PLAN DE CONTROL DE CALIDAD MUESTREO DE AGREGADOS EN ACOPIO.docx
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Elaboro Revisó Aprobó
MSc. Ing. Wilfredo Tejerina S. Ing. Miguel Saravia A. Ing. Renzo Flores L.
PLAN DE CONTROL DE CALIDAD MUESTREO DE AGREGADOS EN ACOPIO
Producción requerida de 300 m3
Detalles: Número de páginas 3.
Revisión: 0 (cero)
Inicialmente, con los datos de radio principal R = 50 m y altura h=12 m. calcularíamos el volumen
de nuestro acopio, según las siguientes formulaciones
Sin embargo, entendemos que el dato de volumen de 300 m3 soluciona el problema.
Por otro lado, El control de calidad para la producción de agregados sólo se logra cuidando el
proceso y control del mismo. Si se añade un proceso se suma dinero a la producción del agregado,
mientras que el producto resultante reducirá el costo total.
Los defectos representan un costo importante para productores de concreto y de asfalto. Los
defectos en el producto final son el resultado de variaciones en el proceso de producción. Si la
variación se nota antes o durante el proceso de producción, entonces puede hacerse alguna
corrección para mitigar su efecto. En la mayoría de los casos, la cuestión de la calidad que causa el
defecto no se nota y el resultado es una falla en el producto final. Esto aumenta significativamente
el costo del proceso, por lo que resulta necesario adoptar medidas tendientes a minimizar este
aspecto.
Una vez que el agregado es llevado a la pila de existencia, queda sometido a los elementos y a su
manejo. Dependiendo del agregado, esto puede alterar la calidad. El rompimiento, lacontaminación y las variaciones en el contenido de agua son problemas comunes que tienen un
efecto en el desempeño del agregado en los productos finales, tales como el concreto. Para
compensar esto, el cliente final agrega un poquito más de cemento para asegurar que sus
productos satisfagan los requisitos de calidad. Esto viene a incrementar el costo total de la
producción. Si el agregado se lleva directamente al producto final, entonces no ocurre este cambio
en la calidad.
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Elaboro Revisó Aprobó
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Durante el plan de control de calidad para el muestreo de agregados se realizarán los siguientes
procesos de Control de Calidad.
Toma de muestras.
A Partir de las 08:00 de cada día, en tanto el volumen inicial no se incremente, se procederá al
muestreo por cada 100 m3 en una cantidad suficiente para la realización de todos los ensayos
especificados (como mínimo 100 kg/día); las zonas de obtención del material deberán ser
representativas considerando la base del acopio, la parte central y la corona del mismo.
Deben consignarse como registros el Nombre del laboratorista responsable, el lugar, día, fecha y
hora de muestreo, así como un gráfico de los lugares de obtención de las muestras.
Ensayos a realizar.
Los agregados se compondrán de piedra triturada, grava u otro material inerte aprobado de
características similares, que se compongan de piezas durables y carentes de recubrimientos
adheridos indeseables.
Los agregados no podrán contener sustancias perjudiciales que excedan de lo siguientes
porcentajes en peso del material:
Material Método de ensayo Porcentaje en peso
Terrones de arcilla Ensayo AASHTO T-112 0.25%
Material que pase el tamiz Nº 200 Ensayo AASHTO T-11 1%
Piezas planas o alargadas (longitud mayor
que 5 veces el espesor promedio)10 %
Carbón y lignita Ensayo AASHTO T-113 1%
Fragmentos blandos 5%
Otras sustancias inconvenientes de origen local no podrán exceder el 5% del peso del material.
Los agregados deberán tener un porcentaje de desgaste no mayor de 40%; a 500 revoluciones al
ser sometidos a ensayo por el método AASHTO T-96, prueba A.
Cuando los agregados sean sometidos a 5 ciclos del ensayo de durabilidad con sulfato de sodio
empleando las muestras designadas como alternativa (b) del método AASHTO T-104, el porcentaje
en peso de pérdidas no podrá exceder de un 12%. Los agregados que no cumplan las exigencias
del ensayo de durabilidad podrán ser aceptados siempre que se pueda demostrar mediante
evidencias satisfactorias, que un hormigón de proporciones comparables (asfáltico o hidráulico),
hecho de agregados similares, provenientes de las mismas fuentes de origen, haya sido expuesto
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a la intemperie bajo condiciones similares, durante un período de por lo menos 5 años sin haber
demostrado una desintegración apreciable. Las exigencias de durabilidad pueden omitirse en el
caso de agregados a emplearse en hormigones para estructuras no expuestas a la intemperie.
Los agregados deberán llenar las exigencias de la tabla siguiente para el o los tamaños fijados y
tendrán una gradación uniforme entre los límites especificados.
Gradación para
agregados
gruesos
Tamaño de Tamices
3" 2 1/2" 2" 1 1/2" 1" 3/4" 1/2" 3/8" Nº 4 Nº 8
Porcentaje en peso que pase los tamices de malla cuadrada (AASHTO T-27)
1/2" - Nº 4 - - - - - 100 90 40-70 0-15 0-5
3/4" - Nº 4 - - - - 100 95-100 100 20-55 0-10 0-5
1" - Nº 4 - - - 100 95-100 - - - 0-10 0-5
1 1/2" - Nº 4 - - 100 95-100 - 35-70 25-60 10-30 0-5 -
2" - Nº 4 - 100 95-100 - 35-70 - - - 0-5 -
2 1/2" - Nº 4 100 95-100 - 35-70 - 10-30 10-30 - 0-5 -
1/2" - 3/4" - - 100 90-100 20-55 0-15 - 0-5 - -
2" - 1/2" - 100 95-100 35-70 0-15 - - - - -
2 1/2"-1 1/2" 100 90-100 35-70 0-15 - 0-5 0-5 - - -
En el caso de nuestro ejemplo, la franja granulométrica corresponde al tamaño de 1”.
El porcentaje de laminaridad deberá ser ≤ 15%.
El ensayo de equivalente arena deberá ser como máximo del 45%, realizado según la normativavigente.
Para cada ensayo deberá reportarse el registro correspondiente, según los formatos establecidos
en cada una de las normas citadas, debiendo entregarse adicionalmente un cuadro resumen con
los resultados de los once (11) ensayos señalados precedentemente.
Responsables.
El responsable de los ensayos así como de los registros será el Ing. Encargado del Laboratorio,
debiendo consignar su nombre y firma en cada registro y en el cuadro resumen, de igual manera
se debe identificar y firmar estos registros el laboratorista que realizó las pruebas.
Duración:
En función del volumen producido de 300 m3, el tiempo de ejecución de los ensayos y por ende
del plan de calidad será de 3 días.