CAPITULO II

MARCO TEÓRICO

El Marco teórico, marco referencial o marco conceptual de acuerdo

a Sabino (2004), “tiene el propósito de dar a la investigación un sistema

coordinado y coherente de conceptos y proposiciones que permiten

abordar el problema”. (p. 34).

Esto significa poner en claro para el propio investigador sus

postulados y supuestos, asumir los frutos de investigaciones anteriores y

esforzarse por orientar el trabajo de un modo coherente. También se

puede decir que el marco teórico es donde el investigador puede

desarrollar de forma documentada, organizada y metódica la teoría del

problema que se está investigando.

Antecedentes de la Investigación

Todo trabajo de investigación requiere ser fortalecido con la

presentación de otras investigaciones sobre el mismo tema, con el objeto

de enfatizar los aspectos que sean necesario de destacar en el trabajo

que se desarrolla y que ha sido a la vez elaborados por otros autores, a

manera de buscar coincidencias y semejanzas, o bien presentar los

elementos que se hayan tomado en consideración y que sirven de soporte

a un estudio, cualquiera este sea. Según el Manual de Normas para la

elaboración, presentación y evaluación del trabajo Especial de

Grado; del Instituto Universitario Tecnológico Antonio Ricaurte. (IUTAR).

(2008), los antecedentes de investigación se refieren a:

….presentar una descripción de las investigaciones previas: incluyen las fuentes impresas, audiovisuales y electrónicas que se citen en la investigación. No se trata de una bibliografía sobre el tema, ni de la etapa de delimitación de la investigación, solamente se registraran los antecedentes que se utilicen para reseñar o revisar críticamente trabajos

previos, comentar sobre los aportes de otros autores y resaltar lo original del aporte personal, con el fin de enriquecer la investigación y remitir al lector a trabajos relacionados con el problema, entre otros (p.55). En ese sentido, esto requiere explicar la relación del antecedente

con el tema de estudio, procurando destacar los aspectos que de éstos se

toman para fundamentar la investigación que se presenta. Entre los

estudios relacionados con el área investigativa se tiene:

García, (2010). En su trabajo especial de grado titulado: Plan de

Mantenimiento Preventivo para la Blisteadora GM Penta II de

Laboratorios Farma S.A., ubicado en Maracay estado Aragua. Este

estudio tuvo como propósito principal diseñar un plan de mantenimiento

preventivo para la Blisteadora GM Penta II de Laboratorios Farma S.A.,

ubicado en Maracay estado Aragua, con el fin de otorgar una herramienta

administrativa que facilite el trabajo administrativo y operativo en función

de mantenimiento; para ello la investigación se desarrolló a través de la

modalidad de proyecto factible, apoyado en una investigación de campo,

de tipo descriptivo y en una revisión bibliográfica y documental.

Se tomó una población de estudio de cinco (5) personas: dos

mecánicos, dos operarios y un supervisor, los cuales son responsables

del manejo y mantenimiento de la máquina, la muestra se considera de

carácter censal ya que se tomó la población en su totalidad. Las técnicas

aplicadas fueron la encuesta y la observación directa y como instrumentos

el cuestionario y el registro de observación respectivamente. El

cuestionario estuvo conformado por trece (13) preguntas cerradas (SI) o

(NO) de tipo dicotómicas. El mismo fue validado mediante el juicio de

expertos, para su confiabilidad se utilizó la fórmula de Kr20, donde se

obtuvo un coeficiente de 0.76 de confiabilidad; siendo aceptable.

Los datos fueron analizados a través de la estadística descriptiva,

permitiendo comprobar que no existe un plan de mantenimiento

preventivo para la Blisteadora GM Penta II, donde solo se hacen

mantenimientos correctivos, con tal afirmación se evidencia que no existe

un plan de actividades para preservar la vida útil de la máquina, por lo

tanto se recomienda aplicar esta propuesta.

El aporte de esta investigación es que ambos persiguen el mismo

objetivo que es el de proporcionar una herramienta administrativa para

mejorar el mantenimiento de equipos, además este trabajo trató

conceptos relacionados con los objetivos de mantenimiento por lo que el

autor tomó ciertas teorías y la estructura metodológica abordada.

Díaz (2008), en su trabajo especial de grado propuso un “Plan de

Mantenimiento Preventivo que permita alarga la vida útil de los

Equipo y Aumentar el Rendimiento de Proceso de Producción de la

Empresa Manpa División Higiénico C.A, Ubicada en Maracay estado

Aragua” Los objetivos específico que se desarrollaron fueron diagnosticar

la situación actual en cuanto al funcionamiento de las máquinas del área

del papel higiénico, evaluar las causas de las fallas presentada en la

máquina del área del papel higiénico y realizar un plan de mantenimiento

preventivo para las máquinas ubicada en el área del papel higiénico. La

investigación fue enmarcada bajo la modalidad de proyecto factible

apoyado en una investigación de campo, descriptiva y documental, para

llevar a cabo la solución de la problemáticas existente, se conto con una

población de cuarenta y ocho persona (48), y cuatro (4), máquinas.

Nuestra muestra está conformada por cuarenta y tres operarios. La

muestra estuvo conformada por cuatro máquinas y cuarenta y ocho

operarios. Se aplicaron técnicas e instrumento de recolección de

información, tales como la observación directa, guías de preguntas, block

de notas y el cuestionario cerrado, luego se procedió agruparlos y

analizarlo para obtener resultados que en cuanto a los factores

determinante e influyentes en el retraso de la producción se encuentra en

la carencia del stock de repuesto y herramientas, instrumentos y

repuestos necesarios para satisfacer la demanda de la máquinas, otro

factor son la falta de personal capacitado para realizar mantenimiento y la

inexistencia de un formato para supervisión y control en el momento que

se realiza los mantenimientos.

Este trabajo se relaciona con la presente investigación puesto que

ambos están encaminados a la realización de un plan de mantenimiento

preventivo para optimizar el rendimiento de la máquina, reducir el índice

de fallas que se presenta en el equipo, alargar la vida útil y aumentar el

rendimiento de la misma.

Aquino. (2007), en su trabajo de grado: Elaboración de Plan de

Mantenimiento Preventivo para las Máquinas de Soplado de la

Empresa Europet C.A. Ubicada en Maracay estado Aragua. Este

estudio tiene como objetivo proponer un Plan de Mantenimiento

Preventivo que permita alcanzar la vida útil de la máquina y aumente el

rendimiento de la producción en la empresa Europet C.A. ubicada en

Maracay estado Aragua. Los objetivos específicos fueron diagnosticar la

situación actual de funcionalidad de las máquinas de soplado de la

empresa Europet C.A., determinar las fallas eléctricas y/o mecánicas de la

máquina sopladora, proponer el plan de mantenimiento preventivo para

las máquinas sopladoras de la empresa Europet C.A.

La investigación fue enmarcada bajo la modalidad de proyecto

factible, apoyado en una investigación de campo, descriptiva y

documental, para llevar a cabo la solución de la problemática existente se

contó con una población de catorce (14) personas y cinco (5) máquinas,

se aplicaron técnicas e instrumentos de recolección de información, tales

como la encuesta, para después analizarlos y obtener como resultado que

en cuanto los factores más determinantes influyentes en el retraso de la

producción se encuentra la carencia de stock, de repuestos y

herramientas, instrumentos y repuestos necesarios para satisfacer la

demanda de las máquinas, otros factores son la falta de personal

capacitado para realizar los mantenimientos y la inexistencia de un

formato para la supervisión y control en el momento en que se realizan los

mantenimientos.

Tal y como se describe en este antecedente, se relaciona con el

presente estudio, puesto a que allí se enfoca la importancia que tiene el

mantenimiento preventivo para poder mejorar las condiciones y evitar

fallas importantes en cualquier maquinaria.

Truisi. (2007), trabajo de grado titulado Plan de mantenimiento

preventivo para la máquina FABIO PERINI de la empresa Manpa

división higiénicos C.A., ubicada en Maracay Edo. Aragua. El objetivo

general de la presente investigación es proponer un Plan de

Mantenimiento Preventivo para la máquina Fabio Perini de la empresa

Manpa división higiénicos, C.A. ubicada en Maracay estado Aragua. Para

recopilar todo lo necesario para el tópico en estudio se procedió a indagar

en trabajos relacionados con anterioridad, libros electrónicos y material

eléctrico y mecánico.

El estudio se enmarcó dentro de la modalidad de un proyecto

factible, apoyado por una investigación de campo, de carácter descriptivo,

constituyéndose la población por veinte (20) individuos que laboran en el

área de mantenimiento y producción, la muestra quedó conformada por el

cien por ciento (100%) de la población.

La técnica de recolección de datos utilizada fue la encuesta a

través de su instrumento el cuestionario contentivo de trece (13)

preguntas dicotómicas o establecidas con anterioridad como SI o NO.

Una vez obtenidos los datos fueron analizados cuantitativa y

cualitativamente. El investigador pudo concluir que con la implementación

de un plan de mantenimiento preventivo organizado optimizará la función

de mantenimiento en el área de producción de la empresa Manpa división

higiénicos, C.A., se organizaron los registros de información necesaria

para la maquina Fabio Perini, creando una programación adecuada de

Mantenimiento Preventivo para mejorar el sistema de producción y otorgar

la confiabilidad operativa.

Esta investigación proporciona aportes tales como: teorías,

estructura metodológica y la forma como se abordó el tema del plan de

mantenimiento, ya que ambas investigaciones persiguen un mismo

objetivo principal que es la formulación de un plan de mantenimiento.

Flores. (2007), realizó un trabajo denominado: Plan de

mantenimiento Preventivo para las Máquinas Herramientas de la

empresa Suministros JEC C.A., ubicada en Maracay estado Aragua.

En el presente proyecto tiene por objetivo la propuesta de un plan de

mantenimiento preventivo para las máquinas herramienta de la empresa

Suministros JEC, C.A., ubicado en Maracay estado Aragua, para tal

efecto fue necesario; determinar los puntos críticos y sujetos a

mantenimiento presentes en las máquinas herramientas, calcular los

costos tanto de repuestos como del personal humano para la puesta en

marcha del plan de mantenimiento preventivo y por último elaborar el plan

de mantenimiento preventivo para las máquinas herramientas de la

empresa Suministros JEC, C.A.

El trabajo se enmarcó en la modalidad de proyecto factible

sustentada a una investigación de campo de carácter descriptivo y

documental. Las técnicas e instrumentos de recolección de datos fue el

cuestionario compuesto por dieciocho (18) preguntas cerradas, las cuales

se analizaron a través de tablas de frecuencias y gráficas. La población

abordada fue de diez (10) personas, por ser una población finita y

reducida se tomó el cien por ciento (100%) de la misma, constituyéndose

como muestra censal. Luego del análisis efectuado se llegó a la

conclusión que las máquinas de la empresa (torno y fresadora) le falta un

buen mantenimiento. Finalmente como recomendación se sugiere

implementar el uso del plan de mantenimiento preventivo, como apoyo al

cumplimiento de las políticas establecidas en el manual, todo esto con el

fin de aumentar la productividad de la empresa.

El aporte de esta investigación es que ambos persiguen el mismo

objetivo que es el de proporcionar una herramienta administrativa para

mejorar el mantenimiento de equipos, además este trabajo trató

conceptos relacionados con los objetivos de mantenimiento por lo que el

autor tomó ciertas teorías y la estructura metodológica abordada.

Bases Teóricas

De acuerdo a las Normas para la Elaboración, Presentación y

Evaluación del Trabajo Especial de Grado IUNICS, (2005) las bases

teóricas “debe ser una búsqueda detallada y concreta donde el tema y la

temática del objeto a investigar tengan un soporte teórico, que se pueda

debatir, ampliar, conceptualizar y concluir” (p.24)

Desde este punto de vista, a continuación se presentan las bases

teóricas, las cuales están constituidas por el desarrollo de conceptos

técnicos utilizados por el investigador a lo largo del trabajo especial de

grado. Los mencionados conceptos son desplegados con apoyo

bibliográfico y citas de diversos autores. Las bases teóricas, permiten una

mayor comprensión para el lector, gracias a la explicación de cada

concepto, de ser respaldadas por conocedores de la materia en cada una

de las definiciones utilizadas en la investigación. Entre los tópicos tratados

tenemos:

Objetivos de Mantenimiento

En mantenimiento, su organización, planificación e información,

deben estar encaminados a la consecución de varios objetivos; al

respecto Molina. (2006), cita los siguientes:

­Optimización de la disponibilidad del equipo productivo. ­Disminución de los costos de mantenimiento. ­Optimización de los recursos humanos. ­Maximización de la vida de la máquina. ­Evitar, reducir, y en su caso, reparar las fallas sobre los bienes precitados.

­Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar. ­Evitar detenciones inútiles o parada de máquina. ­Evitar accidentes. ­Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas. ­Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación. ­Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante. ­Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes (s/p).

Haciendo un breve resumen se puede mencionar que el

mantenimiento encierra todo lo referido a la organización, aplicación y

ejecución de toda actividad que brinde, mejore y conserve el

funcionamiento de una máquina al más bajo costo posible.

Tipos de Mantenimiento

Existen diferentes tipos de mantenimiento, los cuales tienen una

función distinta dependiendo su aplicación, pero todos tienen el mismo; el

cual es alargar la vida útil de una maquinaria; entre ellos se mencionan:

Mantenimiento Preventivo

También denominado “Mantenimiento Planificado”, tiene lugar

antes de que ocurra la falla. Según Ferren. (2005), consiste en: “Servicios

de inspección, control conservación y restauración de un ítem con la

finalidad de prevenir, detectar o corregir defectos tratando de evitar fallas.

Este mantenimiento se realiza con una frecuencia dependiendo de la

criticidad del equipo”. (p. 34).

Esto quiere decir que el mantenimiento preventivo es aquel que se

realiza periódicamente para mayor vida útil de cada equipo y prevenir

fallas y accidentes.

Cuenta con una fecha programada para su ejecución y una fecha

final del mismo, como también permite llevar un historial de cada equipo al

que se le aplique para su debido seguimiento.

Según Newbrough. (2000), este mantenimiento arroja los

siguientes beneficios:

­Conserva y mejora de las metas de producción de la planta, garantizada por una mayor disponibilidad operacional de los equipos ­Reducción importante de las fallas de los equipos y de los costos involucrados, por disminución de los trabajos de emergencia o de os accidentes o incidentes ocasionados por fallas mayores de los equipos. ­Menor desperdicio de tiempo, de materiales y calidad de los trabajos de mantenimiento y de los productos de la planta, lo que redunda en menores costos anuales y mayores ahorros de divisas, si los repuestos son importados. ­Reducción de accidentes y de riesgos para el personal y para el funcionamiento de la planta. ­Extensión de la vida útil y menores gastos de reemplazo de os equipos. ­Personal mejor entrenado con mayor capacidad técnica, mas ordenado, lo que traduce en un ambiente limpio y seguro. ­Mayor disponibilidad de herramientas adecuadas, por ser seleccionadas por manos técnicas y estar mejor cuidadas. ­Personal más satisfecho, serviciales y de mayor productividad. ­Productos industriales de mejor calidad a un menor costo. (p.63). De acuerdo a lo señalado por el autor; se puede inferir que el

objetivo principal del mantenimiento preventivo es el de garantizar que los

activos de una organización cumplan con las funciones requeridas

durante su ciclo de vida útil dentro del contexto operacional donde se

ubican, y alargar sus ciclos de vida y mejorar la eficiencia de los procesos.

Mantenimiento Predictivo

De acuerdo con Ferren. (2005), se define como: “Servicios de

seguimiento del desgaste de una o más piezas o componentes de

equipos prioritarios a través de análisis de síntomas, o estimación hecha

por evolución estadística, tratando de extrapolar el comportamiento de

esas piezas o componentes y determinar el punto exacto de cambio”. (p.

34).

Consiste en determinar las condiciones físicas de los quipos ya

sean mecánicos o eléctricos en pleno funcionamiento para así predecir la

falla antes de que ocurra. Se efectúa bajo una forma planificada y

programada mediante un programa sistemático de mediciones de los

parámetros más importantes de la máquina.

Mantenimiento Correctivo

De acuerdo a Ferren. (2005), se refiere a los “Servicios de

reparación en ítems con falla, esto quiere decir que este tipo de

mantenimiento se aplica cuando ocurre la falla o ya ocurrió”. (p.34).

Este mantenimiento es denominado “Mantenimiento Reactivo”; es

decir, solo actuará al momento de fallar un equipo.

Mantenimiento Mejorativo o Rediseñado

Es la modificación, o cambio de todas las condiciones originales del

equipo o instalación del mismo. No es tarea mantenimiento propiamente

dicho. Pero es igualmente, lo hace mantenimiento.

Mantenimiento Productivo Total (T. P. M.)

Es la traducción de T.P.M. (Total Productive Maintenance). Es el

sistema japonés de mantenimiento industrial la letra “M” representa

acciones de MANAGEMENT y mantenimiento.

Es un enfoque de realizar actividades de dirección y transformación

de empresa. La letra “P” está vinculada a la palabra “Producción o

Productividad” de equipo pero hemos considerado que se puede asociar a

un término con una visión más amplia como “Perfeccionamiento”, la letra

“T” de la palabra “total” se interpreta como “todas las actividades que

realizan todas las personas que trabajan en la empresa”.

Ventajas del Mantenimiento Preventivo

Según Villanueva. (1999). Señala como ventaja lo siguiente: ­Confiabilidad: Los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.

­Disminución del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/máquinas. ­Mayor duración, de los equipos e instalaciones. ­Disminución de existencias al almacén y, por lo tanto sus costos, puesto que se ajustan los repuestos de mayor y menor consumo. ­Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento debido a una programación de actividades. ­Menor costo de las reparaciones. (p.220). Esto indica que a los efectos de garantizar un adecuado

mantenimiento a los equipos y/o maquinarias; se debe disponer de un

inventario técnico, manuales, planos, características de cada equipo;

además de procedimientos técnicos, listados de trabajos a efectuar

periódicamente, control de frecuencias, indicación exacta de la fecha a

efectuar el trabajo y registro de reparaciones, repuestos y costos que

ayuden a planificar, y por ende lograr mayor eficiencia y productividad.

Objetivos fundamentales del mantenimiento

Según Morrow. (2000), los objetivos fundamentales del mantenimiento se clasifican en:

Los que rodean los costos: Asegurar las condiciones de utilización de los equipos para el momento en que se necesiten. Optimizar la disponibilidad de los equipos. Incrementar la vida útil de equipos e instalaciones. Reducir los intervalos de reparación. Contribuir con los logros en la calidad del producto. Contribuir con el retorno óptimo del capital invertido en el equipo durante el funcionamiento. Los que garantizan la seguridad industrial: Contribuir con la seguridad del usuario y del mantenedor, así como la protección del medio ambiente. La seguridad industrial depende en gran parte del mantenimiento. Inspecciones programadas y auditorías. (p. 250).

El cumplimiento de los objetivos del mantenimiento industrial se

logra a través de la realización de un conjunto de funciones específicas. El

éxito de la realización de estas funciones depende fundamentalmente de

dos acciones previas. En primer lugar es necesario establecerlas clara y

detalladamente por escrito, indicando las responsabilidades para cada

uno de los trabajadores de mantenimiento. En segundo lugar se deben

dar a conocer, extensiva e intensivamente, a todo el personal afectado, de

forma tal que cada uno conozca específicamente sus tareas y sus

responsabilidades.

Plan de Mantenimiento

Según Montout. (2001), se entiende por plan de mantenimiento “El

conjunto de actividades destinadas a realizar el mantenimiento preventivo

y correctivo de equipos y maquinarias de trabajo”. (p. 118). Esto indica

que el plan de mantenimiento preventivo es aquel que se realiza en forma

periódica con el propósito de evitar fallas en equipos y maquinarias. Los

recursos indispensables para comunicar las decisiones que hay que llevar

a cabo para realizar un procedimiento determinado. Son una guía de

inducción que les permite a los nuevos miembros de una organización

realizar sus funciones:

Registro

De acuerdo a lo señalado por el Diccionario de la Real Academia.

(2011); sostiene que: “Un documentoseríaa toda información o hecho

fijado o registrado en cualquier tipo de soporte material que sirvan para

comprobar o acreditar algo”. (p. S/n). Esto significa que todo escrito que

pruebe o acredite algo, se considera un documento.

En este sentido en el área de mantenimiento industrial el registro

juega un papel predominante, ya que la información que se recaba de

cada hecho o suceso en los equipos y maquinarias, debe quedar

asentada en un documento que permita tener acceso al mismo a los

efectos de tomar las acciones necesarias a la que haya a lugar, tales

como: registro de fallas, órdenes de trabajo, inventario de repuestos,

solicitud de materiales y herramientas, entre otros, para la aplicación del

mantenimiento.

Ficha Técnica

La Enciclopedia Libre Wikipedia. (2011). Señala que: Una ficha técnica es un documento en forma de sumario que contiene la descripción de las características de un objeto, material, proceso o programa de manera detallada. Los contenidos varían dependiendo del producto, servicio o entidad descrita, pero en general suele contener datos como el nombre, características físicas, el modo de uso o elaboración, propiedades distintivas y especificaciones técnicas. (p. S/n). Una ficha técnica (conocidas también como recuadro o infobox) no

constituye un artículo enciclopédico. Es más, una ficha técnica no debe

contener información esencial que no figure redactada dentro del cuerpo

del artículo o sus vínculos, de tal forma que el artículo sea autocontenido

si se elimina la ficha técnica.

Rutina de Mantenimiento

El mantenimiento preventivo puede variar de simples rutas de

lubricación o inspección hasta el más complejo sistema de monitoreo en

tiempo real de las condiciones de operación de los equipos.

Muchos de los sistemas complejos de monitoreo proporcionan

bastante información útil que debe ser considerada en su MP.

Un programa de mantenimiento preventivo puede incluir otros

sistemas de mantenimiento y pueden ser considerados todos en conjunto

como un programa de mantenimiento preventivo.

Dependiendo del tipo de programa que se utilice, se necesita

obtener información real del estado de las máquinas, equipos e

instalaciones y en algunos casos se requerirá de inversiones para

llevarles a condiciones básicas de funcionamiento.

Ros, (2011), señala que:

Se puede afirmar que el mantenimiento engloba las operaciones y cuidados necesarios para que los edificios, instalaciones y equipos funcionen adecuadamente, desempeñando correctamente el servicio para el que fueron diseñados. Hay que subrayar que el mantenimiento busca, ante todo, conservar el servicio que suministra cada uno de los equipos, instalaciones y otros elementos; no la conservación física de los mismos; en otras palabras, es más importante el servicio que presta cada elemento que el elemento mismo. (p. S/n).

Las anteriores aseveraciones, no son conceptos extraños cuando

se hace referencia al mantenimiento de las instalaciones productivas. El

objetivo del mantenimiento es prolongar la vida útil, de manera económica

favorable, de todos los recursos incluso el medio ambiente en el que se

desarrollan las actividades de la empresa; por medio de actividades y

procedimientos que buscan evitar el desgaste y destrucción de los bienes

puestos al servicio del proceso productivo, hasta la restitución del servicio

de algún elemento cuando se presente una anomalía que lo interrumpa.

Las tareas en mantenimiento son los trabajos que podemos realizar

para cumplir el objetivo de evitar el fallo o minimizar sus efectos. Estas

operaciones se atendrán a lo dispuesto en las reglamentaciones

industriales específicas en cuanto a su periodicidad, contenidos de las

mismas y requisitos que deben cumplir quienes efectúen estos trabajos.

Stock de Repuestos

Los distintos cambios de contexto por los que ha atravesado la

industria, y particularmente el sector de mantenimiento, han tenido un

efecto importante en el inventario de repuestos.

El aumento de la automatización industrial y el incremento de la

complejidad de los activos físicos hacen que el número y la variedad de

fallas posibles hayan aumentado aceleradamente en los últimos años, por

lo que a la par han aumentado el número de repuestos necesarios para

reparar esas fallas.

A su vez, como la producción depende cada vez más del correcto

funcionamiento de activos físicos, las consecuencias de la indisponibilidad

de estos activos son cada vez peores, por lo que la indisponibilidad de

planta por espera de repuestos se considera inadmisible. Esto genera una

fuerte presión por aumentar nuestros niveles de inventario de repuestos.

La combinación de estos dos factores ha generado un aumento

alarmante en el valor del stock de repuestos. De representar un costo

inmovilizado prácticamente insignificante, con algunos cientos de ítems,

se ha transformado en una importantísima inversión de capital, muchas

veces de varios millones de dólares repartidos en decenas de miles de

Ítems, muchos de los cuales no serán utilizados en toda la historia de la

planta. Esto ha despertado el interés de la gerencia por reducir este

capital inmovilizado, adoptando en muchos casos políticas irracionales

("todo repuesto no utilizado durante 2 años o más es retirado de stock"),

acarreando en muchos casos grandes pérdidas económicas por el lucro

cesante de no tener los repuestos disponibles cuando son requeridos.

Como si esto fuera poco, la tendencia de la industria a adoptar

métodos de producción just in time, y la tendencia a abandonar el

mantenimiento preventivo para adoptar estrategias de mantenimiento

predictivo (o "mantenimiento a condición"), han dificultado aún más la

determinación de políticas de repuesto adecuadas.

De acuerdo a lo señalado por www.repuestoscriticos.com.ar.

(2006). “Necesitamos contar con un sistema racional y defendible

que nos permita determinar nuestros requerimientos de

repuestos directamente a partir de nuestros requerimientos de

mantenimiento”. (p.3).

En tal sentido y a los efectos de interpretar el señalamiento

planteado, se puede decir que la función administrativa asociada al

inventario y abastecimiento tiene un alto impacto en la productividad del

mantenimiento.

La implementación de un "análisis de repuestos" está alineada con

este enfoque. Reconoce que nadie sabe por si solo todo lo que hay que

saber para tomar la decisión de que y cuantos repuestos almacenar, por

lo que esta información debe ser recopilada de entre un grupo de

personas que en conjunto puedan proveer la información requerida. El

proceso asume que las preguntas deben ser hechas a aquellos que estén

en mejor posición para contestarlas adecuadamente. En general, esto

incluye personal de mantenimiento, operaciones, logística / almacenes /

compras, proveedores, finanzas, así como responsables de seguridad y

medio ambiente.

Capacitación de Personal

Al respecto Siliceo, (2006), señala que la capacitación: “Consiste en

una actividad planeada y basadas en necesidades reales de una empresa

u organización y orientada hacia un cambio en los conocimientos,

habilidades y actitudes del colaborador”. (p.25). En atención a lo expuesto

por el autor se puede deducir que la capacitación es la función educativa

de una empresa u organización por la cual se satisfacen necesidades

presentes y se prevén necesidades futuras respecto de la preparación y

habilidades de los trabajadores.

Seguridad Industrial

Arévalo. (2006), define la seguridad industrial como: Conjuntos de principios leyes, normas y mecanismo de prevención de los riesgos inherentes al recinto laboral, que pueden ocasionar un accidente ocupacional, con daños destructivos a la vida de los trabajadores o a las instalaciones o equipos de las empresas en todos sus ramos. (p. S/n).

En tal sentido, también, la seguridad industrial, se puede interpretar

como el conjunto de normas y principios encaminados a prevenir la

integridad física del trabajo, así como el buen uso y cuidado de las

maquinarias, equipos y herramientas de la empresa.

La seguridad industrial se puede traducir en una obligación que la

ley impone a patrones y a trabajadores y que también se debe organizar

dentro de determinados cánones (Reglas) y hacer funcionar dentro de

determinados procedimientos. El patrón estará obligado a observar, de

acuerdo con la naturaleza de su negociación, los preceptos legales (cada

una de las instrucciones o reglas que se dan o establecer para el manejo

o conocimiento de un arte o facultad) sobre higiene y seguridad en las

instalaciones de su establecimiento, y a adoptar las medidas adecuada

para prevenir accidente en el uso de las máquinas, instrumentos y

materiales de trabajo, así como a organizar de tal manera éste, que

resulte la mayor garantía para la salud y la vida de los trabajadores, y del

producto de la concepción.

Sistema de Variables

Arias. (2006), explica que: “Una variable es un elemento que se va

desglosando de lo general a lo particular, hasta llevarlo a su manera más

especifica.” (p.21). Por lo expuesto anteriormente, se puede decir que las

variables en este caso, están incorporadas en los objetivos específicos, ya

que estos se pueden abreviar para llegar a conocer un poco más sobre la

unidad de investigación.

Conceptualización de Variable

Según Tamayo. (2005), dice que “La conceptualización de variable

se utilizan para designar cualquier característica de la realidad que puede

ser determinado por observación y que puede mostrar diferentes valores

de una unidad de observación a otra.” (p.163). (Ver Cuadro 1).

Operacionalización de Variable

Al respecto Balestrini. (2005), afirma que “La Operacionalización de

las variables es el proceso de llevar una variable a un nivel abstracto, a un

plano operacional y la función básica de dicho proceso es precisar o

conocer al máximo el significado o alcance que se otorga a una variable

en determinado estudio.” (p.99). (Ver Cuadro 2).

Cuadro 1 Conceptualización de Variables

Objetivos Específicos

Variable Definición Conceptual

Definición Operacional

Diagnosticar la situación actual en cuanto al mantenimiento aplicado a la máquina de moldeo por inyección, marca Krauss Maffei.

Situación actual en cuanto al mantenimiento aplicado a la máquina.

Estado en que se encuentra algo (una Persona, un edificio, una máquina, un proceso, un equipo o un sistema). En un momento determinado.

Condición actual en que se encuentra el equipo con respecto al mantenimiento aplicado por la empresa.

Identificar las fallas más frecuentes que presenta la máquina de moldeo por inyección.

Fallas más frecuentes que presenta la máquina.

Son un conjunto de Averías que generan el mal funcionamiento de la máquina, equipo o sistema.

Conjunto de fallas operativas que afectan el buen funcionamiento de la máquina de moldeo por inyección, marca Krauss Maffei; dentro del proceso productivo de la empresa.

Determinar las causas que generan las fallas más frecuentes en la máquina de moldeo por inyección, marca Krauss Maffei.

Causas que generan las fallas más frecuentes en la máquina.

Son aquellas anomalías que dan origen al mal funcionamiento de las maquinas, equipos, sistemas, o maquinarias.

Determinar las causas más frecuentes que originan fallas en la máquina de moldeo por inyección, marca Krauss Maffei, dentro de la empresa.

Diseñar plan de mantenimiento preventivo a la máquina de moldeo por inyección, marca Krauss Maffei.

Plan de mantenimiento preventivo a la máquina.

Conjunto de acciones que deben llevarse a cabo en forma periódica en base a un programa previamente establecido.

Planificación de actividades de inspección, tanto de funcionamiento como de seguridad, ajustes, reparaciones, análisis, limpieza, lubricación, y calibración; a la máquina de moldeo por inyección

en la empresa. Fuente: Vásquez, (2011).

Cuadro 2 Operacionalización de Variables

Variables Indicadores Dimensión Técnica/Instrumento Ítem

Situación actual en cuanto al

mantenimiento aplicado a la máquina.

Gestión de

Mantenimiento

­Registro ­Ficha Técnica ­Rutina de Mantenimiento ­Stock de Repuestos ­ Personal Capacitado­Seguridad Industrial

Encuesta / Cuestionario

1 2 3 4 5 6

Fallas más frecuentes que presenta la máquina.

Sistema Hidráulico

­ Oring interno en la válvula ­Punto de Inyección ­ Válvula reguladora de presión ­ Filtración de material ­Tuberías flexibles y conexiones ­Motor de la Bomba ­Nivel de aceite Hidráulico ­Refrigerador de aceite ­Filtros (fino, circuito auxiliar, aspiración y de depósito)

Guía de Observación

Neumática ­Sistema de aire comprimido

Plastificación

­Boquilla ­Accionamiento eléctrico del husillo ­Reductor de engranajes rectos ­Sistema de bloqueo contra retroceso

Sistema del agua de refrigeración

­Brida del cilindro ­Filtro de agua ­Caudal

Sistema Eléctrico

­Resistencia ­Tarjetas de conductores ­ Presostato del grupo de inyección ­Interruptores de fin

de carrera

Causas que generan las fallas más frecuentes en

la máquina.

Técnicas

­ Sistema de expulsión ­Material contaminado­Presión de inyección ­Transductor de presión

Encuesta / Cuestionario

7 8 9 10

Fuente: Vásquez, (2011).