N° Máquina Código1 Torno KORYO KIGYE TORN-0012 Torno BOEHRINGER GOPPIMGEN TORN-0023 Fresadora FRES-0014 Taladro Vertical TALA-0015 Sierra Eléctrica SIER-002

1. TORNO UNIVERSAL (TORN-001 y TORN-002)

1.1. Especificaciones técnicas del torno

TORNO UNIVERSALMáximo diámetro de giro Alimentación

Giro sobre la cama 400mm Alimentación longitudinalOscilaciones sobre

el déficit600mm Numero 32

Diámetro sobre el carro

220mm Rango 0.05 – 0.7mm/rev

Distancia entre los centros Cruz de alimentación750mm 1000mm Numero 32

Eje o husillo Rango 0.025 – 0.35mm/rev.Calibre del husillo 56mm ThreedsCono del husillo Morse N° 6 21 pasos métricos 0.5 – 7mmTipo de husillo Bayonet tipo 6 32 lanzamientos

Whitworth56 – 4 t.p.i

Velocidad del husillo / número rango(rpm)

21 lanzamientos de modulo

0.5 – 7mm

8 / 63 - 1600 32 lanzamientos diametrales

56 – 4 D.P.

Transporte Salida de motoresCorredera

transversal cruzada220mm Motor principal 4kW/4poles

Corredera transversal superior

130mm Bomba refrigerante del motor

0.22kW

Herramienta de corte

20 x 20mm Peso

Contrapunto 1450kg 1500kgDiámetro del husillo 58mm Dimensiones (LxWxH)

Tapa de centro Morse N° 4 2074x894x1288mmCarrera del eje 150mm 2324x894x1288mm

1.2. Fallas frecuentes

Anomalías Causa/posible efecto Solución sugerida

Superficie demasiada rugosa

de la pieza

Cuchilla de torno desafiladaCuchilla de torno es flexible.Avance demasiado grande.Radio en la punta de la cuchilla demasiado pequeño.

Re afilar la cuchilla del torno.Fijar cuchilla con menos salientes.Reducir avance.Aumentar radio.

Pieza queda cónicaCarro superior no está puesto exactamente en cero (en el torneado con el carro superior)

Poner el carro superior exactamente a cero.

Torno traqueteaAvance demasiado grande.Juego en los rodamientos de bancada.

Reducir avance.Encargar reajuste de rodamientos.

Punto de torno se calienta

Pieza se ha dilatado. Aflojar contrapunta de cabezal móvil.

Filo de desportilla

Angulo de ataque demasiado reducido (estancamiento térmico)Grietas de rectificado por refrigeración inadecuada.Demasiado juego en el alojamiento del husillo (generación de vibraciones)

Elegir un ángulo de ataque más grande.Refrigeración continúa.Encargar reajustes de juego en el alojamiento del husillo.

1.3. Plan de Mantenimiento Propuesto Diariamente

Limpieza

Desalojar las virutas generadas durante el proceso de trabajo Limpiar la zona adyacente a la máquina de todas las virutas que hayan podido ser dañinas y de los posibles charcos de líquidos refrigerantes.Limpiar las pastillas protectoras para tener una perfecta visibilidad de la zona de operación a través de ellas.

Refrigerante Verificar el estado del líquido refrigerante para proceder a su cambio en caso de que sea necesario.

Estado de elementos

Mantener en buen estado el elemento lumínico complementario, y si es necesario limpiar su carcasa protectora exterior para que ilumine perfectamente la zona de operación.Verificar el estado de herramientas y sustituir las que se hayan deteriorado por el uso.Verificar el estado de eslingas y ganchos utilizados para el traslado de piezas.

Lubricación

En tornillos con dispositivos de plomo: engrase manual a dos entradas de petróleo.Lubricación del contrapunto: manual de lubricación a tres entradas.Lubricación del husillo, alimentación, varilla y soporte de rodamientos: aceitado manual a la superficie exterior de los ejes y una entrada de aceite.Cambio de marcha: lubricación manual para los dientes de engranaje.Eje de cambio de marcha: engrase manual a la entrada de aceite.

1.4. Medidas de Seguridad1.4.1. Riesgos Específicos

Proyección de partículas y líquido refrigerante a zonas oculares. Enganches por medio de arrastre en cabezales de giro. Contacto fortuitos en zonas de giro de piezas durante procesos. Caída de piezas. Cargas suspendidas en caso de piezas de gran capacidad.

1.4.2. Equipo de protección individual (EPP) para la utilización

Gafas, para protegerse de las proyecciones generadas durante el ciclo de trabajo.

Botas, debido a la existencia de la posibilidad de caída de piezas. Ropa de trabajo, para protegerse de enganchones con herramientas de

trabajo. Protectores auditivos, en el caso que la emisión acústica sea mayor a 85 Db.

2. Fresadora

2.1. Especificaciones técnicas

FRESADORA HU1,2,3-250CODIGO: FRES-001

Componentes Unidades

Hu 1-250

Hu 2-250 Hu 3-250

Superficie de trabajo de la mesa (WxL) mm 250 x 1250

250 x 1250

250 x 1250

Ranuras:Numero Anchodistancia

3 3 3mm 14 14 14mm 55 55 55

Mesa transversal longitudinal:mano poder

mmmm

810800

810800

810800

Tabla vertical transversalmanopoder

mmmm

350340

410400

360350

Máximo Angulo giratorio de la mesa ±45° - -Máximo Angulo de giro de la cabeza del husillo - ±45° -Conicidad del husillo ISO

40ISO 40 ISO 40

Distancia desde la línea central del husillo a la mesa mm 0-350

- 40-400

Distancia entre la nariz del husillo a la superficie de trabajo de la mesa

mm - 40-450 -

Distancia entre la nariz del husillo a la escuadra de soporte externo

mm 500 - 500

Distancia de la line central del eje de overarm mm 140 - 140Distancia desde la línea central del husillo para guiar la superficie de la columna

mm - 300 -

Ajuste vertical del husillo mm - 75

Velocidades del husillo:numerogama de estándarun mayor alcance

Rpmrpm

12 1245-200063-2800

12

Rss:númerolongitudinal y transversalvertical

mm/minmm/min

1314-9004-250

Rango de alimentación rápida:longitudinal y transversalvertical

mm/minmm/min

2800800

Motor principal:salidaaceleración

Kwrpm

41500/1800

Alimentación del motorsalida acelerador

Kwrpm

1.11500/1800

Dimensiones externas:longitudancho altura

mmmmmm

17601500

190018001800

17601500

Peso de la maquina con el equipo estándar Kg 1800 1900 1600

2.2. Plan de Mantenimiento Propuesto Diariamente

Limpieza

Desalojar las virutas generadas durante el proceso de trabajo Limpiar la zona adyacente a la máquina de todas las virutas que hayan podido ser dañinas y de los posibles charcos de líquidos refrigerantes.Limpiar las pastillas protectoras para tener una perfecta visibilidad de la zona de operación a través de ellas.

Refrigerante Verificar el estado del líquido refrigerante para proceder a su cambio en caso de que sea necesario.

Estado de elementos

Mantener en buen estado el elemento lumínico complementario, y si es necesario limpiar su carcasa protectora exterior para que ilumine perfectamente la zona de operación.Verificar el estado de herramientas y sustituir las que se hayan deteriorado por el uso.Verificar el estado de eslingas y ganchos utilizados para el traslado de piezas.Detección de ruidos y vibraciones anormalesFugas de aceite y líquido refrigerante Comprobación del estado de herramienta.Comprobación de niveles de aceite y refrigeración

Lubricación

En tornillos con dispositivos de plomo: engrase manual a dos entradas de petróleo.Lubricación del contrapunto: manual de lubricación a tres entradas.Lubricación del husillo, alimentación, varilla y soporte de rodamientos: aceitado manual a la superficie exterior de los ejes y una entrada de aceite.Cambio de marcha: lubricación manual para los dientes de engranaje.Eje de cambio de marcha: engrase manual a la entrada de aceite.

2.3. Medidas de Seguridad2.3.1. Riesgos Específicos

Proyección de partículas y líquidos a zonas oculares. Contacto fortuito con herramientas de trabajo. Caída de piezas. Cargas suspendidas en caso de máquinas de gran capacidad.

2.3.2. EPP para la utilización Gafas, para protegerse de las proyecciones generadas durante el ciclo de

trabajo. Botas, debido a que existe la posibilidad de caída de piezas. Ropa de trabajo, para protegerse de enganchones con herramientas de

trabajo. Protectores auditivos, en el caso que la emisión acústica sea mayor a 85 dB.

3. Taladro Vertical3.1. Especificaciones Técnicas

TALADRO VERTICAL BOR 10-32CODIGO: TALA-001

Max. diámetro de perforación 32mmMax. eje de carrera 200mmDistancia desde la superficie central del husillo a la superficie de la columna

305mm

Max. distancia de la superficie del husillo a la superficie de la mesa 580mmDistancia de la nariz del husillo a la placa base 1000mmCono del husillo Norse N° 3Velocidad del husilloNumero paso 10Rango 63 – 2000 rpmHusillo alimentadorNumero Step 3Rango 0.1 – 0.3mm/revÁrea de trabajo de la placa base (W x L) 400x420mmÁrea de trabajo de la mesa Φ 400mmMax. atravesar de la tabla 530mmMotor principalSalida (4p/8p) 1.5/0.8kwRevoluciones (4p/8p) 1380/690rpmMotor de la bomba de refrigeranteSalida 0.185kwRevoluciones 2830rpmDimensiones total(largo x ancho x altura) 1060x530x1900Peso de la maquinaSin accesorios normales 640KgCon accesorios normales 677KgNOTA: Una capa de automóvil aplicada a la mesa y la columna, puede ayudar a mantener la superficie limpia.

3.2. Plan de Mantenimiento Propuesto Diariamente

Desalojar las virutas generadas durante el proceso de trabajo.Limpiar la zona adyacente a la máquina de todas las virutas que hayan podido ser dañinas y de los posibles charcos de líquidos refrigerantes.Verificar el estado del líquido refrigerante para proceder a su cambio en caso de que sea necesario.Limpiar las pastillas protectoras para tener una perfecta visibilidad de la zona de operación a través de ellas.Mantener en buen estado el elemento lumínico complementario, y si es necesario limpiar su carcasa protectora exterior para que ilumine perfectamente la zona de operación.Verificar el estado de herramientas y sustituir las que se hayan deteriorado por el uso.Verificar el estado de eslingas y ganchos utilizados para el traslado de piezas.

3.3. Medidas de seguridad3.3.1. Riesgos específicos

Proyección de partículas y líquidos refrigerantes a zonas oculares.

Contacto fortuitos con herramientas de trabajo. Caída de piezas. Cargas suspendidas en caso de máquinas de gran capacidad.

3.3.2. Sistema de protección Se deberá disponer de protección envolvente en la zona de la

broca para proteger al operario de proyecciones de viruta y evitar contactos fortuitos con la herramienta. Debe estar asociado a la protección un interruptor de seguridad para certificar su existencia durante el proceso productivo. Una apertura de esta debe provocar la parada del equipo, pero su colocación de esta en su posición segura no debe rearmar el equipo.

Colocar un órgano de accionamiento que realiza las funciones de paro-marcha e interruptor general. Este interruptor deberá estar protegido contra el arranque automático, tras una caída de tensión y su restablecimiento.

Debe tener una parada de emergencia. Estos equipos deben poseer iluminación localizada. Normalmente

incorporan ya uno en la estructura del equipo. Esta debe ser protegida contra impactos y en caso de utilizarse líquido refrigerante (taladrina) deberá ser estancada.

3.3.3. EPP para la utilización Gafas, para protegerse de las proyecciones generadas durante el

ciclo de trabajo. Botas, debido a que existe la posibilidad de caída de piezas. Ropa de trabajo, para protegerse de enganchones con

herramientas de trabajo. Protectores auditivos, en el caso que la emisión acústica sea

mayor a 85Db

4. Sierra Eléctrica de Banco4.1. Mantenimiento Diario

Desalojar las virutas generadas durante el proceso de trabajo. Limpiar la zona adyacente a la máquina de todas la virutas que hayan podido

ser proyectas y de los posibles charcos de líquido refrigerante. Verificar el estado del líquido refrigerante para proceder a su cambio en caso

de que sea necesario. Limpiar las pantallas protectoras para tener una perfecta visibilidad de la zona

de operación a través de ellas. Mantener en buen estado el elemento lumínico complementario, y si es

necesario limpiar su carcasa protectora exterior para que ilumine perfectamente la zona de operación.

Verificar estado de la sierra y sustituir si se ha deteriorado por el uso. Verificar estado de eslingas y ganchos utilizados para el traslado de piezas. Engrase de los rodamientos de brazo.

4.2. Medidas de Seguridad4.2.1. Riesgos Específicos

Golpes durante el movimiento automatizado. Atrapamiento con órganos de accionamiento. Caída de cinta de corte. Rotura impulsiva de cinta de corte con proyección de la misma. Proyección de partículas o líquido refrigerante. Contacto con cinta en zona de operación. Caídas de piezas.

4.2.2. Medidas de seguridad En la zona de trabajo, la parte de la cinta no activa deberá estar protegida

mediante un resguardo regulable y de deberá señalar su uso. El pupitre de mando donde se encuentran los órganos de accionamiento debe

estar lo suficientemente alejado de la zona de corte en los equipos de trabajo automatizados para impedir que el operario pueda acceder a la misma durante el inicio de trabajo.

Las maquinas manuales deberán tener mando sensitivo. Todo el recorrido de la cinta deberá permanecer completamente protegido,

dejando tan solo al descubierto el fragmento de cinta estrictamente necesario para el corte. Este carenado debe ser lo suficientemente resistente para retener los trozos de hoja en caso de rotura. Sería muy recomendable que estos ya que son móviles dispusieran de algún interruptor de seguridad que certificaras la existencia de los mismos durante el proceso productivo; la función principal de este es evitar arranques intempestivos durante el cambio de sierra.

La zona de corte debe estar perfectamente iluminada, si es necesario se deber disponer de iluminación complementaria.

Se debe tener una parada de emergencia accesible. Si es posible deben poseer sistema de desconexión automática por rotura de

cinta (en las nuevas es obligatorio).

Si la máquina posee un sistema de alimentación automático, este debe ser inaccesible durante su funcionamiento, para evitar riesgos por aplastamiento. Normalmente deberemos proteger toda la zona mediante una protección perimetral que permita alimentar el cargador de barras y recoger el material cortado pero que impida el acceso al resto de equipo. Solos e habilitaran accesos asociados a interruptores de seguridad.

Los sistemas automatizados se suelen carenar mediante un sistema insonorizado para atenuar el alto nivel de presión acústica que emiten.

En las sierras alternativas se deberá proteger la zona de los órganos de transmisión (biela y manivela) mediante resguardos fijos.

4.2.3. EPP necesarios para la utilización

Gafas, para protegerse de las proyecciones generadas durante el ciclo de trabajo.

Botas debido a que existe la posibilidad de caída de piezas. Ropa de trabajo para protegerse de enganchones con herramienta de trabajo. Protectores auditivos en el caso de que la emisión acústica sea > 85 Db.