MRP Parte 1_Entradas 2015.pdf
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MRP (Parte 1: Entradas )MRP (Parte 1: Entradas )MRP (Parte 1: Entradas )MRP (Parte 1: Entradas )
Recuerdas?El proceso de planeación
Plan Agregado de
Producción
Plan Agregado de
Producción
MKT: Demanda
RH: Planeación de la
fuerza de trabajo
Finanzas: Costos
Producción:
Capacidad,
Inventario
MPS
MRP
Plan de
Requerimientos de
Capacidad Adaptado de Heizer & Render, 2009
Recuerdas?
TIPOS DE DEMANDA
• Dependiente
Derivada de un programa para productos terminados o refacciones (partes de un producto).
La demanda de un artículo se relaciona con la demanda de otro artículo. Son siempre
calculadas y no necesitan ser pronosticadas .
• Independiente
Demanda de artículos que no están relacionados con la demanda de otros artículos. Debe ser
pronosticada
Planeando la Demanda Dependiente
MRP (Material Requirements Planning)
Técnica de planeación de demanda dependiente que permite identificar los
componentes y materiales necesarios para fabricar los productos finales requeridos, el
número exacto de cada componente y las fechas en que se deben realizar y recibir los
pedidos (APICS, 2012)
� Responde a 3 preguntas :
- Qué?
- Cuándo?
- Cuánto?
Planeando la Demanda Dependiente
� Entradas y Salidas de MRP
MRP
MPS
Parámetros de
planeación
BOM
Sugerencias de Compras
Plan de órdenes de
producción
Reportes
Adaptado de APICS, 2012
Datos de
Inventarios
Master Production Schedule
� El MPS o Programa Maestro de Producción especifica que artículos o SKU’s hacer y
cuándo hacerlos. El MPS se encarga de cumplir con el Plan Agregado de Producción. Es
decir, desagrega el plan agregado de producción revisado anteriormente.
� El Plan Agregado se establece en términos generales como familias de productos. El MPS
se elabora para productos específicos.
� El MPS es la “Agenda de Producción de la Planta”
MPS
Establece un Programa de Productos Terminados
Representa la producción (no la demanda)
Es un plan que indica lo que requiere producirse
Combina los pedidos de los clientes y la demanda
pronosticada
APICS, 2012
Master Production Schedule
� Algunas organizaciones establecen un MPS junto con una política de NO cambiar la
sección de corto plazo del plan. A esta sección se le conoce como programa “fijo”,
“firme”, o “congelado”.
� El Plan Agregado de Producción permite desarrollar los detalles del Programa Maestro
de Producción
MPS
Meses
Plan agregado de producción
Semanas 1 2 3 4 5 6 7 8
Amplificador de 240 watts 100 100 100 100
Amplificador de 150 watts 500 500 450 450
Amplificador de 75 watts 300 100
Enero Febrero
1500 1200
Programa Maestro
de Producción
Adaptado de Heizer & Render, 2009
Master Production Schedule
� El MPS es “rodante”. Por ejemplo, un plan fijo de 7 semanas tiene una semana adicional
que se agrega al complementar cada semana, de manera tal que se mantiene un
programa fijo de 7 semanas
MPS
Adaptado de APICS, 2012
1 2 3 4 5 6 7 8
Wk 23 Wk 24 Wk 25 Wk 26 Wk 27 Wk 28 Wk 29 Wk 30
Req brutos 400 300 200 100 200 500 800 300
Semana Inicial
PERIODOS
1 2 3 4 5 6 7 8
Wk 24 Wk 25 Wk 26 Wk 27 Wk 28 Wk 29 Wk 30 Wk 31
Req brutos 300 200 100 200 500 800 300 700
Segunda Semana
PERIODOS
Master Production Schedule
� Ejemplo de fuentes de requerimientos del MPS
MPS
Adaptado de APICS, 2012
1 2 3 4 5 6 7 8
Producto XYZ Wk 23 Wk 24 Wk 25 Wk 26 Wk 27 Wk 28 Wk 29 Wk 30
Pronóstico de ventas 100 100 120 120 100 100 100 100
Ordenes Interplantas 50 140 15
Necesidades de ingeniería 20
Partes para servicio 30 30
Promociones 85
Stock de seguridad 10
Totales 130 160 120 260 130 120 185 115
PERIODOS
Datos de inventarios
� Ejemplo de fuentes de requerimientos del MPS
Adaptado de APICS, 2012
Datos de
Inventarios
Número de parte único
Cada SKU tiene un número único que NO
debe ser reutilizado
Unidad de medidaEj. Piezas, litros, kg.
On Hand (en existencia)Cantidad TOTAL REAL que se tiene en la
empresa
Allocated (asignado)Cantidad de material que tiene la empresa
en existencia pero ya está comprometido
para una orden
Ordered (Recepciones
programadas)Cantidad de material ya ordenado con
fecha de entrega definida (de proveedor o
WIP)
Costo Lo que cuesta $$ adquirir el SKU
Para recordar..
Datos de
Inventarios
AVAILABLE
ON HAND
ALLOCATED
ON ORDER
________
=
Datos Generales al MRP
Parámetros de
planeación
Parámetro Descripción
Tiempo de entrega (Lead Time) Periodo completo Order - Delivery
Cantidad a ordenar Lo que solicitará al proveedor que embarque
Stock de seguridad Protección de las variaciones demanda – suministro
Factor de desperdicio (merma) % de pérdida de material natural en el proceso
Horizonte de planeación Tiempo a planear en el MRP
Periodos de tiempo (time
buckets)
Unidad de medida usada para la programación
(gralmente semanas o días)
Adaptado de APICS, 2012
Bill Of Materials (Lista estructurada de Materiales)BOM
• Es una lista estructurada de todos los ensambles, sub- ensambles, componentes y
materias primas que integran un producto.
• Incluye las cantidades estándar por producto o lote y sus unidades de medida específicas.
• Incluye especificaciones y/o planos de cada artículo integrante del producto terminado.
• Cuando no están completos es necesario una NCI (Notificación de Cambio de Ingeniería)
dado que un BOM incompleto o incorrecto puede causar graves consecuencias en la línea
de producción
• Hay 3 factores importantes a considerar en el BOM
a) Dependencias (verticales y horizontales)
b) Niveles
c) Requerimientos
Dependencias Verticales y HorizontalesBOM
Lámpara
Ensamble de la base
Flecha
Tubo
Placa Eje Tornillos
PantallaEnsamble
del receptáculo
Sosten ReceptáculoEnsamble
del cableado
Cable Terminales
• La demanda dependiente vertical se puede ejemplificar por el requerimiento de
ensambles de cables para fabricar los ensambles de los receptáculos
• El sosten, receptáculo y ensamble del cableado son dependientes horizontalmente (de
nada sirve tener solo dos de ellos)
Niveles: Relación Padre- Hijo BOM
• Los artículos ubicados arriba de cualquier nivel se denominan “padres”. Los artículos
ubicados debajo de cualquier nivel se llaman componentes o “hijos”.
A
B C D
PADRE
HIJO / COMPONENTE
Niveles: Códigos de Nivel BOM
• Por convención, en un BOM el nivel superior es el nivel 0
A
LT: 2 weeks
B
Qty per:1
LT: 1 week
E
Qty per:1
LT: 2 weeks
F
Qty per:3
LT: 1 week
C
Qty per:2
LT: 2 weeks
D
Qty per:2
LT: 1 week
Nivel 0
Nivel 1
Nivel 2
Análisis de código de nivel más bajo (Low – Level Code)BOM
• Crítico para los planeadores cuando el mismo SKU existe a dos o más niveles del BOM o en BOMs de
otros productos. Implica que los requerimientos netos de un componente no son calculados hasta
que estos han sido calculados al nivel más bajo.
5
4
3
2
1
0 ProductX
1 2
3
5 6
7 8
9
42
1
0 ProductY
1 10
11 9
9
3
4
5
El SKU 9 no será revisado por MRP con los SKU 3, 4 y 11 (Nivel 2). El SKU 9 se revisará después de los SKU
7 y 8 . El artículo 9 tiene un código de bajo nivel de 5
Lista de Materiales a un solo nivelBOM
• Normalmente se captura de la siguiente manera en un sistema antes de ver el BOM en
forma de árbol
Assembly A
Assembly B (2)
Component 4 (1)
Component 5 (1)
Assembly B
Component 6 (1)
Component 7 (1)
Product X
Assembly A (1)
Component 1 (2)
Component 11 (1)
Lista Indentanda de la estructura de una parte BOM
• Lista de materiales de multinivel. Muestra los artículos padre a la extrema izquierda y
cada nivel de sus componentes se presentan hacia la derecha
Parte Padre: W099 Carretilla U.M Pz Lote =1
Nivel Parte Descripción U.M Cantidad
.1 1011 Caja Pz 1.00
.1 1020 Ensamble de Manubrio Pz 1.00
..2 2022 Barra Pz 2.00
..2 2025 Asa Pz 2.00
.1 1030 Ensamble de Rueda Pz 1.00
..2 2031 Eje Pz 1.00
..2 2032 Perno Pz 2.00
…3 2033 Barra de Acero Mt 0.04
VISTA BOM EN SAPBOM
Requerimientos Brutos y NetosBOM
Requerimientos
Totales_____ On hand + Recep. Programadas =
Requerimientos
Netos
Inventario Disponible
1 2 3 4 5 6 7 8
Producto XYZ Wk 23 Wk 24 Wk 25 Wk 26 Wk 27 Wk 28 Wk 29 Wk 30
Pronóstico de ventas 100 100 120 120 100 100 100 100
Ordenes Interplantas 50 140 15
Necesidades de ingeniería 20
Partes para servicio 30 30
Promociones 85
Stock de seguridad 10
Totales 130 160 120 260 130 120 185 115
PERIODOS
Ejemplo de Requerimientos
Requerimientos Brutos y NetosBOM
• Supongamos que se recibió un
pedido por 25 lámparas. Hay
existencia de los siguientes artículos:
Lámparas : 3
Ensamblados de la base: 7
Flechas: 4
Tubería: 16 pies
Si cada flecha requiere 2 pies de tubo.
Cuántos piezas de cada artículo
debemos ordenar?
Lámpara
Ensamble de la base
Flecha
Tubo
Placa Eje Tornillos
Lámpara:
Req Bruto: 25
Cantidad disponible: 3
Req Neto: 25- 3 = 22
Requerimientos Brutos y NetosBOM
Lámpara
Ensamble de la base
Flecha
Tubo
Placa Eje Tornillos
Ensambles de la base (1 por lámpara) :
Req Bruto: 22 (ya hay 3 bases porq hay 3
lámparas en inventario)
Cantidad disponible: 7
Req Neto: 22- 7 = 15
Flecha (1 por ensamble de la base)
Req Bruto: 15
Cantidad disponible: 4
Req Neto: 15-4 = 11
Tubería (2 pies por ensamble de flecha)
Req Bruto: 22 (11x2)
Cantidad disponible: 16
Req Neto: 22-16 = 6
El requerimiento bruto de un sub ensamble es igual al requerimiento neto de los
artículos superiores multiplicados por la cantidad usada para hacer el artículo.
EJEMPLOBOM
Dibuja un diagrama de árbol
Item Componentes
Stapler Top assembly, base assembly
Top assembly Cover, spring, slide assembly
Cover
Spring
Slide assembly slide, spring
Slide
Spring
Base assembly Base, strike plate, rubber pad (2)
Base
Strike Plate
Rubber pad(2)
EJEMPLOBOM
Determina las cantidades totales de cada componente que se necesitan para ensamblar
100 unidades de W
W
A
D(2) E
B(2)
E(2) F
C(4)
D(3) G(2)
D