OBJETIVO: Ejecutar proyectos de mejora continua …...1. Mejoras en el ciclo de abastecimiento...

CLASE 15

MEJORA CONTINUAEN LOGÍSTICA

OBJETIVO:

Ejecutar proyectos de mejora continua en

logística.

MEJORA CONTINUAEN LOGÍSTICA

1. Mejoras en el ciclo de abastecimiento

2. Mejoras en el inventario activo

3. Optimización de inventarios de seguridad

4. Eliminar inventarios muertos

MEJORA CONTINUA EN LOGÍSTICA

1. Mejoras en el ciclo de

abastecimiento


ABASTECIMIENTO

Proceso que provee a una organización de todo el material necesario para su funcionamiento.

• MAXIMIZAR conservación y utilización de abastecimientos (material, insumos o productos)

• MINIMIZAR costos de adquirir y retener el material


CICLO DE ABASTECIMIENTO

1. Cálculo de necesidades

2. Compras

3. Transporte

4. Recepción

5. Almacenamiento

6. Control de Stock

7. Exhibición

8. Disposición final del cliente


1. CÁLCULO DE LAS NECESIDADES COMPRAS EN BASE A:

CALIDAD• No se mide por el precio• Debe estar siempre disponible• Debe definirse

CANTIDAD• Necesidades de Consumo• Ventajas Económicas• Seguridad de Almacenamiento

MOMENTO• Tiempo de Demora• Vía a utilizar• Estacionalidad, Campaña

PRECIOS• Debe buscarse en relación a la calidad y a la cantidad


2. COMPRAS. EVALUAR A PROVEEDORES:

• En relación a sus plantas (fábricas)

• En función a su capacidad, condición financiera y funcionamiento

• En función a los resultados en cuanto precio, entrega y calidad

• En función a la efectividad de gestión

Reducción del Lead time

3. EN EL TRANSPORTE:

LEAD TIME: es el tiempo que transcurre desde que se realiza

un pedido hasta que se recibe.

¿Por qué reducir el Lead Time?

Porque nos da mayor flexibilidad y mayor capacidad de respuesta.

Tener un Lead Time corto permite:

• Que el cliente pueda tener su pedido mucho más rápido.

• Que los inventarios se reduzcan dramáticamente.

Los problemas salen a la superficie más rápido, los que estaban

ocultos en la sobreproducción y en los inventarios.


DISTRIBUCIÓN DE LECHE

Diariamente se deja tantas “botellas con leche” como las

“botellas vacías” que se recoge (kanban).

La fábrica llena un camión con material que se repartirá a

diferentes clientes de una misma zona (ruta de reparto), en

lugar de enviar un camión con a cada cliente (repartos

individuales).

ZONA 2

ZONA 1

ZONA …

ZONA 3

ZONA 4

ZONA 5


Para optimizar aún más el Lead Time, se puede recoger

material de varios proveedores para diversos clientes

aplicando conceptos como el cros docking.

Este sistema de gestión donde el usuario recibe sólo lo que

necesita y la información sobre sus requerimientos fluye del

usuario al proceso anterior se denomina sistema PULL.


Cross docking

Sistema de distribución donde las unidades logísticas

(productos) son recibidas en un centro de distribución y no son

almacenadas sino preparadas (combinadas) para ser enviadas de

la manera más inmediata.

La estrategia de Cross Docking se fundamenta en un flujo

continuo de productos, ahorro de costos, transporte rápido a

bajo costo y un soporte a las necesidades de los clientes.


¿Dónde aplicar el Cross Docking?

Empresas manufactureras

- Recepción, consolidación y envío de materias primas o partes hacia la planta.

- Desde las líneas de producción para suplir directamente los pedidos de los clientes (internos y/o externos).


- Cross docking internacional -


Operaciones dentro del Cross docking

a. Picking

A partir de una lista de artículos y las ubicaciones en lasque se encuentran, se va recogiendo las unidades queespecifica la lista para conformar los pedidos. La listapuede ser en un formato papel o electrónica en un lector deCódigo de barras o Sistema de gestión de almacén.

Entre las herramientas más conocidas para hacer estaoperación semi-automatizada están: Pick to light, VoicePicking y los Lectores Manuales (Hand Held).



Picking

Pick to Light:

El operario lee el código de barras del pedido, enese momento se alumbran las posiciones de todos losítems de los cuales se debe tomar las unidades y seindica cuántas unidades se debe tomar de cada uno.

En el momento que se toma las unidades de cada ítemse oprime un botón en la lámpara confirmando que setomaron las unidades.



Picking

Pick to Light



Picking

Voice Picking:

Esta herramienta consiste informar a cada operario pormedio auditivo a qué posición debe ir y cuántasunidades debe tomar.

Por medio de la voz se da la información al operario yéste retorna la confirmación de que ya se ha tomado lasunidades de una posición especifica.



Picking

Voice Picking



Picking

Lector de C/B (código debarras):Esta herramienta permite aloperario tener un sistema conpantalla, el cual visualmenteindica a qué posición se debedirigir y cuantas unidades debetomar.



Picking

El sistema de Voice Picking y Lector Manualestá diseñado especialmente para armar pedidos degran tamaño, en donde los operarios deben ir portoda la bodega y los operarios no tienen ruta fijas.



b. Packing

Es empacar o armar los pedidos.

Mejoras en el abastecimiento

Chequeo visual externo

Se debe contar con medios mecánicos adecuados deacuerdo al tipo de producto y al volumen que se recibe.

Se debe comprobar las cantidades y calidad del producto,para lo cual se debe contar con personal capacitado.

Se debe tener una zona designada para elalmacenamiento temporal si es que el producto noingresa directamente al almacén final.

Documentación de comprobación

Chequeo interno de producto

4. RECEPCIÓN:


Documentación de comprobación

Se debe crear un documento de entrada basado en elpedido de adquisición que se hizo al proveedor.

Chequeo interno de producto

Se debe desembalar el material con cuidado de no dañarla mercancía y además separar los distintos materialespara identificarlos y clasificarlos según su tamaño, valory rotación.


Se debe clasificar los productos de acuerdo a su nivel derotación, valor y/o volumen (clasificación ABC),controlando los niveles de reposición a través del kanban(herramienta de la manufactura esbelta).

5. ALMACENAMIENTO:


Es ideal mantener el inventario de productos al nivelmínimo necesario para no incurrir en costos demantenimiento innecesarios. A la vez se debe tenerel nivel adecuado para no caer en desabastecimientomanejando un inventario de seguridad.

Los niveles de stock mínimo de reposición se calculan enbase a la demanda y los lead time de cada producto.

6. CONTROL DE STOCKS:


Los productos deben estar ubicados de manera que seanfácilmente ubicados, de acuerdo a zonas de estanterías.Del mismo modo en la cercanía de las cajas se colocaproductos que generen compras por impulso, porejemplo, gaseosas, golosinas, máquinas de afeitar, pilas,etc.

Las góndolas de exhibición funcionan de manera óptimarealizando la reposición a medida que se vaconsumiendo el producto. Las ubicaciones vacías son unorden de reposición para traer unidades del almacén(kanban).

7. EXHIBICIÓN:


Se debe mejorar el servicio de disposición del productoteniendo siempre la cantidad de cajas para el cobro delos productos, por ejemplo a través del análisis con laTeoría de Colas y una adecuada programación (ycapacitación) del personal.

Se ofrece servicios de diferente tipo por ejemplo cochespara ir acumulando y trasladando los productosmientras los clientes buscan todos los productos quenecesitan.

El servicio de delivery para compras a través de listas estambién utilizado teniendo en cuenta el segmento demercado que se atiende.

8. DISPOSICIÓN FINAL DEL CLIENTE:


Inventario de Activos Fijos

No solo se trata de identificar que el bien existe, sinotambién verificar en qué condición se encuentra y endonde está ubicado; esto con el fin de que la empresapueda tomar las mejores decisiones.

BENEFICIOS DE LA GESTION DE INVENTARIOS


PARA MAQUINARIA Y ACTIVOS FIJOS

• TQM (Total Quality Management): Gestión de lacalidad total.

• TPM: Mantenimiento preventivo total.

• Análisis de confiabilidad de equipos.

• Planificación del mantenimiento.


PARA MERCADERÍAS

• Clasificación ABC (Artículos A: los más importantes para

efectos del control, artículos B: aquellos artículos de importanciasecundaria, artículos C: los de importancia reducida).

• Clasificación por frecuencia de uso.

• Auditorías de recepciones, empaques y localizaciones

• Diagrama de flujo

• Check list

• 5 S’s

• Capacitación en manejo de inventarios

• Evaluaciones

• Diseño del Layout

• Planificación (establecer niveles de seguridad, mínimos yde reposición) y análisis de la demanda.


Ejemplo 1: ABC por Volumen


Ejemplo 2: ABC por Valor

Art. Nº

Demanda

anual

(Unid.)

Costo

unitario

(US$)

1 5,000 1.5

2 1,500 8.0

3 10,000 10.5

4 6,000 2.0

5 3,500 0.5

6 6,000 13.6

7 5,000 0.8

8 4,500 1.3

9 7,000 5.0

10 3,000 2.0

11 6,000 10.0

12 2,000 15.0

13 6,500 28.0

14 9,300 31.0

15 3,060 14.0

16 3,177 4.0

17 1,500 1.2

18 1,962 8.0

19 7,000 30.0

20 1,246 15.0


Art. Nº CLASE

CANTIDAD % % ACUM. US$ % % Acum.

14 1 5.0% 5.0% 288,300 25.5% 25.5%

19 1 5.0% 10.0% 210,000 18.5% 44.0%

13 1 5.0% 15.0% 182,000 16.1% 60.1%

3 1 5.0% 20.0% 105,000 9.3% 69.4%

6 1 5.0% 25.0% 81,600 7.2% 76.6%

11 1 5.0% 30.0% 60,000 5.3% 81.9%

15 1 5.0% 35.0% 42,840 3.8% 85.6%

9 1 5.0% 40.0% 35,000 3.1% 88.7%

12 1 5.0% 45.0% 30,000 2.6% 91.4%

20 1 5.0% 50.0% 18,690 1.7% 93.0%

18 1 5.0% 55.0% 15,696 1.4% 94.4%

16 1 5.0% 60.0% 12,708 1.1% 95.5%

2 1 5.0% 65.0% 12,000 1.1% 96.6% C

4 1 5.0% 70.0% 12,000 1.1% 97.7%

1 1 5.0% 75.0% 7,500 0.7% 98.3%

10 1 5.0% 80.0% 6,000 0.5% 98.9%

8 1 5.0% 85.0% 5,625 0.5% 99.4%

7 1 5.0% 90.0% 3,750 0.3% 99.7%

17 1 5.0% 95.0% 1,800 0.2% 99.8%

5 1 5.0% 100.0% 1,750 0.2% 100.0%

20 100.0% 1,132,259 100.0%

NÚMERO DE ITEMS VALORACIÓN ARTIC.

A

B


CONCLUSIONES:

Si bien cada almacén tiene distintos tipos de curvas ABC, loimportante es recordar que:

• Para los artículos A, se debe usar un estricto sistema decontrol, con revisiones continuas de los niveles de existenciasy una marcada atención para la exactitud de los registros, almismo tiempo que se deben evitar sobre-stocks.

• Para los artículos B, llevar a cabo un control administrativointermedio.

• Para los artículos C, utilizar un control menos rígido ypodría ser suficiente una menor exactitud en los registros. Sepodría utilizar un sistema de revisión periódica para tratar enconjunto las órdenes surtidas por un mismo proveedor.


3. Optimización de inventarios de

Seguridad

3. Optimización de inventarios de Seguridad

(1) Para ahorrar dinero, se debe reducir la cantidad deinventario de seguridad que se necesita.

Tener un inventario demasiado grande a mano incrementa los costos,así que lo ideal es agilizar cadena de abastecimiento.

El objetivo no es evitar el desabastecimiento sino equilibrar losobjetivos del servicio al cliente con los costos del inventario.

(2) Monitorea el uso del inventario de seguridad.

Hay que evaluar constantemente si el inventario de seguridad paramantener sólo el necesario.


(3) Disminuir la variabilidad de la demanda.

La demanda tiende a ser más variable que los tiempos de espera ytiene un impacto mucho mayor en la ecuación del inventario deseguridad.

Si se logra corregir la variabilidad de la demanda se podrá mantenerun inventario de seguridad más pequeño.

Se puedes moldear la demanda a través de un ajuste de precios, detiempos de espera o tipo de bienes que se producen.


(4) Trabajar para reducir los tiempos de espera.

Si el tiempo de espera fuera cero, entonces no se necesitaríainventario de seguridad, ya que se podría producir instantáneamenteen base a la demanda.

Nunca se podría reducir el tiempo de espera a cero, pero la mejorforma de tener un negocio más ágil es reducir el tiempo de espera almínimo posible. Esto significa ajustar tanto la cadena deabastecimiento como los procesos de producción.

(5) Cambiar los objetivos del servicio al cliente

Si no es necesario tener un servicio al cliente de alto nivel (porejemplo, si un desabastecimiento no significa que se vaya a perderclientes), entonces, se puede ajustar el valor de Z hacia abajo parareducir la cantidad de inventario de seguridad que se requiere tener amano.


(6) Implementar un proceso de agilización de pedidos

Producir o enviar bienes más rápidamente para evitardesabastecimiento.

De este modo la empresa no necesitará tener un inventario deseguridad considerable.


(7) Considerar la posibilidad de cambiar a un procesode producción a la orden MTO o "make-to-order“(producción por pedido) o de finalización a la ordenFTO o "finish-to-order“ (terminar bajo pedido)

Si los clientes están dispuestos a aceptar tiempos de espera máslargos (esto generalmente ocurre con las cosas que no compran muya menudo), entonces se puede adoptar procesos MTO y FTO.

MTO permitirá eliminar la mayor parte del inventario de seguridad.

FTO permitirá tener una menor diferenciación en el inventario deseguridad, en comparación con el que se tendría si se optara pormanejar un inventario de productos finales.


4. Eliminar inventarios

muertos

LO QUE NO SIRVE, QUE NO ESTORBE…

Deshacerse del inventario obsoleto resulta, definitivamente, lo mejor,más barato y más rentable. ¿Por qué?

1· El inventario muerto ocupa espacio; utiliza bodegaje y vitrinas quepodrían ser optimizadas para otros productos.

2· Hay que "darle la vuelta al dinero" para cancelar otras facturas. Encaso de necesitar flujo de caja, usted puede utilizar el inventariomuerto para generar recursos adyacentes que puedan generaringresos adicionales y cubrir cualquier necesidad emergente.

3· Se debe recuperar el dinero invertido en productos que se hanconvertido en inventario muerto.

4· La salida de inventario muerto promueve la compra de productosinnovadores que mejoren las ganancias del negocio.

5· La mercancía que se vence o deteriora estanca la liquidez de losnegocios.

PASOS PARA SALIR DEL INVENTARIO MUERTO

1. Hacer promociones esporádicas; bajar precio a los productos que ya no rotan.

2. Vender casi a precio de costo para facilitar la salida del producto.

3. Promocionar con posibles compradores.

4. Aplicar la filosofía Just in Time en los procesos de la empresa (con la herramienta kanban).

ESTRATEGIAS PARA PREVENIR INVENTARIOS MUERTOS

1. LA ESTRATEGIA DE LA COMPRA INTELIGENTE

Una de las medidas preventivas más eficaces para evitar laacumulación de inventario muerto es la Compra Inteligente. Noextralimitarse, ni dejar al azar las decisiones de compra, comprarsolamente lo necesario, no por impulso.

De esto dependerá una eficaz rotación de inventarios y venta deproductos. La compra inteligente es clave para prevenir inventariosmuertos.


2. RIGUROSIDAD EN EL “FORECAST” O PRONÓSTICO DEVENTAS

Medir la precisión del pronóstico para determinar el nivel deasertividad y enfocarse a aquellos productos o línea de productos queesté afectando de manera importante a los niveles tanto de inventarioscomo de servicio.

Entonces, la estrategia es hacer de los pronósticos verdaderasherramientas de predicción de demanda en el mercado, para mover losinventarios acorde a esa demanda.


3. POLÍTICA DE INVENTARIOS

No se pueden establecer las mismas políticas de inventarios paratodos los productos.

Por un lado el lanzamiento de un nuevo producto, tendrá uncomportamiento de demanda muy errático, uno maduro tendrá uncomportamiento muy estable y el de salida tendrá una tendencia a labaja.

Si se tiene como política guardar 30 días de inventario para todoslos productos, obviamente los “productos de salida” van a terminarobsoletos y serán los candidatos perfectos a los remates y rebajascon la consecuente pérdida financiera. Hay que poner especialcuidado en los niveles y en las fluctuaciones de la demanda.


4. INVENTARIOS EN TODA LA CADENA DE SUMINISTRO

Es muy común que los departamentos de las empresas se “protejan” contrafluctuaciones de la demanda.

El productor que encuentra fluctuaciones en la demanda y no quiere perderclientes, se protege con varios días adicionales de inventario. El planificador deinventarios, agrega más días al inventario también. Los almacenes tampococreen en los datos y nuevamente adicionan inventario. Finalmente el clientemayorista o distribuidor no quiere que le falte producto al consumidor final porlo que también aumenta inventario en su almacén. El resultado es una excesivaacumulación de inventarios a lo largo de toda la cadena de suministro.

La recomendación es mapear todo el proceso, cuantificar los niveles en toda lacadena y tomar acción basándose en esa información, con esto se ayuda alcliente a bajar sus niveles de inventario, se gana credibilidad y permanencia enel mercado porque se gana una imagen de proveedor responsable que añadevalor a la cadena de suministro, eso hace una gran diferencia.


5. SISTEMA PLANIFICADO DE ABASTECIMIENTO

Es común encontrar fluctuaciones en la demanda a lo largo del tiempo.

Si tenemos un horizonte de planeación de un mes, es necesario saber almenos estadísticamente como cae la demanda semana a semana.

Por ejemplo

Si se tiene una proyección mensual de la demanda y si se sabe que laprimera semana se da el 30%, la segunda y tercera el 15% en cada una, yla cuarta semana el 40% restante, se debe asegurar ese nivel deinventario en el almacén el primer día de cada semana.

De esta manera, en el mes, no se acarrea el valor total del inventario, selogra darle más rotación y el resultado financiero mejorará. Se debetener registros confiables de la demanda.

Recomendaciones Finales

1. Realizar quincena de rebajas.

2. Crear descuentos promocionales para productos.

3. Hacer campañas que potencien la venta de productos.

4. En ocasiones, vender el lote al por mayor.

5. Utilizar los productos sobre inventariados como "gancho“ paravender otros productos.

6. Procurar hacerse a productos "filete": de alta rotación y altarentabilidad.

7. Evitar hacerse a productos "hueso": baja/nula rotación ybaja/nula rentabilidad.

8. Tener un claro y permanente análisis de rentabilidad y rotación deproductos para que no le falten los productos más rentables y demás alta rotación.

9. Revisar su inventario constantemente de manera que puedaidentificarse con prontitud el inventario muerto y así buscar lamanera de rotarlo o deshacerse de él.

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