PROCESOS METALURGICOS[1]

Metodología de la Investigación CientíficaProcesos Metalúrgicos

IV. MARCO TEORICO

4.1. DEFINICIONES

4.1.1. Mineral

Los minerales (1) son los bloques constructores de las rocas. Son sólidos y,

como toda materia, están hechos de átomos de elementos. Existen muchos

tipos diferentes de minerales, y cada tipo está hecho de un grupo particular

de átomos. Los átomos se encuentran unidos, y se alinean de una manera

especial llamada enrejado de cristales, o red de átomos. El enrejado de

átomos es lo que le da al mineral su formal de cristal. Los diferentes minerales

tienen cristales de diferentes formas.

Los minerales (2) son cuerpos naturales químicos, inorgánicos y homogéneos,

que pueden hallarse en la superficie de la Tierra, formados en ella en forma

espontánea. En general poseen estructura cristalina, dada por el

enrejamiento de los átomos, y la composición química difiere de unos a otros.

Poseen caras, o sea superficies planas, pues sus átomos se disponen en forma

ordenada. Hay pocos minerales integrados por un solo elemento, como el oro

y la plata; la mayoría, son compuestos químicos. Su estudio corresponde a la

mineralogía.

Un mineral (3) es una sustancia natural que se diferencia del resto por su

origen inorgánico, homogeneidad, composición química preestablecida y que

corrientemente ostenta una estructura de cristal, entre sus funciones

principales se cuenta la de ser un componente decisivo y fundamental para la

conservación y la salud de los seres vivos, ya que su presencia resulta

determinante para la actividad de las distintas células.

http://deconceptos.com/general/estructura

http://deconceptos.com/matematica/superficie

http://www.windows2universe.org/sun/Solar_interior/Sun_layers/Core/atom_model.html&lang=sp

http://www.windows2universe.org/earth/geology/min_types.html&lang=sp

http://www.windows2universe.org/earth/geology/periodic_table.html&lang=sp

http://www.windows2universe.org/sun/Solar_interior/Sun_layers/Core/atom_model.html&lang=sp


4.1.2. Mineralogía (4)

La mineralogía es la ciencia dedicada al estudio de los minerales, que son

sustancias inorgánicas de origen natural, con una composición química

definida y de forma cristalina. Es una rama de la geología y estudia

específicamente, las propiedades físicas y químicas de todos los minerales del

planeta, y también su origen, formación, clasificación, distribución y uso.

La mineralogía se divide en ramas que estudian cada una, distintos factores

relacionados con los minerales. La mineralogía general se preocupa de la

estructura, la cristalografía y las propiedades. La mineralogía determinativa se

enfoca en las propiedades fisicoquímicas y las estructuras para determinar los

distintos minerales. La mineralogénesis se encarga de su formación, cómo se

presentan en la naturaleza y cómo explotarlos. La mineralogía descriptiva los

clasifica según estructura y composición. Finalmente, la mineralogía

económica se encarga de elaborar aplicaciones minerales y se preocupa de su

utilidad económica, industrial y otras. Existen varios métodos utilizados para

el estudio de los minerales y la determinación de sus características. Destacan

el análisis químico, la difracción de rayos X, el análisis térmico diferencial y la

luz polarizada.

4.1.3. Metalurgia

Metalurgia (5) es el arte o la ciencia que tiene por objeto la obtención

económica de los minerales a partir de sus menas en que están contenidos, y

la producción y tratamiento de las aleaciones que forman los metales.

Metalurgia (6) es una ciencia aplicada cuyo objeto es el estudio de las

operaciones industriales tendientes a la preparación, tratamiento (físico y/o

químico) y producción de metales y sus aleaciones. En términos generales, la

técnica metalúrgica comprende las siguientes fases: Obtención del metal a

partir de uno de sus minerales (mena) Afino o purificación del metal.


Preparación de aleaciones. Tratamientos mecánicos, térmicos o

termoquímicos para su mejor utilización.

La Metalurgia (7) es la técnica que se ocupa de la obtención y elaboración de

los metales a partir de los minerales que los contienen: metalurgia extractiva.

Ciencia que estudia las propiedades de los metales. Conjunto de las industrias

que se dedican a la elaboración de metales.

4.1.4. Lixiviación

La palabra lixiviación (8) procede del latín “Lixivia” que significa lejía. En Roma

esta palabra se usaba para describir los jugos que destilaban las uvas o las

aceitunas antes de ser machacadas. Hoy la palabra lixiviación se usa para

describir el proceso mediante el cual se lava una sustancia pulverizada con el

objetivo de extraer de ella las partes que resulten solubles. Es así, que en

minería el término lixiviación se define como un proceso hidro-metalúrgico.

Esto significa que, con la ayuda del agua como medio de transporte, se usan

químicos específicos para separar los minerales valiosos (y solubles en dichos

líquidos) de los no valiosos. Este proceso permite trabajar yacimientos que

suelen ser calificados de baja ley (y por tanto de más alto costo de producción

por tonelada) siempre que la operación minera involucre una actividad a gran

escala. Es decir, que la lixiviación es un proceso de recuperación que hará

económico un proyecto conforme se trabajen mayores volúmenes de

material.

La lixiviación (9), o extracción sólido-liquido, es un proceso en el que un

disolvente líquido se pone en contacto con un sólido pulverizado para que se

produzca la disolución de uno de los componentes del sólido. La lixiviación es

un proceso por el cual se extrae uno o varios solutos de un sólido, mediante la

utilización de un disolvente líquido. Ambas fases entran en contacto íntimo y

el soluto o los solutos pueden difundirse desde el sólido a la fase líquida, lo

que produce una separación de los componentes originales del sólido.


La Lixiviación (10) es un proceso en que un compuesto metálico soluble se

extrae del mineral o concentrado disolviéndolo en un solvente.

4.1.5. Lixiviación ácida (10)

Lixiviación de un mineral o concentrado de mineral con una solución ácida. En

el caso de Uchucchacua, Buenaventura lixivia los concentrados de flotación

con una solución de ácido sulfúrico para eliminar el sulfuro del manganeso

(MnS, también conocido como alabandita). El ion del manganeso reacciona

con el ácido para formar sulfato de manganeso que es soluble en agua.

La solución que contiene el sulfato del manganeso se trata con cal (óxido de

calcio) para formar hidróxido de manganeso, un compuesto insoluble el cual

es eventualmente eliminado de la solución resultante. El ion de azufre (S)

reacciona con el ácido para formar gas de ácido sulfhídrico, el cual es

mezclado con soda cáustica producir sulfuro de sodio, un producto comercial

que es vendido por la Compañía.

4.1.6. Cianuración

Cianuración (10) es un método para extraer oro y plata contenidos en

minerales o concentrados, disolviéndolos en una solución débil de cianuro de

sodio o potasio.

La cianuración (11) es un tratamiento termoquímico que se da a los aceros.

Cuando se quiere obtener una superficie dura y resistente al desgaste, esto se

logra empleando un baño de cianuro fundido, la cianuración se puede

considerar como un tratamiento intermedio entre la cementación y la

nitruración ya que el endurecimiento se consigue por la acción combinada del

carbono y el nitrógeno a una temperatura determinada.

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4.1.7. Termodinámica de la Cianuración (12)

Los diagramas de Pourbaix que relacionan el potencial de óxido-reducción

(Eh) del metal con el PH del Medio, muestran que compuestos como:

Au(OH)3; AuO2; (HAuO3)-2 y también el ión ( Au)+3 requieren elevados

potenciales Redox (superiores al de la descomposición del oxígeno) para

formarse. La lixiviación del oro metálico es, por lo tanto, muy difícil a causa de

la gran estabilidad de este último.

En el diagrama Au-H2O-CN, no obstante la reacción: Au(CN)2 + e = Au + 2CN

se lleva a cabo dentro de los límites de estabilidad del agua. El campo de

estabilidad del complejo aurocianuro está limitado por una recta que

inicialmente muestra una pendiente pronunciada (efecto de la hidrólisis del

cianuro a PH menor a 9) tornándose luego casi horizontal debido a la acción

oxidante del oxígeno en medio básico, hecho que a su vez permite que se

haga efectiva la reacción de lixiviación por formación de aurocianuros.

4.1.8. Doré (10)

Mezcla impura y sin refinar de oro metálico y plata. Se produce mediante la

fundición de concentrados de oro y plata, arenas o precipitados. Las

impurezas típicas incluyen metales no nobles. El doré se refina hasta obtener

oro casi puro en una fundición o refinería.

4.1.9. Impermeabilización (13)

Tratamiento que se da al hormigón o mortero para retrasar la filtración del

agua o vapor de agua, con la aplicación de un revestimiento impermeable o

un aditivo adecuado. También llamada hidrofugación.

4.1.10. Flotación (10)

Flotación es un proceso metalúrgico que permite la separación de las especies

valiosas contenidas en un mineral, del material estéril. Para lograr una buena

separación, es necesario que estas especies valiosas sean liberadas del

http://www.parro.com.ar/definicion-de-impermeabilizaci%F3n


material estéril. Esto se logra moliendo el mineral en circuitos de molienda. La

separación se realiza en agua formándose una pulpa y en donde las partículas

sólidas se mantienen en suspensión por medio de unos agitadores

especialmente diseñados para este caso.

A la pulpa se agrega una serie de reactivos químicos especiales que causan

una condición de hidrofobicidad sobre las partículas valiosas de tal manera

que, al introducir aire al sistema, se produce un conjunto de burbujas sobre

las cuales se adhieren estas partículas. Las burbujas, a medida que van

ascendiendo, se van enriqueciendo de estas partículas hasta que se alcanza la

superficie y en donde son posteriormente retiradas. Mientras tanto, las

partículas de material estéril no han sido afectadas por los reactivos químicos

y permanecerán suspendidas dentro de la pulpa.

La flotación se realiza generalmente para la recuperación de metales que se

encuentran en el mineral como sulfuros, aunque existen casos donde se usa

para la recuperación de especies oxidadas o de no-metálicos.

4.1.11. Flotación diferencial (10)

Es el proceso por el que dos o más especies valiosas son recuperadas en

concentrados separados. En el caso de mineral de Plomo-Zinc, el plomo se

flota en un concentrado de plomo inhibiendo la flotación de Zinc. Después de

que la flotación del plomo ha terminado, el zinc es activado y recuperado en

un concentrado separado.

4.1.12. Proceso merrill-crowe (10)

Proceso de recuperación del oro que se encuentra disuelto en la solución rica.

El proceso comprende tres etapas: La primera una etapa de clarificación para

eliminar cualquier partícula sólida que se encuentre suspendida en la

solución. La segunda etapa consiste en desoxigenación de la solución

mediante el uso de bombas de vacío. Finalmente la tercera etapa consiste en

la precipitación del oro con polvo de zinc metálico en donde el zinc reemplaza


al oro que se encuentra en solución. El proceso finaliza con el filtrado de la

solución para la obtención de un concentrado rico en oro.

4.2. ANTECEDENTES HISTORICOS Y/O TEORICOS

4.2.1. Las propiedades de los minerales (14)

4.2.1.1. Color y brillo

La simple observación de una roca te da una buena pista de su identidad.

El color puede ser engañoso dado que un mismo mineral puede

presentar diversas coloraciones. Pero fijarnos en el brillo (la manera en

que se refleja la luz) puede ser más útil. El brillo puede ser metálico (brilla

como el metal), vítreo (reluciente como un cristal roto) u opaco. Si no

puedes ver ninguna luz a través de la roca, entonces ésta es opaca.

4.2.1.2. Forma de los minerales

Los minerales crecen por adicción de más y más capas en la parte

externa. La manera en que un mineral adicione estas capas depende de

las circunstancias bajo las cuales se origina. Si puede crecer libre - como

en una veta o cavidad -, el resultado puede ser un cristal bien formado.

Pero algunos minerales (Hematites o malaquita) presentan formas no

cristalizadas, por ejemplo, se presentan en masas arriñonadas.

4.2.1.3. Densidad

Los metales suelen ser más densos que los no metales, de modo que

existe una clara diferencia de densidad entre los minerales metálicos y los

no metálicos.


4.2.1.4. Exfoliación

Tendencia pronunciada de un mineral a romperse a lo largo de

superficies de debilidad planares, conocidas como planos de exfoliación.

4.2.1.5. Raya

La raya de un mineral se produce frotando un cristal con una placa blanca

y sin vidriar de porcelana o un trozo cualquiera de ese mismo mineral. Al

hacerlo, se desprenden finísimas partículas de cristal que muestran el

color de raya del mineral. Minerales que parecen tener el mismo color

pueden presentar un color de raya totalmente distinto.

Algunos minerales presentan atributos de color especialmente típicos;

hay cristales que tienen distinto color observados desde ángulos

diferentes. Esta propiedad se denomina pleocroísmo.

4.2.1.6. Dureza

La escala de Mohs, que data del siglo XIX, clasifica los minerales según su

dureza relativa, desde el más blando, el talco, hasta el más duro, el

diamante. Los intervalos entre ellos no son regulares. Un mineral que

pueda ser rayado por el topacio y no por el cuarzo tiene una dureza

intermedia entre ambos minerales.

Los minerales que pertenecen a la escala de MOHS son los siguientes:


Dureza Mineral Comparación

1 Talco La uña lo raya con facilidad

2 Yeso La uña lo raya

3 Calcita La punta de un cuchillo lo raya con facilidad

4 Fluorita La punta de un cuchillo lo raya

5 Apatito La punta de un cuchillo lo raya con dificultad

6 Feldespato Potásico Un trozo de vidrio lo raya con dificultad

7 Cuarzo Puede rayar un trozo de vidrio y con ello el acero despide chispas

8 Topacio Puede rayar un trozo de vidrio y con ello el acero despide chispas

9 Corindón Puede rayar un trozo de vidrio y con ello el acero despide chispas

10 Diamante Puede rayar un trozo de vidrio y con ello el acero despide chispas

4.2.2. Clasificación de los minerales (14)

Los minerales se dividen en dos grandes grupos: minerales no silicatados y

minerales silicatados. La razón de esta división es que los minerales

silicatados por si solos son unos de los principales constituyentes de la

mayoría de las rocas comunes de la corteza terrestre.


Clasificación de los minerales

NO

SILICATADOSElementos nativos Azufre, cobre, oro

Haluros

Sulfuros

Sulfosales

Silvina, fluorita, carnalita

Galena, calcopirita, estibina

Pirargirita, tetraedrita

Carbonatos

Nitratos

Boratos

Fosfatos

Sulfatos

Wolframatos

Rodocrosita, calcita

Nitratina

Borax

Apatito

Yeso

Wolframita

Oxidos

Hidróxidos

Cuprita, magnetita

Gohetita, limonita

SILICATOS

Nesosilicatos

Sorosilicatos

Ciclosilicatos

Inosilicatos

Filosilicatos

Tectosilicatos

Olivino, granate

Hemimorfita

Berilo

Diopsido

Clorita, Talco

Cuarzo, Ortosa

4.2.2.1. Mineralogía química

La composición química es la propiedad más importante para identificar

los minerales y para distinguirlos entre sí. Los minerales se clasifican

sobre la base de su composición química y la simetría de sus cristales. Sus


componentes químicos pueden determinarse también por medio de

análisis realizados con haces de electrones.

Las diversas clases de compuestos químicos que incluyen a la mayoría de

los minerales son las siguientes:

Elementos, como el oro, el grafito, el diamante y el azufre, que se

dan en estado puro o nativo, es decir, sin formar compuestos

químicos.

Sulfuros, que son minerales compuestos de diversos metales

combinados con el azufre.

Sulfosales, minerales compuestos de plomo, cobre o plata

combinados con azufre y uno o más de los siguientes elementos:

antimonio, arsénico y bismuto.

Óxidos, minerales compuestos por un metal combinado con oxígeno,

Los óxidos minerales que contienen también agua, o el grupo

hidroxilo (OH), pertenecen también a este grupo.

Los haluros, compuestos de metales combinados con cloro, flúor,

bromo o yodo.

Minerales que contienen un grupo carbonato.

Minerales que contienen un grupo fosfato.

Minerales que contienen un grupo sulfato.

Silicatos, la clase más abundante de minerales, formada por varios

elementos en combinación con silicio y oxígeno, que a menudo

tienen una estructura química compleja, y minerales compuestos

exclusivamente de silicio y oxígeno.

4.2.2.2. Mineralogía física

Las propiedades físicas de los minerales constituyen una importante

ayuda a la hora de identificarlos y caracterizarlos. La mayor parte de las

propiedades físicas pueden reconocerse a simple vista o determinarse

por medio de pruebas sencillas. Las propiedades más importantes


incluyen el rayado, el color, la fractura, el clivaje, la dureza, el lustre, la

densidad relativa y la fluorescencia o fosforescencia.

4.2.2.3. Cristalografía

La mayoría de los minerales adoptan formas cristalinas cuando las

condiciones de formación son favorables. La cristalografía es el estudio

del crecimiento, la forma y el carácter geométrico de los cristales. La

química cristalográfica estudia la relación entre la composición química,

la disposición de los átomos y las fuerzas de enlace entre éstos. Esta

relación determina las propiedades físicas y químicas de los minerales.

Los cristales se agrupan en seis sistemas de simetría: cúbico o isométrico,

hexagonal, tetragonal, ortorrómbico, monoclínico y triclínico. El estudio

de los minerales constituye una importante ayuda para la comprensión

de cómo se han formado las rocas. Dado que todos los materiales

inorgánicos empleados en el comercio son minerales o sus derivados, la

mineralogía tiene una aplicación económica directa.

4.2.3. Metalurgia (5)

4.2.3.1. Menas

Roca que puede ser minada económicamente, utilizada como materia

prima para la obtención de metales, el valor económico depende de la

cantidad de mineral concentrado.

4.2.3.2. Minado

Puede ser de tajo abierto, o de galerías subterráneas, también puede ser

de minado selectivo, o de minado bruto, dependiendo del mineral y el

capital.

4.2.3.3. Historia


Los primeros intentos fueron 4000 años a.c. de forma casual, Los

primitivos hornos eran simples cavidades circulares con minerales y

combustible, en la que el viento era el que lo mantenía vivo, luego los

hicieron en las pendientes ventosas de las colinas, y mucho después

utilizaron tubos de soplado.

El primer metal que descubrió el hombre fue el cobre, según Lucas de

descubrimiento Egipcio, dándole como primer uso de arma. Después de

la edad de Cobre siguió la edad de Bronce donde utilizan los metales

tanto como armas como herramientas.

El primer Hierro que se conoció fue en forma de hierro esponja, el cual

mejoro su calidad con un continuo martillado y calentamiento. El uso

limitado del acero persistió por largos años, En 1000 a.c. en China se logra

producir hierro fundido, y en la India se consigue acero fundido (woots).

Por 2500 a.c. la mayoría de técnicas para fabricar joyas ya se conocían,

como el estampado, soldado, granulación, etc. De oro y plata. En 700 a.c.

se estamparon las primeras monedas. Los romanos obtuvieron el nombre

de Cobre, y el desarrollo del Latón (brass).

El Romano Plinio el Viejo que murió en la erupción del Vesubio 79 d.c.

autor de “Historia Natural” en 37 tomos en una parte de ellos se describe

la metalurgia y menas de la época. Durante la civilización romana,

Alejandría fue el centro del conocimiento Químico .Durante la Edad

Media los descubrimientos metalúrgicos fueron escasos, ligados al

carácter religioso de la época los mayores logros fueron hornos para

fundir campanas. La época de caballería romántica trajo consigo el

Burilado de las armaduras, mientras que en 1509 se funde el primer

cañon. En el siglo XI los principales depósitos de plomo y plata estaban en

las montañas Harz de Alemania, joachinstaler, luego dollar (moneda de

plata). Después de la traducción del árabe al latín, que el conocimiento

químico invadió Europa y con la llegada del renacimiento a Italia, se


desarrolló el arte de la extracción de metales. En el siglo XVI impresos en

las máquinas de Gutemberg, aparecieron tres libros: El primero “LA

PIROTECNIA” apareció un año después de la muerte de su autor (1540)

Vannoccio Biringuccio, este Había trabajado en una armería, Escribió en

168 folios en 10 capítulos, los primeros 4 se referían a los minerales,

ensayos, fundición, y separación de oro y plata, los últimos 6 al moldeo,

aleaciones, y juegos pirotecnias.

El segundo libro “DE RE METÁLICA” (1556) autor Georgius Agrícola,

alemán llamado George Bauer, el libro escrito en latín compuesto de 12

capítulos y 624 folios, los 6 primeros referidos a la geología y la mina, los

5 siguiente a el ensayo, trituración, lavado del mineral, tostación,

fundición, separación del oro de la plata, plomo del oro , plata del cobre,

etc. y el ultimo capitulo trata de la manufactura de soda, alumbre, y otros

productos químicos. El tercer libro publicado en 1574 del Aléame Lazarus

Ercker “TRATADO QUE DESCRIBE LA MAS IMPORTANTES CLASES DE

MINERALES Y Metales" editado en Praga, consta de 5 capítulos, los 4

primeros dedicados a los minerales, ensayos, y a el refinado de los

metales, y el ultimo trata de la Pirita y el salitre. En 1648 se mejoro el tiro

del horno, por la introducción de la chimenea. Con el Renacimiento

cobraron fuerza los principios químicos y físicos y aparecieron teorías y

estudios sistemáticos de los procesos metalúrgicos, de todos los metales

conocidos hasta la fecha ¾ partes fueron descubiertas en las 2 últimas

centurias. En 1800 Volta descubrió la corriente eléctrica, Usada por Davi

para aislar los metales alcalinos, sodio y el potasio en1807. En 1827

Wholer obtuvo el aluminio metálico, En 1841 Peligot aisló el uranio

metálico. En 1869 Mendeleev enuncio la tabla periódica de elementos

con lugares vacíos. En 1850 Henry Bessemer en Inglaterra invento el

proceso que lleva su nombre para producir acero, en1878 Thomas

patento el proceso básico complemento del anterior. Pero Siemens

invento el proceso de hogar abierto, que desplazo a los anteriores. En


1887 marco el inicio de la Hidrometalurgia, cuando Bayer invento el

tratamiento de bauxitas, y McArthur y Forester lo hicieron para el

proceso de Cianuración. En 1869 se uso las celdas electrolíticas para la

refinación del cobre, gran avance en la tecnología eléctrica. En 1876

Heroult en Francia y Haln en USA patentaron un proceso para producir

aluminio por electrolisis. En 1862 Hadfield descubrió el acero al

manganeso, creando un material duro y resistente.

4.2.3.4. Metalurgia en el Perú

Comenzó 500 ac la metalurgia pre- hispánica floreció en dos regiones

de Sudamérica la costa norte del Perú y el altiplano. Ambas regiones

dominaron el cobre , en la región del altiplano alearon cobre y estaño

para producir bronce, ya que el estaño es común en esa región , en

cambio los del norte desarrollaron aleaciones de cobre y arsénico . En

la costa norte se establecían los CUPISNIQUE pequeño pueblo que vivía

esencialmente de la agricultura y la pesca. Los MOCHICAS sucedieron a

los cupis niques y gobernaron el norte del país entre los años 200 y 500

d.c, avanzaron grandemente en la metalurgia del oro, plata y del cobre,

fueron los primeros en fabricar aleaciones cobre arsénico y otra famosa

aleación de oro y cobre (tumbaga). Ya en 900d.c. los SICANS

reemplazaron a los mochicas, dominando el norte entre 900 y 1100 d.c.

producieron la aleación cobre arsénico en gran escala, y el comercio con

el Ecuador. Los CHIMUS conquistaron a los Sicans en el año 1375 siendo

la mayor civilización de América del sur, trasladaron a los metaleros

sicanes a Chan Chan, En 1470 aparecieron los Incas a dominar. Hasta la

llegada de los ESPAÑOLES quienes trajeron nuevas tecnologías que

reemplazaron las andinas. Batan Grande, lugar de mayor producción de

aleación de cobre, la que alearon con Arsénico como los antiguos Sicans,

armando un horno con carbón de leña hecho de algarrobo, abundante en

la zona, rinde un gran calor. Los artesanos trituraron y mezclaron los

minerales en batanes, seleccionando los minerales de cobre, arsénico y


de hierro como de fundentes, El horno contenía 1.25 a 3.5 litros de

capacidad, y soplaban en la boca del horno, con un tubo de caña con una

boquilla de cerámica en la punta para acelerar la combustión del carbón.

Los metalurgistas andinos practicaron el arte del plateado, en el siglo III

mucho antes que se inventara la electricidad (1500 años), para disolver el

oro, plata y cobre se utilizaba agua regia (HCl y HNO3) no conocido hasta

el siglo XII, pero los metalurgistas andinos ya lo practicaban con una

solución de agua con sales corrosivas como sulfato de aluminio y potasio

(alumbre), nitrato de potasio (salitre), y cloruro de sodio (sal común),

existentes en el desierto costero peruano. Consistía en introducir los

objetos de cobre limpios, en la solución de los metales preciosos, la que

termina con una cubierta de 0.5 y 2 micrones en toda la superficie,

dejando la capa de metal precioso al exterior y el cobre en la capa

inferior. Las aleaciones era conocidas desde mucho tiempo antes, los

Mochicas desarrollaron la famosa aleación oro-cobre (Tumbaga), algunas

con poco contenido de plata, la que variaba el color dependiendo de las

concentraciones. La ambición de los españoles creyeron que era oro

puro.

4.2.3.5. Depósitos de minerales en Perú

PLOMO: Atacocha, Milpo, Raura, Cerro de Pasco.

HIERRO: Marcona y Yaurilla (Ica), Tambo Grande (Piura), Acari

(Arequipa)

ORO: En nazca y ocoña, Yanacocha (Cajamarca), en placeres de rios

Madre de Dios, Sto Domingo, Quince mil, Sandia, Sta Maria de Nieva.

PLATA: San Juan de Millotingo, Caylloma, Arcata, Orcopampa, Julcani,

etc.

COBRE: Cerro Verde, Cuajone, Toquepala, Quellaveco, etc.

ESTAÑO: Cordillera oriental del sur, San Rafael (Puno).

ZINC: Santander, Volcan, Atacocha, Cerro de Pasco, etc.

MERCURIO: Huancavelica.


4.2.4. Los Principales Metales que Produce el Perú (15)

El Cobre (Cu)

El Zinc (Zn)

El Plomo

El Oro (Au) y Plata (Ag)

El Hierro (Fe)

El Bismuto (Bi)

El Cadmio (Cd)

El Indio (In)

El Selenio (Se)

El Antimonio (Sb)

El Molibdeno (Mo)

4.2.4.1. ¿Los Antiguos Peruanos Trabajaron con Metales?

Nuestros antepasados fueron expertos en la transformación de algunos

metales logrando piezas de gran elaboración y empleando técnicas muy

sostificadas. George Marshall afirma lo siguiente:

"Hay pocas técnicas básicas de la metalurgia moderna que no hayan sido

conocidas por los antiguos peruanos, ellos fundieron, alearon, soldaron,

practicaron el dorado y plateado en sus diversas formas y aplicaron una

variedad de técnicas de acabado"

4.2.4.2. El Cobre (Cu)

Fue uno de los primeros metales empleados por el hombre por

encontrarse en estado nativo, actualmente la producción de cobre se

obtiene de minerales en forma de sulfuros calcopirita (CuFeS2),

chalcocita (Cu2S), covelita (CuS) y minerales oxidados, como la cuprita

(Cu2,O), la malaquita (CuCO3), etc.


¿Cómo se obtiene el cobre metálico de los yacimientos de cobre

oxidados?

Si se trata de una mena oxidada, como puede ser malaquita (CuCO3), la

brochantita (CuSO4) 3Cu(OH)2)) o la cuprita (Cu2O) se le acondiciona en

una pila (montículo de mineral) donde se le rosea con una solución de

ácido sulfúrico, en el proceso denominado de lixiviación, obteniéndose en

esta etapa la llamada solución rica o preñada que consiste en agua,

sulfato de cobre e impurezas. En la siguiente etapa, denominada de

purificación, se somete, la solución rica, a la acción de solventes

orgánicos, dejando en la solución ácido sulfúrico regenerado e impurezas,

los que son retornados a las pilas. El electrolito cargado pasa a las celdas

de electrodeposición, en donde el electrolito se descompone por acción

de la corriente eléctrica, depositándose el cobre en el cátodo de la celda,

y obteniéndose un cobre de alta pureza (99,99%). El electrolito estéril

vuelve a unirse al solvente cargado para tomar el cobre y renovar el ciclo.

¿Qué usos tiene el cobre y sus aleaciones?

En la industria de las comunicaciones y manufacturera: Por su elevada

conductividad eléctrica se utiliza mayormente en la fabricación de

conductores eléctricos (cables eléctricos), y en forma de óxido de cobre

se emplea como pigmento en la fabricación de pinturas.

En la agricultura e industria de la construcción: Las sales de cobre como el

sulfato y oxicloruro de cobre se emplean como desinfectantes y el óxido

cuproso como base de ciertas pinturas.

Las Aleaciones de cobre: Los latones, son aleaciones de cobre con zinc, se

utilizan para cartuchos de municiones, en la industria automotriz (en los

radiadores), ferretería, accesorios para plomería, joyería de fantasía,

intercambiadores de calor, estuches pare lápiz labial, polveras, etc.


Los bronces son aleaciones de cobre con otros metales excepto el zinc,

así tenemos: Los bronces al estaño, se utilizan en los discos de embrague,

resortes fuelles, etc. Bronces al silicio, se utilizan en recipientes a presión,

construcción marina conductos hidráulicos a presión, etc. Los bronces al

aluminio, se utilizan en engranajes, ejes motrices, piezas de bombas, etc.

La Plata alemana (5 a 30% níquel y 5 a 40% zinc), se utiliza en resortes y

contactos en equipos para teléfonos, equipo quirúrgico y dental.

Maillechort o metal para resistencias eléctricas con aleación de cobre-

níquel.

4.2.4.3. El Zinc (Zn)

El Zinc se encuentra en la naturaleza en su mayor parte en forma de

sulfuro (SZn) mineral denominado blenda o esfalerita, de color caramelo

y marmitita de color negruzco.

¿Cómo se extrae el Zinc?

El proceso se inicia con la concentración por flotación del mineral de zinc,

luego este concentrado es transportado a una fundición y refinería. El

concentrado es oxidado a a forma de (ZnO) en hornos de tostación y el

producto se denomina calcina. La calcina es luego lixiviada o disuelta

mediante ácido sulfúrico pare formar una solución de sulfato de zinc

(ZnSO4), esta solución pasa a la etapa de purificación donde el sulfato de

zinc en solución es separada de otros elementos no deseables

precipitándolos como sulfatos insolubles. La solución purificada se

somete a una electrodeposición, en que al suministrarse corriente directa

los iones de zinc se adhieren al cátodo, que es una plancha de acero

inoxidable formando una lámina de zinc de alta pureza. Estas láminas se

retiran, funden y moldean en lingotes para su comercialización. En

nuestro país, existen dos refinerías de zinc, en el complejo metalúrgico de

La Oroya y en Cajamarquilla, ambos en el departamento de Lima.


¿Qué usos tiene el zinc?

Este metal se emplea principalmente para recubrir el acero mediante el

proceso de galvanización pare protegerlo de la corrosión atmosférica. El

material obtenido se use principalmente pare techos. Los cables

galvanizados se usan en los barcos. El óxido de zinc se emplea en la

fabricación de cemento dental, pasta dental, esmaltes, vidrio, pinturas,

objetos cerámicos y productos de goma como llamas y cámaras y en

medicine como antiséptico.

Aleaciones de zinc

Con pequeñas adiciones de plomo y cadmio se utiliza como envoltura de

las pilas eléctricas y forma el polo negativo. Con adición de pequeñas

cantidades de aluminio, magnesio y cobre se obtiene una aleación

importante denominada ZAMAK, el cual se utiliza en las piezas de

automóviles, utensilios domésticos, productos de ferretería, candados,

juguetes, etc.

Usos del zinc en occidente

Galvanización 46.3%

Latón y Bronce 19.9%

Aleaciones 14.7%

Químicos 7.9%

Semimafacturados 6.8%

Polvo de Zinc 1.5%

Varios 2.9%

4.2.4.4. El Plomo (Pb)


El plomo se encuentra en la naturaleza, generalmente en forma de

sulfuro de plomo (PbS), constituyendo un mineral denominado galena y

como mineral oxidado (PbCO3), como el mineral denominado cerusita.

¿Cómo se extrae el plomo?

Luego de extraído el mineral o mena de la mina se le somete a una

operación de flotación diferencial para separar la mena de plomo (PbS).

El concentrado se lleva luego a la fundición en donde se realiza a una

operación de tostado aglomerante (sintering) que sirve pare agrupar las

partículas finas.

Posteriormente en el horno de fundición se mezclan los trozos

aglomerados o sinter con una cantidad de coque, que sirve como

reductor a la vez como combustible, y de fundentes como silice y

carbonato de calcio. El plomo corre hacia abajo y los fundentes forman la

escoria con las impurezas que flotan sobre el plomo líquido. El plomo es

luego moldeado formando los ánodos de plomo impuro listo a ser

refinado En la etapa de refinación, el plomo se separa electroliticamente

del cobre, zinc, arsénico y otros elementos, que quedan en la celda como

lodos anódicos. Estos se refinan luego pues contienen además de los ya

mencionados, oro, plata, selenio y teluro.

¿Qué usos tiene el plomo?

Una parte considerable del plomo producido se dedica a la fabricación de

baterías, otra aplicación importante en la fabricación del plomo

tetraetílico que se adiciona a las gasolinas de alto octanaje.

Su gran densidad permite obtener él una protección eficaz contra

radiación de los rayos alfa y gamma.

Aleaciones de Plomo


Aleado con el estaño se utiliza en soldadura y revestimiento de los

tanques de gasolina de los automóviles. También esta aleación con

pequeñas cantidades de antimonio y cobre se denomina metal babbit,

que se emplea en los cojinetes de biela del cigueñal y del eje de levas de

los automóviles, en los cojinetes de los motores diesel de los vagones de

ferrocarril y en muchos motores eléctricos.

Usos del plomo occidente

Baterías 62.0%

Pigmentos y compuestos 13.4%

Fundas de cable 4.6%

Láminas y tuberías 7.6%

Tetraelito 2.3%

Aleaciones 3.5%

Municiones 2.5%

Varios 4.0%

4.2.4.5. Oro (Au) y Plata (Ag)

El oro, metal conocido y usado desde la antigüedad en el Perú,

generalmente se encuentra asociado a minerales de plata y cobre en

yacimientos primarios, en forma de vetas y diseminados, en yacimientos

polimetálicos de Pb y Zn, en yacimientos aluviales (secundarios) en la

zona norte y sur oriental del país y en yacimientos diseminados de origen

volcánico de baja ley.

¿Cómo se extrae el oro y la plata?

Cuando el oro se encuentra en estado libre y la plata que lo acompaña

como cloruro, sulfuro o en estado natural, el proceso comienza con la

acumulación del mineral en pilas o rumas, donde es regada con cianuro

de sodio, que al cabo de cierto tiempo disuelve el oro y la plata. La

solución rica se capta en una poza que es bombeada a la planta de


tratamiento, en la que es clarificada y desoxigenada, para luego pasar a la

precipitación con polvo de zinc por el sistema Merrill-Crowe. El

precipitado contiene todo el oro, la plata y el cobre si lo hubiere; se funde

primero en un regulo de doré, que es como se llama esta aleación impure

y luego se refunde en lingotes que se envía a refinar o a vender.

¿Qué usos tiene el oro?

Por sus propiedades de resistencia a la corrosión, conductividad,

maleabilidad, ductilidad y reflectividad es empleado principalmente en

joyería, medicina (odontología), electrónica, computadora y como

respaldo financiero de los bancos.

Uso del oro en occidente

Joyería 44.1%

Electrónica 15.0%

Odontología 14.6%

Reservas 10.2%

Otros Usos 16.1%

¿Qué usos tiene la plata?

La plata es el mejor conductor eléctrico y es utilizada para este propósito

en componentes electrónicos. También es la base de la industria

fotográfica en forma de sales fotos sensitivas. Al igual que otros metales

nobles, tiene buena resistencia a la corrosión y es usada en la industria de

refrigeración. También en aparatos domésticos, aleaciones para

soldaduras, joyería, entre otros usos.

Usos de la plata en occidente

Fotografía 34.1%

Electrónica 15.0%

Joyería 14.6%


Acuñación 5.2%

Otros Usos 15.8%

4.2.4.6. El Hierro (Fe)

El Perú es solamente un menor productor de este fundamental insumo

industrial, pero posee un yacimiento importante de hierro en actual

explotación que se encuentra ubicado en Marcona (Ica).

¿Cómo se extrae el hierro?

Los minerales de hierro que constituyen la mena son la magnetite

(Fe304) y la hematite (Fe2O3) que tienen propiedades magnéticas en

mayor o menor grado, propiedades que se utilizan pare elevar sus leyes

por concentración magnética. El concentrado se aglomera en bolitas

llamados pellets que constituyen el insumo para la fabricación del acero.

El proceso en una planta siderúrgica empieza con la mezcla de los pellets

de mineral con coque como reductor y fundentes, esta mezcla se

alimenta al alto horno donde se produce la reducción y se descarga en

ollas que van a los convertidores. El hierro recién fundido contiene una

excesiva cantidad de carbono, que lo trace duro y quebradizo. Este

carbono es quemado en los convertidores con la inyección de oxígeno a

alta presión. El resto de las impurezas se oxide y escorofica, y el producto

resultante, acero, se vierte en lingotes, los cuales aún calientes, se pasan

a las plantas de laminado y forjado que producen perfiles y barras de

diversas formas.

¿Qué usos tiene el acero?

El acero, que es una aleación de hierro y carbono, es una de las

aleaciones de mayor consumo en el mundo comparable al consumo de

los alimentos. Sus proporciones son alrededor de 99% de hierro y 1% de

carbono.


La industria automotriz es la que consume la mayor cantidad de acero,

especialmente en la estructura de los autos. También se utiliza en la

estructura de los barcos y en los tanques de depósitos de diversas

industrias.

En la fabricación del acero es común adicionar otros elementos como

manganeso, cromo, níquel, los cuales le confieren propiedades

especiales. Así el acero con contenido considerable de cromo y níquel

forma los aceros inoxidables y los aceros con contenidos de manganeso

se utilizan en maquinaria pare trabajos en la minería.

Cuando el acero contiene titanio, o niobio, se utiliza en la industria

aeronáutica para los álabes de los aviones.

4.2.4.7. El Bismuto (Bi)

Se obtiene principalmente en los procesos de refinación del plomo y del

zinc y en menor grado en la refinación de cobre, plata y estaño.

¿Qué usos tiene?

Aleaciones: Amplio rango de aleaciones pare fundición, especialmente de

bajo punto de fusión y bajo índice de dilatación.

Aditivos metalúrgicos: Agente aleante para la mejora de la

maquinabilidad y maleabilidad de los aceros.

Industria química-farmacéutica: Sales, pigmentos de pinturas y plásticos,

en cosméticos pare lápices labiales y polvo faciales y en la industria

farmacéutica.

Otros: En electricidad y electrónica para la prevención de sobrecargas

eléctricas en equipo para la fabricación de capacitores cerámicos y en

dispositivos de seguridad contra incendios.

Usos del bismuto


Aleaciones 23.3%

Aditivos metalúrgicos 32.6%

Industria química 39.0%

Otros 5.0%

4.2.4.8. El Cadmio (Cd)

¿Cómo se obtiene?

Se obtiene principalmente en los procesos de refinación del zinc y menor

grado en la refinación de plomo, concentrados de zinc y cobre y a partir

de chatarra de baterías.

¿Qué usos tiene?

Baterías: La mayor aplicación es en baterías de niquel-cadmio

Pigmentos: las sales de cadmio se utilizan como pigmentos en plásticos y

cerámicos.

Estabilizadores: en la manufactura del PVC.

Recubrimiento como cubierta galvanizada para proteger equipos contra

la corrosión marina.

Otros: en la industria nuclear para retardar las reacciones nucleares

Usos del cadmio

Baterías 59.0%

Pigmentos 16.0%

Estabilizadores 10.0%

Recubrimientos 8.0%

Aleaciones 3.0%

Otros 4.0%

4.2.4.9. El Indio (In)


¿Cómo se obtiene?

Se obtiene principalmente en los procesos de refinación del zinc, también

a partir de concentrados de cobre, plomo, estaño y sinter dust de

refinerías de zinc.

¿Qué usos tiene?

Aleaciones: aleado con cobre y plomo para la fabricación de rodamiento

de motores de autos. Pantallas de cristal líquido: en forma de óxido de

indio-estaño para pantallas de computadoras lap-top (LCD);

Fluorescentes; Semiconductores; Lámparas de sodio; Otros: en la

industria del pulido de lentes.

Usos del indio

Aleaciones 42.0%

Pantallas LCD 32.0%

Fluorescentes 8.0%

Semiconductores 5.0%

Lámparas de sodio 5.0%

Otros 8.0%

4.2.4.10. El Selenio (Se)

¿Cómo se obtiene?

Es recolectado a partir de los lodos anódicos que se acumulan en las

celdas electrolíticos durante la refinación del cobre.


¿Qué usos tiene?

Industria del vidrio: como decolorante.

Electrónico: en células fotoeléctricas, semiconductores y rectificadores.

Pigmentos: en plásticos y cerámicos

Química: como alimentos para animales y vulcanización del caucho.

Metalurgia: en aleaciones para cierto tipo de acero de corte.

Otros: en baterías, como recubrimiento para tamboras foto sensitivas de

fotocopiadoras.

Usos del selenio

Metalurgia 13.7%

Ind. Química 18.8%

Electrónica 16.4%

Vidrios 27.7%

Pigmentos 9.5%

Otros 13.9%

4.2.4.11. El Telurio (Te)

¿Cómo se obtiene?

Se obtiene al igual que el selenio a partir de los lodos anódicos que se

acumulan en las celdas durante la refinación electrolítica del cobre.

¿Qué usos tiene?

Metalurgia: para mejorar la maquinabilidad de los aceros.

Electrónica: en células fotoeléctricas y semiconductores.

Ind. Química: pesticidas, explosivos y caucho vulcanizado.


Otros: en máquinas fotocopiadoras combinadas con el selenio.

Usos del telurio

Metalurgia 59.7%

Ind. Química 37.6%

Electrónica 1.2%

Otros 1.6%

4.2.4.12. El Antimonio (Sb)

¿Cómo se obtiene?

Se obtiene a partir de sulfuros minerales, fundiendo el mineral en el

horno reverbero para separar impurezas.

¿Qué usos tiene?

Industria automotriz: baterías de plomo-ácido

Industria Química: como óxido para retardantes de llama en pinturas

tejidos y plásticos.

Otros: en soldadoras electrónicas, producción de pigmentos blancos, en

forma de sal y para diversas aplicaciones en medicina.

4.2.4.13. El Estaño (Sn)

¿Cómo se obtiene?

Se obtiene principalmente, a partir de la casiteria, óxido de estaño,

también se obtiene como subproducto a partir de minerales de cobre.


¿Qué usos tiene?

Fabricación de hojalata, lámina de hierro o acero que es bañada con

estaño por las dos caras para otorgarle resistencia a la corrosión.

Soldadura: aleada con plomo.

Productos químicos.

Bronces, aleado con cobre.

Polvo de estaño.

4.2.4.14. El Molibdeno (Mo)

¿Cómo se obtiene?

Se obtiene principalmente como subproducto asociado a minas de cobre,

también se presenta en yacimientos como producto principal a partir de

la milibdenita, que es un sulfuro de molibdeno.

¿Qué usos tiene?

Aditico en siderurgia: otorga dureza, resistencia, tenacidad y propiedades

anticorrosivas a los aceros, hierro fundido y metales no ferrosos.

Herramientas de corte, fabricación de calderas y filamentos

Equipo eléctrico y electrónico

Reactivos de laboratorio.

4.2.4.15. El Tungsteno (W)

¿Cómo se obtiene?

Se obtiene principalmente a partir de dos minerales, la wolframita,

tungstato de hierro y manganeso y de la scheelita, tungstato de calcio.


¿Qué usos tiene?

Aditivo en siderurgia, en forma de polvo metálico, polvo de carburo, ferro

tungsteno o compuesto químico para la manufactura de carburos

cementados.

Aleaciones no ferrosas.

Productos químicos y cerámicas.

4.2.4.16. El Arsénico (As)

¿Cómo se obtiene?

Se obtiene como subproducto ya que está asociado a otros minerales de

cobre y plomo con contenidos de enargita; depósitos de cobre con pirita

arsenical; depósitos de níquel, cobalto, arsénico y plata nativa; depósitos

de oro arsenical; depósitos de sulfuro arsenical con oro y sulfuro de

arsénico y depósito de estaño arsenical.

¿Qué usos tiene?

Productos químicos: usados en agricultura como pesticidas.

Industria del vidrio y cristal.

Reactivos inorgánicos industriales: empleados como catalizadores y

reactivos

Aleaciones no ferrosas: con cobre y plomo.

4.3. ANTECEDENTES METODOLÓGICOS

4.3.1. Métodos de cianuración (12)


La decisión de aplicar tal o cual método de Cianuración a los minerales para

recuperar el oro, es eminentemente económica, previa evaluación

metalúrgica, para cada uno de los casos tenemos los siguientes métodos:

Método de cianuración tipo DUMP LEACHING

Método de cianuración tipo HEAP LEACHING

Método de cianuración tipo VAT LEACHING

Método de cianuración tipo AGITACIÓN CARBÓN EN PULPA

En todos los métodos de Cianuración del oro se va a obtener una solución

cargada de oro, la recuperación o captación del oro en solución se logra en

dos forma una es la del Carbón activado en CIC (Carbón en columna) o en CIP

(Carbón en pulpa).

La otra forma de recuperar el oro en solución es la del Merril Crowe, que es la

precipitación del oro con polvos de Zinc.

4.3.1.1. Método de Cianuración tipo “DUMP LEACHING” (12)

Este método consiste en el amontonamiento del mineral tal como sale de

la Mina, con el menor manipuleo del material, se procesan en gran

volumen (millones de toneladas) con camas de una altura de más de 80

metros, su sistema de riego es por goteo con soluciones cianuradas de

bajísima concentración, los contenidos de oro en los minerales es bajo

están alrededor de 1 gramo por tonelada de mineral. Es el caso de

Minera Yanacocha y de Minera Pierina.

La recuperación de oro en solución la realizan usando el Merril Crowe, el

cemento de oro y plata obtenido lo funden y lo comercializan.

4.3.1.2. Método de Cianuración tipo “HEAP LEACHING” (12)


Este método es similar al Dump Leach, es el apilamiento o lo que es lo

mismo formar pilas de mineral para ser rociadas por soluciones

cianuradas por el sistema de goteo, aspersión o tipo ducha.

El volumen de material es menor que el Dump pero los contenidos de oro

son mayores a 1 gramos por tonelada, lo que permite en la mayoría de

las operaciones Heap una etapa de chancado a un tamaño de ¼ de

pulgada al 100 %. En muchas partes del mundo se continua haciendo

Heap leach con chancado del mineral, aprovechando la alta porosidad

que tienen los minerales.

4.3.1.3. Método de Cianuración tipo “VAT LEACHING” (12)

El nombre del método está referido a que el mineral esta en un

recipiente tipo Batea, entonces el Vat leaching sería el acumulamiento de

mineral en una batea o un equivalente que puede ser pozas de concreto

o mantas transportables, en el que se agrega las soluciones cianuradas

por INUNDACIÓN, las operaciones pueden ser de diverso tamaño, las

leyes en oro deben justificar la molienda, previamente a los riegos de

soluciones cianuradas, se realiza una aglomeración al material molido.

Este método mayormente se aplicó a los relaves de amalgamación de la

zona, por los costos bajos y la metodología casi artesanal, en el sistema

de mantas transportables.

Para el caso de minerales frescos evaluar el costo beneficio frente a una

operación continua de agitación Carbón en Pulpa.

4.3.1.4. Método de Cianuración por agitación (12)

La Cianuración por Agitación es el Método que requiere de la máxima

liberación del mineral, para obtener buenas recuperaciones en oro, si el

oro es más expuesto a las soluciones cianuradas, mayor será su

disolución del oro. La recuperación de oro de las soluciones “ricas” se

realiza en dos formas: una es la del Carbón activado (CIP) y la otra técnica

es la de precipitar con polvos de zinc (Merril Crowe).


Finalmente, hay que usar algunas técnicas como la Desorción del carbón

activado. La electro deposición del oro y la Fundición y Refinación del oro

para obtener el oro de alta pureza.

4.3.1.5. El método del mercurio (16)

Este método sigue siendo empleado por algunas empresas y mineros

independientes dedicados a la extracción de oro (“garimpeiros”).

Desde hace años el mercurio se usa en el Escudo de la Guayana, una

superficie de 415.000 kilómetros cuadrados que comparten Venezuela,

Surinam, Guayana, Guayana Francesa y Brasil (actualmente el cuarto

productor mundial de oro). Se calcula que las actividades mineras en la

región del Amazonas descargan al ambiente unas 200 toneladas de

mercurio por año. La descarga se realiza en las dos fases de la actividad

minera. Primero en la de amalgama. El material obtenido de ríos y zona

de minas pasa por varios tamices. Allí entran en contacto con el mercurio,

que al amalgamarse con el oro permite su separación. La mayor parte del

sedimento de descarte contiene mercurio residual que contamina el agua

y el suelo. La segunda descarga ocurre durante el tratamiento térmico de

la amalgama. Esta se calienta en una retorta para que el mercurio

vaporice y quede únicamente el oro. Si la vaporización se hace en un

contenedor sellado las pérdidas de mercurio pueden ser pequeñas. Pero

si se usa un contenedor abierto, el mercurio vaporizado contamina el

ambiente. Se estima que por cada kilogramo de oro se descargan al

ambiente 2 kilogramos de mercurio.

Una vez en el ecosistema el mercurio permanece como mercurio

elemental, o si ingresa a la cadena alimentaria, puede transformarse en

metil mercurio o mercurio orgánico. En los organismos vivos el metil

mercurio es absorbido mucho más fácilmente que el mercurio elemental.

Es frecuente, en la región Amazónica, hallar peces con alto contenido de

metil mercurio, incluso a bastante distancia de las fuentes originales de

contaminación. La principal fuente es la minería diseminada y de


superficie, el “garimpo”, que practican los mineros independientes

(“garimpeiros”). Hacia fines de 1970 el hallazgo de importantes depósitos

en la región fronteriza de Brasil y Venezuela intensificó notablemente sus

actividades y la contaminación con mercurio.

Aunque el gobierno brasileño intenta generalizar el uso de retortas

cerradas para que no se libere mercurio al ambiente, la extensión del

territorio y la falta de controles efectivos dificultan su adopción. En 1992

se consideraba que trabajaban en la región unos 650.000 “garimpeiros”.

Aunque la producción del “garimpo” disminuyó en los últimos años,

representa el 30% de la producción total de oro en Brasil.

4.3.1.6. Método Merril Crowel para el oro (17)

4.3.1.6.1. Método de Minado

El mineral del yacimiento se extrae de un tajo abierto ubicado en el

Cerro X. El mineral es perforado dentro del tajo abierto de la mina

en bancos de 10 m de altura, usando plantillas normales de

perforación con taladros de 150 a 250 mm de diámetro con un

espaciamiento aproximado de 6 a 8 m. de distancia. La zona de

desmonte es también perforada utilizando bancos de 10 m de

altura, usando plantillas similares de perforación. Tanto el mineral

como el desmonte es disparado con explosivos compuestos de

nitrato de amonio, empleándose un factor de carga promedio de

alrededor de 0.29 Kg. de explosivo por tonelada de roca. La mina

consumirá, en promedio, 19,000 Kg. /d de explosivos.

La roca removida es cargada con cargadores frontales de 20 m3 a

camiones de una capacidad de 136 toneladas. La roca de desmonte

es acarreada a la zona de almacenamiento o desmonte o a zonas de

construcción del Proyecto. Las distancias promedio de acarreo son

del orden de 4 Km. El mineral se lleva en camión, ya sea a la

chancadora o directamente a las pilas de lixiviación. El movimiento


total de material se estima en un máximo de 25 millones de

toneladas anuales durante 6 años (2001 a 2006)

4.3.1.6.2. Almacenamiento de Minerales

Hay una zona de apilamiento de mineral al lado de la chancadora

primaria para almacenar hasta 10 días de producción de mina

(200.000 TM). Cerca de la plataforma de las pilas de lixiviación hay

una pila de almacenamiento de mineral más pequeña con una

capacidad de 20.000 toneladas.

4.3.1.6.3. Roca de Desmonte

La roca de desmonte constituye aproximadamente 58 por ciento

del material contenido en el tajo abierto. La roca de desmonte

proveniente de la mina es cargada con cargadores frontales de 20

m3 a los camiones de acarreo.

La granulometría promedio de las rocas es de aproximadamente 30

cm. con algunos pedazos de hasta 2 m. El material fino (de menos

de 2 mm) suele constituir menos de 8 por ciento (en peso) de la

roca de desmonte. La gravedad específica promedio de la roca de

desmonte en la zona de almacenamiento es de 2,2, con una

densidad media del orden de 1.63t/m3.

4.3.1.6.4. Sistema de Lixiviación en Pilas

Las instalaciones de procesamiento de lixiviación en pilas

comprenden las operaciones de chancado, lixiviación y manejo de

la solución, una planta de recuperación de oro y una instalación de

tratamiento de la solución pobre. El sistema de lixiviación en pilas

ha sido diseñado con una capacidad nominal promedio de 27.000

t/d, aunque se espera que la carga diaria varíe. La operación

propuesta de lixiviación en pilas trabaja en circuito cerrado, con una


descarga controlada de la planta de tratamiento a la poza de

limpieza.

Se aplica una solución diluida de cianuro, en pH básico, a las pilas

de mineral y luego se capta y bombea la solución enriquecida a la

instalación de recuperación de oro. Luego de la recuperación del

oro, la solución pobre es reciclada nuevamente a las pilas.

4.3.1.6.5. Chancado

El mineral es acarreado desde el tajo abierto por medio de

camiones que descargan directamente a la chancadora o a la pila

de almacenamiento de mineral. El mineral es reducido a un tamaño

nominal de 150 mm en la chancadora primaria. El mineral chancado

pasa luego a través de una zaranda. La fracción menor de 40 mm.

es descargado directamente a la faja transportadora de

transferencia. Una balanza instalada en la faja transportadora

registra en forma continua la masa de mineral que va al proceso de

lixiviación. La faja transporta el mineral y lo descarga en una tolva

de almacenamiento de mineral triturado de 3.000 toneladas de

capacidad, ubicada cerca de las pilas de lixiviación.

En la descarga de la chancadora secundaria se ha instalado un

sistema de alimentación de cal. Se agrega cal según se requiera

para mantener el pH de la solución de lixiviación por encima de 9.0.

El mineral puede ser también transportado sin triturarse desde el

tajo abierto, directamente a las pilas de lixiviación de mineral

corriente de la mina.

El mineral puede ser también transportado desde la descarga de la

chancadora primaria hasta las pilas de lixiviación como mineral

primario. En ese caso, la cal se agregaría directamente a la pila.

4.3.1.6.6. Lixiviación


La lixiviación del mineral aurífero se lleva a cabo en una instalación

de pilas de lixiviación que está totalmente resguardada. La

instalación de pilas de lixiviación se ubica al sur del tajo abierto y

adyacente a la zona de almacenamiento de desmonte. El sistema

de lixiviación ocupa unas 166 ha. La capacidad diseñada para la

plataforma de lixiviación es de 110 millones de toneladas métricas

(peso seco del mineral).

Para la construcción de las pilas de lixiviación se utiliza una

tecnología conocida como sistema de relleno del valle.

A través de las pilas de lixiviación, por encima del revestimiento

primario hay un sistema de tuberías de drenaje para captar la

solución rica de lixiviación y una capa de arena o grava fina para

proteger al revestimiento contra perforaciones

El mineral es apilado encima de la plataforma de las pilas de

lixiviación en recrecimientos de 6 a 16 cm y será esparcido con un

tractor. Para la capacidad de diseño de 110 Mt, el mineral apilado

por encima de la base de la plataforma de lixiviación, alcanza una

altura final de unos 135 m.

A medida que se apila el mineral en las pilas lixiviación, se usa una

solución diluida de cianuro para extraer el oro del mineral. La

solución pobre es almacenada en un tanque con una capacidad de

3.000 m3. Se añade cianuro de sodio, controlándose el pH, a medida

que la solución es bombeada desde este tanque hacia el mineral

almacenado en las pilas de lixiviación. A la solución pobre se agrega

un producto anti escamante y soda cáustica o cal según se requiera,

para mantener el pH de la solución por encima de 9.0. La solución

diluida y alcalina de cianuro conteniendo 100, 200 o 300 ppm de

cianuro (0.01 a 0.03 %) se aplica al mineral usando una red de

emisores (a través de un sistema de riego por goteo, aplicadores

ondulantes o aspersores), a un flujo nominal de 10 L/s/m2.


La solución percola a través de la pila y disuelve el oro contenido en

el mineral. La solución cargada de oro, denominada también

solución enriquecida, rica o solución Pregnant, es entonces captada

por las tuberías perforadas de drenaje de 100 mm de diámetro,

ubicadas en la capa de arena entre el primer recrecimiento del

mineral y revestimiento sintético. La solución rica en oro es

drenada desde las pilas de lixiviación mediante gravedad hacia la

zona de almacenamiento ubicada en la parte inferior de la

plataforma de lixiviación. La zona de almacenamiento de la solución

está diseñada para contener por lo menos 550.00 m3 de solución

enriquecida.

La solución enriquecida es entonces bombeada desde las pozas del

interior de la zona de almacenamiento de la solución, hacia la

instalación de recuperación de oro.

4.3.1.6.7. Manejo de la Solución

El sistema de pilas de lixiviación está diseñado para recircular la

mayor parte de la solución y para asegurar la contención de todas

las soluciones. En condiciones normales de operación, la zona de

almacenamiento ubicada al interior de las pilas de lixiviación

contendrá entre 10.000 y 500.000 m3 de solución de lixiviación. La

capacidad de la zona de almacenamiento de la solución enriquecida

es tal, que permitirá contener la misma en caso de presentarse

condiciones de operación anormal de la planta y durante la

acumulación de las soluciones durante la estación húmeda. El

volumen de solución enriquecida almacenada al interior de las pilas

se reduce durante la estación seca, debido a la evaporación.

La solución rica se bombea desde el área de almacenamiento hacia

la instalación de recuperación de oro a través de tuberías de HDPE

colocadas al interior del sistema de contención secundaria.


La instalación de contención secundaria consiste de una zanja con

una base de suelo compactado, recubierta con un revestimiento

HDPE de 1.5 mm. La zanja descargará a la zona de contención del

sistema de lixiviación. El oro se recupera utilizando un proceso de

precipitación Merrill Crowe.

Luego de la recuperación del oro, el pH de la solución pobre se

reajusta según sea necesaria y se agrega cianuro y producto anti

escamantes antes de recircular la solución hacia las pilas de

lixiviación.

El precipitado es mezclado con fundentes (sílice, bórax y nitrato) y

cargado a los dos hornos de inducción de 1.800 kg. La mezcla es

fundida para separar el oro y la plata de los otros metales, que se

incorporarán a la escoria. El doré de oro/plata son vertidos en

barras de 1.00 oz y empacado para su embarque. Los gases

desprendidos de los hornos de inducción son captados y tratados

en un depurador húmedo antes de ser descargados a la atmósfera y

el flujo proveniente del depurador húmedo es retornado al circuito.

La escoria de los hornos de inducción es recogida y triturada en la

refinaría, para ser luego procesada en una masa vibradora para

recuperar cualquier doré residual. La escoria remanente es enviada

a las pilas de lixiviación. Cualquier metal precioso captado es

devuelto a los hornos de inducción para volver a ser fundido.

4.3.1.6.8. Reactivos

Los principales reactivos que se emplean en el proceso de

lixiviación son los siguientes:

Cianuro de sodio (300g por tonelada de mineral a ser lixiviado). Es

abastecido a la planta en bolsas de 1.000 kg. Y mezclado en dos

tanques de mezclado cubierto, equipados con agitadores. La

solución de cianuro será bombeada al tanque de solución pobre del

sistema de lixiviación. Floculante (10 g por tonelada de minera a ser


lixiviado). Se suministra a la planta en bolsas de 50 kg y se maneja a

través de un sistema diseñado para el mezclado de floculante. El

floculante se envía a un tanque equipado con agitador antes de ser

bombeado al tanque de almacenamiento. La solución es alimentada

a los clasificadores Merril Crowe mediante dos bombas

dosificadoras de floculante. El floculante es alimentado también a la

planta de tratamiento de la solución pobre y a la planta de

tratamiento de agua.

El circuito Merril Crowe se emplea también nitrato de plomo, tierra

de diatomeas, polvo de zinc y anti escamante, con un consumo

anual de aproximadamente 22.1, 110.5, 37.2 y 137 toneladas,

respectivamente.

En la refinería de emplear fundentes (bórax, nitrato de potasio,

arena silícea), estimándose un consumo anual de alrededor de

368.4 toneladas

Se usan cal para el control del pH en el sistema de lixiviación, para

ser mezclado con el mineral chancado y en los procesos de

tratamiento de agua. El uso anual previsto es de aproximadamente

7.000 toneladas.

Eventualmente se emplea la soda cáustica para controlar el pH en

el sistema de lixiviación. El uso anual previsto de este reactivo es de

menos de 100 toneladas.

4.3.1.7. Métodos de recuperación del oro (17)

4.3.1.7.1. Precipitación con Zinc o Aluminio

El proceso comprende una separación líquida sólida después de la

cianuración (decantación contra corriente o filtración) ; una

clarificación de la solución aurífera, una desaereación de la

solución, a tratar bajo vació parcial. El aumento del polvo de zinc y

de la sal de plomo, para que mejore la precipitación del oro y la


recuperación del oro precipitado sobre un filtro, generalmente

precubierto. Un cierto número de elementos (particularmente el

cobre) pueden perturbar la reacción, tanto en términos de tiempo

como de rendimiento. Las separaciones liquido sólido y la

clarificación son operaciones difíciles y costosas para ciertos

minerales (pulpa de mineral fuertemente molida o mineral

arcilloso).

4.3.1.7.2. Absorción con Carbón Activado

El proceso descansa en la propiedad que tienen las materias

carbonadas activas de absorber el oro contenido en las soluciones

de cianuro. El carbón activado utilizado es preparado a partir del

carbón vegetal duro (nuez de coco), tratado especialmente para

desarrollar su capacidad de absorción y su porosidad. A la salida de

la cianuración la pulpa mineral es enviada a otros agitadores

mecánicos donde se añade el carbón activado y este es retenido

evitando su fuga del reactor por un sistema de criba. Un cribado

final permite separar la pulpa del mineral estéril, del carbón

cargado. No es preciso pues la separación sólido/líquido y por tanto

es recomendable para tratar minerales difícilmente filtrables o

decantables. Por último, las soluciones auríferas son tratadas por

electrólisis y el oro se deposita sobre los cátodos de lana de hierro.

El proceso es especialmente recomendable en los casos en que las

separaciones líquido/sólido son difíciles por la presencia de cobre

en la solución madre o cuando el mineral tiene un débil contenido.

4.4. UBICACIÓN Y LOCALIZACIÓN

Yanacocha, la mina de oro más grande de Sudamérica, se encuentra ubicada en

la provincia y departamento de Cajamarca a 800 kilómetros al noreste de la

ciudad de Lima, Perú.


Su zona de operaciones está a 45 kilómetros al norte del distrito de Cajamarca,

entre los 3500 y 4100 metros sobre el nivel del mar.

Su actividad se desarrolla en cuatro cuencas: Quebrada Honda, Río Chonta, Río

Porcón y Río Rejo.

En 1990 se llevaron a cabo los primeros estudios de factibilidad para iniciar los

trabajos en una planta piloto para lixiviación en pilas.

Con el inicio de las operaciones en una zona llamada Carachugo, Yanacocha

produjo su primera barra de doré, el 7 de agosto de 1993.

Yanacocha fue constituida legalmente en 1992 y está conformada por los

siguientes accionistas:

1. Newmont Mining Corporation (51.35%) con sede en Denver, EEUU.

2. Cía. de Minas Buena ventura(43.65%), compañía peruana.

3. International Finance Corporation (IFC) (5%).

4.5. NORMAS, DATOS ESTADISTICOS Y MEDIO AMBIENTE

4.5.1. Código Internacional para el Manejo de Cianuro (19)

Se considera que el Código Internacional de Manejo del Cianuro (de aquí en

más «el Código»), así como otros documentos y fuentes de información a los

que se hace referencia en www.cyanidecode.org son fuentes fidedignas que

han sido preparadas de buena fe, a partir de la información que han tenido

razonablemente disponible los redactores. No obstante, no se garantiza la

precisión o exhaustividad de cualquiera de estos documentos o fuentes de

información. No se garantiza la aplicación del Código, los documentos

adicionales disponibles o los materiales a los que se hace referencia para

evitar riesgos, accidentes, incidentes, o lesiones a trabajadores y/o miembros

del público, en cualquier sitio específico donde se extraiga oro desde el

mineral, mediante el proceso de cianuración. El cumplimento del presente

Código no tiene por objeto, ni reemplaza, infringe o altera de modo alguno los

requerimientos de cualquier estatuto específico de jurisdicción nacional, del


estado o local, ley, regulación, ordenanza, o cualquier otro requerimiento

relacionado con las cuestiones incluidas en el presente. El cumplimento del

presente Código es totalmente voluntario y no está destinado ni pretende

crear, establecer o reconocer ningún tipo de obligación o derecho legalmente

ejecutable para los signatarios del presente, sus partidarios o cualquier otra

parte participante.

4.5.1.1. Alcance

El Código es una iniciativa voluntaria para la industria de la minería del

oro, así como para los productores y transportistas del cianuro utilizado

en la minería del oro. Su finalidad es complementar los requerimientos

reguladores existentes en la operación. El cumplimiento de las normas,

regulaciones y leyes correspondientes a la jurisdicción política es

necesario, por tanto, el presente Código no pretende infringir dichas

leyes.

El Código se centra exclusivamente en el manejo seguro del cianuro que

es producido, transportado y utilizado en la recuperación del oro, así

como en los residuos del tratamiento de cianuración y las soluciones de

lixiviación. El Código fue en un principio creado para operaciones de

minería del oro, y para tratar el tema de la producción, transporte,

almacenamiento y uso del cianuro, así como el desmantelamiento de

instalaciones de cianuro. El Código incluye también requerimientos

relacionados con el aseguramiento financiero, la 1prevención de

accidentes, la respuesta ante emergencias, la capacitación, la información

pública, la participación de interesados y los procedimientos de

verificación. Los productores y transportistas de cianuro están sujetos a

aquellas secciones del Código correspondientes, identificadas en sus

respectivos Protocolos de Verificación.

1


El código no se ocupa de todas las actividades de seguridad o medio

ambiente que puedan estar presentes en las operaciones de minería del

oro, tales como el diseño y construcción de diques de cola o el cierre a

largo plazo y la rehabilitación de las operaciones mineras.

El término «cianuro» se utiliza a lo largo de todo el Código para referirse

genéricamente al ión de cianuro, al cianuro de hidrógeno, así como a las

sales y compuestos de cianuro con una serie de metales en sólidos y

soluciones. Se debe tener en cuenta que los riesgos que entrañan las

diversas formas de cianuro dependen de la especie específica, así como

de su concentración.

En http://www.cyanidecode.org/cyanide_chemistry.php se puede

encontrar información relacionada con las diversas formas químicas de

cianuro.

4.5.1.2. Implementación del código

Teniendo en cuenta que el Código se aplica a operaciones mineras de

oro, el Código consta de dos componentes principales. En la parte de

«Principios», se detallan, a grandes rasgos, los compromisos que los

signatarios adquieren para manejar el cianuro de una manera

responsable. En la sección de «Normas de Procedimiento» se sigue cada

Principio, y se identifican metas y objetivos de desempeño que deben ser

cumplidos para acatar cada Principio. Los Principios y las Normas

correspondientes a la producción y transporte de cianuro están

consignados en los respectivos Protocolos de Verificación. Las

operaciones reciben una certificación de cumplimiento del Código, una

vez que una tercera parte independiente ha realizado una auditoría para

verificar que las operaciones cumplen con las Normas de Procedimiento,

las Procedimientos de Producción y Procedimientos de Transporte.


Para consultar la guía de implementación, visite el sitio:

http://www.cyanidecode.org/become_implementation.php. Página 2 de 12

Enero de 2011

Los programas y procedimientos identificados en los Principios del Código

y en las Normas de Procedimiento, así como en los Protocolos de

Verificación de Producción y Transporte de Cianuro para el manejo de

cianuro se pueden crear independientemente de otros programas, o

pueden ser integrados a los programas generales de gestión de

seguridad, salud y medio ambiente del lugar de trabajo. Teniendo en

cuenta que las operaciones mineras, por lo general, no cuentan con un

control directo de todas las fases de producción, transporte o

manipulación del cianuro, las minas de oro — que están siendo

sometidas a Auditorías de Verificación para obtener la certificación en

virtud del Código— deberán exigir que las demás entidades que

participan en estas actividades se comprometan y demuestren aceptar

los Principios del Código y cumplir las Normas de Procedimiento para

estas actividades.

El presente Código, la guía de implementación, la guía de operarios de

minas, así como otra documentación o fuente de información a la que se

refiera en www.cyanidecode.org serán consideradas fuentes fidedignas

preparadas de buena fe a partir de la información razonablemente a

disposición de los redactores. No obstante, no se garantiza la precisión o

exhaustividad de cualquiera de estos documentos o fuentes de

información. La guía de implementación, la guía de operarios de la mina

así como los documentos y las referencias adicionales no han sido

diseñados para formar parte del Código. No se garantiza la aplicación del

Código, los documentos adicionales disponibles o los materiales a los que

se hace referencia para evitar riesgos, accidentes, incidentes, o lesiones a

trabajadores y/o miembros del público, en cualquier sitio específico

donde se extraiga oro desde el mineral, mediante el proceso de

http://www.cyanidecode.org/become_implementation.php


cianuración. El cumplimento del presente Código no tiene por objeto, ni

reemplaza, infringe o altera de modo alguno los requerimientos de

cualquier estatuto específico de jurisdicción nacional, del estado o local,

ley, regulación, ordenanza, o cualquier otro requerimiento relacionado

con las cuestiones incluidas en el presente. El cumplimento del presente

Código es totalmente voluntario y no está destinado ni pretende crear,

establecer o reconocer ningún tipo de obligación o derecho legalmente

ejecutable para los signatarios del presente, sus partidarios o cualquier

otra parte participante.

4.5.1.3. Principios y normas de procedimiento

4.5.1.3.1. Producción

Fomentar la manufacturación responsable del cianuro, mediante la

compra del producto a fabricantes que operen de manera segura y

con respeto al medio ambiente.

Normas de Procedimiento

1. Comprar cianuro de aquellos fabricantes que utilicen las

prácticas y los procedimientos apropiados para limitar la

exposición de sus trabajadores al cianuro y para prevenir

escapes de cianuro al medio ambiente.

4.5.1.3.2. Transporte

Proteger a las comunidades y al medio ambiente durante el

transporte de cianuro. Página 3 de 12 Enero de 2011


1. Establecer líneas claras de responsabilidad en cuestiones de

seguridad, protección, prevención de escapes, capacitación y


respuestas de emergencia, mediante acuerdos escritos

establecidos con fabricantes, distribuidores y transportistas.

2. Exigir que los transportistas de cianuro implementen planes y

adopten aptitudes de respuesta ante emergencia adecuados, y

que tomen las medidas pertinentes para el manejo del cianuro.

4.5.1.3.3. Manipulación y almacenamiento

Proteger a los trabajadores y al medio ambiente durante la

manipulación y el almacenamiento del cianuro.


1. Diseñar y construir instalaciones para la descarga, el

almacenamiento y mezclado que estén en consonancia con

prácticas de ingeniería sólidas y aceptadas, así como con los

controles de calidad y los procedimientos necesarios para

garantizar la calidad, evitar derrames y proporcionar medios de

contención de derrames.

2. Operar las instalaciones de descarga, almacenamiento y

mezclado utilizando inspecciones, mantenimiento preventivo y

planes de contingencia para prevenir o contener escapes y para

controlar y responder a la exposición de los trabajadores.

4.5.1.3.4. Operaciones

Manejar adecuadamente las soluciones del proceso de cianuración

y los flujos de desecho, para proteger a la salud humana y al medio

ambiente.


1. Implementar sistemas de gestión y operación diseñados para

proteger a la salud humana y al medio ambiente, lo que incluye


planificación de contingencia, inspecciones y procedimientos de

mantenimiento preventivo.

2. Introducir sistema operativos y de gestión para minimizar el uso

de cianuro, y así limitar la concentración de cianuro en los

relaves de tratamiento.

3. Implementar un programa integral de gestión del agua para

evitar escapes accidentales.

4. Implementar medidas para proteger las aves, otro tipo de vida

silvestre y ganado contra los efectos adversos de las soluciones

del proceso de cianuración.

5. Implementar medidas para proteger los peces y la vida silvestre

contra el vertido directo e indirecto de soluciones del proceso de

cianuración al agua superficial. Página 4 de 12 Enero de 2011

6. Implementar medidas diseñadas para manejar la filtración de las

instalaciones de cianuro y así proteger los usos beneficiosos del

agua subterránea.

7. Proporcionar medidas de prevención y contención de derrames

para tanques y tuberías del proceso.

8. Implementar procedimientos de control o de garantía de la

calidad para confirmar que las instalaciones de cianuro están

construidas según normas y especificaciones de ingeniería

aceptadas.

9. Implementar programas de monitoreo para evaluar los efectos

del uso de cianuro en la vida silvestre y en la calidad de las aguas

superficiales y subterráneas.

4.5.1.3.5. Desmantelamiento

Proteger a las comunidades y al medio ambiente del cianuro,

mediante el diseño y la implementación de planes de

desmantelamiento de las instalaciones de cianuro.



1. Planificar e implementar procedimientos para el

desmantelamiento eficaz de las instalaciones de cianuro, con el

fin de proteger la salud humana, la vida silvestre y el ganado.

2. Establecer un mecanismo de aseguramiento que garantice la

financiación completa de las actividades de desmantelamiento

relacionadas con cianuro.

4.5.1.3.6. Seguridad de los trabajadores

Proteger a la salud de los trabajadores y su seguridad de la

exposición por cianuro.


1. Identificar escenarios posibles de exposición al cianuro y tomar

las medidas necesarias para eliminar, reducir y controlar dichos

escenarios.

2. Operar y monitorear las instalaciones de cianuro, con el fin de

proteger la salud y la seguridad de los trabajadores y evaluar

periódicamente la efectividad de las medidas de salud y

seguridad.

3. Diseñar e implementar planes y procedimientos de respuesta

ante emergencias para responder ante la exposición de los

trabajadores al cianuro.

4.5.1.3.7. Respuesta ante emergencias

Proteger a las comunidades y al medio ambiente mediante el

diseño de estrategias y capacidades de respuesta ante

emergencias. Página 5 de 12 Enero de 2011



1. Preparar planes detallados de respuesta ante emergencias para

casos de escapes potenciales de cianuro.

2. Hacer participar en el proceso de planificación al personal del

lugar de trabajo y a los demás interesados.

3. Designar personal apropiado y comprometer los equipos y

recursos para la respuesta ante emergencias.

4. Diseñar procedimientos para la elaboración de informes y

notificaciones internas y externas sobre emergencias.

5. Incorporar, a los planes de respuesta, elementos de monitoreo y

medidas de saneamiento que contemplen los peligros

adicionales relacionados con la utilización de químicos en

tratamientos de cianuración.

6. Evaluar periódicamente los procedimientos y capacidades de

respuesta, y proceder a corregirlos cuando sea necesario.

4.5.1.3.8. Capacitación

Capacitar a los trabajadores y al personal de respuesta ante

emergencias para que manejen el cianuro de un modo seguro y

respetuoso del medio ambiente.


1. Capacitar a los trabajadores para que comprendan los peligros

asociados al uso del cianuro.

2. Capacitar al personal correspondiente para operar las

instalaciones según sistemas y procedimientos que protejan la

salud humana, las comunidades y el medio ambiente.

3. Capacitar a los trabajadores y personal correspondiente para

responder ante la exposición de los trabajadores o ante el

escape de cianuro al medio ambiente.

4.5.1.3.9. Diálogo


Participar en tareas de divulgación y consultas públicas.


1. Proporcionar a los interesados la oportunidad de comunicar

temas de su inquietud.

2. Establecer un diálogo para describir los procedimientos de

manejo del cianuro y abordar responsablemente las inquietudes

identificadas. Página 6 de 12 Enero de 2011

3. Poner a disposición de los interesados la información apropiada

relacionada con cuestiones operativas y medioambientales del

cianuro. Página 7 de 12 Enero de 2011

4.5.2. Gestión del código (19)

4.5.2.1. Administración

La organización International Cyanide Management Institute (Instituto

Internacional para el Manejo del Cianuro) (“El Instituto”) es una

organización sin fines de lucro creada para administrar el Código

mediante un Directorio de diversos interesados, constituido por

representantes de la industria de la minería de oro y por participantes de

otros grupos de interés. Para mayor información sobre el Instituto,

acceda a http://www.cyanidecode.org/whoicmi.php.

Las principales responsabilidades del Instituto son:

Promover la adopción y cumplimiento del Código, y monitorear su

efectividad e implementación dentro de la industria mundial de la

minería del oro.


Desarrollar fuentes de financiación y de apoyo para las actividades del

Instituto.

Trabajar con los gobiernos, ONG´s, intereses financieros, así como con

otros organismos para fomentar la adopción y apoyo generalizado del

Código.

Identificar problemas o deficiencias técnicas o administrativas que

puedan existir con la implementación del Código, y

Determinar cuándo y cómo se deberá revisar y actualizar el Código.

4.5.2.2. Signatarios del Código

Las empresas mineras que extraen oro, ya sea en una o varias

operaciones, y los productores y transportistas del cianuro utilizado en la

minería del oro pueden ser signatarios del Código. Se requiere la firma

del propietario o representante corporativo de la empresa que opera. Al

ser signatario, cada empresa se compromete a cumplir los Principios del

Código y a implementar sus Normas de Procedimiento. En el caso de

productores y transportistas, los Principios y Procedimientos estarán

identificados en sus respectivos Protocolos de Verificación. Las

operaciones de los signatarios del Código serán auditadas con el fin de

comprobar que la operación cumple con las disposiciones del Código.

Cuando una empresa minera que extrae oro se convierte en signatario,

debe especificar cuál de sus operaciones desea que sea certificada. Sólo

se podrán certificar aquellas instalaciones de producción y transporte de

cianuro, que estén relacionadas con el uso de cianuro en minería del oro.

Si una empresa no audita sus operaciones dentro de los 3 años de la

firma del Código, perderá su estatus de signatario.

4.5.2.3. Verificación y Certificación del Código

Las auditorías se llevan a cabo cada tres años y están a cargo de

profesionales terceros e independientes que cumplen con los criterios


para auditores del Instituto. El día en que el Instituto realiza la acción

formal de certificación sobre la base de los resultados del auditor, la

auditoría se considera completa, y comienza el período de tres años tras

el cual debe realizarse la siguiente auditoría. Los auditores evalúan la

operación para determinar si el manejo del cianuro que allí se realiza

cumple con los Principios y Normas de Procedimiento del Código, o los

Procedimientos de Producción o de Transporte para este tipo de

operaciones. El Protocolo de Verificación del Código contiene los criterios

para todas las auditorías. Las operaciones deberán Página 8 de 12 Enero

de 2011 poner a disposición de los auditores toda la información

relevante, incluso los resultados completos de su Auditoría más reciente

para la Verificación del Código, para poder ser considerados candidatos a

la certificación.

Durante una auditoría de verificación inicial, se evaluará el cumplimiento

de la operación en el momento de la auditoría. En las auditorías

subsiguientes de re-verificación se evaluará también el cumplimento

durante el período comprendido entre la auditoría actual y la precedente.

Una vez que se complete la auditoría, el auditor debe revisar los

resultados junto con personal de la operación, a fin de asegurar que la

auditoría sea, en cuanto a los hechos, precisa y se introduzcan los

cambios necesarios. El auditor debe presentar a los signatarios, a la

operación y al Instituto un “Informe Detallado de Conclusiones de la

Auditoría” en el que hará referencia a los criterios del Protocolo de

Verificación y un "Informe Recapitulativo de la Auditoría" que incluya la

conclusión de si la operación cumple con el Código. Se certificará que la

operación cumple con el Código si el auditor llega a la conclusión de que

la operación cumple, por completo, con todos los Principios y Normas de

Procedimiento, o con sus Principios y Procedimiento para la producción y

transporte de cianuro. El "Informe Detallado de Conclusiones de la

Auditoría" será de propiedad confidencial de la operación y no será


revelado por el Instituto por ningún medio sin el consentimiento expreso

y por escrito del signatario y de la operación auditada. El Informe

Recapitulativo de la Auditoría estará a disposición del público en el sitio

Internet del Código. La operación podrá presentar al Instituto

comentarios relacionados con el Informe Recapitulativo de la Auditoría,

los cuales serán colocados a lo largo del Informe Recapitulativo de la

Auditoría en la página Internet del Instituto.

Las operaciones que cumplan sustancialmente con el Código serán

certificadas condicionalmente, lo que estará sujeto a la implementación

exitosa del Plan de Acción Correctiva. El cumplimiento sustancial supone

que la operación ha hecho un esfuerzo de buena fe para cumplir con el

Código y que las deficiencias identificadas por el auditor pueden ser

corregidas fácilmente y que no representan un riesgo inmediato o

sustancial para la salud de los trabajadores, la comunidad o el medio

ambiente. Las operaciones que cumplan sustancialmente con las Normas

de Procedimiento, los Procedimientos de Producción y los

Procedimientos de Transporte deben diseñar e implementar un Plan de

Acción Correctiva para corregir las deficiencias identificadas por la

auditoría de verificación. La operación podrá solicitar que el auditor

revise el Plan de Acción Correctiva o colabore con su diseño, para así

llegar a un acuerdo de que la implementación de dicho plan permitirá el

cumplimiento completo por parte la operación. El Plan de Acción

Correctiva debe incluir un período de tiempo convenido de mutuo

acuerdo con el auditor, pero en ningún caso podrá superar el año, para

lograr que la operación alcance el cumplimiento completo del Código. El

auditor debe presentar el Plan de Acción Correctiva al Instituto, junto con

el Informe de Resultados de la Auditoría y el Informe Recapitalutivo de la

Auditoría.

La operación debe proporcionar prueba al auditor que demuestre que ha

implementado el Plan de Acción Correctiva, según lo especificado y


dentro de los plazos convenidos. En algunos casos, puede ser necesario

que el auditor reevalúe la operación para confirmar que el Plan de Acción

Correctiva ha sido implementado. Una vez que el auditor reciba la

documentación que demuestre que el Plan de Acción Correctiva ha sido

implementado, éste proporcionará una copia de dicha Página 9 de 12

Enero de 2011 documentación al Instituto, junto con una declaración en

la que se verifique que la operación cumple por completo con el Código.

Toda operación certificada con el galardón de cumplimiento del Código

será identificada en el sitio Internet del Código

http://www.cyanidecode.org/signatorycompanies.php. En los casos de

operaciones certificadas se incorporará el Informe Recapitulativo de la

Auditoría, mientras que en los casos de certificaciones condicionales se

incluirá el Informe Recapitulativo de la Auditoría junto con el Plan de

Acción Correctiva. No se podrá certificar una operación si el auditor llega

a la conclusión de que no se cumple ni total ni sustancialmente

cualquiera de las Normas de Procedimiento (o Procedimientos de

Producción o de Transporte). Si, tras la auditoría de verificación inicial,

una operación no recibe su certificación, podrá ser verificada y certificada

una vez que haya logrado que sus programas y procedimientos de gestión

cumplan con el Código. Durante este proceso, la empresa matriz

continuará siendo signataria.

Si una operación de minería del oro, de un centro de producción de

cinauro, o de transporte de cianuro, aún no está activa pero está lo

suficientemente avanzada en sus fases de planificación y diseño, dicha

operación podrá solicitar una certificación condicional pre-operacional

(pre-operational conditional certification), basada en el examen del

auditor de los planes del lugar de trabajo y de los procedimientos

operativos propuestos. Se requerirá una auditoría in situ de una

operación de minería del oro en el curso del año posterior a la primera

recepción de cianuro en el lugar de trabajo, que confirme que la


operación ha sido elaborada y está siendo operada de conformidad con

las disposiciones del Código. Se requiere que las auditorías in situ de los

centros de producción de cianuro y de las operaciones de transporte de

cianuro tengan lugar en el curso de los seis meses tras el inicio de la

producción de cianuro o de la gestión de cianuro. Estas operaciones

deben informar al ICMI en los 90 días siguientes a la fecha de la primera

recepción de cianuro en una operación minera de oro o del inicio de

producción de cianuro o de actividades de gestión en una operación de

cianuro de transporte del mismo.

Las operaciones mineras que hayan sido designadas para certificación

antes de que pasen a estar activas, pero que no soliciten certificación pre-

operacional, deben ser auditadas para determinar su cumplimiento con

el Código dentro de un plazo de un año a partir de su primera recepción

de cianuro, y deben también comunicar al ICMI dentro de un plazo de 90

días desde la fecha de su primera recepción de cianuro.

No se podrá certificar a una operación de minería del oro o una

instalación de cianuro individual de una operación si ya se han

desmantelado las instalaciones de cianuro. Tampoco se podrá certificar a

un productor o transportista si ya no produce o transporta cianuro para

su uso en la industria de la minería del oro.

4.5.2.4. Preservación de la Certificación

Para preservar la certificación, cada operación deberá cumplir con la

totalidad de las siguientes condiciones. Página 10 de 12 Enero de 2011

El auditor ha llegado a la conclusión de que o bien cumple por

completo con el Código o lo cumple sustancialmente.

Aquellas operaciones que lo cumplen sustancialmente han presentado

un Plan de Acción Correctiva para corregir las deficiencias y han


demostrado que lo han implementado por completo dentro de los

plazos establecidos.

No existe prueba verificada de que la operación no cumpla con el

Código.

La operación ha estado sujeta a la auditoría de verificación dentro de

los tres años.

La operación ha estado sujeta a una auditoría de verificación dentro

de los dos años de haber cambiado de propietario, lo que se define

como un cambio del interés que controla el funcionamiento de la

empresa.

4.5.2.5. Criterios para Auditores y Procesos de Revisión

El Instituto ha creado una serie de criterios específicos para seleccionar

auditores a cargo de la Verificación del Código e implementará

procedimientos para la revisión de las credenciales de los auditores. Los

criterios exigidos a los auditores contemplan niveles necesarios de

experiencia en operaciones con cianuración (o instalaciones para la

producción de químicos o transporte de sustancias peligrosas, según

corresponda) y en la realización de auditorías medioambientales, de

salud o seguridad, membresía en asociaciones profesionales para la auto-

regulación de auditoría profesionales y no presencia de conflicto de

intereses con la/s operación/es por auditar.

4.5.2.6. Resolución de disputas

El Instituto ha diseñado e implementado procedimientos justos y

equitativos para la resolución de disputas relacionadas con las

credenciales de auditor y la certificación y/o eliminación de certificación

de ciertas operaciones. Los procedimientos proporcionan procesos

correspondientes a todas las partes que puedan estar afectadas por estas

decisiones.


4.5.2.7. Disponibilidad de la Información

El Código y la información relacionada, así como la documentación de

gestión del código están disponibles vía Internet en

www.cyanidecode.org. El sitio Internet pretende promover el

entendimiento de las cuestiones relacionadas con el manejo del cianuro y

proporcionar un foro para establecer una mayor comunicación dentro y

entre los diversos grupos interesados en estos temas. El sitio Internet es

el depositario de la información sobre certificación y verificación del

Código.

4.5.3. Institucionalidad de la minería peruana (20)

4.5.3.1. Legislación vinculada a la minería

El desarrollo de la minería, al ser una actividad muy intensiva en capital y

requerir altos montos de inversión, depende en buena medida del marco

legal al cual está sujeta. Esto es aún más importante cuando los países

compiten por atraer a las grandes empresas extranjeras para que

exploten sus recursos minerales. La legislación minera en Perú ha variado

grandemente desde 1950. En ese año se promulgó un Código de Minería

muy favorable al capital extranjero. El objetivo del gobierno era atraer

inversiones para desarrollar grandes yacimientos que hasta el momento

no habían sido explotados. Los resultados fueron bastante satisfactorios;

se pusieron en marcha los proyectos a tajo abierto de Toquepala y

Cobriza, en cobre, y Marcona, en hierro. Sin embargo, la inversión minera

se paralizó y durante toda la década del 60 no se desarrollaron otros

yacimientos importantes. El gobierno militar de 1968 marcó un cambio


drástico; un nuevo modelo económico, basado en la sustitución de

importaciones y la actividad empresarial del Estado trajo consigo un

cambio en la legislación minera. La Ley General de Minería de 1971 (D.L.

18880) puso fin a los incentivos al capital extranjero y promovió la

participación del Estado en la explotación, refinación y comercialización

de minerales. Después de la promulgación de la ley, se dan una serie de

expropiaciones y nacionalizaciones. En el periodo que va desde 1971

hasta los años 80 no se registran inversiones privadas en minería, siendo

las inversiones del Estado las más importantes, como la puesta en marcha

de Cerro Verde y de la Refinería de Ilo. En el comienzo, el gobierno de

Fujimori implantó severo plan de estabilización económica para corregir

los desequilibrios macroeconómicos. Posteriormente, se dictaron una

serie de medidas conducentes a promocionar la liberalización de

mercados y a promover la actividad privada. En 1991, se aprobó el

Decreto Legislativo de Promoción de Inversiones en el Sector Minero (D.L.

708) que declara de interés general la promoción de inversiones en el

sector y se otorgan, entre otros beneficios: estabilidad administrativa,

tributaria y cambiaria; deducción tributaria de las inversiones en

infraestructura pública y en el bienestar social de los empleados; libertad

de envío al exterior de utilidades y libre disponibilidad de moneda

extranjera; libre comercialización interna y externa; y no discriminación

con respecto a otros sectores de la economía. Asimismo, permitió los

acuerdos de joint-venture; otorgó estabilidad tributaria para empresas

medianas y pequeñas; estableció el pago de US$ 2,00 por hectárea, como

derecho de vigencia de las concesiones mineras. Este decreto también

introdujo tres instrumentos para limitar la contaminación ambiental:

estudios de impacto ambiental (EIA), para las nuevas operaciones,

programas de adecuación y manejo ambiental (PAMA), para las

operaciones en funcionamiento, y las auditorías externas. Debido a los

grandes cambios que introdujo este decreto legislativo en la Ley


Generalde Minería de 1981, en 1992 se promulgó el Texto Unico

Ordenado de la Ley General de Minería (TUO).

4.5.3.1.1. Leyes marco que también afectan al sector minero

Paralelamente a los cambios en la legislación minera, se produjeron

cambios en la normativa general, con el fin de modernizar las

actividades productivas, así como facilitar y atraer la inversión

privada dentro del país.

En septiembre de 1990, se promulgó el Código de Medio Ambiente

(D.L. 613), el primer intento por instituir un sistema legal e

institucional que promueva la preservación del medio ambiente.

Este código dedica una sección a los recursos mineros y establece

mecanismos de fijación y control de estándares, pautas y plazos

para las diferentes actividades mineras. Posteriormente, el D.L. 757

redujo algunos estándares, por considerarlos excesivos y no

concordantes con la realidad peruana, porque implicaban un

aumento de los costos.

En enero de 1991, se promulgó el Decreto Legislativo 662, que

promueve y garantiza la inversión extranjera en todos los sectores

económicos. Este D.L. estableció la no discriminación entre

inversionistas nacionales y extranjeros y eliminó las limitaciones al

derecho de propiedad de los inversionistas extranjeros, excepto las

establecidas por la Constitución. Asimismo, estableció estabilidad

tributaria, en el régimen para contratar mano de obra y regímenes

especiales de admisión temporal, zonas francas, etc. A fines de

1991 se promulgó la Ley Marco para el Crecimiento de la Inversión

Privada (D.L. 757), que garantizaba la libre iniciativa y las

inversiones privadas. El D.L. 757 estableció que los precios debían


ser fijados por la oferta y la demanda, excepto las tarifas de

servicios públicos, y anuló todas las reservas de explotación del

Estado, salvo las reservas naturales. Este decreto eliminó la

centralización en la reglamentación de las normas ambientales y

dejó la regulación y fiscalización de los estudios de impacto

ambiental a los ministerios.

En 1996 se promulgó el Decreto Legislativo Nº. 818, que dio

incentivos a la inversión en recursos naturales a través de mega

proyectos. El D.L. 818 eximió del pago del Impuesto Mínimo a la

Renta hasta un año después de iniciada la explotación comercial; la

recuperación anticipada del Impuesto General a las Ventas en

bienes de capital, bienes intermedios nuevos, servicios y contratos

de construcción; y el fraccionamiento arancelario de bienes de

capital, maquinaria y equipos nuevos, y de bienes usados bajo el

Régimen de Internamiento Temporal. Estas medidas ayudan a

reducir los costos de los grandes proyectos de inversión alterando

favorablemente la recuperación de la inversión y los niveles de

rentabilidad.

Una modificación del artículo 7 de la Ley de Tierras estableció, en

1995, un proceso de servidumbre en el caso de conflicto entre el

propietario de la tierra y los inversionistas mineros. Mediante esta

enmienda, el propietario agrícola será indemnizado en efectivo por

el titular minero, indemnización fijada por peritos de la Dirección

General de Minería. El reglamento de este artículo dio preferencia

al titular de la concesión minera sobre el uso de la tierra. En caso de

que el titular de la tierra no quiera participar de este proceso de

servidumbre, solo se tiene que depositar el pago de la servidumbre

en una cuenta del Banco de la Nación. En la práctica, las

comunidades campesinas rechazan la servidumbre, porque sienten

violados sus derechos. De procederse con el proceso de


servidumbre, los titulares de la concesión tienen los derechos

legales para iniciar la actividad minera, pero a costa de un conflicto

con la comunidad, que en general tiende a ampliarse a otros

actores sociales. El Estado se mantiene al margen de tales

conflictos, por lo que empresas y comunidades se ven enfrentadas

sin que haya un mediador. Esto generalmente termina en acciones

violentas, que van desde manifestaciones y cierre de caminos hasta

el ataque a las instalaciones mineras. Por esta razón, los titulares

mineros no hacen uso de la Ley de Servidumbre.

4.5.3.1.2. Ley de distribución de rentas mineras

En 1997 se decreta la distribución del Canon Minero (D. S. 041 97).

Se establece que el Impuesto a la Renta recaudado de los titulares

de actividades mineras se distribuirá de la siguiente manera: (a)

40% para las municipalidades provinciales y distritales de los

departamentos comprendidos dentro de la región o regiones en

donde se ubican las concesiones mineras o unidades

administrativas en explotación; y (b) 60% para las municipalidades

provinciales y distritales del departamento o departamentos en

donde se ubican las concesiones mineras o unidades

administrativas en explotación. En julio de 2001, se promulgó una

nueva Ley de Canon, que aumentó la base del canon a 50% de los

ingresos y rentas de los titulares mineros por el aprovechamiento

de los recursos minerales. Asimismo, se modificó la distribución del

canon: (a) 20% del total recaudado es para las municipalidades de

la provincia en donde se encuentra localizado el recurso natural; (b)

60% para las municipalidades provinciales y distritales del

departamento en donde se encuentra localizado el recurso; y (c)

20% para los gobiernos regionales en cuyo territorio se encuentra el

recurso natural. Esta nueva ley del Canon aún no ha sido

reglamentada, pero uno de los principales escollos que deberá


superar es la negativa del Ejecutivo a considerar otros impuestos

aparte del impuesto a la renta en el cálculo del canon. Por un lado,

las municipalidades y las empresas mineras están intentando incluir

algunos tributos adicionales, para asegurar que siempre haya un

monto a ser distribuido entre las municipalidades. Por otro, el

Ejecutivo trata de limitarse al impuesto a la renta, ya que la presión

fiscal que generaría incluir otros impuestos sería muy grande. Otro

punto de controversia es la definición del área de influencia de los

proyectos. El criterio es imprescindible para definir qué

municipalidades serán beneficiarias. Finalmente, también deben

definirse los criterios de distribución del Canon, que en la ley

aparecen como a ser definidos discrecionalmente por el Ministerio

de Economía y Finanzas. Al respecto, hay algunas resistencias

porque, con la ley anterior, el Ministerio no hizo públicos sus

criterios de distribución y llamaron la atención hechos como, por

ejemplo, que dos departamentos no mineros recibieron más

recursos que tres departamentos en donde se ubican tres grandes

operaciones mineras.

Asimismo, el TUO de 1992 estableció que los recursos recaudados

por los pagos del Derecho de Vigencia de las concesiones se

distribuirán de la siguiente manera:

40% para los gobiernos locales en donde se encuentra localizada

la concesión o petitorio.

35% para las municipalidades distritales del departamento.

10% para el Instituto Geológico, Minero y Metalúrgico

(INGEMMET).

5% para mantener y desarrollar el Sistema de Información

Minero-Metalúrgico del Ministerio de Energía y Minas.

10% para el Instituto Nacional de Concesiones y Catastro Minero

y el Sistema de Distribución del Derecho de Vigencia.


4.5.3.2. Marco institucional

4.5.3.2.1. Ministerio de Energía y Minas

El Ministerio de Energía y Minas es el ente rector del sector. Está

compuesto por el Consejo de Minería, la Dirección General de

Minería, la Dirección de Asuntos Ambientales, la Dirección de

Fiscalización Minera, las Direcciones Regionales de Minería y el

Instituto Nacional de Concesiones y Catastro Minero. Las funciones

del Consejo de Minería son, entre otras, uniformizar la

jurisprudencia administrativa del sector; proponer disposiciones

legales y administrativas para el perfeccionamiento y mejor

aplicación de la legislación minera y resolver sobre daños y

perjuicios reclamados por vía administrativa. La Dirección General

de Minería norma, fiscaliza y promueve las actividades mineras

cautelando el uso racional de los recursos mineros en armonía con

el medio ambiente. La Dirección de Asuntos Ambientales propone

la política, las normas técnicas y legales relacionadas con la

conservación y protección del medio ambiente en el sector, norma

la evaluación de los impactos ambientales, promueve el uso

racional de los recursos naturales y aprueba los EIA y PAMA. La

Dirección de Fiscalización Minera opina y dictamina sobre los

contratos de estabilidad jurídica, sobre el incumplimiento de los

titulares de derechos mineros, sobre los programas de vivienda,

salud, bienestar y seguridad minera y califica a los titulares mineros

en los estratos de producción pertinentes. El Instituto Nacional de

Concesiones y Catastro Minero otorga títulos de concesiones


mineras. El catastro ha sido modernizado y computarizado

facilitando así la identificación de concesiones e impidiendo

superposiciones entre ellas. La Ley de Catastro Minero Nacional Nº.

26625, dictada en mayo de 1996, crea dentro del Registro Público

de Minería la Oficina del Catastro Público Nacional. Se establece un

sistema de cuadrículas sobre la base de coordenadas Universal

Transversal Mercator (UTM) para delimitar las concesiones

mineras. El Registro Público de Minería mantiene la documentación

del catastro y extiende copias de las concesiones a los interesados.

El Instituto Geológico, Minero y Metalúrgico (INGEMMET) se

encarga de compilar, elaborar y difundir la información geológica y

minera nacional. Recientemente, culminó la Carta Geológica

Nacional, hecha en una escala de 1: 1:000.000, con la descripción

geológica de cada uno de los cuadrángulos del mapa. El INGEMMET

también provee servicios de laboratorio, rayos X y de imágenes

satelitales, así como es depositario de una serie de publicaciones y

bibliografía técnica.

4.5.4. Visión ambiental de la minería peruana (20)

El punto de partida del análisis es el impacto de las políticas de ajuste

estructural y los nuevos estándares internacionales. Ambos factores han

inducido a que el sector público minero adopte un conjunto de normas

ambientales que han colocado al sector como uno de los líderes en la gestión

pública ambiental en Perú. En los años 90, la estabilización económica del país

y la recuperación de la industria minera en el ámbito internacional, junto con

una legislación favorable para la inversión extranjera, dieron como resultado

el aumento de inversión en el sector5. Se privatizaron las empresas estatales,

se desarrollaron nuevos proyectos mineros y se expandieron operaciones

existentes. Asimismo, se produjo una ola de exploraciones que se espera


mantenga el ritmo de inversión en el sector en los próximos años. Luego de

más de una década de obsolescencia tecnológica, la mayoría de las empresas

mineras está adoptando las más modernas tecnologías disponibles en el

mercado. Según Aste (1997), entre las principales consecuencias de la

incorporación de nuevas tecnologías a los procesos mineros en Perú se

encuentran: el aumento de la intensidad del capital, reflejado en el aumento

de la inversión por puesto de trabajo; la reducción del empleo y el aumento

de la capacidad de producción. Para Aste, las nuevas empresas mineras

concentran su atención en el aumento del esfuerzo productivo, la intensidad

de explotación de la fuerza de trabajo, y en la extensión de la jornada más allá

de las ocho horas, lo que es posible gracias a un marco legal más flexible. De

esta manera, la gran cantidad de potenciales inversiones mineras en Perú6,

junto con las nuevas formas de producción, intensivas en capital y de mayor

escala; y la legislación laboral y minera vigente, estarían creando un nuevo

escenario.

4.5.4.1. Ambiente y minería en Perú

La Oficina Nacional de Evaluación de Recursos Naturales (ONERN) realizó

el primer intento de diagnosticar la situación ambiental de Perú en 1986,

con la publicación del “Perfil Ambiental de Perú” y, en 1991, estableció

que las actividades mineras son un importante factor de la degradación

del suelo, el aire y el agua. Se definieron 16 zonas ambientales críticas,

ocho de las cuales tenían actividades mineras como el principal factor

degradante y dos (Cerro de Pasco-La Oroya y Tambo-Ilo-Locumba) tenían

actividades mineras y metalúrgicas como las únicas causantes de

contaminación ambiental, incluidas en los PAMA de La Oroya y la

Fundición de Ilo.

4.5.4.1.1. Normas e instituciones para la gestión ambiental

Antes de las reformas de los 90, la carencia de un marco legal

adecuado trajo como consecuencia que algunas empresas mineras


generen efluentes contaminantes en cantidades que provocaron el

deterioro de diversos ecosistemas. Abundan ejemplos en la sierra

central, desde la contaminación del Lago Junín hasta la degradación

de las tierras de ganadería altoandina, en las inmediaciones de la

refinería de La Oroya. Si bien antes de la década de 1990 existían

normas ambientales, no se proponían acciones específicas para

mitigar impactos y/o adecuar los procesos tecnológicos. Asimismo,

no existían entidades encargadas de la fiscalización. En términos

generales, existía un ambiente de indefinición respecto a las

acciones concretas y los responsables de garantizar niveles

aceptables de protección ambiental.

A inicios de la década pasada aumenta la preocupación por la

protección ambiental. El Código del Medio Ambiente de 1990 fijó

los lineamientos de la política ambiental nacional, aunque fue

posteriormente modificado a través de una serie de leyes de

promoción de la inversión privada, que eliminaron lo que

consideraron como una excesiva severidad en el Código (Pascó –

Font, 1994). La nueva legislación ambiental sectorial introdujo

nuevos cambios, como la definición de montos mínimos de

inversión en los programas de adecuación (1% de las ventas totales)

y la introducción de los tres instrumentos claves de la gestión

pública ambiental sectorial: el Plan de Adecuación y Manejo

Ambiental (PAMA) para las operaciones en marcha, el Estudio de

Impacto Ambiental (EIA) para las nuevas inversiones y las Auditorías

Ambientales para fiscalizar el cumplimiento de los primeros. Estos

instrumentos son ejecutados por empresas privadas supervisadas

por la Dirección General de Asuntos Ambientales (DGAA) del

Ministerio, creada en 1992. Tal como se señaló entonces, se estaba

privatizando la fiscalización ambiental.7


A la creación de la DGAA, dependiente del Ministerio de Energía y

Minas, encargada de los aspectos ambientales del sector minero-

energético, le siguió la aprobación, el año siguiente, del Reglamento

de Protección Ambiental para Actividades Mineras, el cual

estableció los lineamientos de la política ambiental para el sector

minero, los instrumentos para lograrla y la responsabilidad legal de

los agentes involucrados en la generación de contaminantes. De

modo similar, se crearon dispositivos legales específicos para

regular la política ambiental de las actividades de exploración,

nuevos proyectos y proyectos en funcionamiento.

En última instancia, la política ambiental establecida a mediados de

los 90 buscaba definir las acciones de previsión y control que

debían realizarse para armonizar las actividades minero -

metalúrgicas con la protección del medio ambiente, así como

fomentar el uso de nuevas técnicas y procesos al respecto. Sin

embargo, no se promovió el uso de instrumentos económicos (de

mercado) para lograr sus objetivos, optando por instrumentos de

regulación directa (command and control) como los EIA, los PAMA y

las Auditorías Ambientales. Los EIA son estudios requeridos a los

proyectos nuevos o ampliaciones mayores al 50% para la

realización de actividades en concesiones mineras, de beneficio, de

labor general y de transporte minero. Los EIA deben evaluar el

impacto resultante de la realización del proyecto en las condiciones

físicas, biológicas, socios económicos y culturales del medio.

Asimismo, debe incluirse un plan de cierre de operaciones, para

evitar posteriores efectos adversos en el medio ambiente. En el

caso de unidades ya en operación, se les exige la realización del

PAMA para mitigar los efectos de sus actividades sobre el ambiente

y adecuar sus emisiones a lo permitido por ley. Estos programas son

realizados por las empresas involucradas y aprobados por la DGAA.


Como complemento de estos instrumentos, la autoridad

competente exige la presentación de declaraciones juradas

ambientales, refrendadas por un auditor ambiental certificado,

sobre las operaciones de su empresa que afecten al medio

ambiente, así como del seguimiento de sus planes ambientales. De

este modo, es obligatorio que las empresas mantengan programas

de control y evaluación de las actividades consignadas dentro de

sus EIA o PAMA. De manera complementaria a estos instrumentos,

el Ministerio ha realizado hasta17 Evaluaciones Ambientales

Territoriales (EVAT) en cuencas con fuerte presencia de actividades

mineras en el país. Finalmente, un paso importante en la gestión

ambiental sectorial fue el establecimiento de límites máximos

permisibles de los principales indicadores de contaminación

minera8. Estos parámetros son determinados por la DGAA y se

utilizan como referencia para el cumplimiento de las normas

ambientales, facilitando el control y evaluación de las actividades

de protección del medio ambiente.

Asimismo, se uniformizaron los procedimientos mediante normas

técnicas de contro de calidad del aire y emisiones y calidad del

agua. De modo similar, se han publicado guías ambientales para la

elaboración de los EIA, PAMA, para manejo de relaves, drenaje

ácido de minas, cianuro, reactivos químicos, manejo y transporte de

concentrados minerales, entre otros.

4.5.4.1.2. Percepción pública de la minería: contaminación

desarrollo local y crecimiento

La minería en Perú es centro de atención pública desde diferentes

perspectivas. Una de ellas es muy optimista, considera que con la

puesta en operación de grandes yacimientos como Yanacocha,

Pierina y Antamina, el sector comienza una etapa de crecimiento


económico sostenido que entusiasma a funcionarios del gobierno y

al sector empresarial. Sin embargo, la opinión pública tiene una

imagen algo menos optimista al respecto, ya sea por la débil

articulación de estos proyectos con el desarrollo local de las

comunidades adyacentes a las operaciones o, también, por la

perspectiva de las operaciones desde el punto de vista ambiental.

Uno de los aspectos más criticados del nuevo sistema de gestión

pública ambiental del sector es la participación de la sociedad civil

en el proceso de aprobación de los planes de manejo ambiental. El

Ministerio aprobó en 1996 un Reglamento de Participación

Ciudadana que regula la Audiencia Pública para la aprobación de los

EIA. Si bien este procedimiento ha significado un paso adelante en

el proceso de participación informada, es claramente insuficiente.

No solo existe un problema que se podría calificar como de

“incompatibilidad de incentivos”, en la medida que las empresas

consultoras encargadas de los EIA y las auditorías establecen

relaciones contractuales directamente con las empresas

inversionistas, sino que también el procedimiento para la

aprobación de los estudios no es totalmente participativo.

En ese sentido, tanto la minería como el sector de hidrocarburos

enfrentan serios problemas cuando se trata de compatibilizar estas

actividades económicas en el contexto de Areas Naturales

Protegidas por el Estado. Desde que se aprobara en 1997 la nueva

Ley de Áreas Naturales Protegidas, no ha quedado clara la

posibilidad de que minería e hidrocarburos sean compatibles en

determinadas categorías de áreas, como las Reservas Nacionales y

mucho menos en los Parques Nacionales. Si bien es cierto que los

hidrocarburos están más involucrados en las Áreas Naturales (por

ejemplo en Pacaya-Samiria, Tambopata-Cándamo y Camisea), en el


caso de Antamina se encuentran varias operaciones mineras dentro

y en el área de influencia del Parque Nacional del Huascarán.

4.5.5. Estadísticas

4.5.5.1. Producción metálica: participación por empresas2(*)

2 (*)MEN /DECLARACIONES Y REPORTES DE LOS TITULARES MINEROS


4.5.5.2

4.5.5.2. Producción metálica: ranking mundial 20103(*)

3(*)U.S. GEOLOGICAL SURVEY-USGS-, The Silver Institute; Golds Fields Minerals Services-GFMS-International Cooper Study Group-ICSG.


4.5.5.3. Exportaciones: total vs minería


4.5.5.4. Producción de principales metales4(*)

4.5.5.4.1. Hierro

Según la dirección de promoción minera del ministerio de energía y

minas (mem), la producción de hierro en el primer mes del año fue

de 540,326 toneladas largas finas (t.l.f.), lo que implica un

incremento de 22% frente a la de enero del 2010 que fue de

442,976 t.l.f. la producción de este mineral corresponde a shougang

hierro perú, en su unidad cps 1, ubicada en ica.

4.5.5.4.2. Molibdeno

Otro significativo aumento de 16.7% se observó en la producción de

molibdeno, que ha sido de 1,412 toneladas métricas finas (T.M.F.) y

superó a la del mismo mes de 2010, que fue de 1,210 T.M.F. Este

crecimiento se explica por el incremento que, en más del doble de

su producción, tuvo la Sociedad Minera Cerro Verde en su unidad

Cerro Verde 1, 2, 3, en comparación con el año anterior.

4 (*) MEN/DECLARACIONES Y REPORTES DE LOS TITULARES MINEROS


4.5.5.4.3. Cobre

Asimismo, en la producción de cobre que fue de 102,744 T.M.F., se

observó un ligero ascenso de 0.8%. En el primer mes del año

anterior, ella fue de 101,914 T.M.F.

Este incremento se explica por el hecho de que Minera El Brocal

triplicó su producción (2,614 T.M.F.) en comparación a enero de

2010 (811 T.M.F.). Minera Milpo, Doe Run (con su unidad Cobriza),

Condestable y Cerro Verde también reportaron una mayor

producción de 25%, 13%, 12% y 11%, respectivamente. Xstrata

Tintaya, Southern y Gold Fields, por su parte, registraron descensos

del orden de 22%, 11% y 9%.

4.5.5.4.4. Plata

Por otro lado, la producción de plata que ha sido de 296,421

kilogramos finos, experimentó una caída de 1.1% respecto de la de

idéntico mes de 2010, que fue de 299,724 Kg. Finos, cifra reportada

en enero de 2010. Esta disminución se explica por la menor

producción de la que informaron la Compañía Minera Antamina,

Compañía Minera Argentum, Compañía Minera Ares y Sociedad

Minera El Brocal, que tuvieron descensos de 39%, 26%, 23% y 16%,

respectivamente con relación a enero 2010. En cambio, informaron

de crecimientos notables en su producción de plata la Compañía

Minera Casapalca (135%), Empresa Administradora Chungar (58% y

Compañía Minera Milpo (25%).

4.5.5.4.5. Zinc

La producción de zinc en enero fue de 121,424 T.M.F., lo que

significa una disminución del orden del 2.9% en comparación a lo


reportado en enero de 2010 que fue 125,059 T.M.F. Este descenso

se debe principalmente a una disminución en la producción de las

principales empresas productoras de este mineral como Pan

American Silver Mina Quiruvilca (14%), Compañía Minera Antamina

(14%), Compañía Minera Santa Luisa (11%), Minera Colquisiri (10%)

y Volcan Compañía Minera (10%). Por otro lado, Empresa Minera

Los Quenuales multiplicó seis veces su producción (14,299 T.M.F.)

en comparación con enero de 2010 (2,491 T.M.F.).

4.5.5.4.6. Oro

En torno a la producción de oro, se informó que ella en enero ha

sido de 13’202,386 gramos finos, siendo menor en 17.4% a la del

mismo mes de 2010, en que ella fue de 15’981,568 gramos finos.

Esta variación negativa se debe, principalmente, a la menor

Producción que fue reportada por compañía minera san simón (-

63%), barrick misquichilca (-41%), arasi (-36%) y minera yanacocha

(-35%). Por otro lado, incrementaron su producción del metal

precioso las empresas aurífera santa rosa (19%), aruntani (15%),

laytaruma (7%) y consorcio minero horizonte (5%).

4.5.5.4.7. Plomo

La producción de plomo fue de 18,073 t.m.f., lo que representa una

disminución de 23.6% frente a la de enero de 2010 (23,641 t.m.f.).

Ella se explica por el descenso experimentado en un 37% en la

producción de volcan compañía minera (3,091 t.m.f.) respecto a la

del 2010 (4,869 t.m.f.), así como de la sociedad minera corona

(26%) y la empresa administradora chungar (16%).

Es importante señalar que Compañía Minera Casapalca y Empresa

Minera Los Quenuales elevaron su producción de plomo en 205% y

125%, respectivamente.


4.5.5.5. Total de exportaciones (valor fob en millones de dolares)

V. METODOLOGIA

5.1. MANEJO OPERATIVO DE LAS PILAS DE LIXIVIACIÓN (21)

5.1.1. Minado en minera Yanacocha

La construcción de más áreas plastificadas obedece a las necesidades

programadas por el departamento de Planeamiento de Mina. Anualmente se

presenta un plan de producción donde se detalla todas las necesidades en las

distintas áreas de producción.

Este plan es desarrollado por el área de proyectos y para esto cuentan con el

asesoramiento de la compañía Knight Piésol dLLC y Fluor Daniels.

Knight Piésol dLL Cestá en Minera Yanacocha orientado específicamente a

todo lo relacionado con la construcción de áreas plastificadas, diseño de pilas

de lixiviación, botaderos de desmonte, canales plastificados, pozas de

solución y el manejo del sistema de agua.

Fluor Daniels está orientada al diseño de las instalaciones, las plantas de

procesos, sistema de bombeo, distribución de tuberías, generación y

distribución de energía, y son los que supervisan la construcción e instilación


de los equipos.

5.1.1.1. Planificación

Tres meses antes de terminar el año se presenta el plan de producción

para el próximo año; en ella se de talla:

Producción de mineral que será enviada a las canchas de lixiviación.

Producción de desmonte que será enviada a los botaderos.

Cantidad de oro recuperable por lixiviación que se depositarán en las

pilas.

Cantidad de oro que se producirán en las plantas de procesos.

Volumen de solución que es necesario procesar en las planta

Otros datos que servirán para generar el presupuesto de las áreas de la

compañía y los planes de ampliación para proyectos.

Este plan normalmente es cambiado en el transcurso del año debido

principalmente al precio del oro y los compromisos con los inversionistas.

En lo que se refiere al área de lixiviación un cambio en los planes significa

el incremento o reducción del mineral depositado en las canchas de

lixiviación, la variación en el tiempo de regadío y la ubicación del mineral

en la pila.

Esto además genera un reajuste en el consumo de los reactivos,

combustibles, tuberías, mangueras, accesorios y personal.

5.1.1.2. Carguio y acarreo del mineral

La naturaleza del mineral ha permitido que el mineral de las minas de

Carachugo, SanJosé, Chaquicocha, Maqui-Maqui, Yanacocha Norte y

Sur, sean directamente enviados a las pilas de lixiviación sin ningún

tratamiento previo. En La Quinua se ha diferenciado dos tipos de mineral,

el que necesita aglomerarse y otro que va directamente a la pila de

lixiviación

Con excepción de La Quinua, la granulometría del mineral apilado en un


75% es menor a 3”; algunas veces se tienen bancos de 1.5 metros de

diámetro constituyendo un problema para la lixiviación.

El mineral producido en la voladura es cargado y transportado por

camiones de 90-120 o 260 TM.

Esta etapa de la producción constituye el 50% del costo de producción de

una onza de oro.

5.1.1.3. Programa de apilado de mineral en las pilas.

El programa de producción de mineral está dividida en dos etapas: Largo

Plazo y Corto Plazo. A continuación se detalla a:

E

l

p

r

o

g

r

a

m

a

Ruta de los camiones gigantes


Corto Plazo: Esta encargada de planificar la producción del mineral

y el apilado de este en las pilas, en un periodo de una semana, un mes,

tres meses y un año. (Ejemplo: Julio 05–julio 06)

Largo Plazo: Esta encargada de planificar la producción del mineral y el

apilado de este en las pilas, hasta el fin de vida de la explotación minera.

(Ejemplo: Julio 06-diciembre 06; 2007,2008….)

El programa de carguío de corto plazo se divide en: Planificación de esta

semana, planificación para la próxima semana, planificación a un mes y

planificación a tres meses.

Celdas en lixiviación

Área a ser rellenada con mineral

GraficoN°8

Lixiviación está más relacionada con la planificación a Corto Plazo, debido

a que este define que parte de la pila será rellenada con mineral, y donde

es necesario retirar el sistema de riego para que ingrese el mineral. Este

es un trabajo de mucha coordinación entre los departamentos de

Metalurgia de lixiviación y Planeamiento Corto Plazo.


5.1.2. Alcalinización del mineral

El mineral que va a las canchas de lixiviación está constituido por óxidos,

sílice, sulfuros primarios, el mineral tiene un pH natural de 4.5, es por eso que

tiene que adicionarse cal antes de la lixiviación. En las pruebas metalúrgicas la

cantidad de cal necesaria para alcalinizares de 0.35 a 0.40 Kg/Tm, en los

sulfurados de 1.0a2.0Kg/Tm. Estas cantidades son para condiciones ideales,

es por eso que en la práctica la dosificación es de 50 a 100% más que los

resultados de las pruebas metalúrgicas.

La cal es dosificada en forma de lechada, es esparcida directamente sobre el

mineral depositado en las pilas.

Inicialmente cada pila de lixiviación tenía una planta de preparación de

lechada y estaba ubicada a 1,000 metros de la pila, con el crecimiento de las

pilas estas plantas han quedado a más de 2,500 metros, resultando ser

inconveniente y a que no se podía mantener el pH de la solución rica y

encarecía el proceso por el uso de cal adicional. El año 1,999 un grupo de

trabajadores formo un taller de trabajo con la finalidad de generar ideas para

solucionar este inconveniente, el año 2,001 dio su primer resultado al

construir se la planta de cal “El Mirador” a un costo de 1.5 millones USD.

El año 2,002 se inauguró la nueva planta de cal, Esta planta tiene una

capacidad de producción de 180 TM de lechada de cal por día. Además tiene

dos estaciones de almacenamiento ubicadas a 500 metros de las pilas. Ver

gráficos 9–10 y 11.

HCN CN-

-CN-+-H2O HCN+OH-

pH y la degradación del cianuro de sodio a ácido cianhídricoHCN CN-

1009080706050403020100

CN-+H2O HCN+OH-

9.38

0102030405060708090100

5 6 7 8 9pH 10 11 12 13 14

Gráfico N°9

Planta de Preparación de lechada de cal

Hidrociclon4"

Silo de

calfina

300TM

Molino de

bolas10"

10TM/día

Tk400m3

Calenpolvo

Tk150m3 Tk150m3

Lechada deCal

Lechada de Cal

PadCarachugo

Pad Yanacocha

Gráfico N°10

Descarga de lechada de cal en la pila

Lechada de Cal Manguera de riego

Talud

Lechada de cal

Bulbo húmedo

GráficoN°11


5.1.3. Regadío del mineral

El diseño de pilas de lixiviación estáticas como los que hay en Minera

Yanacocha tienen dos tipos de inconvenientes:

El constante incremento en la capacidad de bombeo de la solución a las

pilas.

La acumulación de inventario oro. En este punto debo de hacer algunas

definiciones:

Solución Rica: Es la solución que proviene de las pilas, producto de la

lixiviación del mineral, la principal característica es que contiene de 0.5gr.

A 4.0gr.oro/m3.La solución rica es bombeada de la poza hacia la planta de

precipitación Merrill Crowe o a la planta de Adsorción en Columna de

Carbón.

Solución pobre: Llamada solución barren, solución con bajo contenido de

oro y otros metales que provienen de las plantas de precipitación o de

adsorción la principal característica es que contiene de 0.03 gr. A 0.10 gr.

De oro/m3.

Solución de Recirculación: Es la solución rica que se encuentra en una poza

llamada Menores Eventos que por su contenido de oro o turbidez no

puede ser enviado a la planta de procesos, por eso son bombeadas

directamente a las pilas. La capacidad de bombeo de solución pobre a la

pila está directamente relacionado con la capacidad del proceso de las

plantas, esto quiere decir si la planta incrementa su capacidad de

tratamiento la pila también incrementará su capacidad de contener más

mineral nuevo, en caso contrario habría una disminución en el contenido

de oro de la solución rica.

Además por el tiempo que dura la lixiviación, es necesario bombear una

cantidad extra desolución a la cual llamamos recirculación.


La taza de riego promedio del mineral es de 10 l/h-m2; pero como la pila

crece en sentido vertical, mayor al horizontal, las plantas de recuperación

deben incrementar, su capacidad de bombeo en volumen y altura de

bombeo.

La solución barren y de recirculación son bombeadas por los perímetros de

la pila por tuberías separadas, cada una forma un anillo. En el perímetro

hay lugares donde las soluciones se juntan por un sistema de válvulas, y los

llamamos “BY PASS”, de esta unión salen tuberías de 12” de diámetro, y

son enterradas y protegidas porque van por la base de la pila, hasta un

punto determinado por donde asciende a la superficie de la pila en

construcción, a las tuberías que asciende en los llamamos “RISER”.

Además en la tubería perimétrica hay válvulas en las líneas de solución

barren y recirculación, las llamamos tomas independientes. Estas nos

sirven para conducir la solución por los talud es de la pila. Actualmente se

bombea más de 15,000 m3/h a una altura de 150 m.

5.1.3.1. Diseño del sistema de riego

En el diseño del sistema de regadío se tomados consideraciones:

5.1.3.1.1. Geometría de la celda de lixiviación

Se busca que la forma de un área nueva que va ha ser lixiviado se

aun cuadrado de 100m de lado, es decir de 10,000 m2.

5.1.3.1.2. Distancia entre la toma de solución y la celda de lixiviación

La distancia entre los riser que alimentan la solución pobre o de

recirculación y la celda de lixiviación es muy importante ya que la

presión de de ingreso debe ser como mínimo 20 PSI. Para lograr

esto son importantes los cálculos de las pérdidas de presión por la

distancia y diámetro.


5.1.3.2. Instalación del sistema de riego

El diagrama muestra una instalación típica del sistema de riego, esta se

inicia en el riser.

La solución es conducida a la celda por mangueras flexibles de 6 pulgadas

de diámetro.

Al inicio de la celda son instalados una válvula y un medidor de caudal,

que son control a dos diariamente. En la tubería principal son instaladas

las mangueras de regadío, cada una de ellas tiene 16 milímetros de

diámetro y son colocados diametralmente opuestos, hay una separación

entre ellas de 80 centímetros.

Las mangueras de riego son instaladas desde la manguera principal

hacia las mangueras secundarias. Este diseño ayuda a mejorar la

distribución de la presión y la solución. En las mangueras secundarias se

logra el flujo laminar que permite la sedimentación de las partículas que

obstruirían los goteros de las mangueras. Ver Gráfico N°12.

100m

125manguerasMangueraflexible

MangueraPrincipal

125mangueras

Manguerasderiego

Metodología de la Investigación Científica

Procesos Metalúrgicos

100m

V M V

Manguera Secundaria

MV

RISER

Manguera flexible 125mangueras

V F MManguera Principal

M V

M Manómetro

VVálvula

FMedidor de caudal V

125mangueras

Manguera SecundariaM V

80cm

Grafico N°12

925

926

927

930

931

932

933

934

935

936

937

938

939

940

941

942

943

945

946

947

948

949

950

951

952

953

954

955

956

Metodología de la Investigación Científica Procesos Metalúrgicos

5.1.3.3. Calidad de riego

Una de las principales preocupaciones del área de lixiviación es

mantener la calidad de riego y está definida por la uniformidad de riego y

el taponamiento de los emisores(goteros).

Uniformidad de riego: Es la cantidad de solución que descarga cada

emisor en unidad de tiempo, esta no debe tener más de 5% de variación

entre ellas.

Taponamiento: Es la cantidad de emisor es que se obstruyen y dejan de

descargar flujo.

Indicadores de calidad: Cada semana se realiza el monitoreo de la

cantidad de emisores obstruidos, esta información es reportado al

departamento de Metalurgia de Lixiviación para que tomen las acciones

correctivas cuando haya desviación es al programa.

%Taponamiento-N°Celda/Fecha23-mayo-053

2

1

0

Celda de lixiviación N°

GrafícoN°13

22-M

ay

20-M

ay

18-M

ay

16-M

ay

14-M

ay

12-M

ay

10-M

ay

08-M

ay

04-M

ay

06-M

ay

02-M

ay

30-A

br

28-A

br

26-A

br

24-A

br

22-A

br

20-A

br

18-A

br

16-A

br

14-A

br

10-A

br

12-A

br

08-A

br

06-A

br

04-A

br

02-A

br

31-M

ar

29-M

ar

27-M

ar

25-M

ar

23-M

ar

21-M

ar

19-M

ar

925

926

927

930

931

932

933

934

935

936

937

938

939

940

941

942

943

945

946

947

948

949

950

951

952

953

954

955

956

957

958

959


De igual manera diariamente se monitorea la cantidad de solución que

ingresa a la celda, para contrastar con el programa y tomar las acciones

correctivas.

1.0

0.9

CELDA923:Soluciónm3/h –Ratio mineral/solución: Fecha:23-05 05

RealS/O Estimado S/O Programadom3/h Realm3/h

250

0.8 200

0.7

0.6 150

0.5

0.4 100

0.3

0.2 50

0.1

0.0 0

Gráfico N°14

S/ORatio Solución/Mineral-Actual/ProgramadoFecha:23-mayo-05

1.4

1.2

ACTUALRatioSol/ Mineral

PROGRAMADORatioSol/ Mineral

1.0

0.8

0.6

0.4

0.2

-

CellN°

Gráfico N°15


5.1.4. Manejo de pilas de lixiviación

En pilas estáticas con gran crecimiento en área y mineral es común ver el

incremento de inventario de oro en la pila, sin embargo la necesidad de

cumplir con la producción y la reducción de mineral en la mina hace que

debamos cambiar la estrategia de producción y empezar a reducir el inventario

de oro antes que producir más mineral en la pila que solo llevaría a un mayor

aumento de inventario.

5.1.4.1. Causas para el incremento de inventario

Las principales causas para el incremento de inventario son:

Reducción de la calidad de riego.

Distribución de mineral en las pilas.

Distribución de solución en las pilas.

5.1.4.2. Reducción en la calidad de riego

La influencia que puede tener un gotero en la lixiviación debe ser

considerada como muy importante, esto que no parece importante es

una de los puntos clave para una buena recuperación.

El año 2001 se inicia la operación de la planta de carbón en Yanacocha

Norte. Uno de los principales problemas era el sistema de filtración de

carbón fino a la salida de los tanques de adsorción. Al iniciar la operación

de esta planta el porcentaje de goteros obstruidos en la pila se

incrementó de 10% a 35% haciendo que sea inmanejable el riego. Una

celda de lixiviación tiene 10,000 m2, esto quiere decir que hay 3,500 m2

que no tenían contacto con la solución de cianuro, si lo llevamos

toneladas serian 71,400 TM de mineral aproximadamente o 780 onzas de

oro que no se recuperarían y quedarían como inventario. En los años

1999 empezamos los primeros estudios en la cual se determinó la

existencia de los siguientes tipos de inventario:


Inventario pasivo: Es el oro recuperable que aun no ha sido lixiviado y el

oro disuelto que está atrapado como humedad.

Inventario activo: Es el oro que está en solución y que está en tránsito

por la pila o en las pozas o tuberías.

1. Oro no lixiviado: Es el oro que no se está recuperando debido a una

ineficiencia en el riego o el tipo de mineral.

2. Oro en el mineral: Es el oro que se encuentra en la plataforma que no

está lixiviándose.

3. Oro soluble atrapado como humedad: Es el oro en solución que está

atrapado como humedad en el mineral.

4. Oro soluble en pozas y tuberías: Es el oro en solución que está en las

pozas y las tuberías.

5. Oro soluble en tránsito: Es el oro soluble que está en solución y está

en tránsito a través de la pila.

6. Oro máximo recuperable: Es el porcentaje de oro máximo que se

puede recuperar del mineral, este valor es obtenido en las pruebas

metalúrgicas; para el mineral de Yanacocha Norte la recuperación

es72%.

Casos:

1. Oro soluble en tránsito>>Oro atrapado como humedad: El paso de

oro en tránsito a oro atrapado como humedad es fácil ya que el

mineral tiene una humedad final de saturación de 12% y humedad

final de 9%.

2. Oro atrapado como humedad >> Oro soluble en tránsito: El paso

de oro atrapado como humedad a oro en tránsito en más difícil debido

a la compactación y canalización que sufre el interior de la pila.

3. Oro no lixiviado>Oro soluble en tránsito: El origen del oro no lixiviado

se encuentra en las ineficiencias en el riego, la compactación y las

canalizaciones en el interior de la pila.

Concepto de inventario

vo 1–2-3 vo4-5 2-Oro en mineral Fresco

1-Oro no lixiviado

como5-Oro soluble

en transito

GráficoN°16



5.1.4.3. Estudios sobre la eficiencia de riego

Una de las preocupaciones que tenemos, es cómo podemos mejorar la eficiencia de riego ya que la probabilidad de incrementar nuestro

inventario de oro no lixiviado es mayor debido al incremento en el porcentaje de taponamiento de las mangueras.

Estudio Geofísico: El estudio geofísico se realiza en la superficie de la celda

de lixiviación. Para esto se instalan electrodos a lo largo del área a estudiar. Después se le aplica una corriente de 1200mv, esta corriente ingresa al terreno y es detectado por un sensor que a través de un software lo convierte en un mapa de dos o tres dimensiones con

coloraciones que van desde el púrpura al rojo, el púrpura corresponde al área donde se ha detectado mayor paso de corriente y en consecuencia de

mayor humedad, mientras que el rojo indica que se ha detectado una baja conductividad y en consecuencia poca humedad.

El GráficoN°8 corresponde a una prueba de conductividad que se realizó a

dos celdas, en una se usó una manguera distinta de la otra.

Riego uniforme: El gráfico muestra que un gran porcentaje de ella tiene un

color azul, esto indica que hay distribución homogénea de la solución en el

interior de la pila.

Riego no uniforme: El gráfico muestra áreas con diferentes tonos de azul a

verde, esto indica que la solución se ha concentrado en algunos lugares

más que en otros.



¿Qué es lo que está pasando con los emisores?

En el Gráfico N° 9 se puede ver lo que está sucediendo con los emisores,

algunos están obstruidos y no descargan la solución. Y en los que no están

obstruidos hay una gran cantidad de solución.

La Foto N°5 muestra una gran cantidad de finos que han migrado por

exceso de flujo en el emisor.

Manguera de riegoGotero

ZonaSeca

ZonaHumeda

GráficoN°18

Foto N°5



El Grafico N° 10 muestra la vista de un estudio geofísico del perfil de una

plataforma.

En este gráfico se puede ver que hay una gran probabilidad de tener oro

sólido sin lixiviar.

Las causas para obtener este tipo de ineficiencia se debe al gotero o al

mineral que por la cantidad de finos se compacta y forma canalizaciones

internas que segregan la solución. Para nuestro caso la mala distribución

de solución en la pila se debe al carbón que no está siendo clasificado en

lalanta.

onductividad-Humedad


Conductividad- Humedad

ALTA Conductividad-Humedad

BAJACConductividad-Humedad

Riego No uniforme Riego Uniforme

GráficoN°19


La Foto N°6 muestra la gran cantidad de carbón en la celda de lixiviación debido a la mala separación sólido/líquido de las zarandas de la plantade carbón en columnas.

Foto N°6

Inicialmente la respuesta a este problema fue la instalación de un sistema

de filtros en la manguera principal que ingresa a la celda de lixiviación, esto puede verse en la Foto N° 7. Obviamente esto no fue la mejor solución debido a la gran cantidad de carbón que tenía que filtrar cadauno de ello.


5.1.4.4. Dos acciones que mejoraron la eficiencia de riego

5.1.4.4.1. Cambio en el sistema de filtración

Debido a la distancia, el manejo de filtros en la pila de lixiviación

era dificultoso, el control era solo de día y la distancia entre ellos

era de 180m. Definitivamente la ubicación de los filtros no favorecía

a incrementar la eficiencia de riego.

Además la cantidad de carbón que era enviada a la pila saturaba

rápidamente el filtro reduciendo su eficiencia en pocas horas.

Para esto surge la idea de mover los filtros a un lugar donde

deberíamos operar y controlar constantemente y que, mejor lugar,

que la planta de carbón.

Después del cambio el carbón en la solución se ha reducido a 1.5

gr/m3 la Foto N° 8 muestra el filtro de tipo centrifuga, la Foto N° 9

muestra los nuevos filtros tipo centrifuga con malla.

Foto N°8


De

Foto N°9

5.1.4.4.2. Cambio de las mangueras

Desde el año 2000 se habían programado pruebas para cambiar el

tipo de mangueras, dentro de ellas se consideró también a los

aspersores. A pesar de que los aspersores dieron buen resultado,

estos fueron descartados por un tema de imagen de la compañía.

Después de cuatro años de comparaciones, las mangueras que

dieron un excelente resultado fue un emisor plano Leach Line de

Netafim. El gráfico N°20 muestra la forma, como se realizaban las

pruebas, un tipo de mangueras se instalaron a un lado y al otro las

del tipo Leach Line. En todo momento el propósito era tener la

misma distribución de las partículas de carbón en ambos tipos de

mangueras. Se realizó la medición del caudal a todos los goteros y

conteo de los goteros tapados en toda la celda. Con esto se evitó

tener algún dato que pudiera dar un error en el cálculo estadístico.

La primera etapa fue evaluar el comportamiento del caudal del

gotero ante los cambios de presión y observar, si se conservaba la

eficiencia de aplicación en todas las mangueras.


100m

Manguera

Manguera 50125

RISER

Manguera

Manómetro

Válvula

Medidor de Manguera

125 50

GraficoN°20


Las tablas 2 y 3 muestran el resultado de una de las evaluaciones

realizadas durante el estudio de comparación

Tabla N°2


Tabla N°3


5.1.4.4.3. Eficiencia de aplicación.

La eficiencia de aplicación es la relación de la uniformidad con las

pérdidas de cargas totales y las pérdidas con en charcamientos.

Mediante la siguiente ecuación podemos calcularlos valores dados en la

tabla:

Ea = CU*Ks

Donde:

Cu: Es la Constante de uniformidad

Ks: Son las pérdidas de cargas totales y las pérdidas por

encharcamientos; tomando el valor de 0.98 para ambos casos,

solamente considerando pérdidas de cargas.

Mangueras Cu KS Ea

Max-Emitter 79.43 0.98 77.84

LeachLine 93.99 0.98 92.11


5.1.4.4. 4. Coeficiente de uniformidad.

Determinamos los coeficientes: Para:

Para:

COEFICIENTEDEVARIACIÓN.

Max-emitter Lt/H-m2 Lt/H-m2 Lt/H-m2

Coeficiente de variación 7.86 6.53 9.73

LeachLine Lt/H-m2 Lt/H-m2 Lt/H-m2

Coeficiente de variación 4.68 3.92 3.92

Taponamiento de goteros.

Max-Emitter Fechas de Evaluación#Muestra 2-Apr- 7-Apr- 15-Apr- 23-Apr- 29-Apr- 5-May- 18-May-

1 1 5 6 24 28 28 31

2 4 7 6 21 25 27 23

3 2 2 10 17 19 28 27

4 0 5 10 22 26 27 29

5 2 2 10 28 34 31 33

6 1 4 8 32 30 30 33

7 0 1 3 29 27 24 40

8 4 6 11 31 32 27 38

9 2 0 3 28 23 35 34

10 0 5 6 30 34 34 33

Promedio 1.6 3.7 7.3 26.2 27.8 29.1 32.1

%Taponamiento 2.5 5.9 11.6 41.6 44.1 46.19 50.95

TablaN°4

LechLine FDee

rec

oh

sra

ess

erv ad

doe

scoE

nfov

rma

el

au

Lea

yción

#Muestra 2-Apr- 15-Apr- 8-Apr- 23-Apr- 29-Apr- 5-May- 18-May-

1 0 0 0 0 4 5 8

2 0 0 0 0 1 1 2

3 0 0 0 0 1 2 7

4 0 0 0 0 1 10 21

5 0 0 0 0 0 0 7

6 0 0 0 2 3 3 4

7 0 0 0 1 4 4 3

8 0 0 0 2 6 6 2

9 0 0 0 1 5 5 0

10 0 0 0 2 4 4 11

Promedio 0 0 0 0.8 2.9 4 6.5

%Taponamiento 0.0 0.0 0.0 1.3 4.6 6.35 10.32

%de

tapo

nam

ient

o

Incremento del % de taponamiento a través del tiempo

60Max-Emitter

50 LeachLine

40 41.5944.13

46.19

50.95

30

20

10

2.545.87

11.59 TablaN°5

4.60 6.3510.32

0 0.00 0.00 0.00 1.2702-Abr-04 07-Abr-04 15-Abr-04 23-Abr-04 29-Abr-04 05-May-04 18-May-04

Fechas de Evaluación

GraficoN°21

Comportamiento del caudal por la presión .

Max-Emitter

Lt/H-m2 Lt/H-m2 Lt/H-m2

P:7.5psi P:15.5psi P:13.5psi

RatioPromedi 6.07 12.30 10.45

LeachLineLt/H-m2 Lt/H-m2 Lt/H-m2

P:7.5psi P:15.0psi P:13.5psi

RatioPromedi 7.06 13.06 11.02

Taponamiento%

35%

10%

11%

1%

1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005


5.1.4.5. Riego con diferentes concentraciones de cianuro

El consumo de cianuro de sodio en el proceso de lixiviación es el 31 % del

costo, las investigaciones realizadas para la reducción de este costo

fueron orientadas a la reducción de la concentración de cianuro en la

solución de lixiviación.

Riego con diferentes concentraciones de cianuro, se ha convertido en un

proyecto muy importante que permitió reducir el costo de la lixiviación

de minerales oxidados en un millón ocho cientos mil de dólares anuales

aproximadamente, sin considerar los otros beneficios en la precipitación

y fundición del precipitado.

5.1.4.5.1. Antecedentes

Minera Yanacocha en 1994 inicia la operación de lixiviación, la

concentración de cianuro libre en la solución de lixiviación tenía

200 ppm. En 1995 los resultados de las La Minera Yanacocha en

1994 inicia la operación de lixiviación, la concentración de cianuro

libre en la solución de lixiviación tenía 200 ppm. En 1995 los

resultados de las pruebas realizadas por el departamento de

Investigaciones Metalúrgicas, concluyó que la concentración de

la solución de lixiviación podría ser reducida a 100ppm. De cianuro

libre, esto no afectaría la recuperación del oro ni el ciclo de riego de

60 días. En 1996 la concentración de mercurio en la solución rica se

había incrementado debido a la mayor cantidad de mercurio en el

mineral; se realizaron pruebas metalúrgicas de lixiviación con la

finalidad de reducir la disolución del mercurio, el resultado fue la

reducción de la concentración a 50 ppm. de cianuro libre, al igual

que en la primera reducción la recuperación del oro no se ve

afectada, sin embargo la reducción de la plata, mercurio y cobre se

reduce considerablemente. Actualmente la concentración de la

oro

(gr/

m3

)


solución es 50 ppm. de cianuro libre. El año 2002 se inicia la etapa

IX del pad de Carachugo, en este pad se inició la lixiviacion de la

primera celda el 18 de noviembre; simultáneamente se inició el

monitoreo de la solución rica que descargaba la pila, el objetivo era

ver el tiempo de percolación, y el comportamiento de la

concentración de cianuro con el tiempo. Ver gráfico 23.

En enero del 2003 se inicia las pruebas de alcalinización en el pad

Yanacocha, la intención de estas pruebas era cambiar el sistema de

dosificación de cal (lechada por cal viva); los resultados llamaron mi

atención debido al comportamiento del oro en la solución, al igual

que el pH y cianuro libre en la descarga, similares al Gráfico 23.

El gráfico 26, muestra el comportamiento típico de la cantidad de

oro que descarga la pila, este mismo comportamiento se repitió en

7 pruebas que se realizaron en el pad Yanacocha Norte y La Quinua.

Como se puede ver a los 30 días la cantidad de oro por metro

cúbico que descarga la pila es el mismo en el tiempo.

Oro ppm en la descarga celda 7216

5

4

3

2

1

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37

Dias


Gráfico N° 23

AuRec% Augr/m3


Rec% Recuperación de oro- ratio Solución/Mineral

70

60

50

40

30

20

10

S/O0

- 0.2 0.6 0.9 1.2 1.6 1.9 2.2 2.5 2.9 3.2 3.5 3.9 4.2 4.3

Gráfico N°24

80

Au Recuperación%-Au en solución ppm/Ingreso de cianuro10

70 9

60 8

50 6

40 5

30 4

20 3

10 1

- 0224 672 1,134 1,589 2,044 2,509 2,967 3,426 3,888 4,351 4,796 5,230

Gráfico N°25

S/O


Auppm

10

Oro en solución-ratio Solución/mineral

9

8

7

6

5

4

3

2

1

00.0 0.1 0.2 0.4 0.6 0.7 0.9 1.1 1.2 1.4 1.6 1.7 1.9 2.1 2.2 2.4 2.5 2.7 2.9 3.1 3.2 3.4 3.5 3.7 3.9 4.1 4.2 4.3

GráficoN°26

Al tener evidencia que era posible lixiviar en dos etapas con soluciones a

diferentes concentraciones, en junio del 2003 se solicitó al departamento de

metalurgia la realización de 7 pruebas en columnas de 25 Kg de mineral cada

una; el objetivo era lixiviar en dos etapas, la primera con una concentración de

50ppm de cianuro libre, y concluir con 30 ppm de cianuro libre.

5.1.4.5.2. Análisis de los resultados

Los resultados de la prueba industrial nos muestran el

comportamiento que sigue la solución rica que descarga la pila y

que éste es similar a los resultados obtenidos en el laboratorio

(Gráfico23–Gráfico26).En los Gráficos 23 y 26, se puede observar el

contenido de oro en la solución y la relación Solución/Mineral, de

este gráfico podemos ver las tres etapas de lixiviación.


La lixiviación que disuelve las partículas de oro que está en la

superficie del mineral, ésta se caracteriza por el alto contenido de

oro en la solución. La lixiviación que ocurre por la mezcla de la

disolución de las partículas superficiales y la difusión donde se

puede ver que el contenido de oro en la solución se está

reduciendo; y finalmente la lixiviación que ocurre por difusión,

donde el oro que está en el interior del mineral tiene que migrar

hacia la superficie, caracterizándose por el poco contenido de oro

en la solución. En el Gráfico 26 se puede ver que la lixiviación por

difusión se inicia cuando la relación solución mineral es de 0.30; en

consecuencia, el resto de cianuro que entra a la pila servirá para

disolver otros metales y un mínimo porcentaje de oro.

En el Gráfico 25 se puede ver que la cantidad de cianuro que

es necesario para alcanzar a la etapa de difusión está entre 1,000 y

1,500Kg de cianuro libre que ingresan al mineral. Esto refuerza la

idea de tener dos etapas de lixiviación.

Si comparamos el comportamiento del contenido de oro en la

descarga según el Gráfico 23 se ve que a los 30 días de iniciada la

lixiviación se alcanza la etapa de difusión.

Al lixiviar en dos etapas primero con 50 ppm de cianuro libre y

después con 30 ppm, la recuperación de oro al finalizar el período

de lixiviación no es afectada y la recuperación promedio es de

72.0% según el Gráfico24.

Las pruebas en columna son repetibles a nivel industrial en 80%, los

cálculos del ejemplo dan como resultado que debemos de lixiviar

con 50 ppm de cianuro libre por 26días y el resto del tiempo se

puede reducir a 30 ppm, en consecuencia habrá un ahorro en el

consumo de cianuro. El cobre de 7.8 % a 5.0 % (Gráfico39). Para la

plata ocurre lo mismo; en cuanto a la


recuperación de cobre y mercurio observamos una menor

recuperación cuando usamos concentraciones combinadas (50 ppm

y 30 ppm CN-) 55.8 % y 27.8 % menos cobre y mercurio

respectivamente.

Lo que se confirma con la literatura existente que a más bajas

concentraciones de cianuro, la reacción de disolución se hace más

selectiva hacia el oro y los beneficios son múltiples.

La cal agregada con un ratio de 0.5 Kg/ton garantiza que el pH sea

de 10.5 durante todo el ciclo de lixiviación.

Observamos que el promedio de cianuro remanente (en solución

rica lixiviación a 50 ppm CN-) que retorna al proceso es de 19 ppm

CN- más que cuando lixiviamos con concentraciones combinadas.

En teoría podríamos lixiviar en 11 días con una concentración de

cianuro libre de 50 ppm, pero en el Gráfico 26 podemos ver que

necesitamos llegar a un ratio de solución/mineral de 0.3 esto

equivale a 30 días. Lo último se debe a que tenemos que contar la

solución que se queda atrapado por humedad y la velocidad de

percolación, esto es aproximadamente 12 días.

Después de los 30 días, la lixiviación con 30 ppm de cianuro libre

solo servirá para lixiviar el oro por difusión y la reducción del

inventario en áreas que han cumplido el ciclo de riego de 60 días.

Ejemplo: Cálculo de la cantidad de cianuro que necesita una celda.

EjemploCelda 837

TM 236,676 (a)Area 9,944 (b)

Datos obtenidos de las pruebas

RatiosPara alcanzar la etapa de difusión S/O Kg-CN

-

0.3 (c) 1,500 (e)

Taza de riego 10l/h-m2 (g)

Cálculos:

Cantidad de solución para alcanzar 0.3 S/O

1 (a) x (c) = 71,003 m3 (h)

Calculo de los días para alcanzar este volumen

2 (h)/ ((b)x(g)/ 1,000)/24 = 30 días (i)

Cantidad de cianuro

3 (h)* 50* 1.88/ 1,000 = 3,550 Kg-CN-

Barren Recirculación TotalCarachugo 1,600 1,100 2,700Yanacocha 1,100 2,500 3,600La Quinua 500 3,000 3,500

9,800

Barren RecirculaciónCarachugo 18 18Yanacocha 23 23La Quinua 27 27




Barren Recirculación Total812 209 1,021471 277 748182 143 325

2,095

Barren Recirculación Total812 558 1,370471 1,070 1,541182 1,094 1,276

4,187


5.1.4.5.3. Reducción de costos al regar con diferentes

concentraciones de cianuro

Calculo del consumo de cianuro de sodio mtSolución enviada al pad m3/h

a

Factor de conversión Cianuro libre cianuro de sodio 1.81

Actual Propuesto

Concentración de cianuro libre en la descarga ppm

Concentración de cianuro libre en la descarga ppm

b c

Concentración de cianuro libre en solución enviada al pad ppm

Concentración de cianuro libre en solución enviada al pad ppm

d e

Consumo de cianuro de sodio porTM/año

e f

Consumo de cianuro de sodio porTM/año

CianuroTM(e)=(d-b)x1.180xax24x365 Cianuro TM (f)= (e-c)x 1.180xax 24x 365

Diferencia cianuro TM (e-f) 2,093Costo de la TM de cianuro de sodio (USD) 1,104Ahorro por año (USD) 2,310,605


GASTOS PARA LA IMPLEMENTACION

Cantidad Unidad Precio Unitario Costo totalCompra de tuberías y accesorios USD USDManguera flexible de 8" 100 pza 1,000 100,000Manguera flexible de 6"LayFlat 3,000 mt 95 285,000Accesorios para manguera flexible de 6" 300 pza 50 15,000Trabajos de soldadura para las tuberías 30 unidad 150 4,500Mantenimiento de válvulas reguladoras 120 unidad 100 12,000

Gasto de la implementación(USD)

BALANCE DE LA PROPUESTA

416,500

Ahorro por año(USD) 2,310,605Gasto de la implementación(USD) 416,500

TOTAL (USD) 1,894,105

Porcentaje de reducción del presupuesto 45%

Etapa I-V Etapa VI Recirculación Barren


5.2. PROCESO DE LIXIVIACION EN LA PILA YANACOCHA NORTE

5.2.1. Análisis químico de las soluciones

Diariamente se realizan muestreos de las soluciones que se envían a las pilas

de lixiviación y a las soluciones que son descargas de las mismas. Estas

muestras son analizadas en el laboratorio químico y se reporta a los

interesados para realizar el balance metalúrgico y tomar las acciones

correctivas en el caso sea necesario.

En los siguientes gráficos se pueden observar el resultado de estos análisis químicos para la pila

Yanacocha Norte.

100Fuerza de cianuro Recirculación Barren y Descargas

90

80

70

60

50

40

30

20

10

-01- 07- 13- 19- 25- 31- 06- 12- 18- 24- 02- 08- 14- 20- 26- 01- 07- 13- 19- 25- 01- 07- 13- 19- 25- 31- 06- 12- 18- 24- 30- 06- 12- 18- 24- 30- 05- 11- 17- 23- 29-EneEneEneEneEneEneFeb FebFeb FebMarMarMarMarMarAbrAbr AbrAbr AbrMayMayMayMayMayMayJunJunJunJunJunJul Jul Jul Jul JulAgoAgoAgoAgoAgo

Gráfico N°27

pHDescragasEtapaI-V-VIysolucionesalpad

Recirculacion Barren EtapaI-V EtapaVI


Oro en las descargas, rica, barren y recirculación6.0

10.011.05.0

Etapa I-V EtapaPVlaItaenlasdeSsoclaurcgioans,Rriiccaa,barrenyrSeocluircciounlaBcaiorrnen Barren al pad

Etapa I-V Etapa VI Solucion Rica Solucion Barren Barren al pad

9.0

10.58.0

4.0

7.010.0

3.06.0

9.55.0

2.0

9.04.0

1.03.0

8.5

2.0

-8.01.001- 08- 15- 22- 29- 05- 12- 19- 26- 05- 12- 19- 26- 02- 09- 16- 23- 30- 07- 14- 21- 28- 04- 11- 18- 25- 02- 09- 16- 23- 30- 06- 13- 20- 27-Ene Ene Ene EneEne Feb Feb Feb Feb Mar Mar Mar Mar Abr Abr Abr Abr Abr MayMayMayMay Jun Jun Jun Jun Jul

-Jul Jul Jul Jul Ago AgoAgo Ago

7.5 01- 08- 15- 22- 29- 05- 12- 19- 26- 05- 12- 19- 26- 02- 09- G16r-á2f3i-co30N- °07-

2814- 21-

28- 04- 11- 18- 25- 02- 09- 16- 23- 30- 06- 13- 20- 27-

01E-ne08E-ne15E-ne2E2-ne2E9-ne 0F5e-b F12e-b F1e9b- F2e6b- M0a5r- Ma1r2-Ma1r9-Ma2r6-Abr02-Abr09A-br16A-br23A-br3M0-ay0M7-ay M14a-y M21a-y J2u8n- J0u4n- J1u1n- Ju1n8- Ju2l5-Ju0l2-Ju0l9-Jul16-Jul23A-go30A-go0A6-go1A3-go 20-Ene Ene Ene Ene Ene Feb Feb Feb Feb Mar Mar Mar Mar Abr Abr Abr Abr Abr May MayMay May Jun Jun Jun Jun Jul Jul Jul Jul Jul Ago Ago Ago

GráfiGcoráNfi°co30N°

29

Cobre en las descargas, poza de operaciones ingreso MC y barren26

Promedio Descargas (1-11) Promedio Descargas VI Rica OP Barren Rica MC24

22

20

18

16

14

12

10

8

6

4

2


-01- 08- 15- 22- 29- 05- 12- 19- 26- 05- 12- 19- 26- 02- 09- 16- 23- 30- 07- 14- 21- 28- 04- 11- 18- 25- 02- 09- 16- 23- 30- 06- 13- 20- 27-Ene Ene Ene Ene Ene Feb Feb Feb Feb Mar Mar Mar Mar Abr Abr Abr Abr Abr MayMayMayMay Jun Jun Jun Jun

GráficoN°31

Jul Jul Jul Jul Jul Ago Ago Ago Ago

Mil

lare

s


5.2.2. Monitoreo de parámetros de la pila

Con respecto a los monitoreo de los parámetros han sido desarrollados en el

ítem 5.1.3.3 El gráfico N°32, muestra el monitoreo de la descarga de cal en la

pila Yanacocha Norte durante el año 2005.

150.0

140.0

Ratio de cal Kg/TM

Lechada (CaO) Kg. Granel gruesa Kg. Bolsones Kg Ratio1.50

1.40

130.0 1.30

120.0 1.20

110.0 1.10

100.0 1.00

90.0 0.90

80.0 0.80

70.0 0.70

60.0 0.60

50.0 0.50

40.0 0.40

30.0 0.30

20.0 0.20

10.0 0.10

-01- 08- 15- 22- 29- 05- 12- 19- 26- 05- 12- 19- 26- 02- 09- 16- 23- 30- 07- 14- 21- 28- 04- 11- 18- 25- 02- 09- 16- 23- 30- 06- 13- 20- 27-Ene Ene EneEne Ene Feb Feb Feb Feb Mar Mar Mar Mar Abr Abr Abr Abr Abr MayMay May May Jun Jun Jun Jun Jul Jul Jul Jul Jul Ago Ago Ago Ago

0.00

GráficoN°32


5.2.3. Balance metalúrgico en la pila Yanacocha norte

BalanceMetalurgicoPlantaYanacochaNorte-junio05

Proceso Carbón en columnas

Volumen tratado-Columnas de carbón 1, 454, 400 m3

Ley de solución Rica 0.93 g

/m3Ley de solución Barren 0.04 g/m

Oro recuperado 41,616 OzRecuperación 95.70 %

Proceso Merrill Crowe

Volumes Strip Planta Carbon a Merrill Crowe 14, 400 m3

Ley de solución Rica 89.9 g/m3

Volumen poza de solución rica Merrill Crowe 1, 375,279 m3

Ley de solución Rica 1.41 g/m3

Volumen tratado-Merrill Crowe 1, 389,679 m3

Ley Ingreso a Merrill Crowe 2.32 g

/m3Ley de solución Barren 0.04 g/m

Oro recuperado "TOTAL TEORICO" 101,953 OzRecuperación "TOTAL TEORICO" 98.3 %

Balance Metalurgico Pad Yanacocha Norte-junio 05

Toneladas descargadas-mes 3, 866,221 TM Toneladas descargadas-acumuladas 250, 644,214 TM

Ley de mineral-descargadas-mes 1.38 TM Ley de mineral-descargadas-acumuladas 0.91 TM

Oro-descargadas-mes 171,320 OzOro-descargadas-acumuladas 7,295,427 Oz

Oro-recuperado-mes 101,953 Oz


Oro-recuperado-acumuladas 5,078,241 Oz

Recuperación"TOTALTEORICO"ajunio'05 69.6%%


5.2.4. Principales indicadores de los procesos de lixiviación, carbón en columna y merrill crowe

Indicador es de lixiviación Valor UnidadPorcentaje de Taponamiento 5.0 %Volumen de solución lixiviante que ingresa a la celda 80-150 m3/hVolumen de solución lixiviante total bombeado a la pila 4,550 m3/hRatio de cal 0.8 Kg/TMConcentración de cianuro libre en solución barren 30 gr/m3

Concentración de cianuro libre en soluciónrecirculación

50 gr/m3

Indicadores de la planta de carbón en columnas

Volumen de la solución tratada 2,000 m3/hRecuperación total 98.5 %Concentración de oro en la solución barren 0.04 gr/m3

Indicadores de la planta Merrill Crowe

Volumen de la solución tratada 2,750 m3/hRecuperación total 98.5 %Concentración de oro en la solución barren 0.04 gr/m3

PROCESOS METALURGICOS[1]

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