PLAN HACCP de Productos Lácteos
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JEFE DEL EQUIPO HACCP
JEFE DE PLANTA
JEFE DE ASEGURAMIENTO
DE CALIDAD
OPERARIOS
JEFE DE ALMACÉN
JEFE DE MANTENIMIENT
O
PLAN HACCP de productos lácteos
OBJETIVOS
Establecer en la empresa un sistema proactivo que permita prevenir y controlar los peligros que amenacen la inocuidad en el proceso productivo de leche pasteurizada enriquecida endulzada, yogurt bebible, queso fresco y manjar blanco.
FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP
INTEGRANTES Y ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP
El equipo HACCP está integrado de la siguiente manera:
Jefe del equipo HACCP. ……………….Jefe de planta ……………….Jefe de Aseg. De calidad. ………………..Jefe de Almacén ……………….
Operarios. ………..………
Organigrama del equipo HACCP
RESPONSABILIDADES Y FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP
a) Jefe del Equipo HACCP:
Responsabilidades.- Proveer los recursos necesarios para la implementación del sistema, supervisar y dirigir el plan HACCP.
Funciones: Presidir las reuniones el equipo HACCP, para la revisión del
funcionamiento del plan y motivar la mejora continua del sistema. Promover la capacitaron continua del equipo HACCP mediante cursos
especializados en el tema Supervisar periódicamente las áreas involucradas en el proceso
productivo así como también verificar la documentación del sistema.
b) Jefe de planta:
Responsabilidades.- Coordinar, supervisar y efectuar las actividades del plan HACCP en el proceso productivo.
Funciones:
Informar en forma oportuna a la gerencia sobre los requerimientos de recursos para la correcta ejecución del Plan HACCP.
Muestrear y analizar la materia prima. Inspección permanente de los parámetros del proceso en cada una de las
etapas. Supervisar y capacitar a los operarios en el control de peligros identificados en los puntos críticos de control.
Verificación diaria del cumplimiento del plan HACCP por medio de la revisión de registros.
Inspeccionar y verificar la aplicación de las medidas correctivas de los puntos críticos.
Mantener adecuadamente la documentación de la planta. Verificar que el producto a ser despachado se encuentre en buenas
condiciones de almacenamiento.
c) Jefe de aseguramiento de la calidad
Responsabilidades: Controla todo el proceso productivo de los productos que se industrializan.
Funciones: Verifica el cumplimiento del plan de limpieza y saneamiento de tal
manera que se asegure la sanidad de todos los equipos y ambiente de la misma.
Elabora el plan de muestreo para la inspección durante la recepción, procesamiento y producto final.
Verifica constantemente el cumplimiento del sistema HACCP a través de la revisión de registros de monitoreo de procesos.
Registrar el control de los puntos críticos en el proceso productivo Supervisar el comportamiento del personal en BPM.
Registrar las reuniones del equipo HACCP Coordinar con la jefatura de planta las acciones a tomar ante cualquier
incidente.
d) Jefe de almacén
Responsabilidades: Controla suministro de materia prima e insumos, así como la correcta distribución, con el estricto cumplimiento de los PEPS.
Funciones: Previene la existencia de materia prima e insumos suficientes para todos
los procesos productivos. Planifica la correcta distribución de los productos terminados en las
cantidades y fechas correspondientes. Verifica constantemente el cumplimiento de los PEPS (los primeros que
entran son los primeros que salen) Hace de conocimiento de los clientes la correcta manipulación de los
productos.
e) Jefe de mantenimiento
Responsabilidades: Garantizar el correcto funcionamiento de todas las maquinarias y equipos.
Funciones: Realizar el mantenimiento preventivo de todos los equipos de la planta. Reparar con prontitud los equipos que por diversas razones pudieran
tener alteraciones en su funcionamiento. Adiestrar al personal responsable de cada área la correcta manipulación
de los equipos.
f) Operarios
Responsabilidades: Ejecutar las labores de producción acorde a los lineamientos de las buenas prácticas de manufactura, plan de higiene y saneamiento y Plan HACCP.
Funciones:
Informa oportunamente de algún problema surgido en el proceso productivo
Realizar las operaciones de limpieza y desinfección de ambientes, maquinarias, equipos y utensilios utilizados en todo el proceso productivo
de los distintos productos de la marca DeCadaDia. Operar las maquinarias y equipos según las Instrucciones del fabricante y
normativas de la empresa.
DISEÑO DE PLANTA
La planta cualquiera se cuenta con una infraestructura de material adecuado para el proceso de productos lácteos y divididos en las siguientes áreas:
OFICINA VESTIDORES VARONES Y MUJERES ÁREA DE SERVICIOS HIGIÉNICOS ALMACÉN DE PRODUCTOS QUÍMICOS ALMACÉN DE INSUMOS ALMACÉN DE ENVASES RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA LABORATORIO ÁREA DE PASTEURIZACIÓN ÁREA DE EMBOLSADO ÁREA DE MADURACIÓN DE QUESOS ALMACÉN DE UTENSILIOS ALMACÉN DE PRODUCTO FINAL
Diseño de la Planta
YogurtDescripción del producto
NOMBRE YOGURT
Descripción Producto lácteo fermentado bebible de baja viscosidad (ligero) elaborado a base de leche, con adición de saborizantes, colorantes, de acuerdo al producto final que se desea obtener (fresa, durazno, guanábana, piña, vainilla). Obtenido por fermentación láctica mediante la acción de Lactobacillusbulgaricus y Streptococcusthermophilus.
Composición Producto que tiene como materia prima leche entera cruda e insumos como: azúcar, cultivo láctico, leche en polvo, colorantes, saborizantes y conservador.
Características: Sensoriales Color, sabor y olor: Característico de la fruta que se
quiera. Textura: Viscosa
Físico químicas Acidez: 0.8 – 1.0% (expresados es ácido láctico)Sólidos totales no grasos de la leche: 8.2% mínimopH : 4.2 – 4.6Grasa : mínimo 2.5%
Microbiológicas Cat Clase n c m MNumeración de coliformesufc/g 5 3 5 2 10 102
Numeración de hongos ufc/g 5 3 5 2 10 102
Numeración de levaduras ufc/g 5 3 5 2 10 102
Formas de uso y consumidores potenciales
El producto está destinado para el público en general, donde su consumo es diverso, como:Consumo directo.Acompañado de pan, galletas, productos expandidos, frutas, etc.Como ingrediente de ensaladas y otros alimentos.Congelados, en chupetes.
Empaque, y presentaciones
En sachet y en botellas de polietileno (PET). Las presentaciones de 60 y 100 ml y en botellas blancas de
polietileno de 90 ml, 250 ml, 500 ml, 900 ml, 946 ml, 1000 ml de capacidad.
Contenido de etiqueta
Nombre y marca del producto: Sabor del producto: Contenido neto en volumen: Lista de ingredientes: Elaborado por. dirección y teléfono: Fecha de vencimiento, lote: Registro sanitario: Información nutricional: Advertencia: “Manténgase refrigerado”, “Agítese antes de
usar”
Vida útil esperada 60 días a temperatura de refrigeración (mantenidas a temperaturas menores de 8°C)
Controles durante la distribución y comercialización
Monitoreo continuo de la temperatura (termoking, mantener la cadena de frio)
Control de circulación del producto en el mercado
Fuentes: Norma Técnica Peruana 202.092–INDECOPI y R.M. 591-2008/MINSA
Diagrama de flujo de procesamiento del yogurt
FILTRADO
RECEPCIÓN
ESTANDARIZADO
PASTEURIZADO
MEZCLADO 1
CALENTAMIENTO
ENFRIADO 1
INOCULACIÓN
INCUBACIÓN
ENFRIADO 2
MEZCLADO 2
BATIDO
ENVASADO
ALMACENAMIENTO
DISTRIBUCIÓN
2.5 % de M.G. mínimo
55 a 60 °C
Azúcar 10%
82ºC x 30 min85°C x 15 min
De 42 a 45 °C
De 42 a45 °C por 4 a 6 horas
De 42 a45 °C
<15 °C
SaborizanteColorantePreservante
10 minutos
De 0 a8 °C
Cultivo
ESTERILIZADO
RECEPCIÓN DE ENVASES
> 5 minutos
1.3 Descripción del proceso productivo del yogurt
Recepción: Previamente a la recepción la leche es analizada determinándose sus características organolépticas (color, olor y sabor); fisicoquímicas (Densidad, ºBrix y acidez) y la temperatura. Una vez que los análisis resulten óptimos se procede a recepcionar la leche en la marmita de recepción de acero inoxidable, caso contrario la leche no será aceptada para su recepción.
Filtrado: La leche recepcionada es pasada por un filtro externo para eliminar cualquier tipo de materia extraña (pelos, tierra, etc.) que pudiera contener. Para lo cual se utiliza un filtro de material sintético, este filtro será inspeccionado cada vez que se realiza el lavado del mismo, es decir todos los días de producción.
Estandarizado: En esta etapa se estandariza la composición de la leche para cumplir las especificaciones establecidas por la empresa y las normas técnicas respectivas en cuanto a la cantidad de materia grasa (2.5% a más).
Calentamiento.: Se realiza este calentamiento de 55 a60°C para que haya una correcta disolución del azúcar.
Mezclado1: En esta etapa es donde se añade el azúcar (10%), se realiza aquí para evitar la contaminación por adición de estos insumos, ya que luego toda la mezcla será pasteurizada.
Pasteurizado: La mezcla se somete a un tratamiento térmico de pasteurización a temperatura entre 82 a85°C por 30 a 15 minutos respectivamente, en esta etapa la agitación debe ser constante para evitar el quemado de las proteínas lácteas.
Enfriado 1: Una vez finalizada la pasteurización, la leche debe enfriarse hasta la temperatura de incubación que varía entre 42 a45°C, temperatura en la que actuará el cultivo láctico.
Inoculación: Una vez que la leche se encuentra en el tanque de incubación a una temperatura entre 42 a45°C, se adiciona el cultivo de yogurt dosificado de forma directa y se procede a agitar hasta tener una mezcla homogénea, sin la presencia de grupos provenientes del cultivo en mención.
Incubación: Esta etapa tiene por objeto proporcionar las condiciones de temperatura y tiempo para que se desarrolle óptimamente el cultivo adicionado, responsable de la fermentación láctica y la consecuente aparición de la consistencia y formación de compuestos responsables del sabor y aroma del yogur. La acidez final del yogur debe encontrarse entre 0,8 a 1,0 % expresada en ácido láctico y un pH entre 4,2 a 4,6. El periodo de incubación es de 4 a 6 horas a la temperatura acondicionada de 42 - 45° C.
Enfriado 2: En esta etapa se corta la incubación descendiendo la temperatura a niveles inferiores a los 15°C, esto con el objeto de cortar el desarrollo de los microorganismos, este enfriado se realiza por un tiempo de 5 a 6 horas.
Mezclado 2: En esta etapa se adiciona los aditivos (colorante, saborizante y conservante) con el objeto de otorgarle las características organolépticas finales (color y sabor) y la conservación en el almacenamiento.
Batido: Se bate por un lapso aproximado de 10 minutos.
Envasado: El yogur es envasado en botellas blancas de material de polietileno de alta densidad y en sachets son de polietileno de alta densidad coextruido, los envases en las distintas presentaciones son esterilizadas con desinfectante ecoxin al 0.2% o hipoclorito de sodio al 7.5% en concentración de 0.1%, los envases son sumergidos por un tiempo mínimo de 5 minutos en abundante solución desinfectante.
Almacenamiento: Los envases se colocan en jabas plásticas y son transportadas a la cámara de refrigeración, donde el almacenamiento del producto mantiene a temperaturas de 0 a8°C, las jabas se apilan hasta un máximo de cinco.
Distribución: La distribución se realiza de acuerdo al cronograma salida de producto (PEPS). Se distribuyen en jabas plásticas que contienen los envases, los cuales son colocados en camionetas y autos. El producto se debe transportar manteniendo la cadena de frío entre 2 a 8°C.
Reporte del análisis de peligros
ETAPA PELIGRO CAUSA MEDIDA PREVENTIVA
RECEPCIÓN DE LECHE
Biológico: Presencia de Aerobios mesófilos,
coliformes.
Inadecuados hábitos de higiene antes y
después del ordeño
Capacitación en Buenas Prácticas de ordeño a los trabajadores de los establos y en BPM a los trabajadores de planta
Certificado de limpieza y desinfección
Físico: Presencia materiales extraños a la
leche (pelos, paja, insectos),
Descuido e inadecuados hábitos de higiene antes y después del ordeño
Realizar capacitaciones al Proveedor de BPM.
Certificado de limpieza y desinfección
Químico: presencia de antibióticos.
Contacto con materiales
contaminados con antibióticos.
Vacas con tratamiento veterinario
Empleo de materiales y recipientes específicos y realizar capacitación en este tema a personal de
planta y ganaderos.
Analizar la leche, con la prueba de análisis de
antibiótico, para rechazar la leche.
ESTANDARIZADO
Biológico: Contaminación cruzada con E Coli y
Staphylococcus aureus
Malos hábitos de higiene y
manipulación personal
Capacitación en BPM al personal de planta
Físico: Presencia de materias extrañas.
Descuido e inadecuados hábitos de higiene antes y
Verificar que el proveedor sea de
después del ordeño garantía.
FILTRADO
Físico: Que pasen residuos o materias
extrañas a la siguiente operación
Filtro en mal estado
Inadecuada filtración
Revisión periódica del filtro.
Capacitación y entrenamiento del
proceso
Biológico: Contaminación cruzada con E, Coli y
Staphylococcusaureus
Malos hábitos de higiene y
manipulación del personal
Limpieza inadecuada de
utensilios y equipos.
Cumplimiento de los procedimientos de higiene personal y
buenas prácticas de manufactura en el
proceso.
Limpieza y desinfección adecuada de los
utensilios y equipos.
Calentamiento
Biológico: Contaminación cruzada con E Coli y
Staphylococcus aureus.
Malos hábitos de higiene y
manipulación del personal
Cumplimiento de las buenas prácticas de manufactura en el
proceso.
Mezclado 1
Biológico: Contaminación cruzada con E Coli y
Staphylococcusaureus
Malos hábitos de higiene y
manipulación del personal.
Cumplimiento de las buenas prácticas de manufactura en el
proceso.
Físico: Presencia de materias extrañas
Presencia de impurezas en el
azúcar
Verificación constante de los insumos recepcionados.
Filtrado
Pasteurizado Biológico: Supervivencia de microorganismos
patógenos Coliformes, Salmonella y Listeria
Monocvtoqenes
Mal control de temperatura y
tiempos de pasteurizado
Controlar eficientemente la temperatura (82-85°C)
por 30 a 15 minutos.
Revisión termo registrador y válvula de retorno; calibración del
sensor de T°
Calibración y mantenimiento del
equipo
Enfriado 1 Biológico: Contaminación cruzada con E Coli y
Staphylococcusaureus
Malos hábitos de higiene y
manipulación del personal
Cumplimiento de las buenas prácticas de manufactura en el
proceso.
Disminución rápida de la temperatura hasta que la temperatura sea la
adecuada para el desarrollo del cultivo
láctico.
Inoculación Biológico: Contaminación cruzada con E Coli y
Malos hábitos de higiene y
manipulación del
Cumplimiento de las buenas prácticas de manufactura en el
Staphylococcusaureus personal proceso productivo.
Incubación Químico: Acidificación de la leche
Cantidad inadecuada de
cultivo
Realizar buenos cálculos para la adición del
cultivo láctico
Buena calibración de la balanza
Enfriado 2 Químico: Desarrollo de acidez excesiva
Actividad del cultivo láctico a
temperaturas menores de 42°C.
Enfriamiento rápido por debajo de 10°C .
Mezclado 2 Biológico: Contaminación cruzada con E Coli y
Staphylococcusaureus
Malos hábitos de higiene del personal
Cumplimiento de las buenas prácticas de manufactura en el
proceso productivo.Quimico: Saborizante,
colorantes, conservantes adulterados
Excesivo uso de saborizante,
colorantes y/o conservante.
Capacitar al personal con el uso adecuado en
la cantidad usada de conservante, colorante y
saborizante.Selección de
proveedores de insumos
Batido
Biológico: Contaminación cruzada con E Coli y
Staphylococcusaureus
Malos hábitos de higiene y
manipulacion del personal
Cumplimiento de las buenas prácticas de manufactura en el
proceso productivo.
Envasado Físico: Defectos físicos en los envases o presencia de partículas extrañas
Inadecuado control de calidad de los proveedores de
envases
Controlar la calidad de envases recepcionados.
Biológico: Presencia de microorganismos
patógenos Coliformes.
Envases no esterilizados.
Exposición de los envases a Luz
Ultravioleta por 5 minutos
Embalaje Ninguno identificado - -
Almacenamiento
Biológico: incremento de carga microbiana por
rompimiento de la cadena de frío.
Malas prácticas de almacenamiento
Falta de control de temperaturas de
refrigeración
Capacitación del personal de planta en buenas prácticas de
almacenamientoMantener la
temperatura de la cámara de refrigeración
menor a 7°C.
Físicos: Golpes Deterioro del alimento
Adecuado almacenamiento
Decisiones sobre los puntos críticos de control
ETAPA PELIGRO P1 P2
P3 P4 P5 PCC
BASE DE LA DESICIÓN
Biológico: Presencia de Aerobios mesófilos, coliformes.
SI SI SI - - SI Porque en esta etapa está
diseñada eliminar o reducir la
Recepción de leche
probabilidad de ocurrencia del
peligro.Físico: Presencia materiales extraños a la leche (pelos, paja, insectos).
SI SI NO SI SI NO Porque una etapa posterior eliminara
o reducirá la probable
ocurrencia del peligro.
Químico: presencia de antibióticos.
SI SI NO NO NO Porque una etapa posterior eliminara
o reducirá la probable
ocurrencia del peligro.
Estandarizado
Biológico: Contaminación cruzada con E Coli y Staphylococcus aureus
SI SI NO SI SI NO Porque una etapa posterior eliminara
o reducirá la probable
ocurrencia del peligro.
Físico: Presencia de materias extrañas.
SI SI NO SI SI NO Porque una etapa posterior eliminara
o reducirá la probable
ocurrencia del peligro.
Filtrado
Físico: Que pasen residuos o materias extrañas a la siguiente operación
SI SI SI NO - SI Porque en esta etapa está
diseñada eliminar o reducir la
probabilidad de ocurrencia del
peligro.Biológico: Contaminación cruzada con E, Coli y Staphylococcusaureus
SI SI NO SI SI NO Porque una etapa posterior eliminara
o reducirá la probable
ocurrencia del peligro.
Calentamiento
Biológico: Contaminación cruzada con E Coli y Staphylococcus aureus.
SI SI NO NO - NO Porque una etapa posterior eliminara
o reducirá la probable
ocurrencia del peligro.
Mezclado 1
Biológico: Contaminación cruzada con E Coli y Staphylococcusaureus
SI
SI
NO
NO - NO
Porque una etapa posterior eliminara
o reducirá la probable
ocurrencia del peligro.
Físico: Presencia de materias extrañas
SI SI NO NO - NO Porque una etapa posterior eliminara
o reducirá la probable
ocurrencia del peligro.
Pasteurizado Biológico: Supervivencia de microorganismos
patógenos Coliformes,
Salmonella y Listeria
SI SI SI - - SI Porque en esta etapa está
diseñada eliminar o reducir la
probabilidad de ocurrencia del
peligro.
Monocvtoqenes
Enfriado 1 Biológico: Contaminación
cruzada con E Coli y Staphylococcusaure
us
SI
SI
SI - - SI
Porque en esta etapa está
diseñada eliminar o reducir la
probabilidad de ocurrencia del
peligro.Inoculación Biológico:
Contaminación cruzada con E Coli y Staphylococcusaure
us
SI
SI
NO SI NO SI
La contaminación no se incrementará hasta niveles inaceptablesControl de peso del inoculo
Incubación Químico: Acidificación de la
leche
SI SI NO SI NO SI Control de temperatura durante la incubación.
Enfriado 2 Químico: Desarrollo de acidez excesiva
SI SI SI - - SI Porque en esta etapa está
diseñada eliminar o reducir la
probabilidad de ocurrencia del
peligro.Mezclado 2 Biológico:
Contaminación cruzada con E Coli y Staphylococcusaure
us
SI
SI
NO SI NO SI
La contaminación no se incrementará hasta niveles inaceptablesControl de peso del inoculo
Quimico: Saborizante, colorantes,
conservantes adulterados
SI SI NO SI NO SI La contaminación no se incrementará hasta niveles inaceptablesControl de peso del inoculo
Batido
Biológico: Contaminación
cruzada con E Coli y Staphylococcusaure
us
SI
SI
NO SI NO SI
Control de temperatura y pH
Envasado
Físico: Defectos físicos en los
envases o presencia de partículas
extrañas
SI SI
NO
SI
NO
SI La contaminación
no se incrementará hasta niveles inaceptablesEsterilización de envases que va en contacto con el producto.
Biológico: Presencia de microorganismos
patógenos Coliformes.
SI SI
NO
SI
NO
SI
Embalaje Ninguno identificado . - . - - -
Almacenamiento
Biológico: incremento de carga
SI SI SI - - SIVa a depender de
microbiana por rompimiento de la
cadena de frío.
la temperatura de almacenamiento para que el producto llegue en buenas condiciones al consumidor.
Físicos: Golpes SI SI SI - - SI
Reporte de puntos críticos de controlETAPA TIPO
DE PCC
PELIGROS A CONTROLAR EN ESTE PCC
INDICADORES UTILIZABLES COMO VARIBLES DE CONTROL
Recepción de leche
1
Biológico: Presencia de Aerobios mesófilos, coliformes.
Control: Visual y Perceptivo del Producto Analítico Proveedor temperatura/ tiempo transporte
y almacenamiento. Programa (Limpieza desinfección
y mantenimiento).
Físico: Presencia materiales extraños a la leche (pelos, paja, insectos).
Químico: presencia de antibióticos.
Pasteurizado1
Biológico: Supervivencia de microorganismos patógenos Coliformes, Salmonella y Listeria Monocvtoqenes.
Control : Registro continuo Temperatura y tiempo.Programa (Limpieza desinfección y manipulación)
Enfriado 1 1 Biológico: Contaminación cruzada con E Coli y
Staphylococcusaureus
Control : Registro continuo Temperatura y tiempo.
Inoculación2
Biológico: Contaminación cruzada con E Coli y Staphylococcusaureus.
Control:Peso adecuado del cultivo láctico.
Incubación2
Químico: Acidificación de la leche
Temperatura de incubaciónAcidez al final de la incubaciónpH al final de la incubacióntiempo que dura la incubación
Enfriado 22
Químico: Desarrollo de acidez excesiva
Control:temperatura y pH
Envasado 1
Físico: Defectos físicos en los envases o presencia de partículas extrañas.
Control:temperatura / tiempospHMicrobiológico Prácticas de manipulación Programa (Limpieza desinfección y manipulación)
Biológico: Presencia de microorganismos patógenos Coliformes.
Embalaje Ninguno identificado -Almacenamiento
1
Biológico: incremento de carga microbiana por rompimiento de la cadena de frío.
Control:LocalesPrácticas de manipulaciónRegistro continuo de temperaturaPrograma (Limpieza desinfección y manipulación)
Físicos: Golpes
PCC1: QUE ASEGURA EL CONTROL DE UN RIESGO O PELIGRO AL CONSUMIDOR
PCC2: QUE REDUCIRA AL MINIMO, EL PELIGRO AL PRODUCTO
Formato del plan HACCP(1)
PUNTOS CRITICO
S DECONTRO
L
(2)PELIGROSIGNIFIC
ATIVO
(3)LIMITE
SCRÍTIC
OS MEDID
A PREVENTIVA
MONITOREO (8)ACCIONES
CORRECTIVA
S
(9)REGISTROS
(10)VERIFICACIO
N(4)¿QUÉ
?
(5)¿CÓM
O?
(6)FRECUENCIA
(7)¿QUIEN?
Recepción demateria primaPCC1
Biológico.- Presencia de Coliformes, aerobios mesófilos
Acidez entre 14 y 18 grados DornicPH: 6.3-6.6Grasa: 3%Índice Crioscópico: -0.5°CMicrobiológico
pH, acidez, porcentaje de grasa, índice crioscópico, prueba de reductasa, recuento microbiológico
pHmetro, butirometro, termómetro, lactodensímetro, equipo microbiológico
Cada lote
a recepcionar.
Responsable de aseguramiento de calidad.
Fuera del límite critico se rechaza el lote .
Registro N° 1: pH, acidez, % grasa, reductasa, recuento microbiológico de la leche.
Cada día
Físico: Presencia materiales extraños a la leche (pelos, paja, insectos).
Recuento microbiologico
Cantidad de microorganismos
Recuento microniologico con petrifilm
Cada lote
a recepcionar.
Responsable de aseguramiento de calidad.
Fuera del límite critico se rechaza el lote
Registro N° 1: recuento microbiológico de la leche.
Cada día
PasteurizaciónPCC1
Biológico: Supervivencia de microorganismos patógenos Coliformes, aerobios mesófilos
82 a85ºC x 30 a 15 min respectivamen-te
Temperatura y tiempo de pasteurización
Inspección del termómetro
Al inicio, cada 15 minutos y al final de la pasteurización
Responsable del proceso
Alcanzar temperatura y tiempo de pasteurizado
Registro N° 2: Tiempo y temperatura
Cada día
Enfriado 1PCC1
Biológico: Contaminación cruzad
Temperatura de incubación de 42
Temperatura
termómetro
Cada momento
Responsable del proceso
Alcanzar la temperatura de incub
Registro N° 2: Temperatura de
Cada dia
a con E Coli y Staphylococcusaureus
– 45°C ación incubación
INOCULACION PCC2
Biológico: Contaminación cruzada con E Coli y Staphylococcusaureus.
2g – 3g/100 litros
Peso Balanza
Cada lote a procesar
Responsable de aseguramiento de calidad
Cantidad de cultivo láctico que se agrega en función al volumen de leche a producir.
Registro N°2: peso de cultivo láctico
Cada
INCUBACION PCC2
Quimico
5 – 6 HorasT° 42 – 45°CAcidez: 0.8- 1.0 %pH: 4.2- 4.6
TiempoAcidezpHtemperatura
Cronometro, pHmetro, termómetro
Cada lote a procesar
Responsable del proceso
Alcanzar pH y acidez adecuados
Registro N°2: tiempo de incubación
Cada día
ENFRIAMIENTO PCC2
Biológico
5 – 6Horas T° menor a 15°C
Tiempo, temperatura,acidez
Cronometro, termómetro y pHmetro
Cada lote a procesar
Responsable del proceso
Mantener la acidez alcanzada durante la incubación
Registro N°2: tiempo de enfriamiento
Cada día
ENVASADO PCC2
Físico Químico
Tiempo de vida útil aproximadamente 60 días
pH, acidez y recuento microbiológico
pHmetro, equipo microbiológico
Cada lote a procesado
Responsable de aseguramiento de calidad
Alcanzar tiempo de vida útil esperada
Registro N° 3: tiempo y temperatura de esterilización de los envases
Recuento microbiológico, pH y acidez cada semana.
Biológico: Presencia de microorganism
os patógenos Coliformes.
ALMACENAMIENTO PCC2
Biológico
Temperatura menor o igual a 5°CEvitando
Temperatura
Termómetro
Cada lote procesado
Responsable de aseguramiento de calidad
Alcanzar temperatura de refrigeración en almacenamiento.
Registro N°4: Temperatura de almacenamiento
Recuento microbiológico, pH y acidez cada semana.Temperatura de almacenamiento.
Físico golpes
roturas
Observando
Cada envase
Responsable del proceso
Tener cuidado con el envasado
Registro N°4: Conformidad del envase
Cada dia