Optimizacion Proceso Produccion Cilindros Taller Laminacion Caliente

Dedicatoria

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”

VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TRABAJO DE GRADO

OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE

CILINDROS DEL TALLER DE LAMINACIÓN EN CALIENTE DE

SIDOR C.A

Jiménez Auranita

V_17.209.460

PUERTO ORDAZ, JULIO DE 2.006

Dedicatoria





TRABAJO DE GRADO



SIDOR C.A

Jiménez Auranita

V_17.209.460

Trabajo presentado ante el

Departamento de Ingeniería Industrial

de la UNEXPO Vicerrectorado Puerto Ordaz

para optar al titulo de Ingeniero Industrial


Dedicatoria



SIDOR C.A

Dedicatoria



VICE-RECTORADO “PUERTO ORDAZ”


TRABAJO DE GRADO

ACTA DE APROBACIÓN

Quienes suscriben, los tutores académico e industrial, para examinar el Informe del Trabajo de Grado presentado por la Br. Auranita Jiménez, portadora de la cédula de identidad Nº 17.209.460, titulado “OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE CILINDROS DEL TALLER DE LAMINACIÓN EN CALIENTE DE SIDOR, C.A.”, como requisito para la aprobación del Trabajo de Grado, consideramos que dicho informe cumple con los requisitos exigidos para tal efecto y por lo tanto lo declaramos: APROBADO.

Ing. Iván Turmero MSc. Ing. Juan Soto Tutor Académico Tutor Industrial

Ing. Alí Martínez Ing. Luis Velásquez MSc. Jurado Evaluador Jurado Evaluador


Dedicatoria

Auranita Jiménez Suárez

OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE CILINDROS DEL

TALLER DE LAMINACIÓN EN CALIENTE DE SIDOR C.A

174 Pág. Informe de Trabajo de Grado. Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre”. Vicerrectorado Puerto Ordaz. Departamento de Ingeniería Industrial. Departamento de Entrenamiento Industrial.

Tutor Académico: Ing. Iván Turmero MSc. Tutor Industrial: Ing. Juan Soto

Bibliografia pág.134 Anexos 136-143 1. Capacidad. 2. SIDOR C.A. 3. Cilindros. 4. Laminación en Caliente 5. Taller

Dedicatoria Dedicatoria

vi

DEDICATORIA

A mis Padres Moisés Jiménez y Alaska de Jiménez por su compresión,

apoyo y dedicación, para contribuir con el logro de mis metas

A mis hermanas Aurany y Génesis, por su cariño y apoyo incondicional

A Marcos Ortega .. Por apoyarme en todo momento tanto en mi carrera,

como en todos los momentos que ha compartido conmigo desde que te

conocí. Por tu amor, tu cariño, tu comprensión.. Simplemente Gracias

A mi familia, tíos, abuelos, primos, y todas y cada una de las personas que

contribuyeron tanto en la realización de este trabajo como en el cumplimiento

de todas mis metas, en especial a mi Tío Derio Tremaria que en vida y

ahora desde el cielo siempre ha cuidado de mí.

…..A todos Muchas Gracias

Agradecimientos

vii

AGRADECIMIENTOS

En primer lugar a Díos nuestro señor y la Virgen del Valle por iluminar mi

camino. Por ser fuente de inspiración y guía de mis pasos en todos los

caminos que me toca recorrer.

A Marcos Ortega.. Por ser la persona más especial que Dios me ha puesto

en el Camino. Por hacer mi vida más feliz desde que te conocí.

A mis amigas: Mariana, Edyuvis, Anacarla que estuvieron y compartieron

conmigo en todo momento durante toda mi carrera especialmente Corina

Flores y Keyma Vásquez.. Las Quiero Mucho Amigas

A la Universidad Nacional Experimental Politécnica „‟Antonio José de Sucre‟‟

UNEXPO por realizarme como Profesional.

A mi tutor industrial Ing. Juan Soto por brindarme su valiosa colaboración y

orientación en el desarrollo de este trabajo.

A mi tutor académico Ing. Iván Turmero, por su asesoría y apoyo en la

realización de este trabajo.

A todos los analistas del Departamento de Ingeniería Industrial de la

Gerencia Productos Planos por su ayuda y colaboración en todo momento

durante mi estadía en la empresa.

A todo el personal que labora en el Taller de Cilindros, especialmente los

Supervisores Iván Amarista y Antonio Sucre, al igual que los inspectores

Melecio Velásquez y Jean C. Pérez.

Resumen Resumen

viii


„‟ ANTONIO JOSÉ DE SUCRE‟‟



TRABAJO DE GRADO

Optimización del Proceso de Producción de Cilindros del Taller

de Laminación en Caliente de Sidor C.A

Autor: Auranita Jiménez

Tutor Académico: Ing. Iván Turmero MSc.

Tutor Industrial: Ing. Juan Soto

RESUMEN

SIDOR C.A., es una empresa cuya finalidad principal es producir y comercializar productos de calidad a la industria del acero. El presente trabajo se desarrolló en el Taller de Cilindros de Laminación en Caliente; el cual estuvo orientado a optimizar el proceso de producción de cilindros; para ello se llevó a cabo la realización de un estudio de tiempo de las actividades realizadas en dicho proceso, así como los cálculos de tiempo estándar, requerimiento y carga de trabajo que presenten las máquinas. La metodología utilizada para el estudio fue del tipo aplicada-descriptiva y toda la información se obtuvo a través de las técnicas de observaciones en el área. Los resultados obtenidos permitirán obtener oportunidades de mejoras continuas en cada una de las etapas del proceso, lo que contribuirá a mantener y aumentar los niveles de producción, al menor costo posible. PALABRAS CLAVES: Optimizar, Taller, Cilindros, Proceso, Laminación, Caliente, Tren Continuo

Índice General Índice

ix

ÍNDICE GENERAL

Pág.

DEDICATORIA .............................................................................................. vi

AGRADECIMIENTOS .................................................................................. vii

RESUMEN ................................................................................................... viii

ÍNDICE GENERAL ........................................................................................ ix

ÍNDICE DE TABLAS ................................................................................... xiii

ÍNDICE DE FIGURAS ................................................................................... xv

INTRODUCCIÓN ............................................................................................ 1

CAPÍTULO I.................................................................................................... 3

EL PROBLEMA .............................................................................................. 3

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................... 3

1.2 DELIMITACIÓN .................................................................................... 5

1.4 JUSTIFICACIÓN .................................................................................. 5

1.5 ALCANCE ............................................................................................ 6

1.6 OBJETIVOS .......................................................................................... 6

1.6.1 Objetivo General ............................................................................. 6

1.6.2 Objetivos Específicos...................................................................... 7

CAPÍTULO II ................................................................................................... 8

GENERALIDADES DE LA EMPRESA .......................................................... 8

2.1 LA EMPRESA ....................................................................................... 8

2.2 GENERALIDADES ................................................................................ 8

2.2.1 Misión ............................................................................................. 9

2.2.2. Visión ............................................................................................. 9

2.2.3. Ubicación Geográfica ...................................................................10


x

2.2.4. Estructura de la Empresa ............................................................10

2.2.5. Instalaciones .................................................................................13

2.3. GENERALIDADES DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DE

PRODUCTOS PLANOS ............................................................................ 15

2.3.1 Proceso de Fabricación de Bobinas de Laminación en Caliente ...15

2.4 PRODUCTOS ..................................................................................... 18

2.4.1 Productos primarios .......................................................................18

2.4.2 Productos planos ...........................................................................19

2.4.3 Productos Largos ...........................................................................22

CAPÍTULO III ................................................................................................ 25

MARCO TEÓRICO ....................................................................................... 25

3.1 INGENIERÍA DE MÉTODOS .............................................................. 25

3.2.3 Tiempo Estándar...........................................................................27

3.2.4 Estudio de Tiempos ......................................................................28

3.2.5 Números de Ciclos a Estudiar ......................................................33

3.2.6 Diagrama de Ishikawa (Diagrama Causa-Efecto) .........................34

3.2.7 Demoras .......................................................................................36

3.2.8 Frecuencia Estándar .....................................................................37

3.2.9 Carga de Trabajo (C.T) .................................................................37

3.2.10 Porcentaje de Utilización ............................................................38

3.2.11 Requerimiento (R).......................................................................38

3.2.12 Disponibilidad de los Equipos (D.E): ...........................................39

3.2.15 Capacidad de Producción (Cp): ...................................................41

3.3 MEDICIÓN DEL TRABAJO DE MANTENIMIENTO ........................... 42

3.4 MANTENIMIENTO ............................................................................. 42

3.4.1 Costos de Mantenimiento .............................................................43

CAPÍTULO IV ............................................................................................... 45

MARCO METODOLÓGICO.......................................................................... 45

4.1 DISEÑO Y TIPO DE INVESTIGACIÓN: ............................................. 45

4.2 POBLACIÓN Y MUESTRA ................................................................. 46


xi

4.3 INSTRUMENTOS Y EQUIPOS UTILIZADOS .................................... 47

4.3.1 Instrumentos de Recolección de Datos ........................................47

4.4 PROCEDIMIENTOS ........................................................................... 49

4.4.1 Procedimiento para la obtención de datos: ...................................49

CAPÍTULO V ................................................................................................ 51

SITUACIÓN ACTUAL .................................................................................. 51

5.1 DESCRIPCIÓN DE SITUACIÓN ACTUAL .......................................... 51

5.1.4 Proceso de Producción de Cilindros: ............................................56

5.1.5 Descripción del Personal Actual: ...................................................66

5.1.6 Tiempo Estándar del Proceso: ......................................................66

5.1.7 Demoras en el Proceso de Producción de Cilindros: ....................67

CAPÍTULO VI ............................................................................................... 72

ANÁLISIS Y RESULTADOS ........................................................................ 72

6.1 ESTANDARIZACIÓN DE LAS ACTIVIDADES QUE CONFORMAN EL

PROCESO DE PRODUCCIÓN DE CILINDROS DE TRABAJO DE TREN

CONTINUO ............................................................................................... 72

6.1.1 Estudio de Tiempos de Cilindros de Trabajo de Tren Continuo ....73

6.2 DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN .............. 96

Premisas a considerar: ...........................................................................96

6.2.1 Demoras en etapas de Producción ................................................97

6.2.2 Disponibilidad de Equipos ...........................................................103

6.2.3 Jornada de Trabajo .....................................................................105

6.2.4 Cálculo de la Capacidad de Producción de Cilindros de Trabajo

del Tren Continuo .................................................................................106

CAPÍTULO VII ............................................................................................ 118

SITUACIÓN PROPUESTA ......................................................................... 118

7.1 ADQUISICIÓN DE MÁQUINA RECTIFICADORA ............................ 118

7.2.1 Actividades de la Máquina Rectificadora ....................................118

7.2.2 Tiempo Promedio de Duración de las Actividades: ....................119

7.2.3 Frecuencia de las actividades realizadas por Máquina Rectificadora120


xii

7.2.4 Demoras Evitables e Inevitables Observadas en el Equipo ........121

7.2.5 Carga de Trabajo y Requerimiento .............................................122

7.2.6 Distribución de tiempos de la Máquina Rectificadora .................125

7.2 REALIZACIÓN DE LA PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO DE LAS

GRÚAS Y RECTIFICADORAS PARA DISMINUIR LAS PARADAS

OPERATIVAS. ........................................................................................ 126

CONCLUSIONES ....................................................................................... 128

RECOMENDACIONES ............................................................................... 130

LISTA DE REFERENCIAS ......................................................................... 133

ANEXO A: Defectos en Bobinas originados por Cilindros ....................... 135

ANEXO B: Definiciones Operacionales de Los Factores de Fatiga [Método

Sistemático] ............................................................................................. 138

ANEXO C: Tabla de Suplementos o Márgenes ....................................... 141

Anexo D: Layout de Taller de Cilindros ................................................... 142

APÉNDICES ............................................................................................... 143

APÉNDICE A: Análisis de Operaciones .................................................. 144

APÉNDICE B: Diagrama Causa-Efecto en etapas de Desmontaje y

Montaje de Cilindros ................................................................................ 163

APÉNDICE C: Diagrama Causa-Efecto en etapas de Enfriamiento y

Rectificado de Cilindros ........................................................................... 164

Apéndice D: Vistas de Taller de Cilindros ............................................... 165

APÉNDICE E: Diagrama Gantt Con Tres Maquinas Rectificadoras ........ 168

APÉNDICE F: Diagrama Gantt con IV Máquinas Rectificadoras ............ 169

APÉNDICE G: Histórico de Demoras de Máquinas Rectificadoras ......... 170


xiii

ÍNDICE DE TABLAS

Pág.

Tabla N° 3.1 General Electric ....................................................................... 33

Tabla Nº 5.1 Cilindros Operativos ................................................................ 53

Tabla Nº 5.2 Cilindros Inoperativos .............................................................. 54

Tabla Nº 5.3 Clasificación de los Cilindros según el Tamaño de la Corona.. 56

Tabla Nº 5.4 Cambios Intermedios en Programas de Tren Continuo ........... 57

Tabla Nº 5.5 Clasificación por turno .............................................................. 58

Tabla Nº 5.6 Valores de Temperatura Máximos Permitidos ......................... 58

Tabla Nº 5.7 Descripción de Personal Actual ............................................... 66

Tabla Nº 6.1 Desmontaje de Cilindros de Trabajo de Tren Continuo ........... 75

Tabla Nº 6.2 Coeficiente de Velocidad del Proceso de Desmontaje ............. 77

Tabla Nº 6.3 Tiempo Normal del Proceso de Desmontaje ............................ 77

Tabla Nº 6.4 Tiempos Medios del Proceso de Enfriamiento de los Cilindros

de Trabajo de Tren Continuo ........................................................................ 79

Tabla Nº 6.5 Coeficiente de Velocidad del Proceso de Enfriamiento ............ 79

Tabla Nº 6.6 Tiempo Normal de Proceso de Enfriamiento............................ 80

Tabla Nº 6.7 Tiempo Promedio de Rectificado de Cilindros de Fundición .... 83

Tabla Nº 6.8 Tiempo Promedio de Rectificado de Cilindros de Cromo ......... 84

Tabla Nº 6.9 Coeficiente de Velocidad del Proceso de Rectificado .............. 86

Tabla Nº 6.10 Tiempo Normal de Cilindros de Fundición ............................. 86

Tabla Nº 6.11 Tiempo Normal de Cilindros de Cromo .................................. 86

Tabla Nº 6.12Tiempos Medios del Proceso de Montaje de Cilindros ........... 90

Tabla Nº 6.13 Coeficiente de Velocidad del Proceso de Montaje de Cilindros

...................................................................................................................... 91

Tabla Nº 6.14 Tiempo Normal del Proceso de Montaje de Cilindros ............ 92

Tabla Nº 6.15 Tiempo Estándar del Proceso de Producción Cilindros ......... 93

Tabla Nº 6.16 Demoras Inevitables .............................................................. 94


xiv

Tabla Nº 6.17 Tiempo Estándar del Proceso de Producción de Cilindros .... 95

Tabla Nº 6.18 Demoras Evitables ................................................................. 96

Tabla Nº 6.19 Tipo de Demoras de Máquinas desde Noviembre 2005-Abril

2006 .............................................................................................................. 98

Tabla Nº 6.20 Disponibilidades de Máquinas Nov-05 hasta Abr-06 ............ 104

Tabla Nº 6.21 Datos para Cálculo de Capacidad de Producción de

Desmontaje ................................................................................................. 106

Tabla Nº 6.22 Datos para Cálculo de Capacidad de Producción de

Enfriamiento ................................................................................................ 107

Tabla Nº 6.23 Disponibilidades de Equipos ................................................ 108

Tabla Nº 6.24 Tiempo Estándar según Tipo de Cilindro ............................. 109

Tabla Nº 6.25 Capacidad de Producción en Proceso de Rectificado ........ 110

Tabla Nº 6.26 Datos para Cálculo de Capacidad de Producción de Montaje

.................................................................................................................... 111

Tabla N° 6.27 Capacidades de Producción Total ....................................... 112

Tabla Nº 6.28 Frecuencia de Cambios ....................................................... 115

Tabla Nº 6.29 Tiempos Estándares ............................................................ 116

Tabla Nº 7.1 Tiempo Promedio de las Actividades ..................................... 119

Tabla Nº 7.2 Frecuencia de Rectificación de Cilindros de Trabajo de Tren

Continuo ..................................................................................................... 120

Tabla Nº 7.3 Demoras Evitables ................................................................. 121

Tabla Nº 7.4 Demoras Inevitables .............................................................. 122

Tabla Nº 7.5 Tiempo Total de Trabajo y Atención (T.T.T.A) ....................... 123

Tabla Nº 7.6 Carga de Trabajo y Requerimiento durante Actividades ........ 124

Tabla Nº 7.7 Distribución de Tiempos de Máquina Rectificadora ............... 125

Tabla Nº 7.8 Situación Actual Vs. Situación Propuesta .............................. 127


xv

ÍNDICE DE FIGURAS

Pág.

Figura Nº 2.1. Planta de SIDOR ............................................................................ 10

Figura Nº 2.2. Organigrama General de SIDOR C.A.. ....................................... 12

Figura N° 2.3. Vista aérea de SIDOR, Productos Planos. ................................. 13

Figura N° 2.4. Planchones ...................................................................................... 19

Figura N° 2.5. Bobina de chapas laminados en caliente ................................... 20

Figura N° 2.6. Bobinas laminadas en frío ............................................................. 22

Figura N° 2.7. Láminas recubiertas ....................................................................... 22

Figura N° 2.8. Palanquillas ..................................................................................... 23

Figura N° 2.9. Barras ............................................................................................... 24

Figura N° 2.10. Alambrón ........................................................................................ 24

Figura Nº 3.1. Elementos de un Diagrama de Causa-Efecto (Ishikawa). ....... 35

Figura Nº 5.1 Tabla de Colores ............................................................................. 53

Figura Nº 5.2Diagrama de Flujo del Proceso de Producción de Cilindros de

Trabajo de Tren Continuo ....................................................................................... 62

ÍNDICE DE GRÁFICOS

Pág.

Gráfico Nº 6.1Desmontaje de Cilindros ................................................................ 76

Gráfico Nº 6.2Rectificado de Cilindros de Fundición .......................................... 84

Gráfico Nº 6.3 Rectificado de Cilindros de Cromo ............................................. 85

Gráfico Nº 6.4 Montaje de Cilindros ...................................................................... 91

Gráfica Nº 6.5 Tipo _ Demoras RC-1 desde NOV- 05 hasta ABR -06 ........... 99

Gráfica Nº 6.6 Tipo _ Demoras RC-2 desde NOV- 05 hasta ABR -06 ......... 100

Gráfica Nº 6.7 Tipo _ Demoras RC-3 desde NOV- 05 hasta ABR -06 .......... 101

Gráfica Nº 6.8 Tipo _ Demoras RC-4 desde NOV- 05 hasta ABR -06 .......... 102

Gráfico Nº 6.10 Cilindros de Cromo Cambiados Vs Rectificados ................. 114

Gráfico Nº 6.11 Cilindros de Fundición Cambiados Vs Rectificados ............ 114

Gráfico Nº 7.1 Distribución de Tiempos de Máquina Rectificadora ............... 126

Introducción Índice

1

INTRODUCCIÓN

SIDOR C.A., es una empresa del sector productivo secundario, pues ésta se

encarga de transformar el mineral del hierro con el objeto de obtener

productos de acero semielaborados y elaborados, para satisfacer la

demanda del mercado nacional e internacional. Para esto cuenta con

importantes áreas de producción, como lo son: Plantas de Reducción

Directa, Aceración, Laminación, entre otras.

En cada una de estas áreas debe buscarse la excelencia a través de

mejoramiento continuo, lo cual constituye un requisito indispensable en cada

proceso de trabajo, para ello se cuenta con la Gerencia Ingeniería Industrial

que se encarga de suministrar servicios de asesoría y asistencia técnica en

materia de Ingeniería de Métodos e Ingeniería Económica que garantice

calidad y conlleve a la optimización en el uso de los recursos de la empresa,

así como la mejora continua de sus procesos. Dentro de sus funciones se

encuentran la medición y análisis de la productividad efectiva de cada uno de

sus procesos con el fin de reducir las demoras que puedan presentarse y

establecer un nivel óptimo de producción.

Este estudio tiene por objeto optimizar el proceso llevado a cabo en el Taller

de Cilindros de Laminación en Caliente, con el cual se pretende estandarizar

cada una de las actividades realizadas en el mismo, así como determinar la

capacidad de producción de cilindros y de esta forma detectar las fallas

existentes, para buscar oportunidades de mejoras continuas que contribuyan

al incremento de la producción.

Introducción Índice

2

El estudio fue realizado como un diseño de investigación de campo y

aplicación del método de estudio de tiempos. La metodología de evaluación y

la forma de presentación de los resultados del trabajo, sigue los lineamientos

establecidos por el Departamento de Ingeniería de Industrial de la Gerencia

Productos Planos.

El desarrollo de este trabajo de investigación se presenta a través de la

siguiente estructura: Capítulo I: se expone el problema de la investigación.

Capítulo II: se detallan los aspectos referidos a la descripción de la empresa.

Capítulo III: se definen las bases teóricas. Capítulo IV: se explican los pasos

que se llevaron a cabo para la realización del estudio. Capítulo V: se describe

y se analiza la situación actual del problema planteado. Capítulo VI: se

presentan los resultados del estudio de tiempo y análisis de las demoras

detectadas. Capítulo VII: se exponen las propuestas de mejoras. Finalmente

se presentan las conclusiones, recomendaciones y anexos.

3

CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

SIDOR C.A. es una empresa dedicada básicamente a procesar mineral de

hierro con el objeto de obtener productos de acero semielaborados y

elaborados, para satisfacer la demanda del mercado nacional e

internacional. Operativamente esta planta cuenta con 2 áreas básicas, la

primera conformada por: el Terminal Portuario, TAVSA (Anteriormente

Fabrica de Tubos) y Planta de Productos Planos. Y la segunda integrada

por: Planta de Pellas, Planta de Reducción Directa, Acería Eléctrica y

Colada Continua de Planchones, Acería Eléctrica y Colada Continua de

Palanquillas, Planta de Cal y finalmente Trenes de Barra y Alambrón.

Hoy en día en algunas de estas áreas operativas, se presentan fallas en los

distintos procesos que se llevan a cabo en cada una de las mismas, y que de

corregirlos permitirán mejorar el proceso actual, agregando mayor eficiencia

a la cadena productiva y en consecuencia mayor calidad a sus productos.

En función de lo anteriormente expuesto el Departamento de Ingeniería

Industrial se encarga de realizar el seguimiento a dichos procesos de

fabricación, y evaluar entre varias la mejor alternativa para optimizar los

costos operacionales, mejorando la productividad y rentabilidad de la

empresa.

Capítulo I- El Problema

4

Actualmente el Taller de Cilindros de Laminación en Caliente adscrito a la

Gerencia de Productos Planos, se encarga de preparar los cilindros que

integran el Tren Desbastador y el Laminador Continuo para su posterior

reutilización. El proceso comienza cuando estos son extraídos tanto del Tren

Desbastador como del Laminador Continuo y son llevados en sus cajas hasta

el Taller, cuya primera etapa es realizar el desmontaje para posteriormente

ser estos sometidos a enfriamiento, una vez finalizada esta fase son

colocados en la máquina de rectificado, en donde se mide: la temperatura, la

corona, la rugosidad y la diferencia de diámetro entre cilindro. Al completarse

el paso anterior se realiza el montaje para finalmente transportarlos al área

de almacenamiento. Aunado a lo anterior se ha observado que el mismo

presenta fallas y/o defectos, tales como demoras, cuellos de botella, entre

otros, lo que trae como consecuencia la disminución de la capacidad de

producción de cilindros y por ende la cantidad bobinas fabricadas en esta

área.

En virtud de lo anteriormente expuesto el Taller de Cilindros de Laminación

en Caliente solicitó a la Gerencia Productos Planos la realización de un

estudio de métodos para determinar la capacidad del mismo y de esta forma

detectar las debilidades del sistema, así como medir si dicha capacidad

instalada soporta la proyección de producción de cinco años del Laminador

en Caliente, con base en mediciones objetivas que permitan determinar los

defectos en los procesos desarrollados en esta área, y obtener

oportunidades de mejoras continuas de los mismos, lo que trae como

beneficio mayor competitividad, posicionando mejor sus productos tanto en el

mercado nacional como Internacional.


5

1.2 DELIMITACIÓN

La investigación está enfocada al seguimiento del proceso de producción de

Cilindros de Trabajo de Tren Continuo de Laminación en Caliente en donde

se estudiará cada una de las etapas a través de las cuales son sometidos los

mismos, así como también la eficiencia actual del Taller, para de esta forma

determinar la capacidad de producción de Taller de Cilindros con la finalidad

de detectar las debilidades del proceso y aumentar la misma.

1.3 LIMITACIONES

La investigación podrá verse afectada por limitaciones de tiempo para la

ejecución de la totalidad de las actividades que implica la realización de este

estudio. Además de la disposición del personal y los recursos estudiados

para ofrecer información necesaria para la investigación. En función de lo

anterior se realizara seguimiento sólo a los Cilindros de Trabajo de Tren

Continuo y el otro grupo conformado tanto por los Cilindros de Apoyo como

los que integran el IV Reversible serán estudiados en base a datos históricos

suministrados por el Taller.

1.4 JUSTIFICACIÓN

Las principales maquinarias encargadas de la transformación de los

planchones en el proceso de Laminación en Caliente son el IV Reversible y

el Tren continuo. Dichas maquinarias están constituidas por parejas de

Cilindros de Apoyo y Trabajo, que son los que conjuntamente por medio de la

presión ejercida entre ambos y las altas temperaturas reducen el espesor del

planchón, por ende la frecuencia de preparación y producción de los mismos

llevada a cabo en el Taller de Cilindros debe ser continua y se realiza en

función de la programación del laminador. Este mantenimiento es necesario


6

realizarlo para eliminar los defectos provenientes del proceso de laminación y

estos se preparen y queden en condiciones óptimas operativas para laborar.

La realización del estudio solicitado, permite obtener beneficios que se

medirían en grandes términos en cuanto a mejora de la calidad del proceso

de producción de cilindros y el flujo de trabajo de operaciones además del

establecimiento de estándares de trabajo para de esta forma contribuir a

mantener y aumentar los niveles de producción, al menor costo posible.

1.5 ALCANCE

La investigación a realizar está destinada a determinar y evaluar todos los

recursos necesarios para efectuar las operaciones de desarme, enfriamiento,

rectificado y armado que conforman el proceso de producción de Cilindros de

Trabajo y Apoyo que integran tanto al Tren Continuo como al IV Reversible,

el cual se lleva a cabo en el Taller de Laminación en Caliente. Para ello se

realizará seguimiento aplicando un estudio de Métodos y Tiempo a los

Cilindros de Trabajo del Tren Continuo, tomando a su vez como referencia

datos históricos del taller en base al otro grupo antes mencionado, y en

función de todo lo anterior determinar la capacidad de producción actual, así

como también detectar las fallas existentes y en virtud de esto proponer

alternativas que permitan mejorar y con esto optimizar el proceso estudiado.

1.6 OBJETIVOS

1.6.1 Objetivo General

Optimizar el proceso de producción de Cilindros llevado a cabo en el Taller

de Laminación en Caliente de SIDOR C.A


7

1.6.2 Objetivos Específicos

Describir y evaluar las actividades que se realizan en el proceso de

producción de cilindros del área de Taller de Laminación en Caliente.

Realizar un estudio de tiempos para determinar el tiempo estándar del

proceso.

Analizar los procesos y operaciones para detectar defectos y/o fallas

que ocasionan retardos en el proceso y reducen la capacidad

productiva.

Determinar la capacidad de producción del Taller de Cilindros de

Laminación en Caliente.

Proponer el método optimizado y/o mejorado de producción de

cilindros que disminuyan las demoras presentadas.

Plantear y/o diseñar alternativas, tales como: realizar una

redistribución de planta; adquisición de equipos, maquinarias, o

herramientas; planes de mejora de proceso, entre otras, que permitan

evaluar y comparar los resultados para determinar la mejor opción,

que conlleve a incrementar la capacidad de producción actual.

8

CAPÍTULO II

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

2.1 LA EMPRESA

SIDOR es un complejo siderúrgico integrado, desde la fabricación de pellas

hasta productos finales largos (barras y Alambrón) y planos (láminas en

caliente, láminas en frío, y recubiertos), utilizando tecnología de reducción

directa, horno de arco eléctrico y colada continua, destinados

fundamentalmente al mercado venezolano y a la exportación. A continuación

tendrá lugar un desglose más completo sobre los objetivos, productos y

procesos que contempla la empresa para la realización de sus actividades

productivas así como la estructura necesaria para esto.

2.2 GENERALIDADES

Aunque hoy el mercado internacional del acero experimenta una situación

delicada, a cuyos efectos no escapa la empresa adquirida hace cinco años

por el Consorcio Amazonia, la Siderúrgica del Orinoco (SIDOR) se mantiene

entre las empresas con mejor desempeño en ventas del país. En este

contexto, la estrategia de la nueva gerencia apunta a reducir los costos y

elevar la eficiencia.

Entre las estrategias aplicadas destaca él haber triplicado la inversión en

capacitación del personal y aumentado el esfuerzo en la captación de

9

talentos. Por un lado, el personal técnico y obrero es llevado, bajo un

programa de formación, a visitar plantas siderúrgicas en otros países. Del

otro, han incorporado este año 25 profesionales con postgrados y otros

tantos repatriados formados en el exterior, en las áreas de ingeniería,

administración y tecnología. Al mismo tiempo, han reforzado los mandos

medios con 260 profesionales. Esto se suma, en la propuesta de transformar

la natural ventaja comparativa proporcionada por la ubicación de SIDOR en

ventajas competitivas, al desarrollo de capacidad de respuesta al cliente.

2.2.1 Misión

SIDOR C.A., es una empresa privada, dedicada a la fabricación de

productos de acero largos y planos, destinados fundamentalmente al

mercado venezolano y a la exportación.

2.2.2. Visión

Existe la convicción de que SIDOR pueda convertirse, al cabo del tiempo

más reducido posible, en una de las empresas siderúrgicas más importantes

del mundo. SIDOR tiene recursos naturales, recursos tecnológicos,

recursos humanos que hacen pensar que no tiene que estar rezagada en el

grupo de las 20 ó 25 empresas siderúrgicas. SIDOR posee el potencial para

ubicarse entre las mejores empresas del mundo, es por ello que la empresa

ha establecido la siguiente visión:

“SIDOR tendrá estándares de competitividad similares a los de los

productores de acero más eficientes y estará ubicada entre las mejores

siderúrgicas del mundo”

10

2.2.3. Ubicación Geográfica

El complejo Siderúrgico está ubicado en Ciudad Guayana, al sureste de

Venezuela, en la zona industrial Matanzas sobre la margen derecha del río

Orinoco, a 300 Km. de su desembocadura en el Océano Atlántico. Su

ubicación responde a razones económicas y geográficas, que le permite

conectarse con el resto del país por vía terrestre y por vía fluvial – marítima

con el resto del mundo.

Se abastece de la energía eléctrica generada en la zona por las represas

Guri y Macagua, ubicadas sobre el río Caroní, así como del gas natural

proveniente de los campos petroleros en la región oriental.(Ver Figura 2.1)

Figura Nº 2.1. Planta de SIDOR

Fuente: www.sidor.com

2.2.4. Estructura de la Empresa

SIDOR presenta una estructura organizacional de tipo funcional, conformada

por una presidencia, una asistencia ejecutiva y nueve direcciones

conformadas por gerencias, lo que garantiza al máximo la utilización de las

http://www.sidor.com/

11

habilidades técnicas del recurso humano, basándose en la especialización

ocupacional. El consorcio plantea una estructura organizativa totalmente

nueva en la que se distribuyen las posiciones siguiendo en lo posible una

tendencia horizontal que centra las actividades por ambiente de

especialización y que persigue hacer una empresa más dinámica para el

alcance de los objetivos planteados a corto plazo (Ver Figura 2.2).

Una vez seleccionado y reubicado el personal, se debe enfatizar e

internalizar en la gente que el gran desafío es el sentido de urgencia en el

cambio para la transformación de SIDOR y la importancia del trabajo en

equipo, la integración de los sidoristas con los no sidoristas que han venido

de otros países a compartir responsabilidades y con los nuevos profesionales

que están ingresando.

La estructura organizativa actual de SIDOR se describe a continuación,

haciendo mención de las funciones que se desempeñan en cada Dirección:

Dirección de Finanzas: Administrar y asegurar el adecuado

rendimiento de los recursos financieros de la empresa.

Dirección de Recursos Humanos: Formular y aplicar las políticas y

estrategias corporativas en el ámbito socio-laboral, comunicacional y

de servicios al personal.

Dirección de Planificación: Formular e impulsar las políticas y

estrategias corporativas, en materia comercial, operativa, financiera y

de control de gestión.

Dirección Administrativa: Prestar los servicios de contabilidad,

auditoría y sistemas de información.

Dirección de Asuntos Legales: Garantizar la actuación de la

empresa dentro del marco legal vigente y representarla ante terceros

12

en todos los aspectos jurídicos en los que estén involucrados sus

derechos e intereses.

Dirección de Relaciones Institucionales: Promover la imagen

institucional de la Empresa ante su público y entorno relevantes.

Dirección Comercial: Comercializar y despachar los productos

siderúrgicos en condiciones de calidad y oportunidad competitivas.

Dirección Industrial: Fabricar productos siderúrgicos y prestar los

servicios industriales requeridos de manera competitiva y rentable.

Dirección de Abastecimiento: Obtener y suministrar materiales,

insumos y servicios, requeridos por la empresa para sus operaciones.

Figura Nº 2.2. Organigrama General de SIDOR C.A..

13

2.2.5. Instalaciones

Se extienden sobre una superficie de 2.838 hectáreas, cuenta con una

amplia red de comunicaciones de 74 Km de carreteras pavimentadas, 132

Km de vías férreas y acceso al mar por un terminal portuario con capacidad

para atracar simultáneamente 6 barcos de 20.000 Ton, cada uno (Ver Figura

2.3). Además de contar con edificaciones en las cuales se desarrollan las

áreas administrativas y de soporte al personal (comedores, servicio médico

y talleres centrales). Las instalaciones de producción con que cuenta SIDOR

C.A. son las siguientes:

Figura N° 2.3. Vista aérea de SIDOR, Productos Planos.


SIDOR está compuesta por dos áreas:

El Área I, “Planta Vieja”, donde se encuentran las Instalaciones Originales

de la Planta. Estas son:

14

Terminal Portuario

TAVSA (Anteriormente Fabrica de Tubos).

Planta de Productos Planos.

El Área II a la cual también se le llama “Planta Nueva o Plan IV” y contiene

las siguientes instalaciones:

Planta de Pellas.

Planta de Reducción Directa.

Acería Eléctrica y Colada Continua de Planchones.

Acería Eléctrica y Colada Continua de Palanquillas.

Planta de Cal.

Trenes de Barra y Alambrón.

Instalaciones Auxiliares

Los servicios industriales y complementarios de la producción constituyen el

siguiente conjunto de instalaciones:

Sistema de Vapor.

Sistema Eléctrico.

Sistema de Recirculación de Agua.

Planta de Separación de Aire.

Red Ferroviaria.

Sistema Control de Contaminación Ambiental.

Plantas de Tratamiento de Aguas Negras.

Taller y Almacenes.

Centro de Investigaciones.

15

Sistema de Gas y Fuel-Oil.

Sistema de Mantenimiento.

2.3. GENERALIDADES DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DE

PRODUCTOS PLANOS

Los planchones son cargados en Hornos de Recalentamiento y llevados a

temperaturas de laminación. Este tratamiento permite, por medio de la

oxidación que se genera, remover pequeños defectos superficiales y

ablandar el acero para ser transformado mecánicamente en el Tren de

Laminación en Caliente, en Bandas, con ancho y espesor definidos. Las

Bandas pueden ser suministradas como tales o como Bobinas o Láminas, sin

decapar o decapadas, en función de los requerimientos del cliente en el uso

y forma.

Las bandas también pueden ser sometidas a deformación a temperatura

ambiente (Laminación en Frío) para reducir el espesor y obtener Bobinas

Laminadas en Frío (LAF). Estas últimas pueden ser entregadas al

mercado como crudas (Full Hard), o continuar su procesamiento en los

Hornos de Recocido y en los Trenes de Laminación de Temple, con el

objetivo de modificar sus características metalúrgicas, mecánicas y, muy

ligeramente, las geométricas. De esta manera, se obtienen Bobinas

recocidas y/o procesadas en el Laminador de Temple, que podrán ser

proporcionadas en Bobinas, cortadas a longitudes específicas (Láminas),

o continuar procesos posteriores con recubrimiento electroquímico de

cromo o estaño.

2.3.1 Proceso de Fabricación de Bobinas de Laminación en Caliente

16

1. Recalentamiento

Los planchones son cargados a hornos de recalentamiento de

vigas galopantes, bajo condiciones controladas de atmósfera y

velocidad de calentamiento, allí alcanzan temperatura de

laminación del orden de los 1.250°C. Las características de este

calentamiento permiten desarrollar ciertos procesos metalúrgicos

que incidirán en las propiedades del producto final, eliminar

imperfecciones superficiales y laminar el planchón.

2. Descamación

Luego del calentamiento, los planchones son llevados, a través de una

vía de rodillos, al Descamador, donde a través de chorros de agua a

alta presión se remueve la cascarilla de óxido formado por efecto de la

alta temperatura. Este paso es necesario para la obtención de una

superficie libre de defectos superficiales y evitar daños a los cilindros

de laminación.

3. Desbaste

Al completarse la descamación, el planchón pasa al Tren

Desbastador, constituido por un bastidor de cuatro en alto reversible.

Allí, el espesor del planchón se reduce a un rango de 24 a 30 mm.

Durante el proceso de laminación del planchón, su longitud se

incrementa a medida que se reduce el espesor, manteniéndose un

volumen constante de material. Este planchón deformado se

denomina desbaste y alimentará al Tren Continuo.

4. Despunte

Los extremos del desbaste obtenido presentan sinuosidades y

deformaciones que deben ser eliminadas. Para esto se utilizan

cizallas instaladas en la vía de rodillos. De esta manera, se obtiene

17

una forma rectangular que facilita la laminación en el proceso

siguiente.

5. Laminador Continuo en Caliente

Luego del despunte, el desbaste pasa al Laminador Continuo, que

consta de seis bastidores de cuatro en alto cada uno. En este equipo,

el espesor se lleva a la dimensión requerida, operación realizada a

temperaturas superiores a la crítica, lo que permite la ocurrencia de

una transformación de fase necesaria para la obtención de una

microestructura de granos adecuada. En esta etapa del proceso se le

confiere al material atributos tales como dimensiones, calidad

superficial, planeza y las características mecánicas necesarias.

6. Enfriamiento

Al salir del último bastidor, la banda pasa por un sistema de

enfriamiento laminar con duchas de agua. La forma y propiedades

mecánicas de la banda son controladas, ajustando el flujo del

agua.

7. Enrolladores

Luego del enfriamiento, la banda se enrolla alrededor de un mandril,

colocándose posteriormente un volcador para su flejado e

identificación, y es transportada al área de almacenamiento.

8. Corte y Tajado

Las bandas ya producidas pueden ser cortadas transversalmente a

longitud específica y/o desbordeadas, transformándose en Bobinas.

Ambos procesos pueden ser aplicados al mismo tiempo o

separadamente en líneas posteriores de Inspección y Corte. Cuando

18

se cortan de manera transversal, se ofrecen como Láminas y el

material desbordeado se ofrece como tal o continúa al decapado como

paso previo a la Laminación en Frío.

9. Decapado

Para eliminar el óxido de laminación, las bandas se hacen pasar

de manera continua por tanques con ácido clorhídrico, bajo

condiciones controladas de concentración y temperatura.

Posteriormente, son lavadas con agua para eliminar el ácido

remanente en la superficie. Luego se protegen con aceite mineral

de fácil remoción.

2.4 PRODUCTOS

2.4.1 Productos primarios

Pella

Es un aglomerado de fino de material de hierro; de forma aproximadamente

esférica y granulometría determinada, obtenida con el agregado de

elementos aglomerantes, sometidos al final a procesos de endurecimiento.

La capacidad instalada en SIDOR para producir pellas es de 12 millones de

toneladas métricas anuales.

Hierro de Reducción Directa (HRD)

Producto poroso obtenido de la reducción directa de las pellas, que por su

grado de metalización es adecuado para emplearse, como un sustituto

parcial o total de la chatarra, directamente en los procesos de aceración.

Cal Viva

19

Producto de la calcinación a elevadas temperaturas, de caliza, cuyo

componente principal es el óxido de calcio, y se utiliza como aglutinante en

la planta de pellas y como fundente en la acería. También en el tratamiento

de aguas negras para remoción de fósforo y nitrógeno.

Cal Hidratada

Producto derivado de la hidratación de la cal viva, cuyo compuesto principal

es el hidróxido de calcio; se utiliza en la siderurgia como aglomerante en la

elaboración de pellas y en el tratamiento de aguas industriales.

2.4.2 Productos planos

Planchón

Producto semiterminado de acero; de sección rectangular; con espesor de

175 y 200 milímetros; ancho de 949 a 2.000 milímetros y longitudes entre

5.000 y 12.500 milímetros. Se obtiene por colada continua y es el insumo

principal para la fabricación de productos planos. Para producir planchones,

SIDOR cuenta con tres máquinas de colada continua con una capacidad

instalada de 4.5 millones de toneladas métricas al año.(Ver Figura 2.4)

Figura N° 2.4. Planchones

Fuente: Ing. Ray Molina.

Banda Laminada en caliente

20

Producto plano de acero que se suministra en rollos y se obtiene por

laminación en caliente de planchones. Sus espesores varían, y van desde 2

hasta 12.5 milímetros y sus anchos desde 600 hasta 1.250 milímetros. Se

utilizan para la fabricación de tubos soldados, utensilios agrícolas, piezas

automotrices y en la industria metalmecánica en general.

Bobina Laminada en Caliente

Producto plano de acero, que se suministra en bobinas. Se obtiene a partir

de bandas laminadas en caliente, a la cual se le efectúan procesos de

acondicionamiento superficial y/o dimensional. Sus espesores van desde 2

hasta 12 milímetros y sus anchos desde 600 hasta 1250 milímetros. Se

utilizan para fabricar recipientes a presión, tubería soldada, pletinas, piezas

automotrices y en la industria metalmecánica en general.(Ver Figura 2.5)

Figura N° 2.5. Bobina de chapas laminados en caliente

Fuente: Ing. Ray Molina.

Bobina Decapada

Producto plano de acero, que se suministra en rollos. Se obtiene a partir de

la banda laminada en caliente a la cual se le elimina el oxido de la superficie


21

a través de un proceso químico de ácido clorhídrico. El máximo espesor es

de 5.5 milímetros.

Lamina en Caliente

Producto plano de acero, que se obtiene por el corte de bandas y/o bobinas

a la longitud requerida. Sus espesores oscilan entre 2 y 9.5 milímetros y sus

anchos de 600 hasta 1.250 milímetros y el largo entre 1.200 y 6.000

milímetros. Se utiliza en la industria metalmecánica en general,

principalmente en la fabricación de recipientes a presión y piezas

automotrices.

Bobina Cruda

Producto plano de acero que se suministra en rollos. Se obtiene a partir de

la bobina decapada la cual se procesa en los laminadores en frío (Tandem)

y es comercializada sin ser pasadas por las líneas de recocido.

Bobina y Lámina en frío

Son productos planos de acero, que se obtienen por laminación en frío de

bobinas en caliente decapadas. Sus espesores oscilan entre 0.20 y 2

milímetros; su ancho entre 600 y 1.220 milímetros y tienen longitudes (en el

caso de las láminas) que van desde 1.000 a 3.600 milímetros. Se utilizan

para la fabricación de láminas para techos, perfiles soldados, equipos de

oficina, envases no recubiertos, etc.(Ver Figura 2.6)

http://www.sidor.com/catalogo/Lam_Caliente.pdf

22

Figura N° 2.6. Bobinas laminadas en frío


Láminas recubiertas

Son productos laminados en frío recubiertos de estaño (hojalata) o de cromo

(hoja cromada). Sus espesores están entre de 0.20 a 0.40 milímetros; sus

anchos entre 600 hasta 950 milímetros y tienen longitudes (en el caso de las

láminas) entre 506 y 1.000 milímetros. Estos productos se utilizan

fundamentalmente en la fabricación de envases para alimentos, bebidas,

aerosoles; tapas de botellas, etc.(Ver Figura 2.7)

Figura N° 2.7. Láminas recubiertas


2.4.3 Productos Largos


23

Palanquilla

Producto semi-terminado de acero, cuya sección transversal es menor o

igual 16.900 milímetros cuadrados. Se obtiene por colada continua y se

utiliza principalmente para fabricar barras, cabillas y Alambrón y en la

industria metalmecánica. (Ver Figura 2.8)

Figura N° 2.8. Palanquillas


Barra

Producto de acero de sección uniforme, obtenido por laminación en caliente

de palanquillas. Su sección puede ser circular, cuadrada, rectangular

hexagonal, etc. En la actualidad SIDOR sólo fabrica barras de sección

circular (Cabilla). Se utiliza en la fabricación de ejes calibrados, piezas

forjadas, elementos estructurales, utensilios agrícolas y otros. (Ver Figura

2.9)


24

Figura N° 2.9. Barras


Alambrón

Producto de sección circular, presentado en rollos; que se obtiene por

laminación en caliente de palanquillas. Se usa principalmente para fabricar

alambre y mallas electro soldadas.(Ver Figura 2.10)

Figura N° 2.10. Alambrón




25

CAPÍTULO III

MARCO TEÓRICO

3.1 INGENIERÍA DE MÉTODOS

Es el conjunto de procedimientos sistemáticos para someter a todas las

operaciones de trabajo directo e indirecto a un concienzudo escrutinio, con

vistas a introducir mejoras que faciliten la realización del trabajo y que

permitan que éste se haga en el menor tiempo posible y con una menor

inversión por unidad producida, por lo tanto el objetivo final de la Ingeniería

de Métodos es el incremento en las utilidades de la empresa.

Para desarrollar un centro de trabajo, fabricar un producto o proporcionar un

servicio, el Ingeniero de Métodos debe seguir un procedimiento sistemático,

el cual comprenderá las siguientes operaciones:

Selección del proyecto.

Obtención de los hechos.

Presentación de los hechos.

Efectuar un análisis.

Desarrollo del método ideal.

Presentación del método.

Implantación del método.

Desarrollo de un análisis de trabajo.

Establecimiento de estándares de tiempo.

Capítulo III- Marco Teórico

26

Seguimiento del método

3.2 MEDICIÓN DEL TRABAJO

La medición del trabajo es la parte cuantitativa del estudio del trabajo que

indica el resultado del esfuerzo físico desarrollado en función del tiempo

permitido a un operario para terminar una tarea específica, siguiendo a un

ritmo normal un método predeterminado.

De la definición anterior se observa que el objetivo inmediato de la medición

del trabajo es la determinación del tiempo estándar, es decir, el medir la

cantidad de trabajo humano necesario para producir un artículo en términos

de un tipo o patrón que es el tiempo.

3.2.1 Diagrama de Proceso:

Contiene en general muchos mas detalles que el de operaciones. Este

diagrama es especialmente útil para poner de manifiesto: distancias

recorridas, retrasos y almacenamiento temporales. Una vez expuestos estos

periodos no productivos, el analista puede proceder a su mejoramiento.

Además de registrar las operaciones y las inspecciones, el diagrama de flujo

de proceso muestra todos los traslados y retrasos de almacenamiento con

los que tropieza un articulo en su recorrido por la planta. En el se utilizan los

símbolos además de los de operación e inspección.

3.2.2 Simbología de los Diagramas:

Existen varios símbolos usados en la elaboración de diagramas, y que

abarcan todas las posibles situaciones que pueda presentarse, estos son:


27

- Operación : corresponde a una modificación intencional que se le hace

un objeto en cualquiera de sus características (físicas o químicas). También

cuando se prepara par otra operación, transporte, inspección o almacenaje;

igualmente, cuando se da o recibe información o se hace un planteamiento.

- Inspección : se da cuando se examina un objeto para su identificación o

se somete a verificación de cantidad o calidad.

-Transporte : indica movimiento de personal, materiales o equipos de un

lugar a otro, excepto cuando el movimiento forma parte de una operación o

es originado por el operario en el puesto de trabajo durante una operación o

inspección.

- Demora : ocurre cuando la planificación no permite la inmediata

ejecución de la acción planeada. Puede ser evitable (originadas por el

operario) o inevitable (propias del proceso).

- Almacenaje : ocurre cuando un objeto es protegido o guardado contra

una traslado no autorizado. Puede ser temporal (permanece un periodo

breve en el lugar y luego será utilizado) o permanente, el cual se caracteriza

con la ubicación final del producto.

- Combinado : indica operaciones realizadas conjuntamente o por el

mismo operario en el mismo puesto de trabajo.

3.2.3 Tiempo Estándar

Es el patrón que mide el tiempo requerido para terminar una unidad de

trabajo, usando método y equipo estándar, por un trabajador que posee la


28

habilidad requerida, desarrollando una velocidad normal que pueda mantener

día tras día, sin mostrar síntomas de fatiga.

Existen varios tipos de técnicas empleadas para establecer un estándar,

cada una diseñada para diferentes usos y cada uso con diferentes

exactitudes y costos. Entre las principales técnicas que se emplean para la

medida del trabajo son las siguientes:

Estudio de tiempos.

Por descomposición en micro movimientos de tiempos predeterminados.

Datos estándares y fórmulas de tiempo.

Por estimación de datos históricos.

Método de las observaciones instantáneas (muestreo de trabajo)

De acuerdo con algunos estudios realizados, se dice que se utilizan

diferentes métodos para estudiar la mano de obra directa e indirecta.

Mientras que la mano de obra directa se estudia por los tres (3) primeros

métodos, la mano de obra indirecta se estudia con las dos últimas.

3.2.4 Estudio de Tiempos

Es el procedimiento utilizado para medir el tiempo requerido por un

trabajador calificado, quien trabajando a un nivel normal de desempeño

realiza una tarea dada conforme a un método especificado; el Ingeniero

Industrial tiene que observar los métodos mientras hace el estudio de

tiempos y medir la duración de las actividades.


29

a) Herramientas del Estudio de Tiempos

El equipo de cronometraje utilizado para hacer un estudio de tiempos varía

ampliamente. Es necesario que el estudio sea exacto, comprensible y

verificable. Las herramientas utilizadas en el estudio de tiempos pueden

ayudar al analista en el logro de esos requisitos. Algunas de las

herramientas necesarias para el analista en la realización de un buen estudio

de tiempos, incluyen:

Reloj para estudio de tiempos, con pantalla digital (electrónico) o

cronómetro manual (mecánico).

Tablero de apoyo para sujetar los formatos utilizados en el estudio

de tiempo.

Formatos para el estudio de tiempos, que permiten apuntar las

observaciones obtenidas que deben incluirse en el estudio.

Lápiz.

Calculadora o computadora personal para hacer los cálculos

aritméticos requeridos en el estudio de tiempos.

1. Cronómetro;( Tipos Básicos)

El reloj es la herramienta más importante en el estudio de tiempos. El reloj de

pulso ordinario puede ser el adecuado para los tiempos totales y/o ciclos

largos; sin embargo el cronómetro manual (mecánico) proporciona una

exactitud y facilidad de lectura razonables (para ciclos de 0,03 minutos y

más). Hay dos técnicas de cronometraje disponibles:

Modo de Vuelta a Cero: el reloj muestra el tiempo de cada elemento y

automáticamente vuelve a cero para el inicio de cada elemento.


30

Modo Acumulativo (modo continuo): el reloj muestra el tiempo total

transcurrido desde el inicio del primer elemento.

Existen algunas ventajas que tienen los cronómetros de mano mecánicos y

los relojes digitales o electrónicos. El de mano mecánica, es el que se utiliza

con mayor frecuencia y se fabrica en grandes cantidades, lo que hace que

disminuyan los costos de manufactura y los precios de venta. Los relojes

electrónicos se producen en grandes volúmenes para uso deportivo, pero en

pequeñas cantidades en modelos apropiados para uso industrial.

2. Tablero de Apoyo para Estudio de Tiempos

Es aquel cuya función radica en fijar la forma impresa especial para el

estudio de tiempos y el cronómetro. Este tablero o paleta tiene que ser ligero,

para no cansar el brazo, y suficientemente rígido y resistente para servir de

respaldo adecuado a la forma de estudio de tiempos.

3. Formatos para el Estudio de Tiempos

Existen muchos y variados formatos que se pueden adquirir y que los

mismos se ajustan a las necesidades establecidas. El formato debe proveer

espacio para la información descriptiva que deba registrarse a la hora de

hacer el estudio si se espera que tenga valor en el futuro. Esta información

cae dentro de dos categorías:

La primera categoría proporciona información preliminar básica, tal

como: producto, nombre del operador estudiado, ruta del proceso,

maquinaria utilizada, herramientas utilizadas, fecha y nombre del

observador.


31

La segunda categoría describe el estudio, identifica los elementos

estudiados, pone en lista las lecturas del cronómetro, proporciona la

valoración del desempeño y cálculos de los estándares, etc.

Idealmente, la descripción narrativa de todo lo que hace el trabajador

para realizar correctamente el trabajo. (Ver Anexo E)

4. Calculadora

Por medio de la cual pueden efectuarse correcta y rápidamente operaciones

de cálculo del estudio de tiempos como multiplicación, división y

proporciones, en una pequeña fracción del tiempo que llevaría hacerlo según

los procedimientos aritméticos manuales.

b) Procedimientos del Estudio de Tiempos

Obtener y registrar toda la información posible acerca de la tarea del

operario y las condiciones que pueden influir en la ejecución del

trabajo.

Registrar una descripción completa del método descomponiendo la

operación en elementos.

Examinar su desglose para verificar si se están utilizando los mejores

métodos y movimientos y determinar el tamaño de la muestra.

Medir tiempo con un instrumento apropiado, generalmente se usa

cronómetros. Y registrar el tiempo invertido por el operario en llevar a

cabo cada elemento de la operación.

Determinar simultáneamente la velocidad de trabajo efectiva del

operario por correlación con la idea que tenga el analista de lo que

debe ser el ritmo de trabajo.

Convertir los tiempos en tiempos básicos.


32

c) Selección de los Elementos

Para los propósitos del estudio de tiempos, el trabajo desempeñado por el

operario se divide en elementos. Un elemento es una parte constitutiva y

propia de una actividad o tarea específica. Puede consistir en uno o varios

movimientos fundamentales y/o de actividades de máquina o del proceso,

seleccionadas porque convienen a la observación y a la medición.

1. Reglas para seleccionar elementos:

Los elementos deberán ser de fácil identificación, con inicio y término

claramente definido. Los elementos deben ser lo más breves posible. Se ha

de separar los elementos manuales de los de máquina, durante los manuales

es el operario el que puede reducir el tiempo de ejecución según el interés y

la habilidad que tenga, puesto que dependen de las velocidades, avances,

etc. que se hayan señalado.

2. Clases de Elementos:

Elementos regulares y repetitivos: son los que aparecen una vez en cada

ciclo de trabajo.

Elementos Casuales o Irregulares: son los que no aparecen en cada ciclo

del trabajo, sino a intervalos tanto regulares como irregulares.

Elementos Extraños: son los elementos ajenos al ciclo de trabajo y en

general indeseables, que se consideran para tratar de eliminarlos.

Elementos Manuales: son los que realiza el operador.

Elementos de Máquina: son los que realiza la máquina.

Elementos Constantes: son aquellos cuyo tiempo de ejecución es siempre

igual.


33

Elementos Variables: son los elementos cuyo tiempo depende de una o

varias variables como dimensiones, peso, calidad, etc.

3.2.5 Números de Ciclos a Estudiar

La longitud del estudio de tiempos dependerá en gran parte de la naturaleza

de la operación individual. El número de ciclos que deberá observarse para

obtener un tiempo medio representativo de una operación determinada

depende de ciertos procedimientos, tales como: fórmulas estadísticas

(Distribución t-Student), criterio de la Tabla Westinghouse, criterio de la

General Eléctric.

Criterio General Electric

Es un método que establece el número de ciclos a estudiar en función

de la duración de los mismos y es el más recomendado cuando los

tiempos de ejecución son largos. Ver tabla N° 4

Tabla N° 3.1 General Electric

Tiempo de Ciclo en Minutos Número Recomendado de

Ciclos

0,10 200

0,25 100

0,50 60

0,75 40

1,00 30

2,00 20

2,00-5,00 15

5,00-10,00 10

10,00-20,00 8

20,00-40,00 5

40,00 o más 3


34

3.2.6 Diagrama de Ishikawa (Diagrama Causa-Efecto)

Es un método útil para clarificar las causas de un problema. Clasifica las

diversas causas que se piensa afectan los resultados del trabajo, señalando

con flechas la relación causa-efecto entre ellas. Entre los principales

objetivos del diagrama de causas y efectos se tienen:

Identificar potenciales causas de un problema.

Organizar las posibles causas en categorías que faciliten su análisis.

Ser utilizado conjuntamente con el diagrama de Pareto para identificar

los principales factores sobre los que se debe comenzar a trabajar.

Ampliar la visión sobre las probables causas del problema.

Agrupar todas las ideas en un solo esquema de fácil lectura.

Favorecer una comunicación racional entre los miembros del equipo.

En la Figura Nº 3.1 se muestran los elementos que conforman un diagrama

de Ishikawa, mejor conocido como diagrama causa-efecto. Se puede

observar que en el lado derecho se presenta el efecto y en el lado izquierdo

las causas. El primero debe representarse como una característica de

calidad particular o un problema de trabajo, por ejemplo: Macho desafilado,

material con puntos duros, retraso en entregas, costo excesivo, etc.. En el

lado de las causas se ubican los factores que influencian los efectos

establecidos o características.


35

Figura Nº 3.1. Elementos de un Diagrama de Causa-Efecto (Ishikawa).

Las dificultades incluyen, como se aprecia en el diagrama: mano de obra,

materiales, métodos de trabajo, medio ambiente, máquinas, sistemas de

medición, etc.

El diagrama se completa agregando flechas que indican la relación entre el

efecto y los factores causales, generando de este modo, la agrupación de

causas de categorías mayores y menores o familias y sub-familias, lo cual

profundiza el análisis del problema y mejora la posterior selección de

alternativas de solución.

PROBLEMA

Medio Ambiente

Maquinas Materiales

Métodos Mediciones

Mano de Obra

EFECTO CAUSAS


36

3.2.7 Demoras

Se entiende como una suspensión de la actividad normal que no ocurre en el

ciclo de trabajo. Se clasifica en dos tipos:

a. Demoras Inevitables (D.I)

Es un suceso completamente ajeno a la voluntad y control del trabajador,

el cual le impide realizar su trabajo de manera productiva; entre ellos se

pueden mencionar: la hora del almuerzo de los operarios, necesidades

personales, instrucciones de jefe, etc. Las demoras inevitables incluyen

interrupciones hechas por el Supervisor, analista de tiempos y otros,

irregularidades en los materiales, dificultad de mantener tolerancias, entre

otras.

(Ec.6)

Donde:

D.I= Demoras Inevitables

T.T.T= Tiempo total de Trabajo

b. Demoras Evitables (D.E)

Estas demoras pueden ser tomadas en cuenta por el operario a costa de

su rendimiento o productividad, pero no se proporciona ninguna tolerancia

por estas interrupciones del trabajo en la elaboración estándar. Es

cualquier tiempo asignado a una tarea, que está bajo el control del

trabajador y que ha sido gastado inactivamente o para ejecutar

%100...

%

TTT

DIDI


37

operaciones innecesarias para la realización del trabajo. Entre las que se

puede mencionar: mala operación, ocio, etc.

(Ec.7)

Donde:

D.E= Demoras Evitables

T.T.T= Tiempo Total de Trabajo

3.2.8 Frecuencia Estándar

Indica el número de veces que se puede realizar una determinada actividad

para cumplir con los planes de producción establecidos, metas de trabajo,

entre otras. Para el cálculo de frecuencia se utiliza la siguiente formula:

(Ec.8)

3.2.9 Carga de Trabajo (C.T)

El grado de movilización que el individuo debe realizar para ejecutar la

tarea, los mecanismos físicos y mentales que debe poner en juego

determinará la carga de trabajo.

(Ec.9)

Donde:

C.T = Carga de Trabajo

Turno

VecesNFrecuencia

IDTTT

ATTTCT .%%100

...

....

%100...

..%

TTT

EDED


38

T.T.T.A = Tiempo Total de Trabajo y Atención

T.T.T = Tiempo Total de Trabajo

D.I = Demoras Inevitables

3.2.10 Porcentaje de Utilización

Se puede definir como la cantidad de tiempo en términos porcentuales en

que una máquina u operador ejecutan una actividad en una jornada

determinada de trabajo, la cual no incluye las tolerancias por demora. El

porcentaje de utilización se calcula a través de la siguiente ecuación:

(Ec.10)

Donde:

%U : Porcentaje de Utilización

NOP: Número de observación en que el equipo u operario está

operando

NO: Número de observaciones totales, en un tiempo (t) determinado.

3.2.11 Requerimiento (R)

Es la cantidad de equipos y/o personas necesarias y suficientes para realizar

eficientemente las labores inherentes a las funciones en un área

determinada.

(Ec. 11) R = T.T.T.A TD = T.T.T-D.I

T.D

%100% NO

NOPU


39

Donde:

T.D = Tiempo Disponible

T.T.T = Tiempo total de trabajo

D.I = Demoras Inevitables

Para obtener el Tiempo Total de Trabajo y Atención se procede aplicando la

siguiente ecuación:

(Ec.12)

Donde;

T.T.T.A.: Tiempo Total de Trabajo y Atención.

TE: Tiempo Estándar.

FE: Frecuencia Estándar.

3.2.12 Disponibilidad de los Equipos (D.E):

La disponibilidad de los equipos, es la relación entre el tiempo máximo

disponible para operar y el tiempo real de operación.

(Ec. 13)

TP

TTPED

1.

Donde:

TP= Tiempo Programado de Funcionamiento

T1= Tiempo de Inactividad por Falla

FETEATTT ....


40

3.2.13 Estructura de Tiempos

La evaluación de los indicadores de gestión en las áreas de producción de la

empresa se basa en la siguiente estructura de tiempos:

(Ec. 14) ndarioTiempoCale

onibleTiempoDispidadDisponibil

(Ec. 15)onibleTiempoDisp

tivoTiempoEfecdEfectivida

(Ec.16)

ivasHorasEfect

oducidasToneladasdEfectivaoductivida

PrPr

Tiempo Calendario: Es el tiempo total con el que se cuenta según el

calendario (24 horas diarias)

Tiempo No Disponible: Es el tiempo de paradas programadas.

Tiempo Disponible: Es el tiempo programado de producción

Demoras: Paradas no programadas.

Tiempo Efectivo: Tiempo en el cual se esta operando.

3.2.14 Indicadores:

Los principales indicadores empleados en la empresa Sidor C.A, se muestran

a continuación:

Tiempo No Disponible

Tiempo Calendario

Tiempo No Disponible


41

Disponibilidad: La disponibilidad relaciona el tiempo disponible con el

tiempo total del calendario (Días Laborales).

Efectividad: Este indicador establece la relación existente entre el

tiempo de producción y el tiempo disponible programado.

Productividad Efectiva: Vincula la cantidad de material procesado en

toneladas con el tiempo requerido para procesar dicho material.

3.2.15 Capacidad de Producción (Cp):

Es la cantidad de producto (bien o servicio) que puede elaborar un proceso

en una unidad de tiempo. El resultado de esta decisión es la denominada

capacidad instalada, la cual se puede medir de distintas formas, según el tipo

de productos a saber: Productos homogéneos, no homogéneos, servicios.

También se puede decir que es la producción máxima posible en un período

dado (o el volumen de elaboración de materia prima) en la nomenclatura y la

calidad demandados por los clientes, utilizando plenamente en

correspondencia con el régimen de trabajo normado, los equipos y las áreas

de producción disponibles.

(Ec. 17) ET

EDTJCp

.

..

Donde: Cp = Capacidad de Producción

J.T= Jornada de Trabajo

T.E= Tiempo Estándar

D.E=Disponibilidad de los Equipos


42

3.3 MEDICIÓN DEL TRABAJO DE MANTENIMIENTO

La eficacia de la administración de las operaciones puede mejorar

considerablemente si se establecen e implementan metas para evaluar y

mejorar el rendimiento de tales operaciones. Un prerrequisito esencial y

necesario para evaluar la productividad y el rendimiento es contar con

normas o estándares de trabajo. Una norma de trabajo especifica la

producción esperada de un trabajador calificado con un desempeño o

rendimiento estándar. Un trabajador calificado es aquel que ha adquirido las

habilidades, los conocimientos y otros atributos necesarios para llevar a cabo

el trabajo en cuestión de acuerdo con normas satisfactorias de cantidad,

calidad y seguridad. El rendimiento estándar corresponde a la tasa de

producción que un trabajador calificado alcanzará de manera normal, sin

excesiva fatiga, como promedio de la jornada de trabajo. Las normas de

trabajo se emplean generalmente para evaluar el rendimiento de los

trabajadores y las instalaciones, y para predecir, planear, programar y

controlar el trabajo, los costos y las operaciones. Las normas de trabajo son

necesarias para planear los recursos de mantenimiento, como el personal del

departamento de mantenimiento, y no seria posible desarrollar una

programación y control eficaces sin normas de trabajo confiables. Las

normas de trabajo para mantenimiento pueden elaborarse utilizando varias

técnicas de medición del trabajo.

3.4 MANTENIMIENTO

Se refiere al uso de un conjunto de prácticas técnico – gerenciales aplicadas

a los bienes físicos, a fin de garantizar su utilización con máxima

productividad y al menor costo.


43

a) Mantenimiento Preventivo

"Inspección periódica de la maquinaria, equipo e instalaciones de la

planta, para descubrir condiciones que conducen a paros imprevistos

de producción o desgaste perjudicial. Corregir dichas condiciones aún

cuando se encuentre en una fase inicial".

b) Mantenimiento Correctivo (Emergencia)

Este tipo de mantenimiento es el más usual en muchas empresas. Si

falla una máquina, se moviliza el equipo de mantenimiento para

reparar el daño.

Cada una de estas paradas deben atenderse como una organización

por "proyecto"; es decir, que generalmente cuando no es posible

trasladar la máquina o equipo al taller, sustituyéndolo por otro que

esté de reserva para dichos fines, se tiene que trabajar en el lugar de

la falla.

3.4.1 Costos de Mantenimiento

Los costos de mantenimiento es la suma de todos los gastos incurridos

para su desempeño, durante un período de tiempo (un mes, un año).

Así podemos clasificarlo en costos directos y costos indirectos.

Los costos directos son aquellos que se producen como resultado directo de

los trabajos de mantenimiento, teniendo entre estos costos los siguientes:


44

Mano de obra utilizada, medida en horas-hombre y traducida a

bolívares.

Repuestos, medida en unidades y luego en bolívares.

Otros materiales, medidas en unidades y luego en bolívares.

Otros gastos generales como: energía eléctrica, administración, etc.,

también medidos en bolívares.

45

CAPÍTULO IV

MARCO METODOLÓGICO

Para el desarrollo del trabajo de investigación es preciso enmarcar el mismo

dentro de un contexto metodológico, que permita organizar las acciones para

la recolección, organización, análisis e interpretación de la realidad,

aplicando los siguientes métodos:

4.1 DISEÑO Y TIPO DE INVESTIGACIÓN:

El desarrollo de este estudio requiere la aplicación de un diseño no

experimental, dentro de la modalidad de investigación de tipo aplicada, de

campo y mixta que se puede clasificar de la manera siguiente:

Según el Propósito: Aplicada

Ya que representa una evaluación completa del proceso de producción

llevado a cabo en el Taller de Cilindros de la empresa SIDOR C.A., y aplica

modelos matemáticos que permiten obtener conclusiones válidas a

problemas planteados.

Según el Nivel de Profundidad: Descriptiva

Porque se pretendió conocer la situación y su entorno, para tener una idea

clara y objetiva de las características de la situación actual, que permitan dar

Capítulo IV- Marco Metodológico

46

respuesta a la necesidad de optimizar la gestión del proceso realizado en el

Taller de cilindros de Laminación en Caliente.

Según la Estrategia: De Campo

Dado que el estudio requiere que el investigador intervenga directamente en

las áreas involucradas, con el objetivo de obtener un mayor conocimiento

que justifique el estudio y garantice la información. Para enfatizar esto la

Universidad Nacional Abierta (1997) dice que: “La investigación es de campo,

cuando la estrategia que cumple el investigador se basa en métodos que

permiten recoger los datos en forma directa de la realidad donde se

presenta”. (P.57) [5]

Según la Fuente y Naturaleza de la Fuente: Primaria

Es una investigación de tipo primaria, puesto que la información fue recogida

por el investigador, cuyos datos se caracterizan por ser de naturaleza

objetiva.

4.2 POBLACIÓN Y MUESTRA

Para la elaboración del estudio, la población y la muestra está dada por todas

las operaciones y actividades realizadas a los Cilindros de Trabajo de Tren

Continuo llevadas a cabo en el turno laboral N° 2, es decir, el turno

comprendido de 7:00 AM a 3:00 PM, en el Taller de Cilindros de Laminación

en Caliente de SIDOR C.A.


47

4.3 INSTRUMENTOS Y EQUIPOS UTILIZADOS

4.3.1 Instrumentos de Recolección de Datos

La información recolectada se obtuvo de dos formas, la primera, una

investigación bibliográfica basada en los componentes, equipos y procesos

que intervienen en la planta; y la segunda, interactuando directamente con el

sistema, operadores y personal que trabaja en la misma.

a) Observación Directa:

Haciendo uso de esta técnica de recolección, se podrá tener una mayor

visión de la realidad exterior que presenta el área y así lograr detectar las

posibles causas que originaron la solicitud de la inversión.

La Observación. “La observación no es solamente una actividad cotidiana

del hombre, sino una actividad fundamental en la investigación científica. Ella

nos ayuda a percibir la realidad exterior, orientando la recolección de datos,

definidos de acuerdo con el interés del investigador”. Según esta definición la

observación es de gran importancia para recolectar los datos de los equipos

en cuanto a su funcionamiento, así como también las actividades

desempeñadas en el área de trabajo.

b) Entrevista No Estructurada:

A través de esta técnica se pretende conseguir información, opiniones,

referencias y conocimientos técnicos especializados provenientes de los

trabajadores, relacionada con los procesos productivos y actividades de la


48

empresa, asociadas al estudio. Cervo (1980) se refiere a las entrevistas

como “Es una conversación orientada hacia un objetivo definido: Recoger, a

través de preguntas al informante, datos para la investigación”. (P.93)[1]

La Entrevista. “Es en cierta manera una forma verbal de cuestionario, y

consiste en que el individuo proporciona la información directamente al

investigador o entrevistador, en una relación personal, a través del diálogo y

en una interacción con el entrevistado”. Esta técnica de recolección de

información fue de gran utilidad ya que se realizaron entrevistas al personal

que trabaja diariamente en la planta como operarios, especialistas y al

personal de las áreas involucradas en general.

4.3.2 Equipos y Recursos Utilizados

a) Recursos Humanos:

Personal bibliotecario

Personal del área del Taller de Cilindros

Analistas del Departamento de Ingeniería Industrial

Operadores de los equipos

Tutor Industrial

Tutor Académico

b) Equipos de Protección Personal:

Botas de Seguridad

Lentes de Seguridad

Casco

Protector Respiratorio


49

Camisa (tela de jeans)

Pantalón (tela de jeans)

c) Materiales:

Informes técnicos

Prácticas Operativas

Calculadora

Computadora / Impresora

Cronómetro

Tablero de Madera

Hoja de seguimiento

Papel Bond

Lápices y bolígrafos

4.4 PROCEDIMIENTOS

4.4.1 Procedimiento para la obtención de datos:

1. Se efectúo una investigación bibliográfica de la información referente

al proceso de producción de cilindros en el área de Laminación en

Caliente, considerando: actividades que a realizar, antecedentes del

problema, tiempos del proceso, personal o mano de obra

involucrados, productividad, entre otros.

2. Se realizaron entrevistas al personal que interviene en el proceso de

fabricación de los cilindros pertenecientes al área de Laminación en

Caliente.


50

3. Se llevó a cabo un recorrido por las áreas o zonas para conocer a

detalle el proceso de producción de cilindros

4. Se realizó el estudio de métodos (seguimiento y medición de las

actividades) para realizar los posteriores cálculos y determinar la

frecuencia y los tiempos para realizar las actividades.

5. Se analizaron todos los defectos y/o fallas que presenta el sistema

(demoras, cuellos de botella, etc) que retrasan el proceso productivo.

6. Se determinó la capacidad del Taller de Cilindros de Laminación en

Caliente.

7. Finalmente y en función de los resultados se obtuvieron y formularon

las conclusiones y recomendaciones que permitiran mejorar, aumentar

y optimizar la capacidad del Taller de Cilindros de Laminación en

Caliente.

51

CAPÍTULO V

SITUACIÓN ACTUAL

5.1 DESCRIPCIÓN DE SITUACIÓN ACTUAL

El proceso de Laminación en Caliente comienza con la entrada del planchón

al horno, en el cual este se calienta y alcanza temperaturas superiores a los

1500 °C, una vez calentado y teniendo una temperatura óptima, este se

somete al proceso de descamación para eliminar todos los residuos

generados por la acción del calor en el horno. Finalizado este paso, el

planchón recibe su primera transformación, cuando este pasa a través del IV

Reversible, y es reducido su espesor de 175 mm a un rango comprendido

entre 24 y 30 mm aproximadamente. El nombre que recibe el producto

obtenido de esta fase es llamado Desbaste, y pasa a través de la etapa de

enfriamiento y el tren térmico para mantener la temperatura requerida y este

sufra su Segunda transformación por medio del tren continuo en el cual, el

producto obtenido es denominado banda cuyo espesor oscila 1,8 y 12,5 mm

Culminada esta fase la banda pasa a través de los enrrolladores en donde

finalmente se obtiene la bobina en caliente; que es la materia prima del

proceso de Laminación en Frío.

Como se mencionó anteriormente las principales maquinarias encargadas de

la transformación de los planchones; son el IV Reversible y el Tren continuo,

estos para realizar la reducción de espesor, utilizan cilindros en cada uno de

los bastidores. El tren continuo está compuesto por seis (6) bastidores, en

Capítulo V-Situación Actual

52

cada uno de los cuales se encuentra una pareja de cilindros de apoyo y una

de trabajo, que son los que conjuntamente por medio de la presión ejercida

entre ambos y las altas temperaturas reducen el espesor del planchón,

conservando el ancho y aumentando el largo de los mismos

En virtud de lo anteriormente expuesto, se observa que los cilindros es una

herramienta primordial e imprescindible en el proceso de Laminación y por

ende la frecuencia de preparación y producción de los mismos llevada a cabo

en el Taller de Cilindros debe ser continua y se realiza en función de la

programación del laminador.

Este mantenimiento es necesario realizarlo para eliminar los defectos

provenientes del proceso de laminación, ya sean grietas, zonas de presión

entre otros, que surgen como consecuencia de paradas de material, toberas

obstruidas (mal enfriamiento), sobrelaminación, encalles, etc.

Por lo antes expuesto se requiere que los cilindros sean sometidos a dicho

proceso y estos se preparen y queden en condiciones óptimas operativas

para laborar, es decir, cero defectos. De no ocurrir esto, y se lamina con

cilindros que presenten defectos, debido a la acción del calor y la falla

presentada durante el proceso se originan unas huellas a lo largo de la

banda, lo que causaría que la bobina se fabrique defectuosa y no con las

normas de calidad exigidas y requeridas por los clientes.

5.1.1 Identificación de Cilindros

Dentro del taller de cilindros utilizan una forma determinada de clasificar e

identificar los cilindros de acuerdo al bastidor.

A continuación se muestra en la Figura Nº 5.1 una tabla de colores

enumerando a cada bastidor con el con el color al que le corresponde según

el tipo de cilindro.


53

Figura Nº 5.1 Tabla de Colores

Fuente: Suministrado por personal de Taller de Cilindros

Los cilindros en los extremos poseen una espiga identificada con el color que

le corresponde de acuerdo al Número de Bastidor. A su vez estos poseen

características diferentes de acuerdo al material, corona y diámetro con que

están elaborados.

Actualmente la cantidad de cilindros existentes en el taller y que integran

tanto el Tren Continuo como el IV Reversible sobrepasan los 270. Estos se

encuentran clasificados en operativos e inoperativos, y su distribución por

número de bastidor y tipo de material se puede observar en las tablas Nº 5.1

y Nº 5.2 que se muestran a continuación:

Tabla Nº 5.1 Cilindros Operativos

Total

Bastidor 1 32

Cromo Bastidor 2 16 64

Trabajo Tren

Bastidor 3 16

Continuo Bastidor 4 23

Fundición Bastidor 5 14 52

Bastidor 6 15

Bastidor 1 4

Cromo Bastidor 2 5 13

Apoyo Tren Bastidor 3 4

Continuo Bastidor 4 4

Fundición Bastidor 5 5 13

Bastidor 6 4

Trabajo 9 9

IV Reversible

Cromo

Apoyo IV 5 5

Reversible

156 Fuente: Seguimiento a las actividades realizadas al Taller de Cilindros

1 2 3 4 5 6


54

Tabla Nº 5.2 Cilindros Inoperativos

Inoperativos por Defectos

Solos Total

Trabajo Tren Cromo 10 37

Continuo Fundición 35 36 118

Trabajo IV Cromo 2 ******

Reversible Fundición ****** ****** 2

Apoyo Tren Cromo ****** ******

Continuo Fundición ****** ****** 0

Apoyo IV Cromo 1 ******

Reversible Fundición ****** ****** 1

121 Fuente: Seguimiento a las actividades realizadas al Taller de Cilindros

Tal como se observa en la tabla Nº 5.1 la cantidad total de cilindros

operativos pertenecientes al Tren Continuo está constituida por 156, cuyo

porcentaje representado por 64 corresponde a los llamados Cilindros de

Cromo y 52 los de Fundición. Estos cilindros nombrados anteriormente

representan la muestra a la cual se le efectuará seguimiento, para

posteriormente realizar determinados cálculos y obtener la capacidad actual

del taller.

5.1.3 Clasificación de los Cilindros:

a. Clasificación de Cilindros según tipo de Material con que están

elaborados:

Los cilindros colocados en los bastidores 1,2 y 3 son elaborados a base de

Cromo por tal motivo son muy resistentes y están localizados en estos

bastidores específicos puesto que su función principal es la de desbastar es

decir, reducir el espesor de la banda. Mientras que los cilindros colocados en

los bastidores 4,5 y 6 son hechos a base de una aleación de metales, y se

Cilindros


55

les denomina Cilindros de Fundición. Esta última clasificación tiene como

función dar el acabado final a la banda y por ende son los llamados cilindros

terminadores. Por esto su mantenimiento es mucho más riguroso que los de

cromo, y todo su proceso de producción específicamente la etapa del

rectificado debe cumplir con las normas de calidad exigidas por proceso de

Laminación en Caliente que a su vez tiene como primera prioridad la

satisfacción del cliente. Por todo lo anteriormente explicado, el tiempo de

rectificación es mayor, lo que ocurre a consecuencia de que el proceso no

puede ser concluido, hasta que se eliminen todos los defectos que presenten

los cilindros cuando estos salen del tren continuo, ya que de no llevarse a

cabo dicha rectificación las bobinas pueden presentar defectos tales como

huellas, marcas, entre otros (Ver Anexo A).

b. Clasificación de los Cilindros según tamaño de la Corona del

Bastidor

Otra de las características que presentan los cilindros es la llamada corona,

el valor de esta varía de acuerdo al número de bastidor y por ende los

cilindros pertenecientes a cada uno de estos también deben poseer el mismo

tamaño de corona.

Este factor es importante tomarlo en cuenta en la etapa del rectificado puesto

que dependiendo de la dimensión de esta, es necesario ajustar la máquina al

tamaño de la misma para poder llevar a acabo el proceso de rectificación de

cilindros.

A continuación se muestra en la tabla Nº 5.3 el valor numérico

correspondiente a la corona según el tipo de bastidor.


56

Tabla Nº 5.3 Clasificación de los Cilindros según el Tamaño de la Corona

Bastidores Corona (mm)

B1 0,17

B2 0,15

B3 0,12

B4 0,10

B5 0,05

B6 0,05

Fuente: Prácticas Operativas de Taller de Cilindros

c. Clasificación de los Cilindros según el Diámetro de cada

Bastidor:

La clasificación de los cilindros según el diámetro va a variar de acuerdo a la

línea de laminación que presente el programa del tren continuo. Los cilindros

cuando son adquiridos nuevos, estos son comprados con un diámetro

estándar de 645 mm y cuya vida útil termina cuando estos alcanzan 585 mm

de diámetro final.

5.1.4 Proceso de Producción de Cilindros:

En la actualidad el proceso de producción de cilindros está compuesto por

seis (6) etapas, las cuales se describen a continuación:

1. Cambio de Cilindros

Al inicio de todos los programas de producción se requiere realizar cambio de

cilindro de trabajo total, es decir en todos los bastidores. Algunos productos


57

requieren cambio de cilindros intermedios, los cuales se rigen según la tabla

Nº 5.4 que se muestra a continuación:

Tabla Nº 5.4 Cambios Intermedios en Programas de Tren Continuo

CAMBIO DE CILINDRO

INTERMEDIO BASTIDORES

BASTIDORES

PRODUCTO B1 B2 B3 B4 B5 B6

HN X X O O

LAC-DEC X X O O *

LB O O * *

X Obligatorio

O Opcional, según inspección visual de los

cilindros del técnico principal con apoyo

del técnico de calidad

* Revisar cilindros antes de introducirlo.

Fuente; Prácticas Operativas de Gerencia de Laminación en Caliente

Para llevar a cabo la etapa de cambio de cilindros se detiene temporalmente

el tren continuo, luego por medio de un sistema eléctrico accionado por un

técnico-mecánico se activan los gatos hidráulicos que extraen los cilindros

del laminador. Estando afuera los cilindros, el inspector de turno

perteneciente al Taller toma la temperatura con un instrumento llamado

Pirómetro de Contacto, esto se realiza para saber que condiciones

presentan los cilindros al momento de entrar al taller. La temperatura de los

cilindros de trabajo del tren continuo se debe medir dentro de un periodo de

tiempo de 10 y 20 minutos después del cambio, siempre y cuando los

cilindros hayan laminados por lo menos 15 piezas. La medición y registro se

realiza de acuerdo a la siguiente metodología:

Medir la Temperatura en el centro del cilindro en dos cambios de

cilindros por turno.


58

Medir una vez por turno el perfil térmico en 15 puntos de acuerdo a la

tabla Nº 5.5 que se muestra a continuación:

Tabla Nº 5.5 Clasificación por turno

Turno Bastidor

1 B1-B2

2 B3-B4

3 B5-B6

Fuente: Prácticas Operativas de SIDOR C.A.

Los valores máximos admisible de temperatura del Cilindros para cada

bastidor del tren continuo se presentan en la siguiente tabla, si la

medición superar estos valores, el inspector de cilindros deberá

notificar de inmediato al técnico principal de laminación a fin de

coordinar las revisión y corrección del sistema de enfriamiento. A

continuación tabla Nº 5.6 donde se muestran los valores máximos

permitidos de temperatura:

Tabla Nº 5.6 Valores de Temperatura Máximos Permitidos

Bastidor Temperatura Máxima

1 90+2

2 90+2

3 90+2

4 85+2

5 80+2

6 70+2

Fuente: Prácticas Operativas de SIDOR C.A.

Finalizado la toma de temperatura, la mesa transportadora ubicada delante

de los bastidores rueda y los gatos hidráulicos introducen los cilindros de


59

reserva al tren continuo, para de esta forma continuar con el proceso de

laminación.

2. Traslado de Cilindros Quemados a Taller

Una vez extraídos los cilindros del laminador estos son colocados por medio

de la grúa puente en el carro porta cilindros el cual los transporta hasta el

taller. Estando ahí, estos son llevados a través de la grúa puente a la zona de

montaje y desmontaje. Aquí el personal conformado por cuatro (4) Técnicos-

Mecánicos, se encargan de realizar el desarme de las cajas que se

encuentran colocadas en los extremos de los cilindros.

3. Desmontaje de las Cajas

Luego de trasladarse los cilindros a la zona de desmontaje, se procede a

realizar el desarme de las cajas; el cual comienza con el traslado de la pareja

de cilindros por medio de la grúa puente hasta el estante, en donde se retira

el porta-trineo sobre el cual se apoyan los mismos. Una vez retirado el trineo,

la grúa puente procede a desmontar la pareja de cilindros cada uno de ellos

sobre carros desmontadores diferentes. Finalizado lo anterior se aflojan y se

retiran los anillos de seguridad de cada cilindro, para luego proceder a retirar

las cajas, lo cual se realiza accionando un sistema eléctrico que es operado

por un técnico-mecánico, para luego de concluir esta fase transportar los

cilindros hasta la zona de enfriamiento.

4. Enfriamiento


60

Concluida la etapa anterior, los cilindros son trasladados a la zona de

enfriamiento, en donde permanecen un tiempo temporal. Los mismos son

colocados en estantes por pareja, en los cuales se encuentran instaladas

mangueras que le suministran agua, la cual le permite adquirir una

temperatura adecuada, para luego ser transportados por medio de la grúa

puente hasta la zona de rectificado.

5. Rectificado

Luego de que los cilindros obtienen una temperatura adecuada, estos son

trasladados por medio de la grúa puente hasta la máquina rectificadora. Para

realizar el rectificado se realizan los siguientes pasos:

a. Preparar y colocar cilindros de trabajo de tren continuo

b. Alinear cilindros, tanto horizontal y longitudinalmente

c. Inspeccionar Cilindros:

Aquí se inspecciona la superficie de la tabla del cilindro con el

sistema llamado Rollscan Sarclad, buscando defectos superficiales

(grietas, zonas de presión) y se ingresa todos los campos solicitados

en la pantalla del mismo.

d. Rectificar cilindros de trabajo:

Fase 1: Desbaste

Medir el desgaste

Iniciar el desbaste hasta que la muela comience a tocar en la

zona de mayor desgaste, retirar la muela al otro extremo

repitiendo la operación hasta eliminar el desgaste.

Fase 2: Semiacabado

Dar concluido el desbaste cuando la inspección indique que el

cilindro esta libre de defectos.


61

Continuar con el semiacabado bajo los parámetros indicados

tomando como referencia el amperaje de la muela a lo largo de

la tabla.

Fase 3: Acabado

Dar concluido el semiacabado cuando se cumplan las

especificaciones de maquinado (corona, diámetro, conicidad).

Continuar con el acabado bajo los parámetros indicados por la

práctica operativa.

6. Montaje de las Cajas

Una vez finalizado el rectificado de lo cilindros estos son trasladados por

medio de la grúa puente a la zona de montaje de cajas. Este proceso

comienza con la colocación de cada uno de los cilindros en los carros

desmontadores, para la instalación de las cajas. Culminado este paso se

procede a colocar los anillos de seguridad que sujetan las cajas a los

cilindros, para posteriormente trasladar los cilindros al estante (burro) y

colocar el trineo, sobre el cual se apoyan. Finalmente se traslada la pareja

de cilindros hasta el carro porta cilindros, cuyo fin es transpórtalos hasta la

zona de reserva de los bastidores del tren continuo, en donde permanecen

temporalmente hasta ser introducidos y así continuar con el proceso de

laminación.

A continuación se muestra en la Figura Nº 5.2 el diagrama de flujo de

proceso de producción de Cilindros del Tren Continuo de Laminación en

Caliente.


62

Cilindros

1 Cambio de Cilindros

1 Inspección

1 Traslado a Taller

1 Demora por Espera de Grúa

2 Traslado a Zona de Montaje

2 Retiro de Trineo

2 Inspección

3 Desmontaje de Pareja de Cilindros

3 Inspección

3 4 Aflojo y Retiro de

Anillos de Seguridad

5 Retiro de Cajas

5 Inspección

2 Demora por

Espera de Grúa

3 Traslado a

Zona de Enfriamiento

1

Figura Nº 5.2Diagrama de Flujo del Proceso de Producción de Cilindros de Trabajo de

Tren Continuo

1

3 Demora por Enfriamiento

6 Inspección de Temperatura

4 Demora por Espera de Grúa

4 Traslado a Zona de Rectificado

3 6 7

7 Alinear Horizontal y Longitudinalmente

8 Inspección (Alineación, Defectos Superficiales)

8

Medición de Desgaste

9 Inicio de Desbaste

9 Inspección (Diámetro, Defectos)

10 Inicio de Semiacabado

10

Inspección (Diámetro, Defectos)

11

Inicio de Acabado

11

Inspección (Diámetro, Corona, Conicidad)

2


63

Fuente: Seguimiento a las actividades realizadas al Taller de Cilindros

2

6

12

12

5

Demora por Espera de Grúa

Traslado a Zona De Montaje

Instalación de Cajas

Inspección

13 Colocación de Anillos de Seguridad

13 Inspección

14 Instalación de Trineo

14 Inspección

6 Demora por

Espera de Grúa

6 Traslado a Carro Porta Cilindros

7 Espera de Programación

De Laminador

7 Traslado a Zona

De reserva de tren continuo

T Zona de reserva

14 14 7 7 1

43


64

5.1.4 Análisis de las Causas de la Situación Actual

Mediante la observación directa de la situación actualmente existente y

aplicando un análisis de operaciones (Ver Apéndice A) al proceso antes

descrito llevado a cabo en el Taller de Cilindros, se logró la identificación de

las causas principales del problema de investigación. Toda la información

contenida en este capítulo, referida al diagnóstico de la situación actual,

puede resumirse en una lista de problemas que generan la no conformidad

en las distintas etapas que comprenden el proceso, los cuales se traducen en

demoras que por ende influyen significativamente en la capacidad de

producción de cilindros, generando con esto la disminución de la misma. Las

causas específicas de dicha no conformidad son las siguientes:

A. Montaje y Desmontaje

1. Almacenamiento inapropiado

2. Falta de Incentivos

3. Distintos niveles de fatiga

4. Excesivo tiempo de ocio en programas gruesos

5. Escasez de carros cambiadores

6. Demoras por grúa

7. Falta de resguardo adecuado para herramientas

8. Algunas herramientas en malas condiciones

9. Mal manejo de inventario de cilindros

10. condiciones inseguras

11. Desorden y suciedad

12. Excesivo calor


65

B. Enfriamiento y Rectificado

1. Deficiencia en distribución de materiales e Insumos

2. Deficiencia en métodos de trabajo

3. Falta de incentivos al personal

4. Falta de fuerza laboral (ayudante u otro maquinista)

5. Insuficiencia de máquinas rectificadoras

6. Fallas en inspección en operación de rectificado

7. Deficiente mantenimiento preventivo de maquinas

8. Falta de tanques de enfriamiento

9. Demoras al inicio y final del turno

10. Condiciones inseguras

11. Excesivo calor

12. Desorden y Suciedad

13. Demoras por grúa

A partir de esta lista de causas se elaboraron diagramas causa-efecto (Ver

Apéndice B y C) con la finalidad de esquematizar toda la información

presentada en este capítulo como diagnóstico del problema existente. Esta

herramienta permite visualizar las causas principales clasificadas en

categorías, con sus respectivas causas secundarias generadas a partir de

una tormenta de ideas.


66

5.1.5 Descripción del Personal Actual:

Actualmente el personal de taller de cilindros, cumplen una jornada laboral de

8 horas por turno. Existen tres (3) turnos conformados cada uno por una

cuadrilla, más una (1) cuadrilla adicional. La descripción del personal

conformado por cada cuadrilla, se describe en la tabla Nº 5.7 que se muestra

a continuación:

Tabla Nº 5.7 Descripción de Personal Actual

Cargo Cantidad

Supervisor 1

Inspector 1

Técnicos-Maquinistas 4

Técnicos-Mecánicos 4

Operadores de Grúa 2

Total 12

Fuente: Suministrado por Taller de Cilindros

5.1.6 Tiempo Estándar del Proceso:

El Taller de Cilindros del área de Laminación en Caliente, no posee una

estandarización de los tiempos de cada actividad del proceso de preparación

de los mismos, es por esto el motivo del estudio debido a que se obtendrá

una herramienta fuerte y de esta forma poder optimizar el proceso. Además,

también se dispondrá de las bases para que los operadores y demás

personal del taller conozca el tiempo real que deben emplear para la

producción de cilindros, los cuales son instrumentos imprescindibles en el

proceso de elaboración de productos planos de Laminación en Caliente.


67

5.1.7 Demoras en el Proceso de Producción de Cilindros:

En el proceso de preparación de cilindros se presentan demoras en la etapa

de Desmontaje y Montaje, Rectificado, además de la zona de

almacenamiento de cilindros.

A. Etapa de rectificado

1. Cambio de Muela: La muela constituye uno de las herramientas

primordiales en el rectificado, ya que su función es la de desbastar la

tabla del cilindro eliminando todo el desgaste o defectos con que este

venga del proceso de laminación. La vida útil de la muela va a

depender de la frecuencia de rectificado que se realice con esta. Es

por ello que cuando esta llega a su fin se hace necesario el cambio de

la misma, para poder así continuar con el proceso de rectificación.

2. Eléctricas: Estas constituyen el tiempo en que se encuentra

inoperativa la máquina como consecuencia de fallas eléctricas.

3. Esperando Grúas: El tiempo de demora por espera de grúa,

constituye el periodo en que la máquina esta detenida y sin poder

rectificar, esperando que la grúa retire el cilindro listo, o por el

contrario, que la misma se encuentre realizando otras actividades.

4. Falta de cilindro a rectificar: Esta demora constituye el tiempo que

se pierde cuando no hay cilindros (quemados) por rectificar.

5. Falta de operador: Actualmente el personal encargado de rectificar

los cilindros está conformado por cuatro (4) técnicos –maquinistas

cada uno asignado a las distintas máquinas. Cuando uno de estos

falta a su jornada de trabajo o se ausenta por algún motivo, la

máquina queda detenida hasta que el mismo se reincorpore a sus

labores como maquinista.


68

6. Inspeccionando cilindro por ultra_sonido: Una de las herramientas

utilizadas como medio de inspección para el rectificado de cilindros, es

el ultra_sonido. Este se realiza para detectar si los cilindros presentan

defectos tales como grietas o zonas de presión, y el nivel de

profundidad que estos tengan. Este tiempo es el que constituye la

demora por inspección, puesto que la máquina permanece detenida,

hasta que la misma finaliza.

7. Inspeccionando con el Rollscan: Al igual que lo expuesto

anteriormente, esta constituye una demora por inspección. El Rollscan

Sarclad, es un equipo diseñado para detectar defectos pero a nivel

más superficial que el ultra_sonido.

8. Limpieza de Máquina: Esta demora constituye el tiempo en el cual se

le realiza limpieza a la máquina. Durante este período se lava con

detergentes la rectificadora, para retirarle la grasa que se genera por

la mezcla de la viruta, el aceite y el líquido refrigerante.

9. Limpieza de Pozo: Para llevar a cabo la limpieza del pozo, es

necesario detener la máquina durante algunas hora. Durante este

tiempo se vacía el pozo, que no es más que el lugar donde

desembocan las tuberías por donde circula el agua con el líquido

refrigerante.

10. Mecánica: Estas constituyen el tiempo en que permanece inoperativa

la máquina como consecuencia de fallas mecánicas.

11. Parada de Mantenimiento: La parada de mantenimiento consiste en

el tiempo en que permanece inoperativa la máquina por concepto de

mantenimiento programado de la misma.

12. Paro Sindical: Este tipo de demora ocurre muy eventualmente, y

constituye el tiempo en que la máquina esta operativa pero detenida

temporalmente, en virtud de que el operador no puede ejecutar sus

funciones por impedimento del sindicato.


69

13. Preparando maquina: Este lapso esta compuesto por el tiempo en

cual el técnico maquinista arregla y acondiciona la máquina para que

esta quede en condiciones óptimas operativas. Generalmente esta

demora ocurre al inicio de cada turno de trabajo.

14. Prueba de Líquido Penetrante: Este tiempo lo constituye el período

en el cual se le aplica a los cilindros un líquido que revela si el mismo

presenta en determinada zona de la tabla grieta. Generalmente esta

operación se realiza cuando la grieta es muy pequeña y esta no se

logra distinguir.

B. Zona de Montaje y Desmontaje:

En la zona de montaje y desmontaje las demoras son ocasionadas debido a

la insuficiencia de cajas existentes en el taller, lo que trae como

consecuencia que una vez rectificados los cilindros, no se pueda realizar el

montaje de los mismos. Esto genera un tiempo perdido, y para poder realizar

el armado, se espera el cambio de cilindro programado por el personal del

proceso de laminación en caliente. Esto ocurre, ya que con la entrada de

cilindros quemados al taller se realiza el proceso desmontaje, y se utilizan las

cajas provenientes de estos para instalárselas a los cilindros en espera de

ser montados; esta demora se presenta durante toda la jornada.

Además de la demora planteada anteriormente, se genera otra debido a la

insuficiencia de carros desmontadores, y esto a su vez es consecuencia del

reducido espacio del taller.

La escasez de carros desmontadores genera un tiempo perdido, ya que

cuando hay tanto entrada de cilindros para desmontar, y a su vez salida de

estos cilindros rectificados a montar, por no existir lugar donde armar y

desarmar, ocurre el mismo caso anteriormente planteado; puesto que hasta


70

que no exista cambios de cilindros en los bastidores, y se trasladen los

cilindros de reserva de taller hasta zona de reserva de los bastidores, y se

desocupen los estantes (burros), el proceso de armado y desarme de las

cajas se detiene y por ende se produce un cuello de botella dentro del

proceso.

C. Zona de Almacenamiento:

Aunado a las demoras generadas en el proceso de montaje y desmontaje, se

presenta otras debido al poco espacio correspondiente al área de

almacenamiento de cilindros.

Años atrás la capacidad instalada del taller de cilindros fue diseñada para

una menor producción de bobinas y por ende dicho almacenamiento fue

adecuado para esta, el cual estaba compuesto por estantes de distintos

colores correspondiente a cada uno de los bastidores.

Con el transcurso del tiempo y muy específicamente con la privatización de

SIDOR, la producción de laminación en caliente aumento considerablemente

y por ende automáticamente la producción de cilindros se incremento, lo que

trajo como consecuencia que el espacio anteriormente diseñado y

adecuando para una menor producción, actualmente resulte insuficiente para

la creciente producción en el proceso de laminación, puesto que existe

escasez tanto de espacio físico, como de estantes (burros) donde almacenan

los cilindros, ya sean que estén rectificados, fríos, quemados, con defectos

(Zona de presión, grietas), o estén fuera de servicio en espera de ser

trasladados a otra área donde se utiliza como material chatarra para otros

procesos de producción.

En virtud de lo anteriormente expuesto se genera un retardo en el proceso de

preparación y mantenimiento de los cilindros, ya que por no existir


71

almacenamiento suficiente, se detiene en muchas ocasiones el proceso de

armado y desarme de cajas, además de producirse demoras en el rectificado

y enfriamiento de los mismos. Esto ocurre, porque el proceso de preparación

es continuo, y se siguen todas las etapas, y por no tener cada área del

proceso su espacio de almacenamiento estos son agrupados sin ningún

orden y clasificación, y por el contrario se colocan en donde exista espacio o

en lugares que no están adecuados para almacenarlos, como por ejemplo la

zona de enfriamiento.

72

CAPÍTULO VI

ANÁLISIS Y RESULTADOS

6.1 ESTANDARIZACIÓN DE LAS ACTIVIDADES QUE CONFORMAN EL

PROCESO DE PRODUCCIÓN DE CILINDROS DE TRABAJO DE TREN

CONTINUO

En este capítulo se exponen los resultados obtenidos del análisis del estudio

de métodos, los cuales fueron adquiridos a través del seguimiento de las

actividades realizadas en el Taller de Cilindros de Laminación en Caliente

Se realiza la estandarización tomando como base todas las actividades

realizadas en este Taller durante sus operaciones de mantenimiento a los

Cilindros de Trabajo de Tren Continuo

Para realizar el estudio se consideraron los siguientes aspectos:

Descripción de las actividades realizadas por los operadores.

Tiempo Promedio de Duración de las actividades.

Frecuencia de cada actividad.

Tiempo Normal y Estándar de las actividades

Carga de Trabajo y Requerimiento de Máquinas Rectificadoras.

Para llevar a cabo el estudio de tiempos se considero el tiempo que le toma

al Operador y a los equipos realizar los elementos para la producción de

cilindros. Estos elementos componen las fases de fabricación que son:

Desmontaje de Cajas, Enfriamiento, Rectificado y Montaje de Cilindros

Capítulo VI-Análisis y Resultados

73

además de los traslados de estos para cada una de estas etapas. Para la

recopilación de los tiempos, se utiliza el formato de toma de tiempos; con el

cual se permite estandarizar el proceso de producción de cilindros.

Premisas a considerar en el proceso:

El Tren Laminador esta compuesto por seis bastidores, cada uno

conformado por dos parejas de cilindros, una de trabajo y otra de

apoyo.

Cada bastidor esta representado por un color diferente, el cual a su

vez se encuentra en la espiga de cada cilindro. Esto es una forma de

identificación utilizado por el personal del taller, para saber a que

bastidor le corresponde cada pareja de cilindros, y por ende las

características en cuanto a diámetro, corona, entre otras; que estos

presentan.

El tiempo de rectificado varía dependiendo del material con que esté

elaborado el cilindro. En el taller de cilindros se manejan dos tipos de

material, el primero representado por alto cromo y el segundo

representado por fundición.

El personal que labora en el taller de cilindros está conformado por: 4

Técnicos-Maquinistas, 4 Mecánicos, 2 Operadores de Grúas, 1

Inspector y 1 Supervisor de Turno, los cuales trabajan por turno y

cumplen una jornada laboral de ocho (8) horas.

6.1.1 Estudio de Tiempos de Cilindros de Trabajo de Tren Continuo

Los cilindros de trabajo de tren continuo están formados por una pareja de

cilindros superior e inferior, los cuales están ubicados en seis bastidores

integrando del 1 al 4 los llamados cilindros desbastadores encargados de

reducir espesor de la banda y del 4 al 6 terminadores, los cuales le


74

proporcionan el acabado final a la misma. Estos pasan por las cuatro (4)

fases antes mencionadas durante su proceso de producción, las cuales son:

Desmontaje de Cajas, Enfriamiento, Rectificado y Montaje. Para determinar

el número de ciclos que se cronometraron se basó en la guía convencional

establecida por la General Electric, mostrada en el capítulo III Tabla Nº 3.1.

a. Desmontaje de Cilindros:

En el proceso de Desmontaje el tiempo que se toma para que los técnicos

mecánicos desmonten el subconjunto y revisen todos los accesorios

(mangueras, anclaje del trineo, anillo reten, chavetas, conectores, acoples

rápidos, deslizaderas, pistón de balanceo, suplementos del alojamiento del

pistón de balanceo, etc.) se dividió en tres (3) elementos, los cuales son:

Elemento 1: Traslado de Cilindros Quemados

Esta actividad consiste en trasladar los cilindros quemados por medio de la grúa

puente desde carro de transferencia hasta el portatrineo del montador de

cilindros.

Elemento 2: Desarme de Mangueras

Esta etapa se inicia cuando los técnicos mecánicos desconectan las mangueras

de los cilindros quemados y sueltan las cuñas de anclaje de los cilindros

quemados.

Elemento 3: Desmontaje de Cilindro Superior

Se inicia con el Traslado de la pareja de cilindros quemados para el montador

de cilindros. Luego proceden a quitar guayas de pareja de cilindros y colocar

guayas en cilindro superior para finalmente realizar su desmontaje.


75

Elemento 4: Retiro de Cajas

Esta actividad consiste en sacar anillos de retén y chavetas (cuñas) de los

anillos para posteriormente proceder a retirar las cajas de cilindros quemados.

A continuación se muestran en la tabla Nº 6.1 los tiempos medios de los

elementos encontrados en el proceso de desmontaje de cilindros:

Tabla Nº 6.1 Desmontaje de Cilindros de Trabajo de Tren Continuo

DESARME Tamaño de

Muestra Promedio (Min)

Transportar cilindros quemados desde carro de transferencia hasta el portatrineo del montador de cilindros.

15 1,00

Desconectar mangueras de los cilindros quemados y Soltar cuñas de anclaje de los cilindros quemados.

15 1,01

Transportar pareja de cilindro quemados para el montador de cilindros. Quitar guayas de pareja de cilindros y colocar guayas en cilindro superior y desempilar cilindro superior.

15 0,48

Sacar anillos de retén y chavetas (cuñas) de los anillos Retirar caja de cilindros quemados.

15 2,14

TOTAL 4,63 Fuente: Seguimiento a las Actividades realizadas en Taller de Cilindros de Laminación en Caliente

El tiempo medio calculado es de 4,63 por ciclo en el proceso de desmontaje por

lo que según el Método General Electric, este valor se encuentra en el rango

comprendido entre 2,00-5,00 minutos por ciclos, por lo que el número de ciclos

recomendados para el estudio de tiempos es de 15, siendo aceptada la muestra

tomada.

En la gráfica que se muestra a continuación se observa que la operación que

representa mayor número de tiempo es la de extraer los anillos de seguridad

para posteriormente realizar el retiro de las cajas teniendo un tiempo de 2,14

min.


76

Desmontaje de Cilindros

1,00 1,01

0,48

2,14

0,00

0,50

1,00

1,50

2,00

2,50

1 2 3 4

N° Actividad

Tie

mp

o (

Min

)

Promedio (Min)

Gráfico Nº 6.1Desmontaje de Cilindros

Fuente: Seguimiento a las actividades realizadas en el Taller de Cilindros

Los Tiempos Normales se obtienen con la siguiente fórmula:

iaConsistencsCondicioneEsfuerzoHabilidadVC 1

Donde;

:TN Tiempo Normal

:TM Tiempo Medio

:VC Coeficiente de Velocidad

Para establecer el coeficiente de velocidad de los elementos se basó en el

sistema desarrollado por Westinghouse Electric Corporation (Ver Anexo B).

Este sistema establece cuatro factores que son: Habilidad, Esfuerzo,

Condiciones de Trabajo y Consistencia. El coeficiente de Velocidad de cada

elemento se muestra en la tabla Nº 6.2, a continuación:

VCTMTN


77

Tabla Nº 6.2 Coeficiente de Velocidad del Proceso de Desmontaje

Elementos Habilidad Esfuerzo Condiciones de Trabajo

Consistencia CV

1 Bueno C1

+0,05 Excelente B2

+0,08 Buenas C

+0,02 Buena C

+0,01 1,16

2 Excelente B2

+0,08 Excelente B2

+0,08 Buenas C

+0,02 Excelente B

+0,03 1,21

3 Excelente B2

+0,08 Excelente B2

+0,08 Buenas C

+0,02 Excelente B

+0,03 1,21

4 Excelente B2

+0,08 Excelente B2

+0,08 Buenas C

+0,02 Excelente B

+0,03 1,21


Los tiempos normales para cada elemento se pueden observar en la tabla Nº

6.3:

Tabla Nº 6.3 Tiempo Normal del Proceso de Desmontaje

Elementos CV T Medio

(Min.) T Normal

(Min.)

1 1,16 1,00 1,16

2 1,21 1,01 1,22

3 1,21 0,48 0,58

4 1,21 2,14 2,59

Total 5,55


Para determinar la evaluación de los suplementos o tolerancias se basó en

los efectos de las condiciones laborales establecido por la Oficina

Internacional del Trabajo que se muestra en el Anexo C :

%

A. Tolerancias Constantes:

1. Tolerancia personal 5

2. Tolerancia básica por fatiga 4

B. Tolerancias Variables:

1. Tolerancia por estar de pie 2

2. Tolerancia por Posición no normal:

a. Ligeramente molesta 0

3. Condiciones atmosféricas (calor y humedad) variables 6


78

4. Atención estricta

b. Trabajo fino o de gran cuidado 2

5. Nivel de ruido:

b. Intermitente-fuerte 2

6. Esfuerzo mental:

b. Proceso complicado o que requiere amplia atención 4

7. Monotonía:

b. Moderada 1

TOTAL: 26%

El tiempo estándar del proceso de desmontaje de cilindros esta dado por:

TE= T Normal+Tolerancias (%T Normal)

TE= 5,55 + (5,55 * 0,26) = (5,55 + 1,44) min =

TE= 6,99 min 7 min.

b. Enfriamiento

En la etapa de enfriamiento el tiempo que se toma para que los cilindros se

enfríen y adquieran una temperatura adecuada se divide en dos (2)

elementos. Dichos elementos se describen a continuación:

Elemento 1: Traslado de cilindros desde Zona de Desmontaje hasta

Tanques de Enfriamiento

Comienza con el traslado de los cilindros desde la zona de desmontaje por

medio de la grúa puente hasta los tanques de enfriamiento.

Elemento 2: Enfriamiento de Cilindros

Una vez colocados en la zona de enfriamiento, los cilindros como se nombro

anteriormente son colocados en uno estantes, los cuales tienen instalados


79

unas mangueras encargadas de suministrarle agua. Estas tienen como

función enfriar los cilindros, ya que los mismos una vez que son extraídos del

tren continuo vienen con temperaturas muy elevadas que oscilan entre 62 y

88 °C según el programa que se esté laminando, y antes de pasar a la

siguiente etapa que sería el rectificado, estos deben adquirir una temperatura

adecuada para de esta forma ser transportados hasta las máquinas

rectificadoras y continuar su proceso de producción.

Tabla Nº 6.4 Tiempos Medios del Proceso de Enfriamiento de los Cilindros de Trabajo

de Tren Continuo

Actividad Tamaño de

muestra Promedio

(Min)

Traslado a Enfriamiento 5 0,83

Enfriamiento 5 22,58

Total 23,41

Fuente: Seguimiento a las actividades realizadas al Taller de Cilindros

El tiempo medio calculado es de 23,41 por ciclo en el proceso Enfriamiento

por lo que según el Método General Electric, este valor se encuentra en el

rango comprendido entre 20,00-40,00 minutos por ciclos, por lo que el

número de ciclos recomendados para el estudio de tiempos es de 5, siendo

aceptada la muestra tomada.

El coeficiente de Velocidad de cada elemento se muestra en la tabla Nº 6.5

Tabla Nº 6.5 Coeficiente de Velocidad del Proceso de Enfriamiento

Elementos Habilidad Esfuerzo Condiciones de Trabajo

Consistencia CV

1 Bueno C1

+0,06 Bueno C1

+0,05 Buenas C

+0,02 Buena C

+0,01 1,14

2 Excelente B1

+0,11 Excelente B2

+0,08 Buenas C

+0,02 Excelente B

+0,03 1,24



80


6.6:

Tabla Nº 6.6 Tiempo Normal de Proceso de Enfriamiento

Elementos CV Tmedio (Min.) TNormal

(Min.)

1 1,14 0,83 0,95

2 1,24 22,58 27,99

Total 28,94


Para determinar la evaluación de los márgenes o tolerancias de cada

elemento se tiene lo siguiente:

%

1. Tolerancias Constantes:



2. Tolerancias Variables:

i. Tolerancia por estar de pie 2

ii. Tolerancia por Posición no normal:

a. Ligeramente molesta 0

iii. Condiciones atmosféricas (calor y humedad) variables 5

iv. Atención estricta

a. Trabajo moderadamente fino 0

v. Nivel de ruido:

a. Continuo 0

6. Esfuerzo mental:

a. Proceso moderadamente complicado 1

7. Monotonía:

b. Moderada 1

TOTAL: 18%


81

El tiempo estándar del proceso de enfriamiento de cilindros esta dado por:


TE= 28,94+ (28,94 * 0,18) = (28,94+5,21) min =

TE= 34,15 min

c. Rectificado de Cilindros

En el proceso de Rectificado el tiempo que se toma para que los técnicos

maquinistas rectifiquen los cilindros, se divide en siete (7) elementos que

incluye entre otras fases lo que es el desbaste, semiacabado y acabado de los

mismos. Dichos elementos se describen a continuación:

Elemento 1: Traslado de Cilindro de Enfriamiento a Máquina Rectificadora

Esta actividad consiste en trasladar los cilindros quemados por medio de la grúa

puente desde tanque de enfriamiento hasta la máquina rectificadora.

Elemento 2: Preparar y Colocar el Cilindro

Una vez trasladado el cilindro a la máquina, el maquinista se encarga en

primera parte de colocarle el perno de arrastre cuya función es la de acoplar el

cilindro al plató de la rectificadora, para luego proceder a colocarlo en dicha

máquina y ajustar las aceiteras, para finalmente seguir con la siguiente etapa de

alineación.

Elemento 3: Alineación

a. Alineación Horizontal:

Esta actividad comienza cuando el técnico maquinista selecciona la función

nivelación del Rollscand Sarclad. Luego de esto, el maquinista verifica el rango

del cilindro, si el mismo se encuentra comprendido entre (-25 y +25 mm) se dice


82

que esta dentro del rango permitido, de pasar lo contrario estarían fuera el

intervalo aceptado y el técnico en este caso alinea ajustando los babits según la

indicación de la flecha del Rollscand.

b. Alineación Longitudinal:

Primeramente el maquinista desplaza el carro rectificador hasta el centro del

cilindro colocar corona con registro cóncavo, cilíndrico o convexo según

corresponda. Luego se desplaza el carro hasta los extremos del cilindro fijando

los fines de carrera que permita que la muela este 50% fuera de la tabla y luego

regular el corte automático. Una vez culminado el paso anterior se acerca la

muela unos 2 mm aproximadamente del cilindro con pulsador de movimiento

rápido. Se continúa activando la muela y el líquido refrigerante, acercándola

hasta que haga contacto con el extremo de la tabla. Luego se retrocede el

volante unos 3 o 4 giros para finalmente llevar el carro al extremo opuesto de la

tabla del cilindro y acercar la muela los 3 o 4 giros retrocedidos. Si coinciden

los valores de amperaje en ambos extremos de la tabla (20-30), entonces el

cilindro esta alineado.

Elemento 3: Desbaste

Primeramente el maquinista mide el desgaste con que viene el cilindro del

laminador, luego se inicia el desbaste hasta que la muela comience a tocar en

la zona de mayor desgaste, retirar la muela al otro extremo repitiendo la

operación hasta eliminar el desgaste.

Elemento 4: Semiacabado

Una vez concluido el desbaste cuando la inspección indique que el cilindro esta

libre de defectos. El maquinista continúa con el semiacabado bajo los

parámetros indicados por la práctica operativa tomando como referencia el

amperaje de muela a lo largo de la tabla.


83

Elemento 4: Acabado

Finalizado el semiacabado y cuando se cumplan las especificación de

maquinado (Corona, diámetro, diferencia de diámetro del par, conicidad.) e

inspección indicadas para cada tipo de cilindro, el maquinista continua con el

acabado bajo los parámetros indicados por la práctica operativa.

Elemento 5: Traslado de Cilindro a Zona de Montaje

Esta actividad consiste es trasladar el cilindro a través de la grúa puente a la

zona de montaje, donde finalmente se armará para ser llevada al proceso de

laminación y continuar así dicho proceso.

A continuación se muestran en la Tabla Nº 6.7 y en la Tabla Nº 6.8 los tiempos

medios de los elementos encontrados en el proceso de rectificación de

cilindros:

Tabla Nº 6.7 Tiempo Promedio de Rectificado de Cilindros de Fundición

Cilindros de Fundición Tiempo de Rectificado

Actividad Tamaño de la Muestra

Promedio (Min)

Traslado de Cilindro a Máquina Rectificadora 5 1,02

Preparar y Colocar del Cilindro en Máquina Rectificadora

5 1,01

Alineación 5 1,08

Inicio de Desbaste 5 16,10

Semiacabado 5 10,00

Acabado 5 6,54

Finalización de Rectificado y Traslado de cilindro a Zona de Montaje

5 3,01

TOTAL

38,76

Fuente: Seguimiento a las Actividades realizadas en el Taller de Cilindros de Laminación en Caliente


representa mayor número de tiempo es la fase del desbaste, que consiste en


84

eliminar todo el desgaste proveniente del proceso de laminación con un tiempo

de 16,10 min.

Cilindros de Fundición

1,02 1,01 1,08

16,10

10,00

6,54

3,01

0,00

5,00

10,00

15,00

20,00

1 2 3 4 5 6 7

N° Actividad

Tie

mp

o (

Min

)

Promedio (Min)

Gráfico Nº 6.2Rectificado de Cilindros de Fundición

Tabla Nº 6.8 Tiempo Promedio de Rectificado de Cilindros de Cromo

Cilindros de Cromo Tiempo de Rectificado

Actividad Tamaño de la Muestra

Promedio (Min)

Traslado de Cilindro a Máquina Rectificadora

5 1,16

Preparar y Colocar del Cilindro en Máquina Rectificadora

5 1,31

Alineación 5 0,66

Inicio de Desbaste 5 10,20

Semiacabado 5 7,54

Acabado 5 5,82

Finalización de Rectificado y Traslado de cilindro a Zona de Montaje

5 3,02

TOTAL

29,71

Fuente: Seguimiento a las Actividades realizadas en el Taller de Cilindros de Laminación en Caliente

El tiempo medio calculado es de 38,76 para Cilindros de Fundición y 29,71

para Cilindros de Cromo por ciclo en el proceso rectificado por lo que según

el Método General Electric, este valor se encuentra en el rango comprendido


85

entre 20,00-40,00 minutos por ciclos, por lo que el número de ciclos

recomendados para el estudio de tiempos es de 5, siendo aceptada la

muestra tomada.


representa mayor número de tiempo es la fase del desbaste, que consiste en

eliminar todo el desgaste proveniente del proceso de laminación con un

tiempo de 10,20 min.

Cilindros de Cromo

1,16 1,310,66

10,20

7,54

5,82

3,02

0,00

2,00

4,00

6,00

8,00

10,00

12,00

1 2 3 4 5 6 7

N° Actividad

Tie

mp

o (

Min

)

Promedio (Min)

Gráfico Nº 6.3 Rectificado de Cilindros de Cromo

Para establecer el coeficiente de velocidad de los elementos al igual que en

la etapa anterior se basó en el sistema desarrollado por Westinghouse

Electric Corporation. El coeficiente de Velocidad de cada elemento se

muestra a continuación en la tabla Nº 6.9:


86

Tabla Nº 6.9 Coeficiente de Velocidad del Proceso de Rectificado

Elementos Habilidad Esfuerzo Condiciones de Trabajo Consistencia CV

1 Bueno C1

+0,06 Bueno C1

+0,05 Buenas C

+0,02 Buena C

+0,01 1,14

2 Excelente B1

+0,11 Excelente B2

+0,08 Buenas C

+0,02 Excelente B

+0,03 1,24

3 Excelente B2

+0,08 Excelente B2

+0,08 Buenas C

+0,02 Excelente B

+0,03 1,21

4 Excelente B1

+0,11 Excelente B1

+0,10 Buenas C

+0,02 Excelente B

+0,03 1,26

5 Excelente B1

+0,11 Excelente B1

+0,10 Buenas C

+0,02 Excelente B

+0,03 1,26

6 Excelente B2

+0,08 Excelente B2

+0,08 Buenas C

+0,02 Perfecta A

+0,04 1,27

7 Bueno C1

+0,06 Bueno C1

+0,05 Buenas C

+0,02 Buena C

+0,01 1,14

Fuente: Método Westinghouse

Los tiempos normales para cada elemento se pueden observar en las tablas

Nº 6.10 y Nº 6.11

Tabla Nº 6.10 Tiempo Normal de Cilindros de Fundición


(Min.)

1 1,14 1,02 1,16

2 1,24 1,01 1,25

3 1,21 1,08 1,31

4 1,26 16,10 20,29

5 1,26 10,08 12,70

6 1,27 6,54 8,31

7 1,14 3,01 3,43

Total 48,45

Fuente: Seguimiento a las actividades realizadas en el taller de cilindros

Tabla Nº 6.11 Tiempo Normal de Cilindros de Cromo

Elementos CV Tmedio (Min.) TNormal (Min.)

1 1,14 1,16 1,32

2 1,24 1,31 1,62

3 1,21 0,66 0,8

4 1,26 10,20 12,85

5 1,26 7,54 9,50

6 1,27 5,82 7,39

7 1,14 3,02 3,44

Total 36,92 Fuente: Seguimiento a las actividades realizadas en el taller de cilindros


87

Para determinar la evaluación de los suplementos o tolerancias para el

rectificado tanto de cilindros de fundición como de cromo se basó en los

efectos de las condiciones laborales establecido por la Oficina Internacional

del Trabajo:

%

ii. Tolerancias Constantes:



a. Tolerancias Variables:



1. Ligeramente molesta 0



b. Trabajo fino o de gran cuidado 2

v. Nivel de ruido:


7. Esfuerzo mental:

b. Proceso complicado o que requiere amplia atención 4

8. Monotonía:

b. Moderada 1

TOTAL: 26%

El tiempo estándar del proceso de rectificado de cilindros de trabajo tanto de

fundición como de cromo esta dado por:

Cilindros de Fundición:


TE= 48,45 + (48,45* 0,26) = (48,45+ 12,60) min =


88

TE= 61,05 min

Cilindros de Cromo:


TE= 36,92 + (36,92* 0,26) = (36,92+ 9.60) min =

TE= 46,52 min

d. Montaje de Cilindros:

En el proceso de Montaje el tiempo que se toma para que los técnicos

mecánicos monten el subconjunto y revisen todos los accesorios (mangueras,

anclaje del trineo, anillo reten, chavetas, conectores, acoples rápidos,

deslizaderas, pistón de balanceo, suplementos del alojamiento del pistón de

balanceo, etc) se dividió en cuatro (4) elementos, los cuales son:

Elemento 1: Traslado de Cilindros Rectificados a Zona de Montaje

Esta actividad consiste en trasladar la pareja de cilindros rectificados con la

espiga en posición vertical hasta la zona de montaje. Este traslado se realiza a

través de la grúa puente desde la máquina rectificadora hasta los carros

montadores de cilindros para su posterior armado, el cual se va a realizar de

acuerdo a las prioridades que defina el supervisor o inspector de cilindros en

base a la secuencia de laminación.

Elemento 2: Armado de Cajas

Para llevar a cabo esta actividad los técnicos mecánicos primeramente retiran

las cajas de los cilindros quemados, las cuales luego le son colocadas a los

cilindros rectificados. Una vez realizado el paso anterior les son instaladas las

cuñas (chavetas) de los anillos para finalmente colocarles los anillos de retén.


89

Elemento 3: Limpieza y Lubricación de Cilindros

Para ejecutar esta actividad el mecánico debe lubricar los cojinetes con grasa

Hidrófuga C (100 gramos/punto) y las placas laterales, espiga y pista interna del

rodamiento con grasa G011.

Elemento 4: Armado de Pareja de Cilindros

Para realizar actividad es necesario la intervención de dos mecánicos y el

operador de grúa, puesto que los mecánicos son los encargados de colocar las

guayas en cada uno de los extremos de las cajas del cilindro superior para que

el operador luego se encargue de apilarlo al cilindro inferior, y de esta forma

finalmente trasladar la pareja hasta el carro porta trineo.

Elemento 5: Armado de Trineo

Esta actividad consiste en trasladar la pareja de cilindros rectificados para el

porta trineo, una vez realizado esto le son colocadas las cuñas de anclaje a las

cajas para luego realizar el acople de mangueras. Para ejecutar esta actividad

el mecánico debe limpiar los conectores, mangueras, acoples rápidos, anillos

retén, placas laterales, espiga, entre otros previo al armado del subconjunto

trineo-cojinete en los cilindros. Después del armado el mecánico debe

inspeccionar el subconjunto y garantizar que las espigas estén en posición

vertical.

Elemento 6: Traslado de Pareja de Cilindros a Carro Transferidor

Para llevar a cabo esta actividad los mecánicos les colocan las guayas a los

extremos del conjunto de cilindros, trineo-cojinete. Luego de este paso el

operador de grúa se encarga de trasladar la pareja hasta el carro transferidor

que finalmente transportara las seis parejas de cilindros hasta la zona de

reserva del tren continuo.


90

A continuación se muestran en la Tabla Nº 6.12 los tiempos medios de los

elementos encontrados en el proceso de Montaje de cilindros:

Tabla Nº 6.12Tiempos Medios del Proceso de Montaje de Cilindros

ARMADO Tamaño de

Muestra Promedio

(Min)

Traslado de Cilindros Rectificados a Zona de Montaje

10 0,81

Armado de Cajas 10 2,76

Limpieza y Lubricación de cilindros 10 3,06

Armado de Pareja de Cilindros 10 1,27

Armado de Trineo 10 0,90

Traslado de Pareja de Cilindros a Carro Transferidor

10 0,70

TOTAL 7,50

Fuente: Seguimiento a las actividades realizadas en el Taller de Cilindros de Laminación en Caliente

El tiempo medio calculado es de 7,50 por ciclo en el proceso Montaje por lo

que según el Método General Electric, este valor se encuentra en el rango

comprendido entre 5,00-10,00 minutos por ciclos, por lo que el número de

ciclos recomendados para el estudio de tiempos es de 10, siendo aceptada la

muestra tomada.


representa mayor número de tiempo es la de la limpieza y lubricación, teniendo

un tiempo de 3,06 min.


91

Montaje de Cilindros

0,81

2,763,06

1,270,90 0,70

0,00

1,00

2,00

3,00

4,00

1 2 3 4 5 6

N° Actividad

Tie

mp

o (

Min

)

Promedio (Min)

Gráfico Nº 6.4 Montaje de Cilindros

El coeficiente de Velocidad de cada elemento se muestra en la tabla Nº 6.13

Tabla Nº 6.13 Coeficiente de Velocidad del Proceso de Montaje de Cilindros

Elementos Habilidad Esfuerzo Condiciones de Trabajo Consistencia CV

1 Bueno C1

+0,06 Bueno C1

+0,05 Buenas C

+0,02 Buena C

+0,01 1,14

2 Excelente B2

+0,08 Excelente B2

+0,08 Buenas C

+0,02 Excelente B

+0,03 1,21

3 Bueno C1

+0,06 Bueno C1

+0,05 Buenas C

+0,02 Buena C

+0,01 1,14

4 Excelente B2

+0,08 Excelente B2

+0,08 Buenas C

+0,02 Excelente B

+0,03 1,21

5 Excelente B1

+0,11 Excelente B1

+0,10 Buenas C

+0,02 Excelente B

+0,03 1,26

6 Bueno C1

+0,06 Bueno C1

+0,05 Buenas C

+0,02 Buena C

+0,01 1,14

Fuente: Método Westinghouse


6.14:


92

Tabla Nº 6.14 Tiempo Normal del Proceso de Montaje de Cilindros


(Min.)

1 1,14 0,81 0,92

2 1,21 2,76 3,34

3 1,14 1,06 1,21

4 1,21 1,27 1,54

5 1,26 0,9 1,13

6 1,14 0,7 0,80

TOTAL 8,94

Fuente: Seguimiento a alas actividades realizadas en el Taller de Cilindros de Laminación en caliente

Para determinar la evaluación de los márgenes o tolerancias de cada

elemento se tiene lo siguiente:

%

i. Tolerancias Constantes:



b. Tolerancias Variables:



1. Ligeramente molesta 0



a. Trabajo moderadamente fino 0

v. Nivel de ruido:


8. Esfuerzo mental:

a. Proceso moderadamente complicado 1

9. Monotonía:

b. Moderada 1

TOTAL: 22%


93

El tiempo estándar del proceso de Montaje de Cilindros esta dado por:


TE= 8,94 + (8.94* 0,22) = (8.94+1.97) min =

TE= 10,91 min

A continuación se muestra en la tabla Nº 6.15 el tiempo estándar de todo el

proceso de producción de cilindros de trabajo de tren continuo. El tiempo

estándar total mostrado es el seguimiento a una pareja de cilindros.

Tabla Nº 6.15 Tiempo Estándar del Proceso de Producción Cilindros

FASES TIEMPO ESTÁNDAR

Cilindros Fundición(Min) TIEMPO ESTÁNDAR Cilindros Cromo(Min)

Desmontaje 7 7

Enfriamiento 34,15 34,15

Rectificado 61,05 46,52

Montaje 10,91 10,91

TOTAL 113,11 98,58


6.1.2 Demoras Inevitables

Inspección con Perfilómetro: Es una demora que consiste en

realizar un diagnóstico de la corona, para así determinar que no esté

cónica sino cilíndrica. Esta inspección la realiza el inspector de la

cuadrilla de turno, y se hace una vez terminado el rectificado del

cilindro. Si este determina que está pareja la rectificación, el cilindro es

desmontado de la máquina y llevado hasta la zona de armado, si

sucede lo contrario, el técnico maquinista deberá continuar

rectificando hasta que la conicidad desaparezca.


94

Inspección con Micrómetro: Es una demora que consiste en realizar

un diagnóstico del diámetro del cilindro, esta inspección la realiza el

técnico maquinista, y se hace antes de iniciar el proceso del rectificado

para así determinar el nivel de desgaste que presenta el mismo,

cuando este es transportado desde el tren continuo del laminador en

caliente hasta el taller. El maquinista continúa con la inspección

durante todo el proceso de rectificación, específicamente durante las

tres (3) etapas, las cuales son: desbaste, semiacabado y acabado.

Espera de Grúa: Esta demora es inevitable, puesto que el taller tiene

solamente dos (2) grúas tipo puente, y las mismas se encargan de

transportar los cilindros de un sitio a otro. Muchas veces estas se

encuentran en una de las áreas, y por ende se tardan para realizar las

actividades en las otras.

A continuación se muestra en la tabla Nº 6.16 los tiempos medios de

las demoras inevitables observadas durante el proceso de producción

de cilindros.

Tabla Nº 6.16 Demoras Inevitables

Demoras Tiempo Medio

(Min)

Inspección con Micrómetro 3,48

Inspección con Perfilómetro 5,09

Demora por Espera de Grúa 12,44

Total 21,01


El promedio de las demoras inevitables presentadas durante el proceso se le

suman al tiempo estándar para establecer el tiempo estándar total de

producción de Cilindros de Trabajo Continuo del Tren Continuo, los cuales se

presentan a continuación en la tabla Nº 6.17:


95

Tabla Nº 6.17 Tiempo Estándar del Proceso de Producción de Cilindros

Fases Tiempo estándar

Cilindros Fundición(Min)

Tiempo estándar Cilindros

Cromo(Min)

Tiempo Estándar 113,11 98,58

Demoras Inevitables 21,01 21,01

Total Tiempo Estándar 134,12 119,59


6.1.3 Demoras Evitables

Durante el estudio de tiempo realizado también se detectaron demoras e

inconvenientes que produjeron retrasos en la producción de cilindros, las

cuales se presentan a continuación:

Cambio de Turno: Esta demora se presenta al finalizar la jornada

laboral, puesto que una vez terminadas todas las actividades

planificadas, el personal saliente requiere un tiempo para entregar el

turno al personal entrante. En este instante se genera un tiempo

perdido, en el cual tanto las maquinas, como todas las etapas del

producción de cilindros quedan inoperativas, es decir detenidas, hasta

que los trabajadores ocupan nuevamente sus puestos y continúan de

esta forma su jornada de trabajo.

Falla Mecánica de Rectificadora: Esta demora se presenta por la

falta de mantenimiento preventivo a las máquinas. Lo que genera que

las mismas durante la jornada laboral no trabajen de forma total, ya

que ocurren fallas en las mismas, que originan que el técnico

maquinista tenga que detenerla y colocarla fuera de servicio hasta que

el personal de mantenimiento la repare y esta pueda continuar con sus

labores de rectificado. La duración de esta demora va a depender de

la gravedad del daño que presente la rectificadora.


96

A continuación se presenta en la tabla Nº 6.18 los tiempos medios de

las demoras evitables localizadas en el proceso de producción de

cilindros.

Tabla Nº 6.18 Demoras Evitables


(Min)

Cambio de Turno 33,18

Falla Mecánica de Rectificadora 34,74

Total 67,92


6.2 DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN

Para determinar la capacidad de producción del Taller de Cilindros de

Laminación en Caliente se dividió el proceso en elementos a fin de obtener

los tiempos estándares de producción en cada uno de ellos, utilizando la

técnica del cronometraje. Aunado a lo anterior, también se consideró en cada

uno de los elementos la calificación de la velocidad del operador, las

demoras que afectan el proceso y la disponibilidad de los equipos.

Premisas a considerar:

• Para obtener las disponibilidades de las máquinas sólo se

consideraron la RC-1, RC-2 Y RC-4, puestos que estas son las que

rectifican los cilindros de trabajo del tren continuo.

• La producción de cilindros se va a obtener en función de turnos de

trabajo equivalentes a 8 horas.

• Las demoras sobre las cuales se trabajó, fue de un histórico

proporcionado por el personal de taller de cilindros de los meses

comprendido por un intervalo de 6 meses, comenzando por el Mes de

Noviembre del pasado 2005 y finalizando en Abril del presente año.


97

• Para determinar la capacidad de producción en la etapa del rectificado

se toman en cuenta los dos tipos de cilindros puesto que presentan

tiempos estándares diferentes según su tipo de material.

6.2.1 Demoras en etapas de Producción

En las distintas etapas que constituyen el proceso de producción de cilindros

se presentan diferentes demoras que reducen la capacidad de producción, y

que de eliminarlas o disminuirlas se incrementaría, logrando así elevar la

eficiencia y eficacia del Taller de Laminación en Caliente. Específicamente

en la etapa de rectificación es que se toma en cuenta esto retardos, puesto

que es la única etapa del proceso que utiliza máquinas, y por lo tanto es

necesario realizarle seguimiento, puesto que una falla de alguna de estas

retrasa y afecta considerablemente el proceso.

1. Rectificado

Durante la etapa de rectificación se presentan retardos algunos evitables

otros inevitables que disminuyen considerablemente la disponibilidad de las

máquinas, lo que da origen a menos producción de cilindros y por ende

menos efectividad del proceso. A continuación se muestra la tabla Nº 6.19

con las demoras presentadas desde el Mes de Noviembre del año 2005

hasta el Mes de Abril del presente año en las distintas máquinas

rectificadoras.


98

Tabla Nº 6.19 Tipo de Demoras de Máquinas desde Noviembre 2005-Abril 2006

Tipo _ demora RC-1 RC-2 RC-3 RC-4 Total

General

Esperando grúas 22949 26465 12758 24727 86899

Falta de cilindro a rectificar 18367 19265 13597 15833 67062

Falta de Operador 17595 17219 18418 15678 68910

Otras Demoras 14027 11546 12882 9815 48270

Eléctricas 4592 4257 8245 7480 24574

Mecánica 3971 2560 4479 12385 23395

Preparando Maquina 3611 2508 12317 1193 19629

Parada de Mantenimiento 3588 9500 540 6740 20368

Prueba de L /Penetrante 3274 1159 500 3028 7961

Cambio de muela 2078 2295 1690 1519 7582

Inspeccionando con el Roll Scan

1848 764 125 1054 3791

Limpieza de Pozo 1442 1774 2200 1182 6598

Limpieza de Maquina 1120 120 595 650 2485

Inspeccionando cilindro por ultra_sonido

695 292 3260 364 4611

Paro Sindical 415 155 115 440 1125

Total General 99572 99879 91721 102088 393260 Fuente: Suministrado por personal de Taller de Cilindros

En la tabla mostrada anteriormente se observan todas las demoras

presentadas en las distintas máquinas, aunado a los tiempos

correspondientes a cada una de ellas, dichas demoras se encuentran

explicadas en el capítulo anterior.

En la gráfica Nº 6.5 que se muestra a continuación se observan las demoras

presentadas en la Máquina RC-1 desde el Mes de Noviembre 2005-Abril

2006.


99

22949

1836717595

14027

45923971 3611 3588 3274

2078 18481442 1120

695 415

0

5000

10000

15000

20000

25000

Esp

eran

do g

ruas

Falta

de

cilin

dro

a

rect

ifica

r

Falta

de

Ope

rado

r

Otra

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Rol

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Poz

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Lim

piez

a de

Maq

uina

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ecci

onan

do c

ilind

ro

por u

ltra_

soni

do

Par

o S

indi

cal

Tipo_Demora

Tiem

po (

Min

)

RC-1

Gráfica Nº 6.5 Tipo _ Demoras RC-1 desde NOV- 05 hasta ABR -06

En la gráfica que se mostró anteriormente se observa que la demora que

presenta mayor cantidad de tiempo de retardo ante todas las demás es la

espera por grúa, y le sigue paralelamente a esta la falta de cilindro a rectificar

así como la falta de operador. La eliminación o disminución en primera

instancia de estas demoras es una importante oportunidad de mejora como

parte del proceso de optimización del proceso de rectificación y por ende

producción de cilindros del área de Laminación en Caliente.

En la gráfica Nº 6.6 se muestra al igual que la anterior las demoras desde

Nov-05 hasta Dic-06 pero de la máquina RC-2, en donde se observa que de

nuevo la espera por grúa ocupa el primer lugar en tiempo de retardo entre

todos las demás restantes. Y paralelo a esto la falta de cilindro a rectificar y

la falta de operador representan el 2do y 3er lugar consecutivamente.


100

26465

19265

17219

11546

9500

4257

2560 2508 22951774

1159 764292 155 120

0

5000

10000

15000

20000

25000

30000

Esp

era

nd

o g

rua

s

Fa

lta d

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dro

a

rect

ifica

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Fa

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Insp

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iona

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ilin

dro

por

ultr

a_so

nid

o

Pa

ro S

indic

al

Lim

pie

za d

e M

aqu

ina

Tipo_Demora

Tie

mp

o

(Min

)

RC-2


En la Gráfica Nº 6.7 se muestra al igual que en la anteriores las demoras

desde Nov-05 hasta Dic-06 pero de la máquina RC-3, en donde se observa

que a diferencia de las graficas mostradas inicialmente el retardo que

presenta mayor tiempo de demora es la falta de operador, seguidamente de

la falta de cilindro a rectificar.


101

18418

1359712882 12758

12317

8245

4479

3260

22001690

595 540 500125 115

0

2000

4000

6000

8000

10000

12000

14000

16000

18000

20000

Falta

de O

pera

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Falta

de c

ilindro

a

rect

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r

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Lim

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za d

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Para

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Pru

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/Penetr

ante

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ecc

ionando c

on e

l

Roll

Sca

n

Paro

Sin

dic

al

Tipo_Demora

Tie

mp

o (M

in)

RC-3


En la Gráfica Nº 6.8 se muestra al igual que en la anteriores las demoras

desde Nov-05 hasta Dic-06 pero de la máquina RC-4, en donde se observa

que al igual que en las Máquinas RC-1 Y RC-2 el retardo que presenta

mayor tiempo de demora es la espera por grúa, a la cual le sigue

consecutivamente la falta de cilindro a rectificar así como la falta de

operador.


102

24727

15833 15678

12385

9815

74806740

3028

1519 1193 1182 1054 650 440 364

0

5000

10000

15000

20000

25000

30000

Esp

era

ndo g

ruas

Falta

de c

ilindro

a

rect

ifica

r

Falta

de O

pera

dor

Mecá

nic

a

Otr

as

Dem

ora

s

Elé

ctrica

s

Para

da d

e

Mante

nim

iento

Pru

eba d

e L

/Penetr

ante

Cam

bio

de m

uela

Pre

para

ndo M

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a

Lim

pie

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e P

ozo

Insp

ecc

ionando c

on e

l

Roll

Sca

n

Lim

pie

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aquin

a

Paro

Sin

dic

al

Insp

ecc

ionando c

ilindro

por

ultr

a_so

nid

o

Tipo_Demora

Tie

mp

o (M

in)

RC-4


Como se pudo notar en las gráficas anteriormente presentadas

específicamente en las máquinas RC-1, RC-2 y RC-4, las demoras que se

repiten en los mismos lugares de jerarquía son la espera por grúa, la falta de

cilindro a rectificar y la falta de operador. En estas rectificadoras

mencionadas inicialmente se rectifican los cilindros de trabajo que

constituyen el Tren Continuo, los cuales como se ha explicado a lo largo de

los capítulos son cambiados cuando finaliza cada programa de laminación

para posteriormente iniciar uno nuevo, por ello la frecuencia de rectificación

de estos es periódica y constante ya que dicha actividad se realiza a diario.

Por lo explicado primeramente el uso que se les da a estas máquinas es

mayor y por ende su desgaste también, lo que trae como consecuencia que

presenten las mayores cantidades de fallas.


103

6.2.2 Disponibilidad de Equipos

Como se explico anteriormente la disponibilidad de los equipos es la relación

entre el tiempo máximo disponible para operar, que para efecto de la

investigación esta representado por 480 min, correspondiente a un turno de

trabajo de 8 horas; y el tiempo real de operación, este último se obtiene al

restar las demoras ocurridas durante ese día.

Desmontaje:

En el proceso de desmontaje los equipos están conformados por cuatro (4)

carros cambiadores, los cuales tienen como disponibilidad de uso el 100 %,

puesto que estos no presentan demoras.

Enfriamiento:

Para llevar a cabo el proceso de enfriamiento de cilindros, se utiliza como

equipo un tanque de enfriamiento con capacidad para 6 parejas. Este equipo

al igual que el anterior, presenta un porcentaje de disponibilidad del 100 %,

ya que el mismo no presenta demoras.

Rectificado:

Para realizar la operación de rectificado el taller de cilindros consta de cuatro

(4) máquinas rectificadoras, de las cuales tres (3) están destinadas a

rectificar cilindros de trabajo del tren continuo, y la restante tiene como

función rectificar los cilindros de Apoyo del Tren Continuo, además de los de

Apoyo y Trabajo de IV Reversible. Las mismas debido a su porcentaje de

uso, aunado a que están constituidas de sistemas eléctricos y mecánicos, no

presentan una disponibilidad del 100 % como los equipos nombrados

anteriormente, en su lugar ocurre todo lo contrario puesto que cada una de

ellas presenta una disponibilidad distinta. Esto se obtuvo luego de realizar un


104

análisis al histórico de demoras ocurridas desde el mes de Noviembre de

2005 hasta Abril de 2006, a través de los cuales se logra tener dichos valores

mostrados en el Apéndice G, aunado a la tabla resumen Nº 6.20 que se

expone a continuación:

Tabla Nº 6.20 Disponibilidades de Máquinas Nov-05 hasta Abr-06

Máquina Nov-05 Dic-05 Ene-06 Feb-06 Mar-06 Abr-06 Total General

RC-1 0,65 0,62 0,60 0,59 0,58 0,66 0,62

RC-2 0,68 0,67 0,59 0,53 0,61 0,62 0,62

RC-3 0,66 0,49 0,64 0,74 0,67 0,69 0,65

RC-4 0,56 0,56 0,64 0,63 0,68 0,56 0,61

Total General 0,64 0,59 0,62 0,62 0,64 0,63 0,62

Fuente: Seguimiento a Histórico de Demoras

Se observa según la Tabla Nº 6.20 que los valores promedios

correspondientes a cada una de las máquinas oscilan entre 0,61 y 0,65;

equivalentes a 61% y 65% de disponibilidad de uso de las mismas. Lo que

indica que supera el 50%, sin embargo no son las disponibilidades más

óptimas esperadas, ya que esos tiempos de demoras le restan tiempo

efectivo a la máquina y por tanto menos producción de cilindros rectificados.

A continuación se muestra la gráfica Nº 6.9 en la cual se expone las

disponibilidades presentadas en la tabla anterior.


105

0,650,62

0,60 0,590,58

0,660,68 0,67

0,59

0,53

0,61 0,62

0,66

0,49

0,64

0,74

0,670,69

0,56 0,56

0,64 0,63

0,68

0,56

0,00

0,10

0,20

0,30

0,40

0,50

0,60

0,70

0,80

0,90

1,00

Nov-05 Dic-05 Ene-06 Feb-06 Mar-06 Abr-06

Mes

Dis

po

nib

ilid

ad

es

RC-1

RC-2

RC-3

RC-4

Promedio de Disponibilidad Promedio

Fecha

Máquina

Gráfica Nº 6.9 Disponibilidades de Máquinas

Montaje:

Para efectuar el proceso de montaje el taller consta de cuatro (4) carros

cambiadores, lo cual representa la misma capacidad correspondiente la

etapa de desmontaje. Estos tienen como porcentaje de disponibilidad el

100%, ya que en los mismos no ocurren demoras.

6.2.3 Jornada de Trabajo

La Jornada de Trabajo utilizada para realizar el seguimiento a las

actividades, y posteriormente efectuar los respectivos cálculos se presenta a

continuación:

Turno

Min

Turno

Hora

Hora

MinTTT 480860..


106

El período tomado para la jornada laboral es de 480 Min/Turno, en virtud de

que es lapso durante el cual se le realizo el estudio de tiempos al proceso de

producción de cilindros, aunado a que el proyecto requería determinar la

capacidad real del taller en función de turnos de trabajo.

6.2.4 Cálculo de la Capacidad de Producción de Cilindros de Trabajo

del Tren Continuo

Capacidad de Producción en la etapa de Desmontaje

Para determinar la capacidad de producción en la etapa de desmontaje se

obtienen inicialmente una serie de datos, los cuales se muestran en la tabla

resumen Nº 6.21 que sigue a continuación:

Tabla Nº 6.21 Datos para Cálculo de Capacidad de Producción de Desmontaje

Capacidad por Equipo (Parejas)

Disponibilidad de Equipo

Tiempo Estándar (Min/Pareja)

Jornada de Trabajo (Min/Turno)

2 1 7 480

Fuente: Seguimiento a actividades realizadas a taller de cilindros

Finalmente se determina cuál es la capacidad de producción en el proceso

de desmontaje; aplicando la ecuación siguiente:

Pareja

MinTurno

Min

ET

EDTJCp

7

1480

.

..

Turno

ParejasCp 69

La capacidad de producción en la etapa de desmontaje dio como resultado

69 parejas/turno, sin embargo hay que considerar que el taller esta dispuesto


107

para desarmar 2 parejas de cilindros, puesto que ese es el número de

equipos existentes para ejecutar esa tarea. Por lo tanto la capacidad total por

turno en esta etapa viene dada por:

Capacidad de Producción en la etapa de Enfriamiento

Para determinar la capacidad de producción en la etapa de enfriamiento se



Tabla Nº 6.22 Datos para Cálculo de Capacidad de Producción de Enfriamiento

Capacidad por Equipo (Cilindros)


Tiempo Estándar (Min/Cilindro)


12 1 23,41 480

Fuente: Seguimiento a actividades realizadas a Taller de Cilindros

Finalmente y aplicando el procedimiento anterior, tenemos que la capacidad

de producción en esta etapa, viene dada por:

Turno

Cil

Cilindro

MinTurno

Min

Cp 21

41,23

1480

Como se puede observar la capacidad de producción del proceso de

enfriamiento da como resultado 21 Cilindros por Turno, sin embargo el taller

se encuentra condicionado para enfriar 12 cilindros, pues esta es la

capacidad del tanque. Por lo tanto la capacidad total en esta etapa es:

Turno

Parejas

Turno

ParejasCp 137269


108

Turno

Cil

Turno

CilCp 2521221

Turno

Parejas

Turno

CilCp 126252

Capacidad de Producción en la etapa de Rectificado

Para obtener la capacidad de producción al igual como se realizo en las

etapas anteriores se determina la disponibilidad de los equipos utilizados, en

este caso ese porcentaje es variable en cada una de las máquinas

rectificadoras y va a depender del tiempo real en que estuvieron operativas.

A continuación se muestra la tabla resumen Nº 6.23 en la cual se observan

los valores correspondientes a las disponibilidades de cada una de las

rectificadoras:

Tabla Nº 6.23 Disponibilidades de Equipos

Máquina Disponibilidades

RC-1 0,62

RC-2 0,62

RC-3 0,65

RC-4 0,61

Promedio 0,62

Fuente: Seguimiento a Demoras de Máquinas

Por otro lado además de obtener el porcentaje de disponibilidades de las

máquinas, hay que considerar para el cálculo de la capacidad de producción

que existen dos (2) tiempos estándares según el tipo de cilindro que se

rectifique, puesto que existen como se ha mencionado a lo largo del trabajo

dos tipos de material con estos se encuentran elaborados, y en función de

esto varía el tiempo de rectificado.


109

A continuación se muestra la tabla Nº 6.24 con los tiempos estándar según el

tipo de cilindro:

Tabla Nº 6.24 Tiempo Estándar según Tipo de Cilindro

Tipo_Cilindro Tiempo Rectificado

(Min) Tipo_Material

Trabajo Tren Continuo 29,71 Cromo

Trabajo Tren Continuo 38,76 Fundición

Fuente: Seguimiento a las actividades realizadas en Taller de Cilindros

Capacidad de Producción RC-1: Cilindros de Cromo

Turno

Cil

Cil

MinTurno

Min

Cp 1002,10

71,29

62,0480


Turno

Cil

Cil

MinTurno

Min

Cp 868,7

76,38

62,0480

Capacidad de Producción RC-2:

Cilindros de Cromo

Turno

Cil

Cil

MinTurno

Min

Cp 1002,10

71,29

62,0480


110


Turno

Cil

Cil

MinTurno

Min

Cp 868,7

76,38

62,0480

Capacidad de Producción RC-4:

Cilindros de Cromo

Turno

Cil

Cil

MinTurno

Min

Cp 1086,9

71,29

61,0480


Turno

Cil

Cil

MinTurno

Min

Cp 855,7

76,38

61,0480

A continuación se muestra la tabla Nº 6.25 en la cual se pueden observar los

valores correspondientes a las capacidades de producción en la etapa de

rectificado según el tipo de cilindro:

Tabla Nº 6.25 Capacidad de Producción en Proceso de Rectificado

Capacidad de Producción (Cil/Turno)

Máquina Cilindros de Cromo Cilindros de Fundición

RC-1 10 8

RC-2 10 8

RC-4 10 8

Total 30 24

Fuente: Seguimiento a actividades realizadas por Taller de Cilindros


111

De la tabla anterior se puede notar que por máquina existe un máximo de 10

cilindros (5 parejas) a rectificar si estos son de cromo, y 8 cilindros (4

parejas) si son de fundición, dando un total por turno de 30 y 24

respectivamente. Todas las máquinas están diseñadas para rectificar

cualquiera de los dos tipos de cilindros y no uno en particular, por lo tanto por

turno en cada rectificadora pueden rectificarse cilindros de los dos tipos de

material, y para poder determinar una capacidad única de este proceso se

promedian el número de parejas de ambos cilindros, dando como resultado:

ParejasParejasParejasCp 945

Turno

MáquinaporParejasParejasCp 55,4

2

9

Como el taller consta de tres (3) máquinas para rectificar los cilindros de

trabajo del tren continuo, finalmente la capacidad de producción de esta

etapa se muestra a continuación:

Turno

Parejas

Turno

ParejasCp 1535

Capacidad de Producción en la etapa de Montaje:

Para determinar la capacidad de producción en la etapa de Montaje se



Tabla Nº 6.26 Datos para Cálculo de Capacidad de Producción de Montaje

Capacidad por Equipo (Parejas)


Tiempo Estándar (Min/Pareja)


2 1 10,91 480

Fuente: Seguimiento a actividades realizadas a Taller de Cilindros


112

Finalmente y aplicando el procedimiento anterior, tenemos que la capacidad

de producción en esta etapa, viene dada por:

Turno

Parejas

Pareja

MinTurno

Min

Cp 4499,43

91,10

1480

Como se puede observar la capacidad de producción del proceso de Montaje

da como resultado 44 Parejas por Turno, sin embargo el taller se encuentra

condicionado para armar 2 parejas, por lo tanto la capacidad total en esta

etapa viene dada por:

Turno

Parejas

Turno

ParejasCp 88244

A continuación se muestra la tabla Nº 6.27 en la cual se observan los

valores correspondientes a las capacidades de las etapas que conforman el

proceso de producción de cilindros de trabajo del tren continuo.

Tabla N° 6.27 Capacidades de Producción Total

Etapa Capacidad de

Producción(Parejas/turno)

Desmontaje 137

Enfriamiento 126

Rectificado 15

Montaje 88

Total 366

Fuente: Seguimiento a las actividades realizadas en Taller de Cilindros

De la tabla anterior se observa que la etapa que presenta menor producción

de cilindros durante un turno es la de rectificación, esto se debe a la cantidad

de demoras que ocurren en cada una de las máquinas durante la jornada


113

laboral, lo que da origen a que la disponibilidad de estas disminuya aunque

se encuentre operativa, y por tanto la cantidad de cilindros rectificados sea

menor.

La condición anterior le resta producción al taller de cilindros, generando que

la cantidad que se rectifican durante la jornada de trabajo se han solo para

abastecer la demanda que el laminador requiera por turno en cada uno de

sus programas, lo que trae como consecuencia no tener un stock de cilindros

rectificados en caso de presentarse algún accidente en el proceso de

laminación que amerite cambios imprevistos no programados, lo que daría

origen a paradas de proceso por causa de taller, ocasionando pérdidas

millonarias a la empresa.

A continuación se muestran las graficas Nº 6.10 y Nº 6.11 en las cuales se

observan que los cilindros cambiados se encuentran en promedio por debajo

que los rectificados, sin embargo es de notar que los valores están muy

cercanos uno del otro, por lo tanto se comprueba que el taller solo produce lo

exacto para lo que requiere el laminador, y actualmente no tiene la capacidad

de tener un stock de seguridad que solvente cambios imprevistos durante el

proceso.


114

Cilindros de Fundición Cambiados Vs Rectificados

926967 959

713

992

866

10111055

993

764

1088

940975

954

0

200

400

600

800

1000

1200


Meses

Ca

nti

da

d

Cilindros Cambiados Cilindros Rectificados Promedio C. Rectificado Promedio C. Cambiado

Cilindros Cambiados 926 967 959 713 992 866

Cilindros Rectificados 1011 1055 993 764 1088 940

Promedio C. Rectificado 975 975 975 975 975 975

Promedio C. Cambiado 954 954 954 954 954 954


Gráfico Nº 6.10 Cilindros de Cromo Cambiados Vs Rectificados

Gráfico Nº 6.11 Cilindros de Fundición Cambiados Vs Rectificados


115

6.4 CILINDROS DE APOYO Y TRABAJO DEL IV REVERSIBLE Y APOYO

DEL TREN CONTINUO

Los cilindros de apoyo y trabajo del IV Reversible y Apoyo del Tren continuo

no se consideran para realizar seguimiento y por lo tanto el estudio de

métodos y tiempo ya que son cilindros que no se cambian periódicamente

dependiendo del tipo de programa. La razón a la cual se debe su cambio va

a depender directamente de la cantidad de toneladas laminadas en el

proceso, o si hubo algún accidente grave que lo amerite, tal como sucede

cuando ocurre un encalle. A continuación se muestra la tabla Nº 6.28 en la

cual se encuentran las frecuencias de cambios de los cilindros antes

mencionados:

Tabla Nº 6.28 Frecuencia de Cambios

Tipo_Cilindro Frecuencia de

Cambios

Apoyo Tren Continuo Cada 21 Días

Apoyo IV Reversible Cada 21 Días

Trabajo IV Reversible Cada 7 Días

Fuente: Suministrado por personal de taller de cilindros

En virtud de lo explicado anteriormente la frecuencia de producción de estos

tipos de cilindros no es diaria, su preparación representa un período de

tiempo superior a los cilindros de trabajo del tren continuo, puesto que la

realización de todas las operaciones que conforman dicho proceso se

ejecutan en más de un turno de trabajo. Sin embargo el personal de taller de

cilindros suministro tiempos aproximados de las cuatro (4) etapas que

conforman sus fases de producción. A continuación se muestra la tabla Nº

6.29 en la cual se observan los tiempos que conforman dichas etapas:


116

Tabla Nº 6.29 Tiempos Estándares

Tipo_Cilindro Etapa Tiempo (Min)

ATC

Desmontaje Superior 47,92

Inferior 54,93

Enfriamiento 1440

Rectificado 360

Montaje Superior 73,47

Inferior 96,63

Total General 2072,95

TIVR


Inferior 82,12

Enfriamiento 1440

Rectificado 1440


Inferior 134,82

Total General 3295,65

AIVR


Inferior 63,08

Enfriamiento 1440

Rectificado 1920


Inferior 94,63

Total General 3746

Fuente: Suministrado por personal de Taller de Cilindros

De la tabla anterior se observa que los tiempos para llevar a cabo el proceso

de producción de estos tipos de cilindros sobrepasan las 24 horas ya que las

dimensiones que estos tienen son muy grandes y el tiempo que pasan

laminando también, sin embargo como su frecuencia de cambio no es diaria,

esta producción no presenta dificultades puesto que se tiene holgura para el

proceso de preparación de los mismos antes de que ingresen de nuevo al

proceso de laminación en caliente.

A continuación se muestran las Figuras Nº 6.12 Y Nº 6.13 de los cilindros

antes mencionados:


117

Figura Nº 6.12 Apoyo IV Reversible

Figura Nº 6.13 Apoyo Tren Continuo

118

CAPÍTULO VII

SITUACIÓN PROPUESTA

7.1 ADQUISICIÓN DE MÁQUINA RECTIFICADORA

7.2.1 Actividades de la Máquina Rectificadora

Para realizar la descripción de las actividades de rectificado de cilindros tanto

de cromo como de fundición, se considera las siguientes premisas:

- El seguimiento se realizó sólo a aquellas máquinas dedicadas a la

producción de Cilindros de Trabajo de Tren Continuo, en este caso sólo tres

(3) máquinas: RC-1, RC-2 y RC-4. La máquina RC-3 se encuentra

actualmente destinada a rectificar sólo aquellos cilindros de trabajo que

presenten defectos como: grietas o zonas de presión, así como también los

que integran el IV Reversible y los de Apoyo del Tren Continuo.

- Las actividades de rectificado de cilindros de cromo y fundición son

operaciones que se evalúan por separado, ya que el tiempo empleado para

ejecutar estos dos tipos de rectificado es distinto. Los cilindros de cromo

como se ha mencionado a lo largo de todo el trabajo, son elaborados con un

material más resistente y por ende el tiempo que se emplea es menor.

Aunado a esto el tiempo que se invierte para rectificar la clasificación

restante es mayor a la anterior, esto ocurre porque el material con que estos

se encuentran fabricados es más delicado por ser una aleación de metales,

lo que genera que su producción sea de más cuidado, ya que no admite que

tenga defectos.

Capítulo VII - Situación Propuesta

119

1) Rectificado de Cilindros de Cromo:

Para llevar a cabo esta actividad se traslada el cilindro de cromo por medio

de la grúa puente hasta la máquina rectificadora, aquí el técnico maquinista

se encarga de desmontar el cilindro de la grúa y colocarlo en la rectificadora,

en donde primeramente se alinea, luego se mide el nivel de desgaste que

presenta para luego dar inicio al rectificado, cuyo fin es eliminar los defectos

provenientes del proceso de laminación, para que finalmente quede

nuevamente en condiciones operativas y pueda ser reutilizado.

2) Rectificado de Cilindros de Fundición:

Para realizar esta actividad se realiza el procedimiento explicado

anteriormente, la única variante de esta operación es que el cilindro que se

rectifica es de fundición y no de cromo.

7.2.2 Tiempo Promedio de Duración de las Actividades:

Se ha determinado estableciendo un promedio de tiempo (en minutos) a

través de las mediciones obtenidas del estudio de métodos realizado durante

tres (3) semanas a las actividades de las máquinas rectificadoras, las cuales

fueron clasificadas según el criterio General Electric, dando esto como

resultado el tamaño de la muestra y el tiempo promedio de las actividades;

un resumen de estos resultados se muestran en la Tabla Nº 7.1

Tabla Nº 7.1 Tiempo Promedio de las Actividades

Actividades de Rectificadora Tiempo Promedio

(Min) Tamaño de la

Muestra

Rectificación de Cilindros de Fundición 38,76 5

Rectificación de Cilindros de Cromo 29,71 5

Fuente: Seguimiento a las actividades por la Máquina Rectificadora


120

7.2.3 Frecuencia de las actividades realizadas por Máquina

Rectificadora

La frecuencia de las actividades se ha calculado a partir del seguimiento

realizado a las máquinas rectificadoras durante tres (3) semanas

consecutivas, así como de las entrevistas no estructuradas llevadas a cabo al

personal que realiza el trabajo, registros, reportes, planes, etc.; cuyos

resultados se muestran a continuación. Para ello se han considerado una

cantidad de cilindros que van a variar de acuerdo al plan de laminación que

este programado y se esté ejecutando durante el turno en estudio. Es

necesario recalcar que la muestra tomada para la realización del estudio fue

sólo los Cilindros de Trabajo del Tren Continuo, los demás restantes son los

que pertenecen al Cuarto Reversible tanto de Apoyo como de Trabajo y los

Cilindros de Apoyo del Tren Continuo. A estas últimas clasificaciones, no se

le realizó un seguimiento debido a la escasez de tiempo de duración del

Trabajo de Grado, así como el tiempo de permanencia diario en la planta.

A continuación se muestra en la Tabla Nº 7.2 la frecuencia de rectificación de

cilindros por turno de acuerdo al tipo de programa de laminación.

Tabla Nº 7.2 Frecuencia de Rectificación de Cilindros de Trabajo de Tren Continuo

Programa Cilindros Fundición

Cilindros Cromo

Total (Cil/Máquina)

Grueso 5 4 9

Fino/HN 6 5 11

Lac-Dec 4 5 9

Fino 5 5 10

Fino/LB 4 4 8

Promedio 5 5



121

7.2.4 Demoras Evitables e Inevitables Observadas en el Equipo

a) Demoras Evitables

En este renglón se consideran como demoras evitables, Falla mecánica de la

máquina y el tiempo inactivo por culminación prematura de las actividades

antes de finalizar la jornada laboral, ya que son tiempos de trabajo

interrumpidos y gastados inactivamente, que se encuentran bajo el control

del trabajador y que pueden ser disminuidos, para de esta forma

aprovecharlo y hacer mas productiva y eficiente la jornada de trabajo. Estas

demoras evitables observadas son las mismas que se presentan en el

seguimiento realizado al proceso de producción de cilindros explicado

anteriormente en el punto 6.1.3 (Ver Tabla Nº 7.3)

Tabla Nº 7.3 Demoras Evitables

Demoras Tiempo

Medio (Min) % Demoras Evitables

Finalización de la Jornada Laboral (Cambio de Turno)

33,18 6,91

Falla Mecánica de Rectificadora 34,74 7,23

Total 67,92 14,14


b) Demoras Inevitables

Preparación e Instrucciones al Personal: Esto se realiza a diario al

inicio de la jornada; en la cual el Supervisor le comunica y da las

instrucciones a los técnicos-maquinistas, técnicos-mecánicos y

operadores de grúa acerca de las operaciones, el orden y el lugar en

que se desarrollarán las mismas durante el turno, aunado a la charla

de seguridad que ofrece el mismo a sus trabajadores para garantizar

que el trabajo realizado se ejecute con una conducta segura.


122

Finalización de Rectificado: Este paso es inevitable en la realización

de la rectificación de los cilindros, sin embargo la máquina durante

este tiempo permanece detenida hasta que la grúa puente traslada un

nuevo cilindro hasta ella, y de esta forma continuar con el proceso.

Esta demora comienza en el momento en que el técnico-mecánico

termina de realizar la inspección correspondiente al cilindro, y es

parada la rectificadora, para la colocación de los datos de rectificación

tanto en el Sistema de Control de Cilindros (SICOTCIL) como en el

propio cilindro, aunado al tiempo de espera de grúa y traslado de

nuevo cilindro a máquina rectificadora.

Otras demoras: Al igual que en el seguimiento realizado al proceso de

producción de cilindros, se consideran como otras demoras inevitables

causadas a la máquina, la inspección tanto con perfilómetro como con

el micrómetro realizado a los cilindros, aunado al tiempo que pierde la

máquina mientras espera a la grúa a que traslado el cilindro

previamente rectificado, dichos valores son tomados del punto 6.1.2

calculado anteriormente. Ver tabla Nº 7.4

Tabla Nº 7.4 Demoras Inevitables


(Min) % Demoras Inevitables

Inspección con Micrómetro 3,48 0,73

Inspección con Perfilómetro 5,09 1,06

Espera de Grúa 12,44 2,59

Preparación e Instrucciones al Personal 27,58 5,75

Finalización de Rectificado 5,01 1,04

Total 53,6 11,17


7.2.5 Carga de Trabajo y Requerimiento

A continuación se realizan los cálculos correspondientes a la carga de trabajo

y el requerimiento de la máquina rectificadora.


123

Para este fin se emplea en primer lugar el tiempo promedio de duración, al

igual que la frecuencia por turno de cada actividad, para seguidamente

calcular el Tiempo Total de Trabajo y Atención (T.T.T.A) de la máquina

durante sus operaciones de rectificado. (Ver Tabla Nº 7.5)

Tabla Nº 7.5 Tiempo Total de Trabajo y Atención (T.T.T.A)

Actividades Frecuencia Tiempo Promedio

(Min) T.T.T.A

(Min/Turno)

Rectificación Cil. De Fundición 5 38,76 193,8

Rectificación Cil. De Cromo 5 29,71 148,55

Total 342,35 Fuente: Seguimiento a las actividades realizada por las Máquinas Rectificadoras

Se procede a determinar el Tiempo Total de Trabajo (T.T.T), que no es más

que el tiempo de la jornada de uso de la máquina rectificadora, el cual está

dado por la relación siguiente:

Min/Turno 480Min/hr 60hr/Turno 8 T.T.T.

Carga de Trabajo

Con los datos presentados en la Tabla Nº 7.5, puede calcularse la Carga de

Trabajo (C.T) de la Máquina Rectificadora utilizando la ecuación que se

muestra a continuación:

Carga de Trabajo = T.T.T.A

X 100% + % DI.

T.T.T.

Carga de Trabajo = 342,35 min./turno

X 100% + 11,17 % = 82,49 % 480 min./turno


124

Requerimiento

Finalmente se determina cuál es el Requerimiento (R) de la máquina

rectificadora tomando en cuenta el Tiempo Total Inactivo correspondiente a

todas las demoras inevitables; aplicando la ecuación siguiente:

Requerimiento = T.T.T.A

T.T.T. – D.I.

Requerimiento = 342,35 min./turno

= 0,80 (480 –53,6) min./turno

En la Tabla Nº 7.6 se puede observar un cuadro resumen con los resultados

obtenidos del cálculo de la Carga de Trabajo (C.T) y Requerimiento (R).

Tabla Nº 7.6 Carga de Trabajo y Requerimiento durante Actividades

T.T.T.A

(min/turno)

T.T.T

(min/turno) % D.I % C.T T.D R

342,35 480 11,17 82,49 426.4 0,80

Fuente: Seguimiento a las actividades realizadas por la Máquina Rectificadora

C.T = 82,49%

Req = 0,80 1 Máquina Rectificadora


125

De acuerdo a los resultados obtenidos se puede observar que las actividades

realizadas con la máquina rectificadora presenta una carga de trabajo

aceptable con un 82,49% dando por consiguiente un requerimiento de equipo

de 0,80; es decir, un (1) máquina rectificadora, para que el mismo satisfaga

las operaciones de producción de cilindros y con esto incrementar la

eficiencia y productividad de la misma.

7.2.6 Distribución de tiempos de la Máquina Rectificadora

Seguidamente se presenta la distribución de los tiempos de la máquina

rectificadora (Ver Tabla Nº 6.26) especificando el Tiempo Total de Trabajo y

Atención, el tiempo en que esta detenida a causa de demoras evitables e

inevitables del personal que la utiliza, y el tiempo muerto, es decir, inactivo

siendo relevante el Tiempo Total de Trabajo y Atención comprendido por las

actividades que el equipo realiza

Tabla Nº 7.7 Distribución de Tiempos de Máquina Rectificadora

Descripción Tiempo Promedio

(min/turno) % Porcentaje

Tiempo Total de Trabajo y Atención (T.T.T.A)

342,35 71,32

Demoras Evitables (D.E) 67,92 14,15

Demoras Inevitables (D.I) 53,6 11,17

Tiempo Muerto 16,13 3,36

Tiempo Total de Trabajo (T.T.T) 480 100


En la Figura Nº 7.1 se presenta la distribución de tiempos encontrado del

estudio realizado a la máquina rectificadora.


126

72%

14%

11% 3%

Tiempo Total de Trabajo y Atención (T.T.T.A)

Demoras Evitables (D.E)

Demoras Inevitables (D.I)

Tiempo Muerto

Gráfico Nº 7.1 Distribución de Tiempos de Máquina Rectificadora

7.2 REALIZACIÓN DE LA PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO DE LAS

GRÚAS Y RECTIFICADORAS PARA DISMINUIR LAS PARADAS

OPERATIVAS.

Como se observo en gráficas anteriores, la demora que representa mayor

tiempo de parada operativa, es la espera por grúa puesto que no existe

coordinación y planificación por parte de los operadores de grúas y técnicos

maquinistas en el momento de cargar y descargar el cilindro de las

rectificadoras. En el Apéndice E se muestra la distribución de tiempos en

función de la planificación de actividades de carga y descarga de cilindros en

cada una de las máquinas actualmente existentes. El mismo fue realizado en

el Programa Microsoft Project, y se presenta el diagrama de Gantt de un

turno completo de trabajo, mediante el cual se muestra que no existen

demoras por espera de grúa si se sigue dicho plan.

Por otro lado en el Apéndice F se muestra al igual que la anterior los

gráficos de Gantt con la planificación de las actividades pero incorporando

una máquina más, tomando en cuenta la propuesta anterior. Pero con la

inclusión de una rectificadora adicional la grúa encargada de transportar los


127

cilindros no cubre la carga de trabajo de cuatro (4) equipos, por lo tanto se

realiza la planificación de dichas operaciones en función de las dos grúas

existentes, puesto que la zona de montaje y desmontaje de la cual esta

encargada una de de estas le queda tiempo disponible para atender el

requerimiento de la nueva rectificadora y con esto incrementar la producción

de cilindros rectificados por turno y a su vez no generar demoras por la

instalación del nuevo equipo.

A continuación se muestra la Tabla Nº 7.8 en la cual se observa los

resultados de la situación actual Versus la Situación propuesta:

Tabla Nº 7.8 Situación Actual Vs. Situación Propuesta

Situación Actual Situación Propuesta

Máquina Cilindros por Turno Máquina Cilindros por Turno

RC-1 10 RC-1 10

RC-2 10 RC-2 10

RC-3 10 RC-3 10

Total 30 RC-4 10

Total 40


De la tabla anterior se observa que con la incorporación de una nueva

máquina rectificadora, se incrementa en diez la producción de cilindros

rectificados por turno, lo que se traduce en un 33,33 %, aumentando por

ende su capacidad, y a su vez disminuyendo y/o eliminando las demoras por

grúa, que representan el retardo operativo con mayor numero de tiempo y

frecuencia en cada una de las máquinas.

Conclusiones

128

CONCLUSIONES

Tras la realización de este estudio de optimización del proceso de producción

de cilindros del taller de Laminación en Caliente de SIDOR, se pueden

formular las siguientes conclusiones:

1. La etapa más crítica que presenta menos capacidad de producción

durante un turno es la de rectificación con sólo 15 parejas/turno.

2. La baja disponibilidad que presentan las máquinas durante las

jornadas de trabajo es la causa que influye directamente en la baja

producción de cilindros.

3. Las demoras que presentan mayor tiempo de retardo en las máquinas

rectificadoras lo constituyen la espera por grúa, la falta de cilindro a

rectificar y falta de operador.

4. La falta de planificación y coordinación de actividades entre

operadores de grúa y técnicos maquinistas es el motivo fundamental

por la cual se genera la demora de espera por grúa.

5. Con la incorporación de un nuevo maquinista o ayudante de estos

disminuiría la fatiga de estos en su jornada de trabajo, aunado a que

disminuiría la demora por falta de operador en las máquinas.

6. La falta de almacenamiento adecuado de materiales y herramientas

genera desorden y suciedad en las distintas áreas de producción.

Conclusiones

129

7. A través del análisis de operación realizado a cada una de las etapas

se comprueba que no es posible eliminar ni combinar ninguna de

estas etapas, por lo tanto no es posible rediseñar un nuevo diagrama

de proceso.

8. La capacidad actual del proceso de rectificado abastece solamente la

demanda inmediata del proceso de laminación, el taller por las

diversas demoras presentadas en las máquinas y la falta de

planificación interna no tiene la capacidad actualmente de tener un

stock de seguridad en caso de cambios imprevistos en el proceso

antes mencionado.

9. Con la adquisición de la máquina rectificadora y una mejor

planificación entre operadores de grúas y maquinistas la producción

de cilindros rectificados aumentaría en un 33,33 % por turno.

Recomendaciones

130

RECOMENDACIONES

Basándose en el estudio realizado a todas las etapas que comprenden el

proceso de producción de cilindros llevado a cabo en el Taller de Laminación

en Caliente y en las conclusiones obtenidas se recomienda las siguientes

alternativas:

1. Realizar un estudio de fuerza laboral en el área de rectificado, ya sea

contratar un ayudante y/u otro maquinista auxiliar.

2. Reorganizar inventario de cilindros ya sea operativos, con defectos,

sin pareja entre otros, que contribuya al aumento de almacenamiento

de los mismos.

3. Mejorar programas de limpieza en el área, sobre todo zona de montaje

y desmontaje, por presentar condiciones inseguras al personal que

labora por la grasa existente.

4. Realizar planificación interna del proceso de rectificado en función de

los programas de laminación, que permita abastecer la demanda

actual y al mismo tiempo asegurar un stock de seguridad en caso de

ocurrir cambios de cilindros imprevistos.

5. Programar planes de rectificación de cilindros inoperativos en

programas en donde el número de piezas a laminar sea considerable,

lo que permita incrementar los cilindros operativos y que estos se han

supervisados para velas por el cumplimiento de dichas actividades.

Recomendaciones

131

6. Ejercer un mayor control por parte de los supervisores con la

asistencia y cumplimiento de las actividades que realiza el personal,

ya sean mecánicos, maquinistas y operadores de grúa.

7. Mejorar las condiciones de trabajo en todas las áreas que conforman

el proceso de producción de cilindros, tomando como prioridad la

ventilación.

8. Diseñar un nuevo modelo de estante de forma tal que almacene la

mayor cantidad de cilindros.

9. Realizar un estudio de factibilidad para ver si es rentable desde el

punto de vista económico la incorporación de una nueva máquina

rectificadora.

10. Retomar el almacenamiento que se la hacia anteriormente a los

cilindros, colocando cada tipo en el estante de color que le

corresponda según el bastidor al cual pertenezca, para que de esta

forma exista un orden y control de estos con una mayor facilidad, y

que los inspectores y/o supervisores velen porque el personal cumpla

con dichas instrucciones.

Glosario de Términos

132

GLOSARIO DE TÉRMINOS

Cilindros: Son los encargados de efectuar el conformado de la banda

y distribuir las presiones de laminación, para lograr la conformación

plana de los aceros laminados en caliente.

Cilindros de Apoyo: Son los que están en contacto directo con los

cilindros de trabajo y se encargan de distribuir las presiones de

laminación en toda la parte central del cilindro de trabajo, evitando de

esta manera que estos sufran flexión debido a las grandes presiones

de laminación.

Cilindros de Trabajo: Son los que están en contacto directo con la

banda, siendo ellos los que realizan la laminación e imprimen el

acabado.

Rectificación: Es una operación que se efectúa en general con

piezas ya trabajadas anteriormente por otras máquinas- herramientas,

hasta dejar un pequeño exceso de metal respecto a la dimensión

definitiva. Este tiene por objeto alcanzar en las dimensiones

tolerancias muy estrictas y una elevada calidad de acabado

superficial.

T.T.T.A : Es el Tiempo Total de Trabajo y Atención. Es la suma de

todos los tiempos promedios por las frecuencias estándar de las

operaciones realizadas.

T.T.T : Es el Tiempo Total del Turno. Es el tiempo que dura la jornada

de trabajo.

Lista de Referencias

133

LISTA DE REFERENCIAS

[1]. CERVO A. ALCINO P. “Metodología Científica”. Mc Graw – Hill.

México. 1.980

[2]. GARCÍA, Rafael. “Estudio del Trabajo”.Segunda Edición. Mc Graw –

Hill. México.

[3]. NIEBEL, Benjamín, FREIVALDS Andris. „‟Ingeniería Industrial:

Métodos, Estándares y Diseño del trabajo‟‟. Décima Edición.

Alfaomega. Mexixo,D.F. 2001

[4]. ROJAS, Rosas. „‟Orientaciones Prácticas para la elaboración de

informes de investigación‟‟. UNEXPO. Tercera edición. (1996).

[5]. UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA. “Metodología Científica”.

Caracas, Venezuela. (1997)

[6]. TERNIUM SIDOR: http://www.Sidornet

134

ANEXOS

135

ANEXO A: Defectos en Bobinas originados por Cilindros

a. Huellas

Se le llama huellas a aquellas marcas en alto o bajo relieve sobre la superficie de la banda,

de forma irregular, y que se presenta repetitivamente a lo largo de la misma. La distancia

entre dos impresiones dependerá del Ø del cilindro o rodillo- generador., el cual clasificará la

huella como: huellas fuertes, zona de presión y huellas de impulsor.

Detección: A simple vista sobre la superficie de la banda bien sea en la

cara superior , inferior o en ambas caras.

Posibles Confusiones: No hay posible confusión.

Causas de Origen Acciones Correctivas

-Incorporación de elementos extraños en la

superficie de los rodillos, motrices, de

arrastre o de cilindros de trabajo.

-Cambio de cilindro defectuoso o limpieza de

cilindro afectado.

-Desprendimiento de un pedazo de cilindro

de trabajo del tren laminador

-Empleo de cilindros que tenga la dureza

superficial adecuada

-Sobrelaminación en tren LSCC -Inspección y control frecuente del estado

superficial de cilindros o rodillos de proceso.

-Adecuada refrigeración de los cilindros

durante la laminación.

Huellas producidas en Bobinas

136

b. Poros de Cascarilla

Son pequeñas cavides, abiertas a la superficie, de distribución irregular. Muchas veces

aparecen alrededor de las escoria de cascarilla muy adherentes, que se ponen de manifiesto

al desprenderse éstas.

Detección: A simple vista al realizar inspección durante prueba larga

Con ayuda de piedra esmeril o con decapado con HCl.

Posibles Confusiones: Falla de Descamación / Escoria laminada


Sobrelaminación de cascarilla generada por:

Atmósfera reductora en hornos

Sobrecalentamiento

Elevadas temperaturas de

laminación.

Fuertes reducciones por pasadas.

Grietas en los cilindros.

Falta de enfriamiento de los cilindros.

Deficiencia en sistemas de

descamación.

Rugosidad en los cilindros.

Control de temperatura en la

superficie del material.

Control de velocidades de

laminación.

Evitar reducciones inadecuadas por

pasadas.

Revisión periódica del sistema de

enfriamiento de cilindros, con

énfasis en: dispersión y geometría

de rociado, limpieza de toberas y

filtros, presión y caudal de agua.

.Procesamiento de material en

atmósfera oxidante.

Poro de Cascarilla

137

c. Cascarilla Roja

Son finas capas superficiales adheridas al metal sólido o incrustaciones de restos de óxido

de hierro de color rojizo; producidas durante el proceso de laminación, que se presenta en

todo lo ancho y largo de la banda en forma irregular.

Detección: A simple vista durante, durante la inspección de la prueba larga o durante el

decapado.

Posibles Confusiones: No hay confusión.


Tiempos excesivos de permanencia en

el horno y atmósferas inadecuadas en

hornos de calentamiento.

Aceros con altos contenidos en Si/Mn.

Mala eliminación de cascarilla formada

en los hornos por incorrecto

funcionamiento de los sistemas

descamadores: difusores cegados, mal

alineados, presiones de agua

incorrectas.

Mantener un buen control de la

atmósfera y calentamiento de hornos.

Control de contenido de Si y relación

Mn/Si.

Garantizar un buen contacto entre los

raspadores y cilindros de trabajo de

manera que no pueda llegar agua de

forma incontrolable a la superficie del

desbaste o de la banda.

Revisión y control de lo sistemas

descamadores.

Control de presiones de laminación.

Usar irrigador de aire a la entrada de

la cizalla.

138

Bobinas presentando Cascarilla Roja

ANEXO B: Definiciones Operacionales de Los Factores de Fatiga

[Método Sistemático]

141

ANEXO C: Tabla de Suplementos o Márgenes

142

AREA DEL LAMINADOR TREN CONTINUO

P

U

E

R

T

A

H

-

16

EDIFICI

O TO

RN

O

TC

-1

M

AQ

RC

-1

M

AQ

RC

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M

AQ

RC

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4

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D

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ANT

E

EST

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CAMBIADORE

S

DE CAJAS

EST

ANT

E

PANELES

ELECTRICOS

ZONA DE

MONTAJE APOYO

DEPOSITO

ZONA

MANTTO.

PREVENTI

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ME

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O

R

S

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CARRO

TRANFERIDOR

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RI

A

DO

R

D

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O

SI

T

O

ZONA

MANTTO

CORRECTIVO

PANEL

ELECTRDICO

BASCULANT

E

G-

36

G-

35

G-

34

G-

33

G-

32

G-

31

G-

30

G-

29

G-

28

G-

26

G-

27

D

E

P

D

EP

SOTAN

O SOTAN

O

AIRE

PRESURIZADO AIRE

PRESURIZADO

OFIC.

MANTTO.

F-

36 F-

35

F-

34

F-

33

F-

32 F-36

F-

31

F-30 F-

29

F-

28

F-

27

F-

26

EXTRACTO

R

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E

EST

ANT

E

E

S

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AN

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E

E

S

T

AN

T

E

VIA FERREA

VIA

FERREA

V

I

A

F

E

R

R

E

A CARRO TRANFERIDOR DE CILINDROS

SUPERINTENDENCIA DE CILINDROS

EQUIPO

OXI-

CORTE EQUIPO

OXI-

CORTE

Anexo D: Layout de Taller de Cilindros

144

APÉNDICES

144

APÉNDICE A: Análisis de Operaciones

Análisis de Operación: Etapa de Desmontaje

Preguntas Análisis

1. Objetivo de la Operación

¿Qué propósito tiene la operación? *El desmontaje de los cojinetes (cajas) a los Cilindros Inferior y Superior, provenientes de los bastidores del Tren Continuo.

¿Es necesario el resultado que se obtiene con ella? *Si es necesario puesto que si no se realiza el desmontaje de las cajas se hace imposible el rectificado del cilindro, debido a las dimensiones que presenta la máquina

¿Es posible lograr mejores resultados de otra manera? *No es posible

¿Se puede eliminar la operación analizada? *No es posible

¿Podría combinarse la operación con una operación anterior ó posterior? *No, puede combinarse

¿Es la secuencia de operaciones la mejor posible? *Actualmente es la mejor posible

¿Podría adelantarse alguna parte de la operación siguiente? *No podría adelantarse, si se combina con la operación anterior

¿Podrían eliminarse o reducirse las interrupciones? *No se pueden eliminar demoras por grúa, puesto que las máquinas rectificadoras tienen prioridad, sin embargo se puede buscar la manera de reducirlas.

2. Diseño de la Pieza

145

¿Puede modificarse el modelo para simplificar o eliminar la operación?

* No se puede modificar el diseño de los cilindros, sin embargo se ha pensado modificar los cojinetes de tal forma de logar una adaptación del anillo de retén a éste y con esto evitar que el mecánico este quitando o colocando el anillo cada vez que realice el desmontaje.

¿Se pueden reducir el número de operaciones y las distancias recorridas en la fabricación, ensamblando mejor las partes y facilitando el maquinado?

*No se pueden reducir, sin embargo existen en la actualidad algunos cojinetes que no necesitan lubricación, ya que utilizan rodamientos sellados, lo que conlleva a reducir el tiempo de desmontaje. A estos se les esta estudiando el rendimiento de tal forma que sean igual o más duraderos que el otro tipo.

3. Tolerancias y Especificaciones

¿La tolerancia, acabados y otros requisitos son necesarios? *Si, son necesarias ya que estas nos ayudan en el desarme de las cajas, aunado a que tienen que cumplir con las normas de calidad exigidas.

¿Es efectivo y eficiente el proceso de inspección? *Si es eficiente.

¿Deben mejorarse las herramientas, patrones y aditamentos?

*Si, puesto que ha ocurrido incidentes de trabajo por no utilizar herramientas adecuadas en el desempeño de las actividades que involucran esta operación.

¿Deben comprobarse el conocimiento y condiciones de trabajo?

*Si, es necesario para corroborar los conocimientos que tenga el personal (técnicos-mecánicos) de cómo es el procedimiento para realizar esta operación.

4. Material

¿Considerar el tamaño, en uso apropiado y las condiciones y características adecuadas?

*Si, se consideran las características de los materiales, ya que para realizar el cambio de alguno de estos deben ser semejantes las características al original.

¿Puede emplearse material de más bajo costo? *Si, se pueden utilizar siempre y cuando cumpla con las especificaciones requeridas, aunado a que presenten las condiciones de seguridad establecidas.

146

¿Se utilizan completamente los materiales? *No se utilizan completamente, el aceite recircula, y tanto el desengrasante como la grasa generalmente no se terminan y siempre ahí.

5. Proceso de Manufactura

¿Puede hacerse en máquina un trabajo manual pesado? *No hay forma de realizar el proceso automatizado.

¿Puede mecanizarse operaciones lentas? *No aplica

6. Preparación de Herramientas y Patrones

¿Las herramientas que se emplean son las más adecuadas para el trabajo que se realiza? *Sí, son las más adecuadas.

¿Se proporcionan herramientas eléctricas, herramientas especiales, plantillas prensas, sujetadores especiales y dispositivos múltiples o dobles? *No se proporciona, ya que no lo requiere.

¿Están todas las herramientas en buenas condiciones de utilización? *Si, todas se encuentran en buenas condiciones para laborar.

¿Se podrían cambiar por otras las herramientas y otros accesorios para disminuir el esfuerzo? *No, no se pueden cambiar.

¿Podría hacerse algún cambio técnico importante para simplificar la forma proyectada para la ejecución del trabajo? *No puede hacerse ningún cambio.

7. Condiciones de Trabajo

¿Son adecuadas para el trabajo la iluminación, la calefacción y la ventilación?

*No son las más adecuadas con excepción de la iluminación que se encuentra óptima, puesto que la ventilación, la temperatura, el ruido, entre otras presentan de forma deficiente.

¿Son apropiados los cuartos de aseo, armarios, entre otros? *Si son apropiados los cuartos de aseo y armarios (vestidores).

147

¿Hay algún riesgo innecesario en el trabajo?

* Si existe riesgos motivado a la existencia de grasa en el piso, representando esto una condición insegura, puesto que existe la posibilidad de resbalarse ocasionando un incidente o en el peor de los casos un accidente.

¿Se ha previsto lo conveniente para que el obrero pueda trabajar indistintamente de pie o sentado? *No se ha previsto, puesto que el trabajo debe ser realizado de pie.

¿La jornada de trabajo y los períodos de descanso son los más económicos?

*Son los más adecuados, pero se observa que el personal que labora en esta área tiene periodos de descanso extras a los que debería tener, ya que los mismos sólo laboran cuando existe cambio de cilindros, una vez desmontados y montados estos, el personal se queda sin actividades por hacer creando un tiempo de ocio y a su vez tiempo de producción perdido.

¿Existe confort en el área de trabajo? *No existe confort en el área

¿Son apropiados los estantes para guardar las herramientas? *No son apropiados, se pueden modificar.

¿Existe limpieza en el área de trabajo? *Si existe, pero se puede mejorar puesto que existen todavía elementos deficientes en esta área, sobre todo generados por la grasa.

¿Existe seguridad para que el obrero realice su trabajo adecuadamente?

*Si existe seguridad, aunque se presenta una condición de riesgo generada por la grasa.

8. Manejo de Materiales

¿Podría reducirse el número de manipulaciones a que están sometidos los materiales? *No pueden disminuirse.

¿Podría acortarse las distancias por recorrer? *No pueden acortarse.

¿Se reciben, mueven y almacenan los materiales en depósitos adecuados y limpios? *No se encuentra lugar adecuado para almacenar materiales.

¿Podría relevarse a los obreros del transporte de materiales usando transportadores? *No aplica

148

¿Se pueden usar señales tales como luces o campanas para indicar a quienes manejan el material que está listo para moverse?

*No aplica para el tipo de materiales utilizados en esta operación, y los cilindros para trasladarlo de aquí hacia otra área, el técnico-mecánico se lo indica con las manos al operador de grúa.

¿Deben usarse grúas, transportadores o carros especiales? *Para los materiales no se utilizan ningún medio de transporte en especial, sin embargo para transportar lo cilindros de está área a otra se utiliza la grúa puente.

9. Distribución de máquinas y equipo

¿Los equipos se encuentran ubicados a alcance del o los operadores? *Si se encuentran ubicados

¿Los centros de servicio están ubicados cerca de las áreas e producción de tal forma que sean acceso para todos?

*En cuanto a los centros de servicio, es de notarse que los sanitarios se encuentran cerca de en esta área, sin embargo los termos con agua se localizan alejados del personal y tienen que desplazarse varios metros hasta a estos.

¿Las áreas de almacenamiento se encuentran arregladas y distribuidas e tal forma que reduzcan al mínimo la búsqueda y el manejo de materiales?

*No se encuentran arregladas y distribuidas, y por ende no reducen la búsqueda.

¿Es suficiente el número de maquinas y equipos existentes en el área?

*No son suficientes, es necesaria la adquisición de carros cambiadores como mínimo para completar las seis (6) parejas de cilindros puesto que actualmente sólo se encuentran cuatro (4), aunado la posibilidad de incorporar un equipo adicional de lubricación.

10. Principio de economía de movimientos

¿Sigue el método las leyes de la economía de movimientos? *Si sigue el método.

¿Está acondicionada el área de trabajo? *No se encuentra acondicionada.

¿Hay un lugar fijo para cada herramienta? *No existe un lugar fijo para cada herramienta.

¿Existen aditamentos que liberen las manos de sostener las herramientas? *No existen aditamentos.

¿Están los materiales y herramientas en posición previa a su uso? *Si se encuentran en posición previa a su uso.

149

Análisis de Operación: Etapa de Enfriamiento

Preguntas Análisis 1. Objetivo de la Operación

¿Qué propósito tiene la operación? *Enfriar los cilindros para disminuir la temperatura con que estos salen del Tren Continuo.

¿Es necesario el resultado que se obtiene con ella? *Si es necesario puesto que se hace imprescindible que estos adquieran una temperatura óptima antes de ser rectificados.


¿Se puede eliminar la operación analizada? *No es posible

¿Podría combinarse la operación con una operación anterior ó posterior? *No podría combinarse

¿Es la secuencia de operaciones la mejor posible? *Actualmente es la mejor posible

¿Podría adelantarse alguna parte de la operación siguiente? *No, no podría adelantarse.

¿Podrían eliminarse o reducirse las interrupciones? *No aplica



*No podría modificarse el modelo de los cilindros, sin embargo se puede modificar el enfriamiento y adaptar estos a un nuevo sistema en el cual las mangueras se encuentran incorporadas al los carros cambiadores del proceso de desmontaje.

¿Se pueden reducir el número de operaciones y las distancias recorridas en la fabricación, ensamblando mejor las partes y facilitando el maquinado? *No aplica


¿La tolerancia, acabados y otros requisitos son necesarios? *Si, son necesarias ya que aminora el margen de defectos y equivocaciones

¿Es efectivo y eficiente el proceso de inspección? *Si es efectivo y eficiente.

150


*Las herramientas y patrones utilizados actualmente son adecuados al trabajo que se ejecuta, aunque podrían mejorarse.

¿Deben comprobarse el conocimiento y condiciones de trabajo? *No aplica

4. Material


*Si, se consideran adecuadas las características de los materiales, ya que para realizar el cambio de alguno de estos deben ser semejantes las características al original.

¿Puede emplearse material de más bajo costo? *Si, se pueden utilizar siempre y cuando cumpla con las especificaciones requeridas y exigidas.

¿Se utilizan completamente los materiales? *Sí, se utilizan completamente los materiales.


¿Puede hacerse en máquina un trabajo manual pesado? *No puede cambiarse el método, sin embargo puede modificarse el diseño de los tanques de tal forma que sea más eficiente el proceso de enfriamiento.

¿Puede mecanizarse operaciones lentas? *Si pudiera hacerse la operación con mayor rapidez, siempre y cuando se modificara el diseño de los estantes, y estos tengan un sistema más moderno que permita enfriar los cilindros de forma más rápida.


¿Las herramientas que se emplean son las más adecuadas para el trabajo que se realiza? *Sí, las herramientas son las más adecuadas.

¿Se proporcionan herramientas eléctricas, herramientas especiales, plantillas prensas, sujetadores especiales y dispositivos múltiples o dobles? *No se proporciona, puesto que no son necesarias.

¿Están todas las herramientas en buenas condiciones de utilización? *Si se encuentran todas las herramientas en buenas condiciones.

¿Se podrían cambiar por otras las herramientas y otros accesorios para disminuir el esfuerzo? *No, no podrían cambiar.

¿Podría hacerse algún cambio técnico importante para simplificar la forma proyectada para la ejecución del trabajo? *No aplica.

151



*Las condiciones de trabajo no son las más óptimas, con excepción de la iluminación, todos los demás factores, como ventilación, ruido, temperatura, entre otros, se encuentran deficientes en el área.

¿Son apropiados los cuartos de aseo, armarios, entre otros? *Si, son apropiados.

¿Hay algún riesgo innecesario en el trabajo? *No existen riesgos.

¿Se ha previsto lo conveniente para que el obrero pueda trabajar indistintamente de pie o sentado? *No Aplica

¿La jornada de trabajo y los períodos de descanso son los más económicos? *No Aplica

¿Existe confort en el área de trabajo? *No Aplica

¿Son apropiados los estantes para guardar las herramientas? *Si son apropiados

¿Existe limpieza en el área de trabajo? *Si existe limpieza.

¿Existe seguridad para que el obrero realice su trabajo adecuadamente? *Si existe seguridad.


¿Podría reducirse el número de manipulaciones a que están sometidos los materiales? *No se pueden reducir.

¿Podría acortarse las distancias por recorrer? *No se pueden reducir distancias.

¿Se reciben, mueven y almacenan los materiales en depósitos adecuados y limpios?

*El agua es suministrada a través de tuberías, y el líquido refrigerante esta contenido en tambores, los cuales no tienen un lugar fijo de almacenamiento.



*No aplica para el manejo de materiales, sin embargo para el traslado de cilindros los maquinistas indican al operador de grúa que cilindro es el que va a trasladar hasta la zona de rectificado.

152

¿Deben usarse grúas, transportadores o carros especiales? *Para transportar a los cilindros es necesario el uso de la grúa puente. La mezcla de líquido refrigerante junto el agua, proviene directamente de las tuberías.


¿Los equipos se encuentran ubicados a alcance del o los operadores? *Si se encuentran al alcance de los operadores.

¿Los centros de servicio están ubicados cerca de las áreas e producción de tal forma que sean acceso para todos? *No se encuentran cerca.


*No existe área de almacenamiento para el líquido refrigerante lo que genera un desorden.


*No es suficiente, el número de estantes es reducido, puesto que sólo se encuentra un tanque de enfriamiento.



¿Está acondicionada el área de trabajo? *Si se encuentra acondicionada.

¿Hay un lugar fijo para cada herramienta? *No aplica.

¿Existen aditamentos que liberen las manos de sostener las herramientas? *No aplica.

¿Están los materiales y herramientas en posición previa a su uso? *No aplica.

153

Análisis de Operación: Etapa de Rectificado


¿Qué propósito tiene la operación? *Rectificar los cilindros provenientes del proceso de laminación.

¿Es necesario el resultado que se obtiene con ella?

*Si es necesario puesto con la operación se logra eliminar tanto el desgaste como los defectos (grietas, zonas de presión) con que vienen del laminador.

¿Es posible lograr mejores resultados de otra manera?

*No es posible

¿Se puede eliminar la operación analizada?

*No se puede eliminar.

¿Podría combinarse la operación con una operación anterior ó posterior?

*No, no podría combinarse.

¿Es la secuencia de operaciones la mejor posible?

*Si es la mejor posible

¿Podría adelantarse alguna parte de la operación siguiente?

*No, no podría adelantarse.

¿Podrían eliminarse o reducirse las interrupciones?

*Si podrían reducirse, una de las medidas sería una adecuada planificación de mantenimiento para las máquinas, puesto que debido a las constantes fallas que estas presentan se generan el mayor número de demoras. Esto se origina en virtud de que el mantenimiento realizado es correctivo, ya que cuando ocurre un problema la máquina es detenida por un mayor número de tiempo, que van de minutos, horas y hasta días. Debido a lo anterior se genera retrasos en la producción puesto que el número de máquinas se reducen. Aunado a esto existe una deficiencia en los repuestos de las máquinas lo que conlleva a que cuando se dañe una pieza, a veces lo repuestos que son extraídos como dañados de las máquinas, son los mismos que utilizan y no son sustituidos por nuevos por falta de estos, lo que trae como consecuencia que la máquina no sea reparada y que más adelante se tenga que volver a detener, a veces hasta por daño total.

154



*No podría modificarse el modelo de los cilindros, sin embargo se le pueden realizar mejoras al modelo de la máquina, entre ellas automatizarla y actualizarla un poco más.

¿Se pueden reducir el número de operaciones y las distancias recorridas en la fabricación, ensamblando mejor las partes y facilitando el maquinado?

*Si se pueden reducir, incorporando al personal un nuevo maquinista auxiliar el cual se encargaría de desmontar y montar el cilindro de la máquina rectificadora. Actualmente existen cuatro (4) técnicos- maquinistas los cuales se encargan de realizar el rectificado. Cada uno de estos están asignados a una máquina, pero los mismos resultan insuficientes puesto que al montar y desmontar los cilindros, cada técnico tiene que bajar y subir de la máquina para hacer cada una de las operaciones antes nombradas, y aquí se generan tiempo perdido, aunado a la fatiga causada al personal que labora en esta área.


¿La tolerancia, acabados y otros requisitos son necesarios?

*Si, son necesarias ya que los cilindros deben cumplir especificaciones, en cuanto a calidad para satisfacer las necesidades de nuestros clientes, que en este caso sería el laminador.

¿Es efectivo y eficiente el proceso de inspección?

*No es efectivo puesto que el principal instrumento de inspección es el sistema integrado por el equipo Rollscan Sarclad, y este presenta muchas fallas durante sus labores, dando origen a que el proceso de rectificado no se realice de la mejor manera posible generando inconvenientes tanto al maquinista como al resto del personal del taller, entre ellos el Inspector y Supervisor de Turno.




*Si deben comprobarse el conocimiento de los maquinistas y capacitarlos aún más para que desempeñen su labor con mayor perfección. Aunado a lo anterior las condiciones de trabajo existentes presentan debilidades puesto que existen condiciones inseguras para el técnico maquinista, lo cual debe mejorarse para disminuir estos riesgos.

4. Material

155


*Si, se consideran adecuadas las características de los materiales, ya que para realizar el cambio de alguno de estos deben ser semejantes las características al original, sin embargo podrían mejorarse, en especial la muela abrasiva.

¿Puede emplearse material de más bajo costo?

*Si, se pueden utilizar siempre que cumplan con las especificaciones requeridas y no afecte la calidad del rectificado.

¿Se utilizan completamente los materiales?

*Depende del material, el liquido refrigerante recircula, la muela se utiliza completamente.


¿Puede hacerse en máquina un trabajo manual pesado?

*No es posible.

¿Puede mecanizarse operaciones lentas?

*Si podría realizarse en otro tipo de máquina más moderna y avanzada.

¿Puede hacerse la operación más automática?

*Si podría realizarse de forma más automática. Específicamente en la actividad que consiste en corregir la conicidad de los cilindros.

¿Puede la máquina ser operada con más efectividad?

*Si puede operarse con mayor efectividad, esto va a depender en gran parte de la forma en como realizan la actividad los maquinistas, aunado al mantenimiento que se le practique a cada una de las máquinas rectificadoras.


¿Las herramientas que se emplean son las más adecuadas para el trabajo que se realiza?

*Depende de la herramienta, algunas son adecuadas y otras no. Por lo tanto las que son consideradas no adecuadas debe buscarse la forma de cambiarlas o mejorar el diseño.

¿Se proporcionan herramientas eléctricas, herramientas especiales, plantillas prensas, sujetadores especiales y dispositivos múltiples o dobles?

*No se proporciona, puesto que no son necesarias.

¿Están todas las herramientas en buenas condiciones de utilización?

*No todas se encuentran en buenas condiciones de utilización.

156

¿Se podrían cambiar por otras las herramientas y otros accesorios para disminuir el esfuerzo?

*Si podrían cambiarse para disminuir el esfuerzo del maquinista.

¿Podría hacerse algún cambio técnico importante para simplificar la forma proyectada para la ejecución del trabajo?

*Ya los cambios se realizaron, como lo fue el gancho que utiliza la grúa para extraer el cilindro de la máquina y la instalación de las computadoras en cada una de las máquinas rectificadoras.



*Las condiciones de trabajo no son las más óptimas, con excepción de la iluminación, todos los demás factores, como ventilación, ruido, temperatura, entre otros, se encuentran deficientes en el área.

¿Son apropiados los cuartos de aseo, armarios, entre otros?

*Si son apropiados los cuartos de aseo y armarios (vestidores).


*Si existen riesgos en el proceso de rectificado. Entre los principales podemos nombrar: Ø El piso, puesto que el líquido refrigerante salpica tanto adentro de la máquina como afuera de esta, cuando es accionada la llave que le suministra agua al cilindro durante su desbaste, dicho liquido es resbaloso y crea una condición insegura tanto para el maquinista, como para las personas que transitan alrededor de la rectificadora, ya que la unión del refrigerante con la grasa existente crea el riesgo de que estas resbalen y caigan.Ø Protección de la Muela, ya que las tapas que cubren a estas no se encuentran en buenas condiciones, lo que puede ocasionar que se desprenda la muela, explote, entre otros; lo que puede dar origen a que el maquinista o cualquier otro trabajador resulte afectado dependiendo de la gravedad del daño.

¿Se ha previsto lo conveniente para que el obrero pueda trabajar indistintamente de pie o sentado?

*Si se ha previsto, el trabajo se puede realizar durante el rectificado por períodos de pie o sentado.


*Si son los más adecuados


¿Son apropiados los estantes para guardar las herramientas?

*No son apropiados los estantes para guardar las herramientas, ya que como tal no existe un lugar de almacenamiento donde colocar las mismas, puesto que tanto las llaves como el micrómetro, entre otros, se localizan sobre la misma máquina y no en un sitio determinado.

157

¿Existe limpieza en el área de trabajo?

*No existe limpieza. Debido a que el aceite que utiliza la máquina, aunado al polvo, el agua y la viruta hace que se forme una mezcla oscura que mantiene sucia a la máquina y sus alrededores. Además de lo anteriormente expuesto, se observa la presencia de desperdicios de comida, trapos manchados con grasa, entre otros, los cuales se encuentran en el interior de la rectificadora dándole a esta un aspecto de desaseo.


*Si existe seguridad, aunque existen algunas condiciones inseguras que podrían mejorarse.


¿Podría reducirse el número de manipulaciones a que están sometidos los materiales?

*No se pueden reducir.

¿Podría acortarse las distancias por recorrer?

*No se pueden reducir distancias.

¿Se reciben, mueven y almacenan los materiales en depósitos adecuados y limpios?

*Los materiales como el aceite y líquido refrigerante no se encuentran almacenados en depósitos adecuados y limpios, puesto que los mismos se encuentran en tambores, los cuales se encuentran distribuidos por todo el taller y no tienen un lugar específico donde ser colocados. Esta condición presentada genera un desorden, aunado de crear condiciones inseguras, puesto que en muchos casos se localizan en zonas por donde transita el personal, y por estos encontrarse mal ubicados reduce el área del taller y por ende el espacio por donde caminar, lo que puede dar origen a que los trabajadores tropiecen y caigan, y con esto resultar lastimados. Además de lo anterior, es necesario recalcar que el almacenamiento de las muelas abrasivas no es el más indicado, ya que estos resultan insuficientes, y por no existir lugar donde almacenarlas son colocadas en el piso.

¿Podría relevarse a los obreros del transporte de materiales usando transportadores?

*No aplica


*No aplica para el manejo de materiales, sin embargo para el traslado de cilindros los maquinistas indican al operador de grúa que cilindro es el que va a trasladar hasta la zona de desmontaje.

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¿Deben usarse grúas, transportadores o carros especiales?

*Para trasladar las muelas abrasivas como los cilindros cuando ya se encuentran rectificados se utiliza la grúa puente.


¿Los equipos se encuentran ubicados a alcance del o los operadores?

*Si se encuentran al alcance de los operadores.


*No se encuentran cerca.


*Para el proceso de rectificado entre los distintos materiales y herramientas existentes, las muelas abrasivas son las únicas que poseen un lugar específico de almacenamiento, a pesar de no ser este el más adecuado, el mismo se encuentra cercano sólo a la máquina rectificadora RC-1.


*No es suficiente el número de máquinas, es necesario estudiar la posibilidad de incorporar una máquina adicional o repotenciar las existentes, puesto que las que se encuentran actualmente presentan un elevado porcentaje de fallas durante la jornada de trabajo.


¿Sigue el método las leyes de la economía de movimientos?

*Si sigue el método.

¿Está acondicionada el área de trabajo?

*No se encuentra acondicionada.

¿Hay un lugar fijo para cada herramienta?

*No existe un lugar fijo para cada herramienta.

¿Existen aditamentos que liberen las manos de sostener las herramientas?

*Si existen aditamentos.

¿Están los materiales y herramientas en posición previa a su uso?

*Si se encuentran en posición previa a su uso.

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Análisis de Operación: Etapa de Montaje


¿Qué propósito tiene la operación? *Realizar el montaje de cilindros para su posterior traslado al proceso de laminación.

¿Es necesario el resultado que se obtiene con ella? *Si es necesario puesto que con la operación se preparan finalmente los cilindros para ser utilizados por el laminador.


¿Se puede eliminar la operación analizada? *No se puede eliminar

¿Podría combinarse la operación con una operación anterior ó posterior? *No, no podría combinarse.

¿Es la secuencia de operaciones la mejor posible? *Si actualmente es la mejor posible.

¿Podría adelantarse alguna parte de la operación siguiente? *No, no podría adelantarse.

¿Podrían eliminarse o reducirse las interrupciones? *Si podrían reducirse. Las principales demoras generadas en esta fase son generadas por las grúas. Sin embargo son demoras que se pueden reducir más no eliminar ya que las máquinas tienen prioridad.



*No podría modificarse el modelo de los cilindros, ni tampoco los equipos cambiadores en donde se realiza el montaje.

¿Se pueden reducir el número de operaciones y las distancias recorridas en la fabricación, ensamblando mejor las partes y facilitando el maquinado? *No aplica.


¿La tolerancia, acabados y otros requisitos son necesarios? *Si, son necesarias ya que los cilindros deben cumplir especificaciones, en cuanto a calidad para satisfacer las necesidades de nuestros clientes, que en este caso sería el laminador.

¿Es efectivo y eficiente el proceso de inspección? *Si es efectivo y eficiente.



160


*Si deben comprobarse para mejorar el desempeño de los trabajadores en sus labores de montaje.

4. Material


*Si, se consideran adecuadas las características de los materiales, ya que para realizar el cambio de alguno de estos deben ser semejantes las características al original.

¿Puede emplearse material de más bajo costo? *Si, se pueden utilizar siempre que cumplan con las especificaciones requeridas y no afecte la calidad del rectificado.

¿Se utilizan completamente los materiales? *No se utilizan completamente generalmente siempre queda material en este proceso, que posteriormente se vuelven a utilizar.


¿Puede hacerse en máquina un trabajo manual pesado? *No aplica.

¿Puede mecanizarse operaciones lentas?

*Ya se mecanizo, puesto que anteriormente el montaje y desmontaje se realizaba en la propia grúa, en virtud de que no existían los carros cambiadores, por ende el tiempo que se llevaba realizar esta operación era mucho mayor al actual.


¿Las herramientas que se emplean son las más adecuadas para el trabajo que se realiza? *Si son las más adecuadas.

¿Se proporcionan herramientas eléctricas, herramientas especiales, plantillas prensas, sujetadores especiales y dispositivos múltiples o dobles? *No se proporciona, ya que no lo requiere.

¿Están todas las herramientas en buenas condiciones de utilización? *Si, todas se encuentran en buenas condiciones para laborar.

¿Se podrían cambiar por otras las herramientas y otros accesorios para disminuir el esfuerzo? *No, no se pueden cambiar.

¿Podría hacerse algún cambio técnico importante para simplificar la forma proyectada para la ejecución del trabajo? *No puede hacerse ningún cambio.


161


*No son las más adecuadas con excepción de la iluminación que se encuentra óptima, puesto que la ventilación, la temperatura, el ruido, entre otras presentan de forma deficiente.

¿Son apropiados los cuartos de aseo, armarios, entre otros? *Si son apropiados los cuartos de aseo y armarios (vestidores).


*Si existen riesgos, debido a la grasa existente en el piso, aunado a que por el deterioro que presentan las grúas, se ha originado que de estas se desprendan tornillos, creando una condición insegura para el personal que labora en esta área, ya que podría ocasionar alguna lesión a los trabajadores si estos los llegara a golpear en alguna de las partes del cuerpo. Otro de los riesgos existentes es el desnivel existente en la superficie del suelo, ya que esto y la grasa pueden ocasionar caídas de un nivel a otro.

¿Se ha previsto lo conveniente para que el obrero pueda trabajar indistintamente de pie o sentado? *El trabajo requiere que se efectué de pie.


*Si son los más adecuados. Aunque presentan descansos adicionales a los que deben tener.


¿Son apropiados los estantes para guardar las herramientas? *No son apropiados, se pueden modificar.

¿Existe limpieza en el área de trabajo? *Si existe, pero se puede mejorar puesto que existen todavía elementos deficientes en esta área, sobre todo generados por la grasa.


*Si existe seguridad, aunque existen algunas condiciones inseguras que podrían mejorarse motivadas a la grasa existente en el piso.


¿Podría reducirse el número de manipulaciones a que están sometidos los materiales? *No pueden disminuirse.

¿Podría acortarse las distancias por recorrer? *No pueden acortarse.

¿Se reciben, mueven y almacenan los materiales en depósitos adecuados y limpios? *No son depósitos adecuados y limpios.

162



*No aplica para el manejo de materiales, sin embargo para el traslado de cilindros los mecánicos indican al operador de grúa que cilindro es el que va a trasladar hasta carro transferidor.

¿Deben usarse grúas, transportadores o carros especiales? *Para trasladar a los materiales si es necesario el uso de la grúa.


¿Los equipos se encuentran ubicados a alcance del o los operadores? *Si se encuentran al alcance de los operadores.


*En cuanto a los centros de servicio, es de notarse que los sanitarios se encuentran cerca de en esta área, sin embargo los termos con agua se localizan alejados del personal y tienen que desplazarse varios metros hasta a estos.


*No se encuentran arregladas y distribuidas, y por ende no reducen la búsqueda.


*No es suficiente el número de carros cambiadores, aunado a la falta de un equipo adicional de lubricación así como la escasez de cajas y trineos. Puesto que las cajas y trineos utilizadas son las provenientes directamente de lo cilindros quemados por el laminador, y adicionales a las cajas de la reserva del tren y del taller, no existen más para realizar el montaje de los mismos, esto genera demoras ya que hasta que no se realice el cambio, según la programación del laminador, no se puede proceder a realizar el montaje de los mismos.



¿Está acondicionada el área de trabajo? *No se encuentra acondicionada.

¿Hay un lugar fijo para cada herramienta? *No existe un lugar fijo para cada herramienta.

¿Existen aditamentos que liberen las manos de sostener las herramientas? *No existen aditamentos.

¿Están los materiales y herramientas en posición previa a su uso?

*Si se encuentran en posición previa a su uso.

163

APÉNDICE B: Diagrama Causa-Efecto en etapas de Desmontaje y Montaje de Cilindros

164

APÉNDICE C: Diagrama Causa-Efecto en etapas de Enfriamiento y Rectificado de Cilindros

165

Apéndice D: Vistas de Taller de Cilindros

Vistas General de Taller de Cilindros

Etapa de Desmontaje

166

Etapa de Enfriamiento

Etapa de Rectificado

167

Etapa de Montaje

Almacenamiento

168

APÉNDICE E: Diagrama Gantt Con Tres Maquinas Rectificadoras

169

APÉNDICE F: Diagrama Gantt con IV Máquinas Rectificadoras

170

APÉNDICE G: Histórico de Demoras de Máquinas Rectificadoras

Maquina Tipo_Demora Nov-05 Dic-05 Ene-06 Feb-06 Mar-06 Abr-06 Total

general

RC-1 Cambio de muela 365 300 360 213 321 519 2078

Eléctricas 110 1321 836 810 320 1195 4592

Esperando gruas 4116 4135 3423 3490 3930 3855 22949

Falta de cilindro a rectificar 2133 1766 3552 4205 4130 2581 18367

Falta de Operador 3300 2795 3010 2308 3409 2773 17595

Inspeccionando cilindro por

ultra_sonido 113 80 40 100 162 200 695

Inspeccionando con el Roll Scan 143 167 111 75 1125 227 1848

Limpieza de Maquina 10 60 100 680 270 1120

Limpieza de Pozo 345 280 95 205 287 230 1442

Mecánica 840 660 1498 720 163 90 3971

Otras Demoras 1942 2376 1904 1594 3913 2298 14027

Parada de Mantenimiento 1850 1365 373 3588

Paro Sindical 90 120 65 100 40 415

Preparando Maquina 667 1274 245 585 531 309 3611

Prueba de L /Penetrante 1091 1493 232 60 127 271 3274

Total RC-1 15265 16827 17256 16475 18891 14858 99572

171


Eléctricas 10 950 1785 595 593 324 4257

Esperando gruas 4905 4738 3961 2644 4710 5507 26465




ultra_sonido 55 35 95 12 95 292


Limpieza de Maquina 120 120

Limpieza de Pozo 400 349 15 270 520 220 1774

Mecánica 30 565 770 220 820 155 2560

Otras Demoras 1747 1646 2031 1510 2080 2532 11546

Parada de Mantenimiento 375 8945 180 9500

Paro Sindical 95 60 155



Total RC-2 13970 14922 17840 19087 17366 16694 99879

172


Eléctricas 155 6265 490 140 855 340 8245

Esperando gruas 2111 1891 1837 1485 2374 3060 12758




ultra_sonido 625 475 740 570 155 695 3260

Inspeccionando con el Roll Scan 125 125

Limpieza de Maquina 450 30 115 595

Limpieza de Pozo 580 480 420 720 2200

Mecánica 625 3575 59 125 95 4479

Otras Demoras 2175 2211 3655 1576 1828 1437 12882

Parada de Mantenimiento 60 480 540

Paro Sindical 115 115


Prueba de L /Penetrante 100 100 180 30 90 500

Total RC-3 14867 22732 15586 10637 14519 13420 91761

173


Eléctricas 5185 500 555 530 365 345 7480

Esperando gruas 4149 3778 4411 4122 4446 3921 24827




ultra_sonido 140 50 40 120 14 364


Limpieza de Maquina 425 225 650

Limpieza de Pozo 302 225 320 335 1182

Mecánica 977 6727 138 1530 109 2904 12385

Otras Demoras 1571 1216 1526 1364 2210 1968 9855

Parada de Mantenimiento 480 480 145 960 4675 6740

Paro Sindical 150 130 45 115 440

Preparando Maquina 299 137 271 260 226 1193


Total RC-4 18963 19751 15411 14742 14215 19196 102278

Total general 63065 74232 66093 60941 64991 64168 393490

Optimizacion Proceso Produccion Cilindros Taller Laminacion Caliente

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