Molde4 de Inyeccion Caja Polipropileno de Taller

8/12/2019 Molde4 de Inyeccion Caja Polipropileno de Taller

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UNIVERSIDAD TCNICA FEDERICO SANTA MARA

SEDE VIA DEL MAR - JOS MIGUEL CARRERA

MOLDE DE INYECCIN PARA CAJA DE POLIPROPILENO

Trabajo de Titulacin para optar al Ttulo

Profesional de Tcnico Universitario en

MATRICERA PARA PLSTICOS Y

METALES

Alumnos:

Sebastin Andrs Astorga Escobar

Daniel Ignacio Berros Molina

Profesor Gua:

Ing. Alejandro Alvarado Pino

2008


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RESUMEN

Keywords: Molde de inyeccin Polipropileno Inyeccin de plstico

En el trabajo que se presenta a continuacin se encuentran especificados todos

los elementos, anlisis, aplicacin de conocimientos, experiencias de los problemas y

soluciones necesarias para la obtencin del producto previamente determinado, por vas

de diseo y mecanizacin de un molde de inyeccin.

El producto que se desea obtener es una caja de plstico que sirva de

contenedor para una gran variedad de artculos, debiendo realizar una serie de clculosy estudios antes de proceder con la construccin del molde. Es muy importante

adecuarse a los recursos disponibles, considerar todos los factores que pueden influir

durante el desarrollo del proyecto, y tener la capacidad de reaccionar frente a cualquier

tipo de problema que surja en el transcurso de la construccin del molde.

Para presentar en forma ms ordenada cada uno de los pasos y elementos

considerados, se clasificaron los distintos captulos, los cuales enfocan un tema

especfico, todo sto con el nico fin de incrementar un mayor orden y facilitar al lector

la rpida ubicacin y entendimiento de los pasos seguidos en este trabajo de titulacin.


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NDICE

RESUMENSIGLAS Y SIMBOLOGA

SIGLA

SIMBOLOGA

INTRODUCCIN

OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

OBJETIVOS ESPECFICOS

CAPTULO 1: DEFINICIN DEL PRODUCTO

1.1. GENERALIDADES DEL PRODUCTO

1.2. DISEO

1.3. CARACTERSTICAS TCNICAS

1.3.1. Dimensiones

1.3.2. Ajuste

1.3.3. Eleccin del material

CAPTULO 2: DISEO Y CONSTRUCCIN DEL MOLDE

2.1. INTRODUCCIN AL DISEO

2.2. DISEO DEL MOLDE

2.2.1. Moldeo por inyeccin

2.2.2. Elementos bsicos del molde

2.2.3. Diseo de cavidades2.2.4. Diseo de machos

2.2.5. Sistema de llenado del molde

2.2.6. Sistema de refrigeracin

2.2.7. Sistema de extraccin

2.3. CONSTRUCCIN DEL MOLDE

2.3.1. Mecanizados en mquinas convencionales

2.3.2. Mecanizados en fresadora CNC

2.3.3. Tratamientos trmicos

CAPTULO 3: RESULTADOS

3.1. RESULTADOS DEL DISEO Y CONSTRUCCIN DEL MOLDE


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3.2. RESULTADOS DEL PRODUCTO

3.2.1. Pruebas realizadas en Polietileno

3.2.2. Producto final

CAPTULO 4: ANLISIS DE COSTOS

4.1. COSTO DEL MOLDE

4.1.1. Costo de diseo

4.1.2. Costo total de materiales y elementos comerciales

4.1.3. Costos de mecanizado

4.1.4. Costo total del molde

4.2. FIJACIN DE PRECIO DEL PRODUCTO4.2.1. Costo de materia prima

4.2.2. Precio de venta del producto

CONCLUSIONES

BIBLIOGRAFA

ANEXOS

ANEXO 1: MQUINA INYECTORA

ANEXO 2: AJUSTES Y TOLERANCIAS

ANEXO 3: PROPIEDADES FSICAS DE LOS ACEROS S.A.E.

ANEXO 4: ACEROS USADOS PARA LA FABRICACIN DE MOLDES

ANEXO 5: CALIDAD SUPERFICIAL

ANEXO 6: PROBLEMAS Y SOLUCIONES DE MOLDEO

NDICE DE TABLAS

Tabla 1-1. Dimensiones del producto

Tabla 1-2. Recomendaciones de procesamiento del PP Copolmero Heterofsico

Tabla 2-1. Temperaturas para revenido de acero endurecido

Tabla 4-1. Costos de diseo y ploteo

Tabla 4-2. Costo de materiales

Tabla 4-3. Costos de elementos comerciales

Tabla 4-4. Costo total de materiales

Tabla 4-5. Costo mecanizado fresadora convencional

Tabla 4-6. Costo mecanizado torno convencional


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Tabla 4-7. Costo mecanizado fresadora CNC

Tabla 4-8. Costo rectificado

Tabla 4-9. Costo mecanizado de banco

Tabla 4-10. Costo electroerosionadoTabla 4-11. Costo total del molde

Tabla 4-12. Produccin en diferentes unidades de tiempo

Tabla 4-13. Costo de materia prima por stock

Tabla 4-14. Esquema de precio unitario del producto

NDICE DE FIGURAS

Figura 1-1. Producto terminado

Figura 1-2. Diseo en software de dibujo Solidwoks

Figura 1-3. Pieza fraccionada en figuras geomtricas simples

Figura 1-4. Paraleleppedo (Vp )1

Figura 1-5. Paraleleppedo (Vp )2

Figura 1-6. Cilindro (Vc )1

Figura 1-7. Ajuste dado para el sistema de cierre

Figura 1-8. Codificacin para reciclaje del PP

Figura 1-9. Codificacin para reciclaje de materiales plsticos

Figura 2-1. Diseo del molde en software Solidworks

Figura 2-2. Cierre del molde e inicio de la inyeccin

Figura 2-3. Inyeccin del material

Figura 2-4. Aplicacin de la presin de sostenimientoFigura 2-5. Plastificacin del material

Figura 2-6. Enfriamiento y extraccin de la pieza

Figura 2-7. Elementos bsicos del molde

Figura 2-8. Diseo de cavidades en software Solidworks

Figura 2-9. Juego de la cavidad caja

Figura 2-10. Medida nominal tapa

Figura 2-11. Diseo de machos en software Solidworks

Figura 2-12. Juego del macho tapa

Figura 2-13. Medida nominal caja

Figura 2-14. Diseo del manguito bebedero en software Solidworks

Figura 2-15. Tipo de canal de seccin semicircular


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Figura 2-16. Dimensiones punto de inyeccin

Figura 2-17. Sistema de refrigeracin en placa cavidad

Figura 2-18. Retencin y extraccin de la mazarota

Figura 2-19. Sistema de extraccin de la piezaFigura 2-20. Porta molde

Figura 2-21. Placa base superior e inferior

Figura 2-22. Placa cavidad superior

Figura 2-23. Placa porta machos

Figura 2-24. Paralelas

Figura 2-25. Sistema de extraccin

Figura 2-26. Manguito bebederoFigura 2-27. Columna gua

Figura 2-28. Buje gua

Figura 2-29. Anillo de centrado

Figura 2-30. Fresadora CNC Leadwell TDC 510

Figura 2-31. Simulacin de mecanizado de machos en software Surfcam

Figura 2-32. Mecanizado de machos en fresadora CNC

Figura 2-33. Simulacin mecanizado placa porta machos en software Surfcam

Figura 2-34. Mecanizado placa porta machos en fresadora CNC

Figura 2-35. Simulacin mecanizado placa cavidad en software Surfcam

Figura 2-36. Mecanizado placa cavidad en fresadora CNC

Figura 2-37. Mecanizado de electrodo

Figura 3-1. Primeras pruebas de inyeccin

Figura 3-2. Panel de control mquina inyectora

Figura 3-3. Pruebas de inyeccin

Figura 3-4. Producto inyectado en PolietilenoFigura 3-5. Producto inyectado en Polipropileno

NDICE DE FRMULAS

Frmula 1-1. Volumen de un paraleleppedo

Frmula 1-2. Volumen V3

Frmula 1-3. Volumen zona achurada Vz1

Frmula 1-4. Volumen de un cilindro

Frmula 1-5. Volumen tapa


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Frmula 2-1. Clculo de las cavidades

Frmula 2-2. Clculo de los machos

Frmula 2-3. Profundidad del punto de inyeccin

NDICE DE PLANOS

Plano 1. Manguito Bebedero

Plano 2. Anillo de Centrado

Plano 3. Placa Base SuperiorPlano 4. Buje - Columna

Plano 5. Botadores

Plano 6. Placa Base Inferior

Plano 7. Placa Extractora

Plano 8. Placa Porta Botadores

Plano 9. Paralelas

Plano 10. Placa Porta Machos

Plano 11. Placa Cavidad

Plano 12. Machos

Plano 13. Producto Caja

Plano 14. Producto Tapa

Plano 15. Conjunto molde
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SIGLAS Y SIMBOLOGA

SIGLA

CAD: Dibujo Asistido por Computador.

CAM: Mecanizado Asistido por Computador.

CNC: Control Numrico Computarizado.

FDA: Food and Drug Administration (Administracin de Alimentos y Frmacos)

IVA: Impuesto al Valor Agregado.PEAD: Polietileno de Alta Densidad.

PEBD: Polietileno de Baja Densidad.

PET: Polister termoplstico.

PP: Polipropileno.

PS: Poliestireno.

PVC: Policloruro de Vinilo.

SAE: Society Automotive Engieniers (Sociedad de Ingenieros Automotrices)

SIMBOLOGA

cm2: Centmetro cuadrado.

cm3: Centmetro cbico

g: Gramo.g/s: Gramos dividido por segundo.

hr: Hora.

J: Joule.

kg: Kilogramo.

kN: Kilo Newton.

kp: Kilopondio.

kPa: Kilo Pascal.

kp/ cm2:Kilopondio dividido por centmetro cuadrado.

kW: Kilo Watts.

m: Metro.

mm: Milmetro.


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mm2: Milmetro cuadrado.

mm3: Milmetro cbico.

min: Minuto.

MPa: Mega Pascal.N: Newton.

N-m: Newton metros.

ton: Tonelada.

C: Grados Celsius.

%: Porcentaje.

$: Peso chileno.

$/hr: Peso chileno dividido por hora.: Dimetro.

: Constante pi.


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INTRODUCCIN

La idea de construir un molde de inyeccin para producir cajas depolipropileno nace ms bien del desafo de lograr realizar una labor terico prctica que

pueda manifestar la capacidad creadora y emprendedora forjada durante los aos de

estudiante en la Carrera de Matricera para Plsticos y Metales.

El producto que se desea obtener deber estar al nivel de competir con otros de

similares caractersticas existentes en el mercado, refirindose con sto a una buena

calidad, mxima economa de costos, y una buena presencia entre otros.

En los procesos de produccin en serie, es necesario realizar un estudioacabado de cada etapa, este anlisis abarca desde la construccin (diseos, planos,

maquinaria disponible, material a utilizar, etc.) hasta la produccin y comercializacin

del producto.

Debido a que el material disponible para llevar a cabo la fabricacin del molde

presenta ciertas limitantes en sus dimensiones, talvez puede llegar a no ser una buena

idea comercializar el producto debido a la baja produccin con respecto al tiempo, ya

que se puede obtener tan slo una caja por ciclo de inyeccin.

Es muy importante saber elegir un material que cumpla con las caractersticas

exigidas para el ptimo funcionamiento del producto, ya que una decisin equvoca

traera consigo una serie de errores durante el proceso de inyeccin y posteriormente en

su uso. El comportamiento de los distintos tipos de materiales presenta diferencias

demasiado evidentes debido a que no todos tienen las mismas propiedades de

elaboracin, por estos motivos se realiz una investigacin y se dedujo que el material

ms indicado para la fabricacin del producto es el Polipropileno (PP). ste es un

material termoplsticoy presenta caractersticas adecuadas para que la caja cumpla conlas especificaciones requeridas por el usuario.

A continuacin se deja en manos del lector, un completo informe que explica

detalladamente punto por punto todas las etapas que requiere la construccin de un

molde de inyeccin para la obtencin de una caja de plstico, pretendiendo tambin con

esto dejar un registro que sirva de apoyo para futuras generaciones de la Carrera.


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OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Disear un producto y construir un molde de inyeccin para produccin en

serie, aplicando todos los conocimientos adquiridos en la carrera, con el fin de obtener

el Ttulo de Tcnico Universitario en Matricera para Plsticos y Metales.

OBJETIVOS ESPECFICOS

Ser capaces de realizar un trabajo a nivel profesional, aplicando soluciones a los

problemas originados, por medio de la investigacin y del conocimiento propio;

Planificar de la forma ms conveniente los pasos a seguir para la fabricacin del

molde;

Seleccionar los materiales adecuados para la fabricacin del molde y del

producto;

Optimizar los procesos de construccin y produccin, adecundose a los

recursos disponibles.


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CAPTULO 1: DEFINICIN DEL PRODUCTO


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1. DEFINICIN DEL PRODUCTO

1.1. GENERALIDADES DEL PRODUCTO

Como se especific anteriormente, el artculo fabricado es una caja de plstico

de Polipropileno que consta de dos partes independientes. Es obtenida mediante el

mtodo de inyeccin. El sistema de cerrado de la caja consiste en acoplar la tapa a la

base, la pequea diferencia de medida entre ambas partes logra dar el ajuste necesario

para que la caja permanezca cerrada.El uso de la caja es principalmente servir de recipiente para objetos de menor

tamao como: botones, alfileres, clips, herramientas pequeas, etc. Tambin se pueden

guardar otro tipo de cosas que requieren de mayor cuidado en su higiene como:

pastillas, cpsulas, condimentos y especias entre otras. Este polmero cumple con las

especificaciones del FDA (Food and Drug Administration), por lo tanto puede ser

utilizado en embalajes que tengan contacto con alimentos.

Fuente: Elaboracin propia

Figura 1-1. Producto terminado


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1.2. DISEO

El proceso para definir un producto es tan importante como el diseo del moldey su fabricacin. Es una actividad tcnica y creativa encaminada a idear un producto

til, funcional y esttico que pueda llegar a producirse en serie. El proceso de creacin y

desarrollo requiere principalmente de consideraciones prcticas, y se deben manejar

conceptos bsicos para el diseo de productos plsticos, tales como los requerimientos

que se espera que cumpla el producto, cul es su utilizacin, cules van a ser las

condiciones a las que va a estar sometido durante su uso, como ser transportado,

cuanto costara, cual es la vida til esperada del producto, etc.De acuerdo a lo concluido segn los requerimientos se procede a realizar un

bosquejo con el diseo preliminar. Estos bosquejos pueden realizarse a mano, o bien

pueden hacerse utilizando la tecnologa CAD por la facilidad que ofrecen para hacer

correcciones o rediseos. En el diseo tambin se considera la eleccin del material, hay

que tomar en cuenta que la principal caracterstica de un material es su precio. La

seleccin del material adecuado se fundamenta en satisfacer completamente los

requerimientos que debe cumplir el producto y relacionarlos con las propiedades del

material con el fin de elegir a los que cumplan con estas condiciones y finalmente

elegir el ms econmico. En el proceso de anlisis y comparacin de las propiedades de

los distintos materiales plsticos, es comn que surjan muchos posibles candidatos, es

ah donde el factor econmico es determinante para seleccionar el ms conveniente.

Una vez seleccionado el material se debe hacer el diseo definitivo, en esta etapa se

comprobar el cumplimiento de los requerimientos con la forma, diseo concebidos y

con el material seleccionado.

Para la obtencin de un diseo hoy en da se cuenta con una serie deinstrumentos tecnolgicos que facilitan la tarea, en este caso se utiliz el software de

dibujo Solidworks 2001 Plus, que cuenta con las herramientas necesarias para poder ver

casi de forma real el producto que se desea obtener.


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Figura 1-2. Diseo en software de dibujo Solidwoks

1.3. CARACTERSTICAS TCNICAS

1.3.1. Dimensiones

Debido a que al propsito era conseguir una caja que fuese cmoda de

transportar por una persona, se pens en que sus dimensiones deban ser lo

suficientemente pequeas como para poder manejarlas en el bolsillo o en la cartera, pero

que tuviera el tamao suficiente como para poder guardar artculos, quizs no muy

grandes pero si una buena cantidad de ellos. Tomando en cuenta tambin las medidas

del material disponible para la construccin del molde, se acord lo siguiente:

Tabla 1-1. Dimensiones del producto

Denominacin

Peso

(g)

Largo xAncho x Alto

(mm)

reaProyectada

(cm)

Volumendel material

(cm)

Capacidad

(cm

3

)Tapa 14,5 84 x 64 x 12 48 16,1 ------

Base 17,8 80 x 60 x 22 53,8 19,7 85,1Fuente: Elaboracin propia


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1.3.1.1. Clculo del volumen de la pieza

Tapa: para realizar este clculo se dividi la pieza en figuras geomtricas

simples, luego se calcul el volumen de cada una para en seguida sumarlas y obtener elvolumen total.


Figura 1-3. Pieza fraccionada en figuras geomtricas simples

Frmula para el volumen de un paraleleppedo (V1y V2):

Vp = b x a x e [Frmula 1-1]

Donde:

Vp = Volumen paraleleppedo

b = Base

a = Altura

e= Espesor


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Clculo de V1y V2

Reemplazando en la Frmula 1-1, se tiene que:

V1 = 66 x 12 x 2

V1= 1.584 x (2)

V1= 3.168 mm3

V2 = 42 x 12 x 2

V2 = 1.008 x (2)

V2 = 2.016 mm

3

Clculo de V3

Para calcular V3, se calcula el volumen de la figura total (Vp1), para luego restarle el

volumen de la zona achurada (Vz).

V3 = Vp1 Vz [Frmula 1-2]

Donde:

V3 = Volumen figura geomtrica

Vp1 = Volumen paraleleppedo

Vz = Volumen zona achurada


Figura 1-4. Paraleleppedo (Vp1)


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Clculo de paraleleppedo Vp1


Vp1= 80 x 60 x 2

Vp1= 9.600 mm3

Determinacin del volumen de la zona achurada (Vz1)

Para determinar el valor de la zona achurada, primero se obtiene el volumen de la figuraVp2, para luego restarle el volumen del cilindro.

Vz1= Vp2 Vc [Frmula 1-3]

Donde:

Vz1= Volumen zona achurada

Vp2= Volumen paraleleppedo

Vc = Volumen cilindro


Figura 1-5. Paraleleppedo (Vp2)

Volumen paraleleppedo Vp2

Reemplazando en Frmula 1-1, se tiene que:

Vp2= 18 x 18 x 2

Vp2= 648 mm3


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Volumen de un cilindro (Vc):

Vc = r2x h [Frmula 1-4]

Donde:

Vc = Volumen cilindro

= Constante

r = Radio

h = Altura


Vc = 9 x 2

Vc = 509 mm3

Volumen zona achurada (Vz1)


Vz1= 648 mm3 509 mm3

Vz1= 139 mm3

Reemplazando en la Frmula 1-2 para obtener el valor de V3, se tiene que:

V3 = 9.600 139

V3 = 9.461 mm3


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Clculo de V4

Para calcular el volumen V4, se le resta el volumen del cilindro interior (Vc2)

de radio 9 mm, al volumen del total de la figura (Vc1).


Figura 1-6. Cilindro (Vc1)


Vc1= 11 x 12

Vc1= 4.561,5 mm3

Vc2= 9 x 12

Vc2= 3.053,6 mm3

V4= 4.561,5 3.053,6

V4= 1.507,9 mm3

El valor total del volumen de la tapa (Vp t), se obtiene del resultado de la suma de todos

los volmenes de las figuras calculadas.

Vpt= V1+ V2+ V3+ V4 [Frmula 1-5]

Donde:

Vpt= Volumen de la tapa

V1= Volumen figura V1




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Vpt= 3.168 + 2.016 + 9.461 + 1.507,9Vpt= 1.6152,9 mm

3

Vpt16,1 cm3

Caja: para realizar el clculo del volumen da la caja (Vpc), se utiliz el mismo mtodo

que para calcular el volumen de la tapa, dando como resultado:

Reemplazando en Frmula 1-5, se tiene que;

Vpc= 5.456 + 3.696 + 8.472,8 + 2.211,7

Vpc= 1.9791,5 mm3

Vpc19,7 cm3

1.3.2. Ajuste

Se denomina ajuste, a la diferencia entre las medidas antes del montaje de dos

piezas que han de acoplar. Este es el caso de la caja, sus dos partes requieren de un

ajuste determinado para que no presente fallas al momento de ensamblarse, es necesario

proporcionarle una diferencia de medidas adecuados entre tapa y base para que no se

abra. Existen tablas de ajustes y tolerancias que ofrecen una serie de opciones, pero

aunque se obtenga una tolerancia dada por stas segn el tipo de ajuste que se desea

obtener, aun existe un rango de medidas para elegir, stas son muy pequeas perodeterminantes para alcanzar el objetivo, por esta razn se realiz un estudio

comparativo con numerosas cajas de plstico existentes en el mercado, como jaboneras

y recipientes de alimentos, sirviendo stas de referencia para luego calcular por medio

de frmulas la medida final que ms favorezca al buen funcionamiento de la caja.

Obteniendo las tolerancias de juego para el caso de la caja ensamblada se

dedujo lo siguiente segn las exigencias del producto:


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Figura 1-7. Ajuste dado para el sistema de cierre

1.3.3. Eleccin del material

En la eleccin de un material para la fabricacin en serie, se deben considerar

muchos factores que son claves para un buen funcionamiento del producto final, como

tambin se debe tener presente el comportamiento del material al momento de serprocesado. Existe una gran variedad de materiales plsticos en el mercado actual,

debido al gran crecimiento de la industria del plstico en las ltimas dcadas. Los

plsticos se caracterizan por una relacin resistencia/densidad alta, propiedades

excelentes para el aislamiento trmico y elctrico, y una buena resistencia a los cidos y

disolventes.

Los plsticos se clasifican en tres grandes grupos, stos son los elastmeros,

termoplsticos y termoestables. En este caso el material elegido para la fabricacin del

producto es el material termoplstico Polipropileno. Ser un material termoplstico

significa que al ser calentados pasan de un estado slido a uno viscoso o fluido, y que

a aplicarles presin se les pueden deformar e inyectar en un molde para que al ser

enfriado se extraiga con la forma deseada. Se eligi este plstico debido a su

versatilidad, por su baja economa y porque presenta las cualidades requeridas para el

material del producto.

1.3.1.1. Polipropileno

El polipropileno es un plstico muy verstil, compatible con la mayora de los

procesos tecnolgicos. Es el plstico con menor peso especifico (0,9 g/cm), lo que

significa que se necesita menor cantidad para la obtencin del producto final, su
http://www.monografias.com/trabajos5/estat/estat.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos5/estat/estat.shtml


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temperatura de fusin (170-260C) es la ms alta de los termoplsticos comunes,

tambin posee buenas propiedades mecnicas, excelente resistencia qumica, buena

resistencia a la fatiga y una transparencia mayor a la de otros plsticos.

Puede ser procesado por inyeccin, extrusin, pelcula plana, soplado y termoformado.Se emplea en diversas aplicaciones tales como fibras, piezas automotrices, envases,

equipos mdicos y productos de uso domestico.

Especficamente el polipropileno elegido para las cajas es el denominado

Polipropileno Copolmero Heterofsico, indicado para moldeo por inyeccin. Est

aditivado con agente antiesttico, posee buenas propiedades de impacto y estabilidad

dimensional. Recomendado para inyeccin de piezas de pared delgada como tapas y

artculos de uso domsticos, cajas y potes, partes y piezas de electrodomsticos.

Tabla 1-2. Recomendaciones de procesamiento del PP Copolmero Heterofsico

PROPIEDADES UNIDADES VALORndice de Fluidez 2,16 kg/230 C g/10 min 43

Temperatura de Ablandamiento VICAT(1 kg) C 148

Temperatura de Deformacin Trmica HDT (455 kPa)

C 100

Resistencia al impacto IZOD a 23 C J/m 40

Resistencia al impacto IZOD a -20 C J/m 30

Resistencia a la Traccin (en el punto defluencia)

MPa 25

Elongacin (en el punto de fluencia) % 6

Mdulo de Elasticidad en Flexin MPa 1450

Fuente: www.petroquim.cl

1.3.1.2. Sistema de codificacin de los plsticos

Los plsticos son clasificados por nmeros segn sea su tipo para facilitar su

reciclaje, este sistema diseado para artculos plsticos, ayuda a identificar en los

envases, contenedores, botellas, etc., segn el plstico usado para su fabricacin, lo que

simplifica claramente la recoleccin, seleccin y reciclaje de los diferentes tipos de

plsticos.


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El sistema de smbolos permite a los seleccionadores, durante el proceso de

clasificacin y reciclaje, separar los diferentes productos segn sea su materia prima. El

smbolo se compone de tres flechas que forman un tringulo con un nmero en su

interior, el tringulo de flechas corresponde al smbolo mundial del reciclaje, y la letraindica el tipo de plstico del cual esta fabricado.

La caja esta fabricada de polipropileno, el cual se designa con el siguiente

smbolo:

Fuente: www.wikipedia.org

Figura 1-8. Codificacin para reciclaje del PP

Otras clasificaciones:


Figura 1-9. Codificacin para reciclaje de materiales plsticos


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CAPTULO 2: DISEO Y CONSTRUCCIN DEL MOLDE


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2. DISEO Y CONSTRUCCIN DEL MOLDE

2.1. INTRODUCCIN AL DISEO

La seleccin del tipo de molde para la produccin de una pieza determinada,

debe ser producto de una rigurosa evaluacin de los elementos y datos disponibles para

llegar a la solucin ms conveniente del problema. Para obtener buenos resultados se

deben tomar en cuenta una serie de factores tales como:

- La pieza a producir (dimensiones, tolerancias, peso, material a utilizar, etc.);

- Cantidad de piezas a producir;

- Seleccin del proceso de moldeo y costo de produccin del producto;

- Tipo de molde y nmero de cavidades, y

- Seleccin de la mquina adecuada.

El diseo y construccin de un molde est siempre precedido de un estudio

general en el cual los datos y caractersticas deben estar perfectamente definidos, pero

no se debe olvidar que durante el desarrollo del proyecto se presentaran ajustes y

modificaciones importantes. Una vez definido lo explicado anteriormente, se procede a

analizar otras alternativas como;

- Sistema de alimentacin de las cavidades;

- Sistema de expulsin de la pieza moldeada;

- Sistema de enfriamiento del molde;- Seleccin de los materiales para la fabricacin del molde, y

- Clculo de los esfuerzos en el molde.

Una vez analizados estos puntos se puede proceder con el diseo y

construccin del molde.


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2.2. DISEO DEL MOLDE

La pieza a producir va a ser obtenida mediante la tcnica de moldeo porinyeccin. Para el diseo se utilizaron herramientas de dibujo como el software

Solidwoks. Este programa permite modelar piezas y conjuntos y extraer de ellos tanto

planos como otro tipo de informacin necesaria para la produccin.

La caja que se desea producir exige una buena calidad superficial y buenas

terminaciones, no debe presentar rebabas ni bordes filosos ya que va a ser directamente

manipulada por el usuario, por lo tanto en el diseo se deben considerar stas y otras

caractersticas de la caja con respecto a su presentacin y uso.

Fuente: Elaboracin propia, software Solidworks

Figura 2-1. Diseo del molde en software Solidworks

2.2.1. Moldeo por inyeccin

El moldeo por inyeccin es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar

un polmero en estado fundido en un molde cerrado a presin. Este proceso se

fundamenta en fundir un material plstico y hacerlo fluir hacia un molde a travs de una

boquilla en la mquina de inyeccin, ah se llena la cavidad que le da la forma

determinada al producto. El moldeo por inyeccin es la tcnica de procesamiento de

mayor utilizacin para la transformacin de plsticos, su popularidad radica en la

versatilidad para obtener productos de variadas geometras y para diversos usos.

Este sistema funciona introduciendo los grnulos de material al interior de la

mquina por medio de una tolva, luego al aplicarle calor se funde y se acumula en la


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- Al finalizar de inyectar, se mantiene el husillo en la posicin delantera para aplicar una

presin de sostenimiento antes que la pieza se solidifique, con el fin de contrarrestar la

contraccin del material durante el enfriamiento.

Fuente: Texto Moldes de Inyeccin de Plsticos de Gary L. Meenges y Moren G

Figura 2-4. Aplicacin de la presin de sostenimiento

- Al girar el tornillo hace avanzar los grnulos de material, a medida que avanzan se van

plastificando. El material es transportado y depositado en la parte delantera del tornillo,donde se desarrolla una presin contra la boquilla cerrada obligando al tornillo a

retroceder hasta que se acumula el material requerido para la inyeccin.


Figura 2-5. Plastificacin del material


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- El plstico que se encuentra al interior del molde continua enfrindose, donde el calor

es disipado por el fluido refrigerante que circula a travs de unos canales ubicados

estratgicamente en el interior de las paredes del molde. Una vez terminado el tiempo

de enfriamiento, se acciona la parte mvil del molde y la pieza es evacuada por unsistema de extraccin.


Figura 2-6. Enfriamiento y extraccin de la pieza


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2.2.2. Elementos bsicos del molde


Figura 2-7. Elementos bsicos del molde

1. Placa base superior.

2. Anillo de centrado.

3. Manguito bebedero.

4. Buje gua.

5. Columna gua.

6. Placa porta machos.

7. Paralela.

8. Placa base inferior.

9. Placa extractora.

10. Placa de fijacin de expulsores.

11. Retenedor de mazarota.


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12. Botador.

13. Contrabotador.

14. Macho.

15. Placa cavidad.

2.2.3. Diseo de cavidades

La cavidad del molde es la que proporciona al producto la forma exterior

deseada. Considerando las contracciones que sufre el material de moldeo al enfriarse,

las dimensiones de la cavidad deben ser mayores a las dimensiones de la pieza

terminada. Un factor primordial para ello es el tipo de material que se va a inyectar,debido a que los mrgenes de contraccin son distintos segn sea el tipo de plstico.

Tambin es importante obtener un buen acabado superficial de la cavidad, ya

que el brillo y la forma de la pieza estn directamente relacionados con sto.

Para su diseo, se debe tomar en cuenta que la caja es una pieza de ensamble,

sus dos partes (base y tapa) deben encajar con un ajuste determinado. La cavidad de la

base de la caja es la que determina el ajuste con la parte interna de la tapa, por lo que se

deben realizar los clculos correspondientes, tomando en cuenta la contraccin del

material elegido para el proceso y las tolerancias del ajuste dado.


Figura 2-8. Diseo de cavidades en software Solidworks


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Frmula para el clculo de las cavidades

N = G ( J) + % C [Frmula 2-1]

Donde:

N = Medida final de la cavidad, (mm)

G = Medida nominal (largo, ancho, alto), (mm)

J = Juego mximo, (mm)

C = Contraccin del material, (%)

Cavidad caja


Figura 2-9. Juego de la cavidad caja


Largo

N = 80 ( 0,022) + 0,018 80

N = 81,42 mm

Ancho

N = 60 ( 0,022) + 0,018 60N = 61,06 mm

Alto

N = 20 ( 0,022) + 0,018 20

N = 20,34 mm


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Figura 2-10. Medida nominal tapa

Cavidad tapa

En el caso de la cavidad para la tapa, no es necesario aplicar el juego para

efectos de clculo, debido a que esta no presenta ajuste en esa ubicacin.

Largo

N = 84 + 0,018 84

N = 85,51 mm

Ancho

N = 64 + 0,018 64

N = 61,07 mm

Alto

N = 10 + 0,018 10

N = 10,18 mm


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2.2.4. Diseo de machos

En el diseo de los postizos se debe tener presente al igual que en las

cavidades, el ajuste existente entre base y tapa de la caja. Se determinaron sus medidaspor medio de frmulas, tomando en cuenta la contraccin del material y las tolerancias

del ajuste.


Figura 2-11. Diseo de machos en software Solidworks

Frmula para el clculo de los machos

N = G + ( J) + % C [Frmula 2-2]

Donde:

N = Medida final delmacho, (mm)

G = Medida nominal (largo, ancho, alto), (mm)

J = Juego mximo, (mm)

C = Contraccin del material, (%)


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Macho tapa


Figura 2-12. Juego del macho tapa


Largo

N = 80 + ( 0,035) + 0,018 80

N = 81,46 mm

Ancho

N = 60 + ( 0,035) + 0,018 60

N = 61,10 mm

Alto

N = 8 + ( 0,035) + 0,018 8

N = 8,15 mm


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Figura 2-13. Medida nominal caja

Macho caja

En el caso del macho de la caja, no es necesario aplicar el juego en el clculo,

ya que esta parte no lleva el ajuste, quedando:

Largo

N = 76 + 0,018 76

N = 77,36 mm

Ancho

N = 56 + 0,018 56

N = 57,00 mm

Alto

N = 20 + 0,018 20

N = 20,36 mm


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2.2.5. Sistema de llenado del molde

El sistema de llenado del molde, cumple la funcin de guiar la masa de

material fundido procedente del cilindro de plastificacin de la mquina inyectora,hacia la o las cavidades del molde. Los componentes del sistema de llenado son los

siguientes:

Manguito bebedero.

Canal de alimentacin.

Punto de inyeccin.

2.2.5.1. Manguito bebedero

El bebedero de inyeccin es un orificio troncocnico que generalmente est

ubicado en la parte fija del molde. ste permite el paso del flujo del material

procedente de la boquilla de la mquina de inyeccin hacia los canales y cavidades del

molde.

El manguito bebedero est sometido fundamentalmente a un esfuerzo de

compresin, por ello su superficie de apoyo no ha de ser excesivamente grande, ni

tampoco el dimetro cilndrico, pues cuanto mayor sea, ms posibilidades existen que

en la pieza aparezcan marcas, rechupes etc., debido a las diferentes velocidades de

enfriamiento entre el molde y el manguito.


Figura 2-14. Diseo del manguito bebedero en software Solidworks


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2.2.5.2. Canal de alimentacin

Los canales de alimentacin o de distribucin, constituyen a la parte del

sistema de alimentacin que une el bebedero con las cavidades del molde. La eleccin,disposicin y realizacin de los canales es muy importante, ya que influye directamente

en la operacin de moldeo.

Para este caso se utiliz el tipo de canal de seccin semicircular, y se

mecanizan en una placa del molde. Es importante que no queden marcas que puedan dar

lugar a la retencin del material, por lo que deben ser pulidos en la direccin del flujo

para mayor facilidad del mismo.


Figura 2-15. Tipo de canal de seccin semicircular

Para el diseo del canal de alimentacin, se deben considerar factores como:

Seccin de la pared y volumen de la pieza a moldear.

Distancia entre la cavidad y el canal principal o el bebedero.

Enfriamiento de material en los canales.

Eleccin del tamao del canal dentro de las medidas normalizadas.

Material plstico que se va a utilizar.

2.2.5.3. Punto de inyeccin

El punto de inyeccin de un molde, es la parte que une la cavidad con el canal

de alimentacin. De ella dependen las terminaciones superficiales de la pieza, la forma

de controlar la velocidad de escurrimiento de la cavidad y el grado de compactacin del

material en su interior.


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Para el caso del molde se utiliz la denominada entrada normal o lateral. ste

es el tipo de entrada ms frecuente. Consiste en un pequeo canal mecanizado en uno de

los dos platos del molde, y situado en el lado superior o inferior de la pieza. Este

sistema presenta una serie de ventajas, tale como:

Ventajas:

Mecanizado fcil y econmico.

Gran exactitud dimensional.

Modificacin de las dimensionas con facilidad y rapidez si es necesario.

La velocidad de llenado de la cavidad se puede controlar independientementedel tiempo de cerrado de la entrada.

Con este tipo de entrada se pueden moldear todos los materiales de uso ms

comn.

Pero el inconveniente que podra a traer, es que queda una marca visible en la

superficie de la pieza. Sin embargo se puede atenuar este defecto ubicando la entrada en

un punto no perceptible.

La profundidad de la entrada es la que controla el tiempo que sta permanece

abierta. Este tiempo debe ser tal, que permita el llenado perfecto de toda la cavidad.

Para el clculo de esta dimensin se emple la siguiente frmula:

h = n t [Frmula 2-3]

Donde:

h = Profundidad de la entrada, (mm)

n = Constante del material (PP = 0.7)

t = Espesor de la pared de la pieza, (2 mm)


h = 0,7 x 2h = 1,4 mm


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Los circuitos de refrigeracin deben ser cortos, a fin de que la diferencia de

temperatura entre la entrada y la salida del lquido refrigerante de de 3 a 5 C.

Evitar la construccin de circuitos con nmero excesivo de espirales o ngulos

rectos.

La distancia ptima entre la superficie entre la superficie de la cavidad y los

canales de refrigeracin depende de dimetro de estos ltimos.

Las distancias entre los canales de refrigeracin sern 1,5 veces su dimetro.

En piezas planas rectangulares inyectadas por un lado, se recomiendan canales

transversales al sentido de la pieza. La circulacin del fluido de refrigeracin se

efecta en sentido inverso al la inyeccin, para compensar temperaturas y evitar

transiciones bruscas.

Debido a que el molde fabricado no iba a ser de alta produccin, se opt por

realizarle canales de refrigeracin simples, adecundose a las dimensiones de las placas.

El sistema de refrigeracin utilizado se denomina circuito simple con adaptador.


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Figura 2-17. Sistema de refrigeracin en placa cavidad

2.2.7. Sistema de extraccin

Una vez inyectada y enfriada la pieza, hay que extraerla del molde. Producto

de la contraccin que sufre el material al enfriarse, stas tienden a quedarse adheridas a


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los postizos, siendo necesario disponer en el molde de un sistema de extraccin para

efectuar el desmoldeo de la pieza.

Generalmente los extractores se montan en la parte mvil del molde a fin de

aprovechar la carrera de apertura en la mquina de inyeccin. La carrera de losexpulsores debe ser suficiente para permitir la retirada de la pieza moldeada de los

postizos del molde.

2.2.7.1 Extraccin de la mazarota

Si se cumplen las condiciones de conicidad y pulido del manguito bebedero al

abrir el molde, la mazarota quedar como prolongacin respecto al canal del bebedero,o bien saldr junto con la pieza por el lado del molde correspondiente al eyector. La

mazarota ha de salir sin dificultades del canal del bebedero. Todas las formas de

ejecucin que tienen los eyectores o retenedores de mazarota, tienen en comn trabajar

prcticamente con un escalonamiento en el perfil del canal prolongado, donde se ancla

la prolongacin de la mazarota.


Figura 2-18. Retencin y extraccin de la mazarota

2.2.7.2. Extraccin de la pieza

Los expulsores deben de actuar cerca de puntos que opongan una gran

resistencia a la extraccin, ya que los materiales termoplsticos son bastante


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deformables y de resistencia mecnica limitada. Se hace preciso actuar en las

proximidades de los ncleos o entradas que sean relativamente largos o de poca salida.

Suelen ir ubicados en zonas muy rgidas de las piezas, a fin de evitar

deformaciones. Por ello se suelen colocar los extractores o expulsores frente a lasparedes de mayor espesor o zonas con nervios. Si la pieza es poco rgida, como en el

caso de piezas planas, los puntos de empuje deben ser muy numerosos. Lo ideal es

situarlos en zonas donde no importe el acabado superficial o pueda disimularse la marca

de los expulsores.

En el molde se utiliz para la expulsin de la pieza, los llamados espigas o

vstagos extractores. Este sistema est formado por dos placas unidas, alojadas en la

parte posterior de la mitad mvil del molde. En las placas se fijan las espigasextractoras, que pasando a travs de los orificios realizados en el molde llegan hasta la

pieza.


Figura 2-19. Sistema de extraccin de la pieza

2.3. CONSTRUCCIN DEL MOLDE

Para comenzar con la de construccin de un molde, se deben tener definidos

varios puntos previos a esta etapa. ste es uno de los perodos ms importantes delproyecto, donde se pone a prueba todas las capacidades tcnicas del equipo de trabajo.

La elaboracin de planos es sin duda una herramienta muy necesaria para un buen

desempeo en la construccin de las partes que conforman el molde. El operador debe

saber interpretar los diseos definidos y tener presente con que maquinaria se cuenta


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para llevar a cabo la elaboracin de las piezas. Esta etapa trae consigo una serie de

complicaciones, por lo que es necesario que los ejecutores sean capaces de resolver con

rapidez los problemas y desafos que se presentan durante su desarrollo. El saber elegir

bien que clase de maquinaria utilizar para los distintos mecanizados, adecundose a losrecursos disponibles es indispensable, ya que lo que se busca es reducir al mximo los

tiempos de construccin del molde, para as comenzar lo antes posible con el proceso de

produccin.


Figura 2-20. Porta molde

2.3.1. Mecanizados en mquinas convencionales

2.3.1.1. Placa base superior e inferior

Fabricadas de acero SAE 1020, sus medidas son 180 x 200 mm y espesor 25mm. Deben quedar perfectamente cuadradas, para ello se utiliz la fresadora horizontal

universal y el reloj comparador para asegurar la perpendicularidad entre sus caras. La

placa superior cuenta con una serie de perforaciones utilizadas para alojar el manguito

bebedero, el anillo de centrado, y otras perforaciones con hilo que sirven para unir por


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medio de pernos esta placa y la placa cavidad superior. La inferior presenta cuatro

perforaciones para unir esta placa con las paralelas, y una perforacin central que

permite activar el sistema de extraccin.


Figura 2-21. Placa base superior e inferior

2.3.1.2. Placa cavidad superior

Fabricada de acero SAE 1020. Generalmente para moldes de alta produccin es

recomendable utilizar aceros de mayor calidad. Sus medidas son 180 x 200 mm y

espesor 28 mm. Se cuadra en conjunto con la placa porta postizos. Contiene una

perforacin en el centro donde se inserta el manguito bebedero, esta perforacin debe

ser concntrica con la perforacin de la placa base superior, ya que el manguito

bebedero atraviesa y encaja en ambas placas con una ajuste H7/h6.


Figura 2-22. Placa cavidad superior


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2.3.1.3. Placa cavidad inferior o placa porta machos

Fabricada de acero SAE 1020, para moldes de alta produccin se recomienda

utilizar aceros de mejor calidad. Presenta una serie de perforaciones que tienen como finel alojamiento de las columnas guas, retenedor de mazarota, botadores y

contrabotadores. Tambin presenta otras perforaciones con hilo que son utilizadas para

unir con pernos esta placa con las paralelas. Las perforaciones de los botadores fueron

alivianadas 1 mm ms que el dimetro de stos, para as conseguir que el ajuste con la

placa sea solo al final del recorrido, de esta manera se logra reducir el roce entre ambas

partes. En el caso de la perforacin para el retenedor de mazarota, el ajuste debe ser

H7/h6 entre retenedor y placa.Los vaciados para el alojamiento de los machos se mecanizaron en la

fresadora vertical CNC. Se debe realizar un correcto montaje, asegurando con sto un

perfecto alineamiento entre la placa cavidad superior e inferior. El ajuste entre la placa y

las columnas guas H7/k6.


Figura 2-23. Placa porta machos

2.3.1.4. Paralelas

Placas de acero SAE 1020 (generalmente se fabrican de 1020 a 1045) susmedidas son 70 x 180 y espesor 25 mm. Deben ser correctamente cuadradas y

mecanizadas en conjunto en la fresadora horizontal universal y posteriormente

rectificadas. Cada una posee cuatro perforaciones con hilo para la unin mecnica por

medio de pernos entre ellas y las placas porta machos y base inferior.


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Figura 2-25. Sistema de extraccin

2.3.1.7. Manguito bebedero

Fabricado de acero SAE 1020, mecanizado en torno convencional, va insertado

en la placa base superior hasta la placa cavidad superior con un ajuste H7/k6.


Figura 2-26. Manguito bebedero

2.3.1.8. Columnas y Bujes guas

Las columnas fueron fabricadas de acero SAE 1020, para moldes de alta

produccin se recomienda utilizar aceros de mayor calidad. Son mecanizados en torno

convencional, se les realiz un tratamiento trmico de cementacin y posteriormente


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rectificados en la rectificadora cilndrica. El dimetro mayor de la columna va inserto en

la placa porta machos con ajuste H7/k6.


Figura 2-27. Columna gua

Los bujes fueron fabricados de Latn, y mecanizados en torno convencional,

van insertos en la placa cavidad superior con ajuste H7/k6.

Actan en conjunto con las columnas, y tiene como fin guiar ambas partes del

molde para un perfecto cerrado de ste. El ajuste entre columna y buje debe ser h7/h6.


Figura 2-28. Buje gua


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2.3.1.9. Anillo de centrado

Fabricado de acero SAE 1020 y mecanizado en torno convencional. Contiene

una perforacin central donde la tobera de la mquina inyectora hace contacto con elmolde, y cuatro perforaciones para unir por medio de pernos el anillo de centrado con

la placa base superior.


Figura 2-29. Anillo de centrado

2.3.2. Mecanizados en fresadora CNC

Este sistema se basa en el control de los movimientos de la herramienta de

trabajo con relacin a los ejes coordenadas de la mquina, usando un programa

informtico ejecutado por un ordenador. La aplicacin de sistemas de CNC consigue

aumentar enormemente la produccin, y a la vez hacen posible efectuar operaciones de

mecanizado que son difciles de realizar con mquinas convencionales. Se pueden usar

dos mtodos, la programacin manual y la programacin automtica. Para este caso se

utiliz el mtodo de programacin automtica, donde la pieza es diseada utilizando la

tecnologa CAD/CAM, esta combinacin permite la transferencia de informacin dentro

de la etapa de diseo a la etapa de planeacin para la fabricacin de un producto.


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Fuente: Taller Institucional, SVM - USM

Figura 2-30. Fresadora CNC Leadwell TDC 510

2.3.2.1. Mecanizado de machos

Fueron fabricados de acero SAE 1020, este es un acero de bajo contenido de

carbono, para moldes de alta produccin se recomienda utilizar para la fabricacin de

machos, aceros de mayor dureza. Van alojados en la placa porta machos con un ajuste

fino H7/j6. Debido a la complejidad del diseo se utiliz la tecnologa CNC para su

confeccin.

Los machos, fueron mecanizados siguiendo el mismo procedimiento paraambos. Se exporta diseo de la pieza en 3D desde el programa de dibujo Solidworks

hacia el programa Surfcam. Este programa permite realizar simulaciones del proceso de

fabricacin de las piezas, ofreciendo una gran variedad de alternativas, permitiendo


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hacer correcciones en los parmetros de velocidad y corte de la herramienta de trabajo y

su trayectoria de movimiento.

Fuente: Elaboracin propia, software Surfcam

Figura 2-31. Simulacin de mecanizado de machos en software Surfcam

Para la fabricacin de los machos, se realizaron las acciones de desbaste y

afinado. Es muy importante efectuar un correcto montaje del material a trabajar, debido

a que sta es una pieza de precisin que debe encajar en la placa porta machos con un

ajuste determinado, por lo que un error en el montaje podra perjudicar los resultados

del trabajo final.

Para los mecanizados se utilizaron fresas de carburo, que poseen una gran

ventaja con respecto a las fresas de acero rpido. Con este tipo de herramientas se

consigue remover gran cantidad de material en un corto periodo de tiempo, ofrecen alta

eficiencia en el corte y larga durabilidad de sus filos.

El material antes de ser montado en la fresadora CNC, fue perfectamente

cuadrado, dejndole un exceso mnimos en sus caras, para as reducir el tiempo de

mecanizado y el esfuerzo de corte de la herramienta.


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Figura 2-33. Simulacin mecanizado placa porta machos en software Surfcam

Un detalle tcnico importante durante el transcurso del mecanizado es el buen

amarre de la placa, con pernos lo suficientemente cercano a la placa, concentrando la

mayor cantidad de fuerza en el extremo que sostiene la misma, ya que el apoyo de altura

de la amarra (brida) posee un mayor brazo de palanca y por lo tanto su fuerza es menor.

La placa porta postizos se mecaniz despus que los postizos. Si bien lafresadora CNC es una herramienta que ofrece una gran precisin en el acabado de las

piezas, la medida final de los postizos no fue exactamente la especificada, dejando

diferencias mnimas de medidas con respecto al diseo, por lo que se debi realizar

estas modificaciones en el programa de mecanizado de la placa porta machos con

respecto a la medida final de los machos.


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Figura 2-34. Mecanizado placa porta machos en fresadora CNC

2.3.2.3. Mecanizado de cavidades

Para el mecanizado de las cavidades se realizaron las acciones de vaciado y

afinado. El diseo fue hecho en el software de dibujo Solidworks y los programas de

mecanizado en el software Surfcam. Para la realizacin del mecanizado se debe tomar

en cuenta que la cavidad es la que le da la forma final a la parte externa de la caja, poresta razn es necesario obtener una buena calidad superficial en el acabado de la

cavidad para una buena presentacin del producto.


Figura 2-35. Simulacin mecanizado placa cavidad en software Surfcam

El montaje sigue siendo una etapa importante en el proceso de mecanizado. Se

deben dejar establecidos ciertos parmetros como la altura de la herramienta de trabajo

y las coordenadas de la placa, para ello se deben utilizar instrumentos de precisin como


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el reloj comparador para comprobar los paralelismos en el montaje de la placa, y el

palpador para ingresar las coordenadas de trabajo a la fresadora CNC.


Figura 2-36. Mecanizado placa cavidad en fresadora CNC

2.3.2.4. Mecanizado de electrodo

Para el electrodo, el proceso de mecanizado fue bsicamente el mismo que se

utiliz para los machos. El diseo fue realizado en el software Solidworks, para luego

ser exportado a Surfcam donde se realiz el programa para su fabricacin. El electrodo

esta hecho de cobre, por lo que los parmetros de cortes del programa fueron distintos al

de los postizos ya que al cobre es un material mucho ms blando que el acero.


Figura 2-37. Mecanizado del electrodo


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2.3.3. Tratamientos trmicos

Es un proceso al que se someten los aceros para mejorar sus propiedades

mecnicas. Este tipo de proceso consiste en el calentamiento y enfriamiento de un metalen su estado slido para cambiar sus propiedades mecnicas. Con el tratamiento trmico

adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, incrementar la tenacidad o producir

una superficie dura con un interior dctil. La clave de los tratamientos trmicos consiste

en las reacciones que se producen en el material, y ocurren durante el proceso de

calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautas o tiempos establecido.

Existen una variedad de tratamientos trmicos que se utilizan de acuerdo a los esfuerzos

a los que ser sometido el material. Para el caso de algunas piezas del molde, serealizaron los siguientes tratamientos:

2.3.3.1. Cementado

Aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando la

concentracin de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o

atmsfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento

logra aumentar el contenido de carbono de la zona perifrica, obtenindose despus, por

medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y

buena tenacidad en el ncleo.

2.3.3.2. Temple

Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se

calienta el acero a una temperatura entre 900-950 C y se enfra luego ms o menosrpidamente (segn caractersticas de la pieza) en un medio como agua o aceite.

2.3.3.3. Revenido

Slo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente los

efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El revenido

consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las

tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o

resistencia deseada. Se distingue bsicamente del temple en cuanto a temperatura

mxima y velocidad de enfriamiento.


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Tabla 2-1. Temperaturas para revenido de acero endurecido

Color Grados C Tipos de aceros

Paja claro 220 Herramientas como brocas, machuelos

Paja mediano 240 Punzones dados y fresas

Paja oscuro 255 Cizallas y martillos

Morado 270 rboles y cinceles para madera

Azul oscuro 300 Cuchillos y cinceles para acero

Azul claro 320 Destornilladores y resortes



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CAPTULO 3: RESULTADOS


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3. RESULTADOS

3.1. RESULTADOS DEL DISEO Y CONSTRUCCIN DEL MOLDE

El diseo original del molde fue sometido a pequeas modificaciones para

optimizar el proceso de inyeccin. Uno de estos cambios fue aumentar la cantidad de

entradas, de uno a dos puntos de inyeccin por cada cavidad. Con sto se consigui

facilitar el llenado de las mismas, ya que en las primeras pruebas de inyeccin, que

fueron realizadas en la mquina inyectora Battenfeld BSKM, no se logr el completollenado de la cavidad. Este problema se atribuye tambin a que debido al desgaste que

ha sufrido la mquina durante su uso, los parmetros adecuados de inyeccin no se

pueden alcanzar con exactitud.


Figura 3-1. Primeras pruebas de inyeccin

Una vez realizados los cambios del sistema de llenado, se le modific el

dimetro del anillo de centrado, para probar el molde en la mquina inyectora Intertech

modelo EN-60. Gracias a la avanzada tecnologa que posee esta mquina, los

parmetros de inyeccin se pueden modificar sin mayor dificultad, ya que posee unpanel de control digital que ofrece gran cantidad de alternativas que permiten optimizar

el proceso de inyeccin, de acuerdo a las pruebas realizadas.


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Fuente: Taller de Matricera, mquina inyectora Intertech, modelo EN-60

Figura 3-2. Panel de control mquina inyectora

Para poder alcanzar un buen producto terminado, se fueron controlando los

distintos parmetros de inyeccin, tales como la presin, dosificacin y temperatura del

material, hasta finalmente conseguir el producto tal cual como se conceba en el diseo.


Figura 3-3. Pruebas de inyeccin


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3.2. RESULTADOS DEL PRODUCTO

3.2.1. Pruebas realizadas en Polietileno

Si bien se dise el molde para ser inyectado con plstico Polipropileno, se

realizaron pruebas de inyeccin con otro material con el fin de ver como se comportaba

el producto y si cumpla con los requerimientos especificados para su buen uso.

Con las pruebas realizadas utilizando Polietileno, se consigui el completo

llenado de las cavidades, obteniendo un buen producto en sus terminaciones, pero

debido a la flexibilidad de este material, el ajuste entre la tapa y el cuerpo de la caja noera el suficiente como para mantener la caja cerrada.


Figura 3-4. Producto inyectado en Polietileno

3.2.2. Producto final

Las pruebas realizadas en Polipropileno, que es el material para el que fue

diseado el molde, mostraron resultados satisfactorios. Una vez controlados los

parmetros, el proceso de inyeccin se cumpli de manera apropiada, obteniendo un

producto con buenas caractersticas tcnicas y estticas.


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Figura 3-5. Producto inyectado en Polipropileno


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CAPTULO 4: ANLISIS DE COSTOS


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4. ANALISIS DE COSTOS

4.1. COSTO DEL MOLDE

4.1.1. Costo de diseo

Tabla 4-1. Costos de diseo y ploteo

Actividad Tiempo(hr)

Valor($/hr)

Valor total($)

Diseo 32 5.000 160.000

Ploteo 6.000

Total 166.000Fuente: Elaboracin propia, en base a cotizaciones comerciales

4.1.2. Costo total de materiales y elementos comerciales

Tabla 4-2. Costo de materiales

Pieza Material Cantidad

Medida

(mm)

Peso unitario

(kg)

Valor total

($)

Placas base SAE 1020 2 240 x 170 x 28 8,9 14.774

Placa cavidad SAE 1020 1 200 x 170 x 28 7,5 6.225

Placa porta machos SAE 1020 1 200 x 170 x 28 7,5 6.225

Placa extractora SAE 1020 2 170 x 136 x 10 2,8 4.648

Macho SAE 1020 2 80 x 60 x 30 0,9 1.494

Paralela SAE 1020 2 170 x 30 x 58 2,5 4.150

Columna SAE 1020 4 25 x 60 0,2 360

Anillo de centrado SAE 1020 1 105 x 10 0,5 225

Manguito bebedero SAE 1020 1 24 x 55 0,5 225Buje Bronce 4 25 x 30 0,2 2.800

Botador Acero plata 8 12 x 90 0,15 5.400

Contrabotador Acero plata 4 20 x 75 0,2 4.000

Retenedor de mazarota Acero plata 1 8 x 75 0,15 675

Total gastos materiales 51.201Fuente: Elaboracin propia, en base a cotizaciones comerciales


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Tabla 4-3. Costo de elementos comerciales

Elemento Cantidad

Valor unitario

($)

Valor total

($)Perno Parker M6 x 1,5 10 240 2.400

Perno Parker M8 x 1,5 12 350 4.200

Racor 4 1.050 4.200

Total Costo de elementos comerciales 10.800Fuente: Elaboracin propia, en base a cotizaciones comerciales

Tabla 4-4. Costo total de materiales y de elementos comerciales

Costos Total($)

Costo de materiales 51.201

Costo de elementos comerciales 10.800

Total 62.001Fuente: Elaboracin propia

4.1.3. Costos de mecanizado

Tabla 4-5. Costo mecanizado fresadora convencional

Actividad Cantidad Tiempo de mecanizado(hr)

Valor demecanizado ($/hr)

Total($)

Placa base 2 1,5 7.000 21.000Placacavidad 1 1,5 7.000 10.500Placa portamachos 1 1,5 7.000 10.500

Paralela 2 1,5 7.000 21.000Placaextractora 2 1 7.000 14.000

Total 77.000

Fuente: Elaboracin propia, en base a cotizaciones comerciales


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Tabla 4-6. Costo mecanizado torno convencional

Actividad Cantidad

Tiempo de mecanizado

(hr)

Valor de mecanizado

($/hr)

Total

($)Anillo de centrado 1 1 4.500 4.500

Columna 4 1 4.500 18.000

Buje 4 1 4.500 18.000

Manguito bebedero 1 2 4.500 9.000


Tabla 4-7. Costo mecanizado fresadora CNC

Actividad Tiempo(hr)

Valor mecanizado($/hr)

Valor total($)

Macho caja 4 15.000 60.000

Macho tapa 4 15.000 60.000

Electrodo 5 15.000 75.000

Placa cavidad 15 15.000 225.000

Placa porta machos 6 15.000 90.000


Tabla 4-8. Costo rectificado

Actividad Tiempo de rectificado(hr) Valor de rectificado($/hr) Total($)Placas 13 7.000 101.000Columnas 5 7.000 35.000Total 136.000

Fuente: Elaboracin propia, en base a cotizaciones comerciales


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Tabla 4-9. Costo mecanizado de banco

Actividad Tiempo de mecanizado

(hr)

Valor de mecanizado

($/hr)

Total

($)Trazado 5 4.000 20.000

Pulido 10 4.000 40.000


Tabla 4-10. Costo electroerosionado

ActividadTiempo de electroerosionado

(hr)Valor de electroerosionado

($/hr)Total

($)

Placa cavidad 4 7.000 28.000


4.1.4. Costo total del molde

Tabla 4-11. Costo total del molde

tem Total($)

Costo de diseo 166.000

Costo de materiales y elementos comerciales 62.001

Costo mecanizados 860.500

Total 1.088.501Fuente: Elaboracin propia

4.2. FIJACIN DE PRECIO DEL PRODUCTO

Para la fijacin del precio del producto, se determin un stock a producir de

40.000 piezas. En la Tabla 4-12, se muestra la cantidad de piezas inyectadas en

diferentes unidades de tiempo.


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Tabla 4-12. Produccin en diferentes unidades de tiempo

N decavidades Ciclos porminuto Produccinhora Produccinda

Produccin

mensual

1 2 120 960 21.600Fuente: Elaboracin propia

Produccin por hora: N de cavidades x ciclos por minuto x 60 (minutos

en una hora).

Produccin por da: Produccin hora x 8 (horas diarias trabajadas).

Produccin por mes: Produccin hora x 180 (jornada mensual normal de

trabajo en horas).

El stock de produccin determinado anteriormente se consigue en un tiempo de

334 horas, con rendimiento terico al 100%.

4.2.1. Costo de materia prima

El saco de Polipropileno de 25 kilos tiene un valor de $ 21.008

aproximadamente.

Tabla 4-13. Costo de materia prima por stock

Peso de piezapor ciclo deinyeccin

(kg)

Pesomateriaprima(kg)

ValormateriaPrima($/kg)

N ciclosdeinyeccin

Costo demateria primapor stock

($)

0,03 1.200 840,32 40.000 1.008.384Fuente: Elaboracin propia, en base a cotizaciones comerciales


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4.2.2. Precio de venta del producto

Tabla 4-14. Esquema de precio unitario del producto

Costo materia prima $1.008.384+ Costo molde $1.088.501

= Costo primo $2.096.885+ Costos indirectos (arriendo talleres, electricidad, etc.) $300.000+ Operario mquina $500.000= Costo industrial $2.896.885+ Gastos administrativos $200.000

= Costo comercial $3.096.885+ Margen utilidad 30% $929.065,5Precio venta neto $4.025.950,5Precio unitario $100


El precio unitario del producto, se obtiene del cuociente entre el precio de

venta neto y el stock de piezas a producir, (40.000 unidades).


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CONCLUSIONES

Para los procesos de fabricacin y produccin en serie, es muy importantetener claro cuales son los pasos a seguir para cada etapa del proyecto. A partir del

diseo del producto que se desea obtener, se van considerando factores tales como las

condiciones a las que puede ser expuesto, el tipo de mercado en que va a ser

comercializado y un sin fin de caractersticas que debe poseer el producto ya

terminado.

El tiempo sin duda alguna, es un factor que juega en contra del fabricante,

siendo una de las mayores presiones al momento de la realizacin. Por esta razn sedeben planificar cuidadosamente todas las operaciones a realizar. Se deben considerar y

explotar al mximo todos los recursos disponibles, y tambin hay que ser capaces de

tomar decisiones prcticas en los momentos complicados y salir del paso sin retrasar el

trabajo. En todo momento durante el transcurso de las actividades, se estn aplicando

los conocimientos adquiridos en la Carrera. Pero tambin para la realizacin de este

trabajo se debi investigar en textos, pginas Web y otras fuentes de informacin. El

trabajo en equipo es fundamental para agilizar el proceso, y el apoyo en personas mas

expertas en el tema fueron de gran utilidad.

Los resultados finales de este trabajo de ttulo fueron satisfactorios. Se obtuvo

un producto terminado con buenas caractersticas tal como se haba planeado en un

principio. El molde funciona sin problemas, los clculos de los ajustes dados a los

componentes fueron correctos y gracias a la tecnologa utilizada se logr alcanzar

medidas muy precisas para el ensamble y alineacin del molde.

Un trabajo de este tipo permite adquirir una gran cantidad de conocimientos,

estimular el espritu investigador, y por sobre todo capacitar y dar mayor confianza a losalumnos para el gran paso siguiente, enfrentar los desafos del mundo profesional.


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BIBLIOGRAFA

DUBOIS J. Ingeniera de moldes para plsticos/ J. Dubois 1984

MENGES G, MOHREN G. Moldes para inyeccin de plsticos/ G. Menges

1983

BRYCE, Douglas M. Plastic injection molding: manufacturing process

fundamentals [en lnea]. 1996 [consulta de tablas el 2 de Septiembre del 2007].

Disponible en:

LPEZ, Manuel. Info mecnica [en lnea]. 2002 [consulta de tablas el 21 de

Agosto del 2007]. Disponible en: < http://www.infomecanica.com/>
http://es.wikipedia.org/wiki/Moldeo_por_inyecci%C3%B3nhttp://www.infomecanica.com/http://www.infomecanica.com/http://es.wikipedia.org/wiki/Moldeo_por_inyecci%C3%B3n


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ANEXOS


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ANEXO 1: MQUINA INYECTORA

La mquina de la Carrera para inyeccin de material plstico es de marcaBattenfeld BSKM tipo 100/46 HY nmero 90, ao de construccin 1980.

Fuente: Taller de Matricera

En la siguiente tabla se pueden observar los datos ms importantes de la

mquina inyectora, los cuales deben ser conocidos antes de disear cualquier molde.


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Caractersticas tcnicas de la mquina inyectora

DESCRIPCIN UNIDAD

VALOR

Dimetro del husillo mm 35

Presin de inyeccin kp/cm2 1500

Relacin L/D del husillo -- 6,74

Capacidad de plastificacin g/s 9,7

Carrera del husillo mm 70

Fuerza de presin de boquilla kN 59

Carrera de boquilla mm 200

Torque del husillo N-m 302

Capacidad de inyeccin g 80

Capacidad calorfica del husillo kW 5,72

Fuerza de cierre ton 460

Fuerza de apertura ton 98

Dimensin de los platos mm x mm 480 x 480

Dimetros de barra mm 50

Distancia entre barras mm x mm 300 x 300

Altura de montaje molde ajustable mm 150 a 300

Carrera de apertura con altura mxima mm 225

Distancia entre platos porta molde mm 525

Medidas de la maquina m x m x m 3,2 x 1,3 x 1,9

Peso kg 2.200

Fuente: Manual mquina inyectora Battenfeld, ao 1980


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Generalidades

Una mquina inyectora es un equipo capaz de plastificar el material polimrico

y bombearlo hacia un molde en donde llena una cavidad y adquiere la forma delproducto deseado.

Se compone de cuatro partes principales:

La unidad de cierre;

La unidad de inyeccin;

La unidad de potencia, y

La unidad de control.

Fuente: http://docencia.udea.edu.co/

Unidad de cierre

Consiste de una prensa conformada por dos placas porta moldes, una mvil y

otra fija. El sistema de accionamiento de la placa mvil puede ser un mecanismo de

palancas ancladas, accionadas hidrulicamente, por un cilindro o un sistema elctrico detornillo sin fin accionado por un motor. El parmetro fundamental para dimensionar una

unidad de cierre es su fuerza para mantener el molde cerrado. Usualmente se da este

valor en toneladas. Otros parmetros importantes en una unidad de cierre son: la

distancia mnima entre placas, la distancia mxima de apertura, las dimensiones de las
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placas y la distancia entre columnas, la carrera del sistema de expulsin. Estos datos se

utilizan para dimensionar los moldes.


Unidad de inyeccin

La unidad de inyeccin est conformada por el tornillo y unos calefactores o

barril de inyeccin, la boquilla y las resistencias alrededor del barril. El material slido

ingresa por la tolva a la zona de alimentacin del tornillo, en esta zona es transportado,por efecto de la rotacin del tornillo dentro del barril, hacia la zona de fusin donde se

plastifica; finalmente el material es bombeado hacia la parte delantera del tornillo en la

zona de dosificacin. Durante el proceso de plastificacin del material el tornillo gira

constantemente. Cuando se va a realizar la inyeccin hacia el molde, el tornillo deja de

girar y acta a manera de pistn, haciendo fluir el plstico fundido hacia el molde y

llenando las cavidades.
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Es bien sabido que la conductividad trmica de los plsticos es muy inferior a

la de los metales, por lo que su procesamiento debe hacerse en capas delgadas para que

la transferencia de calor sea lo ms rpida posible y sostenible econmicamente. sto se

logra aprovechando el fenmeno de plastificacin, que consiste en la fusin de la capa

de material directamente en contacto con la superficie del barril, la cual transmite el

calor, por conveccin forzada, al material slido en las capas inferiores hasta que seplastifica completamente la masa de material.


En las inyectoras comerciales aproximadamente un 50% del calor requerido

para fundir el material lo aporta la friccin viscosa, generada por el giro del tornillo con

respecto al cilindro de plastificacin y el otro 50% lo aportan las resistencias elctricas.
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La unidad de potencia

Es el sistema que suministra la potencia necesaria para el funcionamiento de la

unidad de inyeccin y de la unidad de cierre. Los principales tipos de sistemas depotencia se pueden clasificar como:

Sistema de motor elctrico con unidad reductora de engranajes.

Sistema de motor hidrulico con unidad reductora de engranajes.

Sistema hidrulico directo.

Sistema de potencia elctrico

El sistema de potencia elctrico se utiliza generalmente en mquinas

relativamente pequeas. Este sistema se emplea tanto para el giro del tornillo como para

la apertura y cierre del molde. La mquina emplea dos sistemas mecnicos de

engranajes y palancas ancladas, uno para el cierre del molde y otro para el tornillo. Cada

uno accionado por un motor elctrico independiente. El accionamiento del tornillo

cuando realiza la inyeccin lo ejecuta un cilindro hidrulico. En los sistemas con motor

elctrico, la velocidad puede ajustarse slo en un determinado nmero de valores, lo

cual puede ocasionar problemas en la reproduccin de parmetros de operacin y

dificultar la obtencin de piezas con una calidad constante. Los motores elctricos

generan grandes torques de arranque, por lo que debe tenerse precaucin al usar

tornillos con dimetros pequeos para evitar que se rompan.

Sistema de potencia hidrulico

Los motores hidrulicos son los ms comnmente utilizados, su

funcionamiento se basa en la transformacin de la potencia hidrulica del fluido en

potencia mecnica. A diferencia de los sistemas electromecnicos, donde la potencia es

transmitida a travs de engranajes y palancas, en un sistema con fluidos estos elementos

se sustituyen, parcial o totalmente, por tuberas de conduccin que llevan el fluido a

presin a los pistones de inyeccin y de cierre del molde.

El fluido que ms se utiliza es el aceite debido, principalmente, a sus propiedadeslubricantes en aplicaciones que involucran grandes cargas. En los sistemas hidrulicos

es comn utilizar presiones que varan entre los 70 y 140 kg/cm2. Las ventajas del motor

hidrulico con respecto al elctrico pueden resumirse principalmente en:


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Fcil variacin de velocidades, regulando el volumen de fluido.

La relacin entre el torque y la velocidad es aproximadamente lineal. El lmite

de torque se determina por la presin limitante y el torque de arranque es

aproximadamente igual al de funcionamiento.

Permite arranques y paradas rpidos debido al pequeo momento de inercia.

Permite relaciones bajas de peso potencia, lo que posibilita alcanzar altas

velocidades de inyeccin del material.

Unidad de control

Este sistema bsicamente contiene un Controlador Lgico Programable (PLC)y controladores PID para las resistencias elctricas del calefactor y de la boquilla. El

PLC permite programar la secuencia del ciclo de inyeccin y recibe seales de alarma,

por sobre presin o finales de carrera, para detener el ciclo. Los controladores PID son

los ms adecuados para el control de temperatura debido a su elevada velocidad de

respuesta para mantener la temperatura a los niveles requeridos.


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ANEXO 2: AJUSTES Y TOLERANCIAS

Agujero base Eje baseTipoagujero eje eje agujero

Clase Caractersticas Aplicaciones

s6/r6 S7/R7 Prensado Montajea

presin

Nosegurodegiro

Casquillosycoronasdebronce,acoplamientosenextremosde ejes,etc.

n6 N7 Forzado duro Montajedifcil

Segurodegiro

Casquillosdebronce,manquitos en cubos,collares caladossobreejes, etc.

k6 K7 Forzado medioMontajemartilloSegurodegiroydeslizamiento

Rodamientos abolas,discos de levas,poleas y volantes,manivelas, etc.

j6 J7 Forzado ligero Montaje

amano

Piezas de mquinasherramientas y otrasdesmontables confrecuencia, etc.

h6 H7 DeslizanteEngranajes decambios develocidad, piezasimportantes de

mquinasherramientas,etc.

g6 G7 Giratorio Juegopequeombolos, bridas,collares deretencin,anillosderodamientos, etc.

Fino H7

f7

h6

F8 Holgado JuegomedianoCojinetes de bielas,ruedas dentadas decajasdecambios,etc.

h9 H9 Deslizante

Poleas fijas,manivelas yacoplamientosdeslizantes sobre eleje,etc.

e8 E9 Giratorio Juegomediano Piezas demotores,bombas,ventiladores,etc.

Medio

H8

d9

h9

D10 Holgado JuegoamplioSoportes de ejes,

poleas, piezas decentrado,etc.

h11 H11 Deslizante Piezas de maquinaria

d9 D10 Giratorio Juegomediano

Ejes demovimientolongitudinal, aros,

palancas ymanivelas

e11 E11 Holgado JuegoamplioCojinetes demquinas domsticas,

pasadoresparaejes.

Basto H11

a11

h11

A11 Muy holgadoPiezas delocomotoras,cojinetes deejes defreno,etc.

Fuente: www.infomecanica.com


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SISTEMA ASIENTO

Agujero nico Eje nicoGrado de

ajusteCalidades

superficialesAgujero Eje Eje Agujero

Clase Caractersticas

s 6 S 7 Forzado muyduro Montaje por dilatacin o contraccin;no necesita seguro contra giro.

r 6 R 7 Forzado muyduro Montaje por dilatacin o contraccin;no necesita seguro contra giro.

n 6 N 7 Forzado duro Montado o desmontado a presin;necesita seguro contra giro

k 6

K 7 Forzado medio

Montado y desmontado con gran

esfuerzo (mediante martillo de plomo);

necesita seguro contra giro y

deslizamiento.

j 6 J 7 Forzado ligero

Montado y desmontado sin gran

esfuerzo (mediante mazo de madera;

necesita seguro contra giro y

desplazamiento.

h 6 H 7 DeslizanteEn piezas lubricadas, deslizamiento a

mano.

g 6 G 7 GiratorioEn piezas lubricadas, su juego es

apreciable.

f 7 F 8 Holgado medioEn piezas lubricadas, su juego es ms

apreciable.

FINO H 7

e 8

h 6

E 8 Ms holgado

En piezas lubricadas, el juego es muy

apreciable.Fuente: www.infomecanica.com


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SISTEMA ASIENTO

Agujero nico Eje nicoGrado de

ajusteCalidades

superficialesAgujero Eje Eje Agujero

Clase Caractersticas

p 5 P 6 Forzado muy duroPiezas montadas por

dilatacin o contraccin;

no necesitan seguro

contra giro.

n 5 N 6 Forzado duro

Piezas montadas o

desmontadas a presin;

necesitan seguro contra

giro.

k 5 K 6 Forzado medio

Piezas que han de

montarse o

desmontarse con gran

esfuerzo; seguro paragiro y deslizamiento.

j 5 J 6 Forzado ligero

Montaje y desmontaje

sin gran esfuerzo;

necesita seguro contra

giro y deslizamiento.

h 5 H 6 Deslizante

Piezas lubricadas que

se montan y desmontan

sin gran trabajo, a

mano.

PRECISION H 6

g 5

h 5

G 6 Giratorio

En piezas lubricadas el

giro y deslizamiento

puede efectuarse a

mano



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ANEXO 3: PROPIEDADES FSICAS DE LOS ACEROS S.A.E.

Propiedades Fsicas de los Aceros S.A.E.Tratamiento Trmico Propiedades Fsicas

AceroSAE

Estado

Calentado

a(C)

Enfriando

en

Revenido

a(C)

Limitede

Rotura

(Kg/mm

2)

limitede

fluencia

(kg/mm2)

Alargamiento

(%)

Estriccin

(%)

Dureza

Brinell

1010 LC 39 25 35 55 1101010 EF 46 42 23 51 1411015 EF 51 43 22 51 1501015 LC 40 26 33 55 1431020 LC 46 22 35 52 1271020 EF 55 46 21 50 1601022 LC 43 30 31 61 1261024 EF 60 56 26 57 1561025 LC 46 27 29 54 1601025 EF 58 47 20 50 1631025 TT 870 Agua 480 56 42 28 59 1681030 LC 53 33 26 50 168

1030 EF 60 49 19 50 1801030 TT 870 Agua 480 63 45 26 56 1851035 LC 58 34 25 51 174

700 60 35 34 68 1741035 TT 840 Agua

430 74 53 23 52 212700 58 36 26 63 173

1035 TT 840 Aceite430 68 46 19 48 197

1040 LC 63 38 24 41 1871040 EF 64 53 18 46 195

700 64 39 31 64 1861040 TT 840 Agua

430 79 58 19 49 230

1045 LC 65 39 26 55 1871045 N 900 65 185

700 68 42 28 56 1971045 TT 815 Agua

430 85 64 15 46 248700 67 43 22 55 193

1045 TT 815 Aceite430 81 56 16 42 227

1050 LC 72 42 18 41 201700 73 46 25 208

1050 TT 815 Agua430 91 70 11 266

1060 LC 82 50 16 26 2171060 N 870 77 225

700 81 52 19 2301060 TT 815 Agua430 101 80 315



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ANEXO 4: ACEROS USADOS PARA LA FABRICACIN DE MOLDES

ACEROS USADOS PARA LA FABRICACIN DE MOLDES

Componentes del molde Aceros

Placa base superior e inferior SAE 1020 a 1045

Placas cavidad superior e inferior (con postizo) SAE 1020 a 1045

Placa cavidad superior e inferior (sin postizo) SAE H-12, SAE P-20

Paralelas SAE 1020 a 1045

Placas extractoras SAE 1020 a 1045

Botadores Acero plata

Contrabotadores Acero plata

Columnas gua SAE 8620

Postizos cavidades SAE H-12, SAE P-20

Postizos macho SAE H-12, SAE P-20

Placa soporte SAE 1020 a 1045Fuente: http://www2.ing.puc.cl/~icm2312/index.html


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ANEXO 5: CALIDAD SUPERFICIAL



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ANEX

Molde4 de Inyeccion Caja Polipropileno de Taller

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