PLANTA DE

PROCESO DE FABRICACION DEL CEMENTO

I. FABRICACIN DEL CEMENTO PRTLANDLa fabricacin de cemento Portland, comprende las siguientes etapas:

1. EXTRACCIN DE LA CALIZA EN LA CANTERA:

1.1. Exploracin de la Caliza de la Cantera1.2. Perforacin y voladuraLa primera operacin es la perforacin de los taladros en los bancos de trabajo de hasta 15 metros de profundidad. Luego se cargan con explosivos, con el denominado Anfo, y se procede a la voladura secuencial para lograr una mayor eficiencia.En la cantera de Atocongo de Cementos Lima S. A. Se extraen diariamente 12 000 toneladas de roca, de las cuales 8 000 son de caliza apta para el proceso y 4 000 de material estril que cubre parte del yacimiento.

1.3. Carguo y AcarreoDespus de realizada la voladura, siguen las operaciones de carguo y acarreo utilizando cargadores frontales de 7,6 m3 y camiones de 50 toneladas. Tractores de oruga del Tipo D10N complementan stas labores.2. REDUCCIN DEL TAMAO DE LA CALIZA Y SU HOMOGENEIZACION:Para obtener el clinker, que es el material intermedio entre la caliza y el cemento, es preciso reducir el tamao de la caliza, extrada de la cantera, hasta polvo fino denominado crudo, uniformizar su calidad y pasarlo a travs del horno.Para lograrlo esto, la caliza pasa sucesivamente por la chancadora Primaria, Chancadora Secundaria y zarandas, Pre - homogeneizacin, molidos de crudos y silo de homogeneizacin.2.1. CHANCADORA PRIMARIA:La caliza extrada de la cantera es llevada a la chancadora primaria, que es del tipo denominado cono, que la tritura por presin reduciendo su tamao de 1.5 metros hasta un mnimo de 40 Cm, depositndola en una cancha de Almacenamiento que tiene capacidad de 200 000 toneladas. Su capacidad de produccin es de 1 500 toneladas por hora.2.2. CHANCADORA SECUNDARIA Y ZARANDASDe la cancha de la chancadora primaria, la caliza se transporta a la chancadora secundaria, dosificada segn ley, en donde se reduce su tamao de 40 Cm. A un mnimo de 18 mm. La capacidad de sta unidad es de 600 toneladas por hora.

Las zarandas que existen en ste circuito, se encargan de separar la caliza menor de 18 mm. Para enviarla a la cancha de Pre - homogeneizacin y los tamaos ms gruesos regresan a la chancadora para terminar su proceso.

2.3. PREHOMOGENEIZACION

La cancha de pre - homogeneizacin es del tipo circular de 108 m. De dimetro y tiene una capacidad de 110 00 toneladas. Su funcionamiento es automtico. La caliza se deposita en capas sucesivas horizontales por medio de una faja telescpica apiladora que recorre un ngulo prefijado.

Una vez conseguida la altura necesaria de una ruma de se pasa a preparar otra. Mientras tanto la ruma anterior es recuperada en forma perpendicular a su apilamiento, originndose un efecto de mezcla uniforme. De all la caliza se traslada, mediante fajas, a los silos de alimentacin del Molino de Crudo.

2.4. MOLIENDA Y HOMOGENEIZACION

En el Molino de Crudo se realiza la ltima reduccin de tamao de la caliza, 18 mm. A un estado polvoriento. El Molino de Crudo es un tubo de 4.4m. de dimetro por 15.75m. de largo, gira a razn de 15 rpm. Y en su interior se encuentra 300 toneladas de bolsas de acero de diferentes tamaos. La caliza se pulveriza por el impacto de estas bolas. La capacidad de produccin de este molino es de 350 a 400 toneladas por hora. El polvo producido se denomina crudo y es conducido por medio de fajas transportadoras al silo de homogeneizacin, donde se afina su calidad con el objeto de que al alimentarse al horno sea lo mas uniforme posible.

3. OBTENCIN DEL CLINKER

3.1. PRE CALENTADORConsta de cuatro etapas de ciclones que se encuentran ubicados uno encima del otro, en un edificio de 70 m de alto. El crudo homogeneizado se alimenta por el extremo superior de este pre calentador, pasando a travs de los ciclones en donde se calienta por accin de los gases generados en el quemador del horno.

3.2. HORNO ROTATIVOEl crudo se comienza a descarbonatar en el precalentador e ingresa al horno en donde por efecto del calor generado por accin del petrleo N 6 o del carbn, en un quemador situado en el extremo de la salida, sufre transformaciones fsicas y qumicas, llegando a clinkerizarse a temperaturas del orden de los 1 400 a 1 500 C, obtenindose el producto intermedio denominado 2clinker.El material avanza por el interior del horno, que es un tubo de 5.2m. de dimetro por 85 m. De largo y que gira hasta 3 rpm.; tiene una capacidad de produccin de 5 000 toneladas por da.3.3. ENFRIADOR

El clinker descargado por el horno, pasa a la tercera parte del circuito de clinkerizacion, que es el enfriador. Este consta de varias superficies escalonadas compuestas por palcas fijas y mviles alternadas, con unos pequeos orificios por donde pasa el aire que es insuflado por la parte inferior, por la accin de 9 ventiladores con le objeto de enfriar el clinker hasta alrededor de los 100 C. En la parte final de esta unidad se encuentra una trituradora de rodillos, accionada por motores hidrulicos.

4. MOLIENDA DEL CEMENTO

El clinker , se transporta a una Cancha de Almacenamiento en donde termina su proceso de enfriamiento para ser posteriormente alimentado a los molinos de Cemento, conjuntamente con el yeso dihidrato.En esta etapa se obtiene finalmente el Cemento, mediante 2 molinos de bolas de 4,4 m., de dimetro por 14,4 m., de largo en cuyo interior, revestido de blindajes de acero, se encuentran 300 toneladas de bolas de acero de diferentes tamaos. La capacidad de cada una de estas unidades es de alrededor de 120 toneladas por hora. Los molinos, para mejorar la uniformidad del cemento, trabajan en circuitos cerrados con barrido de aire y estn provistos de dos separadores centrifugados cada uno, que permiten clasificar las partculas, que salen del molino en dos grupos:

a. Las que por su menor tamao son arrastradas por la corriente de aire y que constituyen el producto final, y

b. Las ms gruesas que caen por gravedad y son regresadas al molino para terminar su proceso de molienda.

Los separadores estn provistos de un sistema de regulacin que permite ajustar los parmetros que se deseen.

De esta manera, se puede ofrecer un cemento con una calidad uniforme y controlada.

Finalmente, el cemento es trasladado a los silos del envase, por medio de una faja transportadora y/o un sistema de bomba neumtica.

5. ENVASE Y DESPACHO DEL CEMENTOEl cemento extrado de los silos, se despacha tanto en bolas de papel como a granel. Para el despacho en bolsas se utilizan maquinas rotativas automtica que tienen una capacidad de envasado de 1 800 bolsas por hora. El operador, solo se limita a colocar las bolsas en los pitones de una tolva rotativa, que gira continuamente, y que las llena con el peso de 42,5 Kg, descargndolas sobre una faja transportadora.

Las bolsas se transportan a las plataformas de los camiones por un sistema de fajas. Los cargadores se limitan a cogerlas y acomodarlas. Adems, las bolsas pueden ser colocadas sobre parihuelas, que son preparadas durante la noche, para acelerar la entrega en las horas de la maana y mejorar la atencin a los clientes.

En el despacho a granel se utilizan camiones especiales de 30 toneladas o ms, que se cargan en 10 minutos. Dos balanzas de plataformas para camiones, con controles electrnicos, controlan el peso de cada camin que se despacha.

El control de calidad, se encuentra presente en todas las etapas del proceso. La fabrica de Cementos Lima S. A. Para realizar dicho control de calidad, cuentan con modernos equipos, como es el caso del Medidor de Fluore4cencia de Rayos X del tipo multicanal asociado a una computadora, que permite un preciso y rpido anlisis de las muestras que son tomadas en los diferentes puntos del proceso, desde la cantera hasta el envase.

En los laboratorios de Ensayo fsicos y qumicos, se realizan las diferentes pruebas dispuestas por las Normas Nacionales ITINTEC o Internacionales A. S. T. M. Que rigen por la Industria del Cemento.

1. DIAGRAMA DE FLUJO

2. FLUJOGRAMA DEL PROCESO

1. CANTERAS2. CHANCADORA PRIMARIA3. DEPOSITO DE MATERIA PRIMA4. CHANCADORA SECUNDARIA5. TRANSFERENCIA DE CRIBADO6. ESTACION DE MUESTREO7. PRE-HOMOGENIZACION8. SILOS DE CALIZA9. MOLINO DE CRUDOS10. SEPARADORA DE CRUDOS21. SILOS DE CLINKER30. COLECTORES DE POLVO11. SILOS DE HOGENIZACION12. SILOS DE ALMACENAMIENTO13. BOMBAS FULLER14. PRE- CALENTADOR15. HORNO16. TORRE DE ENFRIAMIENTO17. FILTROS ELECTROSTATICOS18. ENFRIADOR19. MULTI- CICLONES20. CANCHA DEPOSITO DE CLIKER8. SILOS DE CALIZA31. ENCENDIDO A CARBON

21. SILOS DE CLINKER22. MOLINO SWING23. MOLINO DE CEMENTO24. SEPARADORA DE CEMENTO25. SILOS DE CEMENTO26. DESPACHO A GRANEL27. ENVASADORA ROTATIVAS28. ENVASADORAS ESTACIONARIAS29. DESPACHO SISTEMAS DE FAJAS30. COLECTORES DE POLVO

3. LAYOUT

NOTAS, CORREGIR:DIFERENCIA DE USO DE LA MAQUINA (98%)CAMBIAR DE NOMBRE DE PROYECTOEDT, CADA PROCESO HACER 4 DESGLOSESCOSTOS REALES DE MAQUINARIASPRODUCTO FINAL: IMPLEMENTACION DE LAS MAQUINAS, NO ENTREGA DEL CEMENTOLAYOUT VISTA PANORAMICA