AUDITORIA FINANCIERA DEL PROGRAMA CUENCA POOPO - PRESUPUESTO PROGRAMA DE INICIO PP2
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““Año de la diversificación Productiva y el Fortalecimiento de la Educación”
EMPRESA IQF – CHINCHA S.A.C
Docente: MSC. JEAN LOPEZ DEL MAR
Ciclo: VII
Curso: PP2
Facultad: INGENIERIA PESQUERA Y DE ALIMENTOS
Escuela: INGENIERIA DE ALIMENTOS
Integrantes: PACHAS GONZALES, Elizabeth Brigitte
2015
UNIVERSIDAD NACIONAL SAN LUIS GONZAGA DE ICA
FIPA
TEMA:
UNIVERSIDAD NACIONAL INGENIERIA DE ALIMENTOS
“SAN LUIS GONZAGA DE ICA
DEDICATORIA
Este presente informe Técnico de la PP2 “IQF CHINCHA”
cuya producción es la elaboración de espárragos verdes
congelados y pelados está dedicado con esfuerzo para
nuestros padres, amigos, e ingenieros que gracias a ellos
estamos logrando nuestras metas puesto que nos guían
y enseñan para así superarnos día a día, es por ello que dedico
este informe que con esfuerzo y dedicación lo hemos realizado.
Espero que este informe sea de su agrado……
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INDICE
I. INTRODUCCION.....................................................................................5
II. OBJETIVOS.............................................................................................7
2.1 OBJETIVO GENERAL.........................................................................7
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS...................................................................7
III. MARCO TEORICO................................................................................8
3.1 MISION............................................................................................8
3.2 VISION.............................................................................................8
3.3 BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA........................................8
3.4 BENEFICIOS DE IMPLEMENTAR LAS BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA........................................................................................9
3.5 DEFINICION DEL SISTEMA DE HACCP.............................................9
3.6 PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE HACCP............................................10
3.7 CONCLUSIONES DEL SISTEMA DE HACCP.....................................10
3.8 HIGIENE PERSONAL.......................................................................11
3.9 DEFINICION DE ESPARRAGO VERDE.............................................12
IV. MATERIALES Y METODOS................................................................12
V. PROCEDIMEINTO.................................................................................13
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VI. CONCLUSIONES................................................................................21
VII. BIBLIOGRAFIA...................................................................................21
VIII. ANEXOS............................................................................................22
DIAGRAMA DE FLUJO.............................................................................22
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I. INTRODUCCION
IQF DEL PERU S.A una empresa dedicada al cultivo, procesamiento y
comercialización de frutas y hortalizas congeladas, frescas y en conserva, destinada
al mercado internacional, cuyos enfoques principales son los siguientes.
Enfoque Externo:
Orientamos nuestros procesos a las necesidades particulares de cada cliente con el
fin de ofrecer los productos y servicios más idóneos. Nuestro Sistema de Gestión de
Calidad, basado en estándares internacionales, busca ofrecer al cliente productos
inocuos de gran calidad.
Enfoque Interno:
Buscamos optimizar, estandarizar y aplicar la mejora continua en cada uno de los
procesos y operaciones que intervienen en nuestro negocio.
IQF se dedica a la producción de espárrago verde congelado, alcachofa congelada,
espárrago verde en conserva y alcachofa en conserva.
Se desarrolla dentro del sector agroindustrial, exportando mayormente sus
productos agrícolas tanto en conservas como congelados.
Es el procesador de espárrago verde congelado más grande a nivel mundial,
produciendo aproximadamente el 25% del consumo mundial.
Cuenta con dos plantas procesadoras localizadas en el área principal de cultivo de
espárrago verde del Perú.
Con respecto a sus exportaciones estas en el 2004 sobrepasaron los 13 millones de
dólares; y con respecto al 2005, el monto encontrado ascendió los 16 millones de
dólares, no hemos encontrado más cifras pero se ha notado su crecimiento
comercial exportador que se ha multiplicado.
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POLÍTICA DE CALIDAD
Asumimos el desarrollo responsable de nuestros procesos y productos, brindando
alimentos inocuos, mejorando continuamente la calidad, atendiendo
oportunamente a nuestros clientes dentro de un entorno de protección al medio
ambiente, cumpliendo las leyes vigentes y permitiendo el desarrollo de nuestro
personal al que consideramos nuestro mejor recurso.
OBJETIVOS DE CALIDAD
1. Buscar siempre la inocuidad y calidad del producto, asegurando los estándares
requeridos en todas las etapas desde la planificación hasta la venta.
2. Brindar satisfacción a nuestros clientes, cumpliendo oportunamente con sus
requerimientos, basando nuestra gestión en el desarrollo de procesos eficientes.
3. Cumplir con la legislación nacional así como los códigos internos basados en
estándares internacionales.
4. Disponer los recursos necesarios para desarrollar, implementar y mantener la
política de calidad de manera sostenible.
5. Promover el desarrollo y bienestar de nuestro personal reconociendo siempre
sus aportes, brindando la posibilidad de desarrollar competencias para optimizar
sus labores.
6. Honrar nuestros valores.
7. Desarrollar un plan de auditorías permanentes de nuestro Sistema de Gestión de
Calidad.
8. Mantener la política comunicada e implementada en toda nuestra actividad
empresarial, a nuestros proveedores, clientes, colaboradores y comunidad en
general.
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II. OBJETIVOS
La empresa está comprometida en mantener y mejorar un Sistema de Gestión en
Control y Seguridad (SGCS) en nuestras operaciones, con el objetivo de impedir
que la empresa sea utilizada para actividades ilícitas relacionadas al narcotráfico,
contrabando o terrorismo.
Para este fin, se implementa estándares internacionales de seguridad basados en
la norma BASC v.4-2012 (Business Alliance for Secure Commerce) y nos enfocamos
en los siguientes objetivos:
2.1 OBJETIVO GENERAL
Desarrollar y ejecutar acciones preventivas destinadas a evitar el
contrabando de mercancías, narcóticos y terrorismo a través del comercio
de nuestra organización.
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Brindar a la organización una herramienta gerencial que permita mantener
y fortalecer el negocio con alta seguridad en la logística de comercio
internacional.
Optimizar, estandarizar y buscar la mejora continua en los procesos,
operaciones y protocolos de seguridad de nuestra cadena de
abastecimiento, con el objetivo de asegurarlas contra el riesgo de
actividades ilícitas.
Mantener la credibilidad internacional en la legalidad nuestros productos y
servicios.
Implementar una cultura de seguridad en la organización con el fin de
prevenir que nuestros productos y/o servicios sean utilizados para
actividades ilícitas.
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Comprometer plenamente a nuestros socios estratégicos: proveedores,
transportistas, autoridades y colaboradores internos en cumplir con el SGCS
en nuestras operaciones.
III. MARCO TEORICO
3.1 MISION
En IQF del Perú S.A. comercializamos hortalizas (Espárragos y alcachofa
congelada) y frutas frescas (Palta y Uva), asegurando las utilidades y la
continuidad del negocio en el largo plazo, logrando la satisfacción de nuestros
clientes.
3.2 VISION
En el 2014, IQF del Perú S.A. seguirá siendo la mejor opción en el mundo para los
comercializadores de alcachofas y espárragos congelados. Buscamos diversificar
nuestro portafolio de productos (Uva y Palta), así como incrementar la oferta de
productos con alto valor agregado.
IQF del Perú S.A. seguirá siendo una compañía exitosa, eficiente, seria, confiable y
consistente, que respeta y protege el Medio Ambiente con un alto sentido de
Responsabilidad Social para sus colaboradores, su entorno y país, agregando valor
a los productos y a las empresas de nuestros clientes.
3.3 BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA
Conjunto de procedimientos de higiene y manipulación, que incluyen
costumbres, hábitos y actitudes, necesarios para una producción higiénica
y obtener alimentos inocuos y saludables.
Procedimientos que forman parte de un sistema de calidad alimentaria y se
aplican a lo largo de toda la cadena de elaboración de alimentos (recepción
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de materias primas, almacenamiento, fraccionamiento y elaboración,
envasado, transporte y distribución).
Es un prerrequisito para la implantación del Sistema HACCP.
3.4 BENEFICIOS DE IMPLEMENTAR LAS BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA
1. Producción adecuada de alimentos.
2. Procedimientos óptimos para la producción.
3. Reducción de reclamos, devoluciones, reproceso y rechazos.
4. Aumento de la competitividad y de la productividad de la empresa.
5. Disminución en los costos y ahorro de recursos.
6. Proporciona evidencia de una manipulación segura y eficiente de los
alimentos.
7. Posicionamiento de la empresa de acuerdo a estándares obligatorios.
8. Indispensable para comercializar internacionalmente.
9. Crece la conciencia del trabajo con Calidad entre los empleados, así
como su nivel de capacitación.
3.5 DEFINICION DEL SISTEMA DE HACCP
El sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) se basa en la definición operacional de peligro, que es “cualquier propiedad biológica, química o física que pueda causar un riesgo inaceptable para la salud del consumidor” (Pierson y Corlett, 1992).
Es por ello que el sistema HACCP se orienta en la prevención más que en la corrección del proceso para producir alimentos inocuos, y resalta la inocuidad de los alimentos más que la calidad; aunque una no discrimina a
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la otra, pues el HACCP es compatible con los sistemas de calidad como los ISO, Isikawa, Deming, etc.
Debido a que se enfoca en la prevención, los 7 principios del HACCP están orientados en prevenir, disminuir o eliminar los peligros y riesgos que el alimento se contamine, y pierda su inocuidad.
3.6 PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE HACCP
Identificación de los riesgos o peligros, y valoración de la gravedad y probabilidad de aparición. Identificar las medidas preventivas para su control. Determinación de los puntos críticos de control (PCC) en los que pueden ser controlados los riesgos o peligros identificados. Establecer los límites críticos que no deben sobrepasarse parar asegurar que el PCC se encuentra bajo control. Establecer un sistema de vigilancia parar asegurar el control de los PCC. Establecer las medidas correctoras que deben aplicarse cuando un PCC supera el límite crítico. Establecer los procedimientos de verificación para comprobar que el sistema HACCP funciona correctamente. Establecer un sistema documental de todos los procedimientos y registros apropiados parar el seguimiento de estos principios y de su aplicación.
3.7 CONCLUSIONES DEL SISTEMA DE HACCP Existe un reconocimiento de que la combinación de calidad y de
inocuidad resulta en el más confiable de los sistemas.
Los alumnos desarrollan un criterio crítico con al análisis del Sistema
HACCP y la aplicación de metodologías participativas en el aula.
Los alumnos aprenden a montar el sistema HACCP aplicando los siete
principios que lo sustentan.
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Los estudiantes desarrollan habilidades para crear los programas de
PRE-requisitos y a preparar los documentos respectivos.
Los estudiantes aprenden a valorar la importancia de la documentación
y de las medidas preventivas.
3.8 HIGIENE PERSONAL
Los manipuladores de alimentos tienen un gran impacto en la higiene alimentaria.
La contaminación puede reducirse al mínimo con una buena higiene personal.
Algunos procedimientos son:
Lavado cuidadoso de las manos y posterior secado con toallas de papel,
después de la utilización de los servicios y antes de empezar a trabajar.
Empleo de antisépticos cutáneos.
Si se permite fumar, debe limitarse a zonas especiales, nunca en la zona de
elaboración, ni en las cámaras de recepción y expedición.
Tanto comer caramelos, como masticar chicle, debe estar prohibido en dichas
zonas, ya que aumenta el riesgo de contaminación.
Cambio de ropa protectora y guardapolvos cuando estén sucios. No llevarla
puesta fuera de la zona de fabricación y vestuarios. La ropa no debe estar
confeccionada con material absorbente, que puede acumular microorganismos y
residuos de alimentos.
El pelo y la barba deben protegerse con mallas y redecillas.
El uso de joyas, pendientes, relojes, gemelos, laca de uñas, etc., debe estar
prohibido entre los manipuladores y personal en contacto con los alimentos.
Por último, higiene personal general e instalaciones sanitarias y aseos
convenientemente dotados y ubicados.
El estado sanitario del personal puede afectar directamente a los estándares de
calidad de la fabricación. La dirección de la empresa debe animar a los
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trabajadores a que den parte de los problemas de salud que tengan, sobre todo
enfermedades que causen vómitos o diarrea. Cualquier herida o corte debe
cubrirse con un vendaje impermeable, preferiblemente de color vivo para facilitar
su hallazgo en caso de pérdida y, además, comprobar si la pérdida se ha
producido durante las horas de trabajo.
3.9 DEFINICION DE ESPARRAGO VERDE
El espárrago verde suculento y tierno, sin grasa ni colesterol; contiene vitamina
B6, A , betacaroteno y la vitamina C que son nutrientes antioxidantes que ayudan
a combatir el cáncer y fibra que contribuye a la digestión de manera
representativa y única.
Es una planta herbácea perenne de follaje muy ramificado y aspecto plumoso. Su
cultivo dura bastante tiempo en el suelo, del orden de 8 a 10 años, desde el punto
de vista de vida económica rentable. La planta de espárrago está formada por
tallos aéreos ramificados y una parte subterránea constituida por raíces y yemas,
que es lo que se denomina comúnmente “garra”. De los brotes jóvenes se
obtienen las verduras conocidas como espárragos. Las hojas están reducidas a
escamas, con ramificaciones filiformes verdes en su base. Estas ramificaciones
alcanzan los 25 mm de largo. La floración se produce a partir de junio. Las flores
son pequeñas, campanuladas, pedunculadas, y se distribuyen en parejas o son
solitarias. Las flores masculinas y femeninas se encuentran en plantas diferentes. [
IV. MATERIALES Y METODOS
Tabla1: muestra en general
MATERIALES USADOS EN
GENERALINSTRUMENTOS INSUMOS MATERIA PRIMA
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Mesas de acero inoxidable Selladora Hipoclorito de
sodioEsparrago verdes
Jabas, cajasLaminas
alimenticias Esparrago pelado
Recipientes balanzas
Cuchillos Detector de metales
V. PROCEDIMEINTO
El proceso IQF (Individual Quick Freezing) permite ultracongelar el producto de
forma individual justo después de la fase de corte.
De esta forma, se garantiza una alta calidad microbiológica y una conservación
óptima del sabor, valor nutritivo y textura de los alimentos
Gracias a este innovador sistema, los cristales de hielo que se forman dentro de
las células de los tejidos son de dimensiones muy reducidas, de manera que se
evita la fractura de las paredes celulares que conforman los tejidos de la materia
prima. Así, al descongelar los alimentos no se produce un derrame de fluidos y se
conservan por tanto todas sus propiedades, idénticas a las de un producto recién
cosechado.
Las principales ventajas de este innovador proceso son:
Mejora en la calidad microbiológica de los productos, prolongando así su
caducidad.
Al reducir notablemente el número de aditivos empleados, los productos son
mucho más naturales.
Facilita la dosificación y mejora la presentación en sus recetas.
Amplia gama de cortes y formatos que permiten dar respuesta a las distintas especialidades.
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Frente a los productos esterilizados, los congelados presentan unas características
que le son propias:
- Diferencias higiénico-sanitarias. Las bajas temperaturas no destruyen los
microorganismos sólo paralizan su actividad por debajo de –12ºC.
Una vez descongelado éstos se desarrollarían y alterarían más rápidamente que si
se tratase de un alimento fresco.
- Diferencias físico-químicas. Las bajas temperaturas tampoco inactivan
totalmente las otras reacciones causantes de alteraciones de los alimentos. Tan
sólo hacen su cinética tanto más baja cuanto menor sea la temperatura de
almacenamiento, por lo que la calidad de un producto congelado dependerá de la
temperatura y del tiempo de conservación.
De los puntos anteriores se deduce la imperiosa necesidad de mantener en los
productos congelados la cadena del frío en todo momento hasta el instante de su
descongelación y consumo inmediato.
Dentro del esquema básico del procesado del espárrago para su venta en
congelado puede haber ciertas modificaciones que determinan la calidad del
producto final.
El proceso de elaboración consiste básicamente en las siguientes operaciones
unitarias: recepción de la materia prima, almacenamiento cámara, escaldado,
enfriado, elevador y shaker, congelado, empaque, detección de metales,
almacenamiento cámara, carga contenedor, despacho marítimo.
Descripción de cada proceso: Se debe resaltar que los espárragos ya vienen
calibrados de la sede central de ICA con tamaño de 9 a 11mm de diámetro
considerado como esparrago mediano.
5.1 RECEPCION DE LA MATERIA PRIMA
Este proceso consiste en recpcionar la materia prima que es traída de la
central de Ica ya previamente calibrada. Donde anteriormente ha habido
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un proceso de recolección seleccionando los espárragos que estén en
óptimas condiciones. Donde ingresa unas 25 toneladas diarias de
espárragos verdes
5.2 ALMACENAMIENTO CAMARA
El almacenamiento del producto en recepción facilita una alimentación continua
de la cadena de producción. Pero si este almacenamiento se alarga más de lo
previsto, el espárrago puede sufrir una serie de alteraciones al no haberse lavado
el producto y sobretodo sin enfriamiento previo, dando lugar a:
- Incremento de la fibrosidad durante el tiempo de espera, que en general,
produce un deterioro de la calidad.
- Incremento de la carga microbiana inicial, con las repercusiones que esto tiene
en los tiempos de esterilización y por consiguiente en la calidad final del producto.
- Dificultad en la realización de la posterior limpieza del producto.
5.3 LAVADO
La operación de lavado se realiza normalmente con agua de la red, estando o no
el espárrago situado en la caja de recolección.
La introducción del producto en agua puede realizarse volcando las cajas en ésta,
de este modo el espárrago se lava antes; sin embargo suelen producirse mermas
por rotura, además si el volumen lavado desborda la capacidad nominal de
procesado será necesario volver a agrupar los espárragos en cajas, dando lugar
esto a nuevas roturas en la manipulación.
Es también conveniente tratar el agua de lavado con algún agente germicida, de
ahí que el aclarado sea importante para evitar sabores residuales.
5.4 ESCALDADO
En este proceso se perdigue lo siguiente:
- Desactivación de las enzimas que están presentes de forma natural, con lo que
se evita que se produzcan reacciones que conducirían a cambios de sabor, color,
valores nutritivos y sobre todo de textura (formación de fibra).
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- Eliminación de la asparragina (sustancia natural del espárrago, que le da un
sabor amargo).
- Eliminación de los gases ocluidos (gases celulares), lo que contribuye a la
obtención de mejor vacío de cabeza y a impedir reacciones de oxidación y
corrosión en el interior del envase.
- Hacer el producto más fiable, facilitando su posterior manipulación y
mecanización, con lo que se elimina la posibilidad de roturas de materia prima.
- Disminución de la carga microbiana (contaminación inicial).
La operación de escaldado se puede realizar por vapor directo al espárrago o por
inmersión progresiva en agua caliente.
El escaldado por inmersión en agua, en particular el que se realiza por cargas es
más uniforme que el del vapor.
Si esta inmersión se realiza progresivamente, de forma que el tratamiento de las
yemas (parte más tierna), sea menor que el de los tallos, se consigue mejor
calidad del producto final.
Por otro lado, el escaldado por inmersión en agua reduce las corrosiones por
lixiviación de los componentes sulfurados y se obtienen espárragos con sabores
menos amargos, a consecuencia de la mejor destrucción de la asparragina.
En este proceso se escalda el esparrago verde a unos ±80 °C es aquí donde
intervienen los bluncher que se encargan de colocar los espárragos para ser
escaldados.
5.5 ENFRIADO
A continuación del escaldado, los espárragos deben enfriarse rápidamente ya que
el producto caliente puede sufrir con gran rapidez diversas alteraciones que
determinen pérdidas notables en su calidad. Es también importante que el
espárrago esté lo más frío posible para aumentar la eficacia del equipo de
congelación.
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Antes de la congelación hay que escurrir y posteriormente secar el producto con
corriente de aire para evitar una gran humedad en el túnel que se depositaría en
forma de escarcha sobre las unidades enfriadoras de aire.
5.6 ELEVADO Y SHAKER
Este proceso consiste en colocar los espárragos previamente escaldados y
enfriados donde en la zona de shaker se encuentras 6 personas para ir
acomodando los espárragos de formas horizontales, ordenados y derechos sin
que estén torcidos para que continuamente pasen al siguiente proceso que es el
congelado.
5.7 CONGELADO
Anteriormente se ha hablado de que el espárrago debe congelarse de forma
rápida. Los equipos que pueden usarse deberán ser capaces de conseguir a la
salida una temperatura de -18°C o menor en el centro térmico del espárrago.
En este proceso se da mediante un túnel de congelación en el que permite que los
espárragos salgan con una temperatura de -18°C.
El espárrago va sobre una cinta transportadora perforada.
5.8 EMPAQUE
En este proceso hay varias operaciones que se realiza como son: seleccionar los espárragos, codificado, embolsado, pesado, sellado, empaquetado.
Describiendo cada operación:
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- Seleccionar los espárragos: en esta operación consiste en que una vez que los
espárragos estén congelados son colocados en una mesa de acero inoxidable
cubierto con una bolsa azul donde las trabajadoras van seleccionando los
espárragos que tengan la punta cortada o tengan ciertas dificultades. Y en una
bolsa son coladas las mermas que sobras.
Las trabajadoras realizan esta operación de manera muy rápida por la
experiencia que ya tienen elaborando en esta operación. Se debe destacar
que deben ser controladas inspeccionando que lleven a cabo la operación de
manera correcta como se le ha indicado.
- Codificado: Consiste en revisar las bolsas que son de polietileno que
contengan las fechas indicadas y el lote pre establecido por el comprador,
para ello se debe tener un buen criterio para llevar a cabo este proceso.
- Embolsado: esta operación se da después de haber seleccionado las bolsas,
pero las bolsas pre-establecidas depende de la empresa que solicite el tipo de
bolsa que desee en este caso el comprador ha solicitado por el tipo de bolsa
llamada BIRD EYE que contiene franjas celestes y que son de un tamaño
aproximado a las bolsas de ¼.
Aquí las trabajadoras llenan las bolsas con un aproximado de 22 espárragos
donde solo deben abarcar menos de la mitad de la bolsa.
- Pesado: Se da después del embolsado que son pesado en una balanza con el
peso de 2.32 g. y 2.34 g. en esta operación se realiza por las trabajadoras que
ya tienen experiencias para que realicen la operación rápida por la gran
producción que ingresa a diario.
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El pesado se realizará manualmente ya que se realiza sobre espárragos
calibrados (Mediano -Espárragos de 9 a 11 mm de diámetro.) y de la misma
longitud, de este modo se reduce a una comprobación del peso de un número
conocido de espárragos por haz.
- Sellado: Esta operación se da después del pesado donde las bolsas junto con
el esparrago son sellado por una maquina con una temperatura de 220°C.
para ello las selladoras deben contar con un buen pulso para que el sello salga
recto y no grumoso.
- Empaquetado: esta operación es la fase final del empaque que consiste en
llenar las cajas con su respectivo lote, donde cada caja contiene 12 bolsas de
esparrago colocando las bolsas con la punta hacia arriba para que
continuamente sea embalada con una cinta transparente.
NECESIDADES DE CONTROL DE CALIDAD.
El control de calidad comienza con la selección y adquisición de la materia prima y
material de envasado y continúa durante la cadena de fabricación y hasta que el
producto es consumido. Afecta tanto al personal, maquinaria y planta de
elaboración como a almacenes, cámaras frigoríficas y vehículos. Todos estos
factores influyen en la calidad final del alimento en el momento de la adquisición
y consumo. Afecta incluso al propio fabricante para garantizar que todo es
correcto.
FUNCION DEL CONTROL DE CALIDAD.
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El papel del Departamento de Control de Calidad, es asesorar, controlar, revisar y
desarrollar. En su papel de asesor proporcionará asesoramiento científico en la
selección de especies, procesos de fabricación y en otros campos, incluyendo a
menudo los requisitos legales de composición y etiquetado. Otro de sus objetivos
es la detección de errores en los procedimientos de manipulación, su rápida
corrección y prevención en el futuro.
El principal papel del Departamento de Control de Calidad es la realización de la
toma de muestras y el análisis de la materia prima, material de envasado, trabajo
en desarrollo y los productos cuando sea necesario. Pueden utilizarse métodos
químicos, biológicos y físicos así como la apreciación del sabor, color y apariencia.
Mayormente los de control de calidad se encargaban de llevar muestra de
producto en este caso de los espárragos verdes congelados, al laboratorio para
que le realicen los análisis microbiólogos necesario con la finalidad de saber si el
producto es inocuo y si mantiene sus características organolépticas.
Lo realizaban cada 15 minutos extrayendo muestras tanto selladas como por si
solas.
5.9 DETECCION DE METALES
En este proceso consistió en llevar caja por caja por una maquina en la que
detecta si hay un metal en la caja ya que ha habido casos de ello.
Cuando la caja contiene un metal por más pequeño que sea la maquina emite
automáticamente un sonido de alarma con luz roja en la que hay que verificar y
pasar un par de veces más para corroborar que existe un metal y cuando es así la
caja es excluida para su revisión e inmediatamente se cambia de caja.
5.10 ALMACENAMIENTO CAMARA CONGELADO
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Este proceso consistió en que una vez que las cajas son pasadas por el detector de
metales son colocadas en parihuelas de 12 cajas para luego ser llevadas a la
cámara de congelado cuya temperatura es de -24°C.
5.11 CARGA CONTENEDOR
En este proceso se da cuando el producto ya está terminado para ser llevado al contenedor.
5.12 DESPACHO MARITIMO
Finalmente son transportados en contenedores a las distintas empresas
distribuidoras o a los mercados para ser consumidos por los clientes.
VI. CONCLUSIONES
La calidad del producto congelado nunca podrá superar a los de la materia prima en
estado fresco del que proceden y es por esto que sólo debe congelarse materia prima
de la mejor calidad y total estado de frescura.
No obstante, los alimentos congelados pueden tener la misma calidad que los frescos
e incluso superior a los que en un modo absoluto se califica como tales, ya que éstos
pueden perder calidad y alterarse por procesos de índole química o física. Por lo que
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en más de una ocasión sería más acertado calificarlos de relativamente frescos que de
frescos.
En consecuencia, hasta que el espárrago no es escaldado, sigue formando fibra y ésta,
se desarrolla mucho más rápidamente cuantos más cortes recibe y cuanto más tiempo
esté expuesto a la luz y al calor.
En consecuencia, se ha considerado mejor alternativa, el escaldado sumergiendo el
espárrago progresivamente en agua caliente, sobre el escaldado con vapor, aunque
éste signifique un cierto ahorro energético.
En espárragos congelados durante un período de doce meses se ha mantenido el nivel de vitamina C en un 90% y del 100% si la temperatura de almacenamiento ha sido de –29ºC.
VII. BIBLIOGRAFIA
http://www.iqfperu.com/index.php?
option=com_content&view=article&id=85&Itemid=154
http://www.uco.es/dptos/bromatologia/tecnologia/bib-virtual/bajada/memespa.pdf
https://www.google.com.pe/search?
q=iqf+chincha&biw=1366&bih=673&source=lnms&sa=X&ei=sJyVVam6GYu0-AH-
04GYBw&ved=0CAYQ_AUoAA&dpr=1#q=objetivos+de+iqf+chincha
http://www.danper.com/es/productos-detalle/esparrago-verde/
https://es.wikipedia.org/wiki/Asparagus_officinalis
http://www.uco.es/dptos/bromatologia/tecnologia/bib-virtual/bajada/memespa.pdf
VIII. ANEXOS
DIAGRAMA DE FLUJO
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RECEPCION DE LA MATERIA PRIMA
LAVADO
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MATERIA PRIMA (ESPARRAGOS
VERDES)
PLANTA -ALMACEN GENERAL
(DISTRIBUCIÓN PARA EL PROCESO DE ESPARRAGOS VERDES CONGELADOS)
TransporteDESPACHO MARITIMO
ENFRIADO
ELEVADOR Y SHAKER
ALMACENAMIENTO CAMARA REGRIGERADO
ESCALDADO
CONGELADO
EMPAQUE
DETECCION DE METALES
ALMACENAMIENTO CAMARA CONGELADO
CARGA CONTENEDOR
DESPACHO MARITIMO
PCC2
CONTROL DE CALIDAD
PCC1
PCC2 / CONTROL DE CALIDAD
PCC1Controlar la temperatura de conservación del producto
Controlar la calidad de llenado y envasado
Controlar la temperatura inicial y final del congelado
Controlar el tiempo y temperatura del escaldado
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Transporte
Despacho marítimo CLIENTESdestino
desicion
desicion
PROCESO DE
PRODUCCIÓN
RECEPCION MATERIA PRIMA
ALMACENAMIENTO CAMARA
EMPAQUE
CONGELADO
ESCALDADO
si
EMPRESA
Vienen en jabasrevisión
Pasa por un tratamiento térmico.
Se lleva a la cámara de refrigeración.
Se lleva a cámara de congelación.
ALMACENAMIENTO CAMARA
CARGA CONTENEDOR
Pasa por un túnel a –18°C
Empaquetado en bolsas politilieno.
Transporta la carga al contenedor.