Produccion de Cemento en Peru

Introducción

El cemento se inventó hace aproximadamente 2000 años por los romanos, de forma

totalmente fortuita, como ha ocurrido con otros inventos. Al hacer fuego en un agujero

recubierto de piedras, consiguieron deshidratar y descarbonatar parcialmente las piedras

calcáreas o el yeso, convirtiéndolas en polvo que se depositó entre las piedras. Al llover, dicho

polvo unió las piedras entre sí.

Los egipcios utilizaron un cemento fabricado con yeso impuro calcinado, que sirvió para unir

los bloques de piedra en la construcción de las pirámides. El secreto de la durabilidad del

cemento se perdió y en la Edad Media tan solo fue posible fabricar cemento de

mediana calidad.

En 1756, Smeaton descubrió que los mejores cementos se obtenían al mezclar caliza con un

20- 25% de materia arcillosa. En 1845, Johnson fijó las proporciones de materias primas a

utilizar, así como la temperatura de cocción, con lo que se asistió al inicio de la industria de

cemento Portland. Dicho nombre le fue dado por su similitud con la piedra de Portland.

Actualmente, hay tres procesos de fabricación de cemento que utilizan hornos rotativos

desarrollados en Inglaterra en 1855: vía seca, vía seca con pre-calentamiento / pre-calcinación

y vía húmeda.

PRODUCCION DE CEMENTO EN AMERICA DEL SUR 1

Proceso de fabricación del cemento

La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y

yeso) se extrae de canteras o minas y dependiendo de la dureza y ubicación del material,

el sistema de explotación y equipos utilizados varía.

Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados por los

molinos de crudo. La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca,

dependiendo de si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales.

En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de homogeneización

y de allí hasta los hornos en donde se produce el Clinker a temperaturas superiores a los 1500

°C.

En el proceso seco, la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso

de maquinarias especiales. En este proceso el control químico es más eficiente y

el consumo de energía es menor, ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el objeto

de mezclar los materiales, los hornos son más cortos y el Clinker requiere

menos tiempo sometido a las altas temperaturas.

El Clinker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de

homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener

cemento.

Pasos De La Fabricación

Explotación de materia prima:

De las canteras de piedra se extrae la caliza, y las arcillas a través de barrenación

detonación con explosivos.

Transporte de materia prima:

Una vez que las grandes masas de piedra han sido fragmentadas, se transportan a la

planta en camiones o bandas.

Trituración:

El material de la cantera es fragmentado en las trituradoras, cuya tolva recibe la

materia prima, que por efecto de impacto o presión son reducidos a un tamaño

máximo de una o media pulgada.

Pre-homogeneización:

Es la mezcla proporcional de los diferentes tipos de arcilla, caliza o cualquier otro

material que lo requiera.


Almacenamiento de materia prima:

Cada uno de los materias primas es transportado por separado a silos en donde son

dosificados para la producción de diferentes tipos de cemento.

Molienda de materia prima:

Se realiza por medio de un molino vertical de acero, que muele el material mediante la

presión que ejerce tres rodillos cónicos al rodar sobre una mesa giratoria de molienda.

Se utilizan también para esta fase molinos horizontales, en cuyo interior el material es

pulverizado por medio de bolas de acero.

Homogeneización de harina cruda:

Se realiza en los silos equipados para lograr una mezcla homogénea del material.

Calcinación:

Es la parte medular del proceso, donde se emplean grandes hornos rotatorios en cuyo

interior a 1,400 °C la harina cruda se transforma en Clinker, que son pequeños

módulos gris obscuro de 3 a 4 cm.

Molienda de cemento:

El Clinker es molido a través de bolas de acero de diferentes tamaños a su paso por las

dos cámaras del molino, agregando el yeso para alargar el tiempo de fraguado del

cemento.

Envase y embarque del cemento:

El cemento es enviado a los silos de almacenamiento; de los que se extrae

por sistemas neumáticos o mecánicos, siendo transportado a donde será envasado en

sacos de papel, o surtido directamente a granel. En ambos casos se puede despachar

en camiones, tolvas de ferrocarril o barcos.


PRODUCCION DE CEMENTO EN PERU

La introducción del cemento en el Perú se inicia en la década de 1860. En efecto, en

1864 se introdujo en el Arancel de Aduanas, la partida correspondiente al denominado

"Cemento Romano", nombre inapropiado que designaba un producto con calidades

hidráulicas desarrollado a inicios del siglo.

En 1869 se efectuaron las obras de canalización de Lima, utilizando este tipo de

cemento. En 1902 la importación de cemento fue de 4,500 T.M. Posteriormente, en

1904 el Ingeniero Michel Fort publicó sus estudios sobre los yacimientos calizos de

Atocongo, ponderando las proyecciones de su utilización industrial para la fabricación

de cemento. En 1916 se constituyó Cía. Nac. de Cemento Portland para la explotación

de las mencionadas canteras.

Las construcciones de concreto con cemento Portland se inician en la segunda década

del siglo con elementos estructurales de acero, como el caso de las bóvedas y losas

reforzadas de la Estación de Desamparados y la antigua casa Oechsle. También, en

algunos edificios del Jr. de la Unión y en el actual teatro Municipal. A partir de 1920 se

generaliza la construcción de edificaciones de concreto armado, entre ellos las aún

vigentes: Hotel Bolivar, Sociedad de Ingenieros, Club Nacional, el Banco de la Reserva,

la Casa Wiesse y otros. Asimismo, se efectúan obras hidráulicas, la primera de ellas la

Bocatoma del Imperial, construida en 1921, empleando 5,000 m 3 de concreto.


1. TIPOS DE CEMENTO EN EL MERCADO NACIONAL

La industria de cemento en el Perú produce los tipos y clases de cemento que son

requeridos en el mercado nacional, según las características de los diferentes

procesos que comprende la construcción de la infraestructura necesaria para

el desarrollo, la edificación y las obras de urbanización que llevan a una mejor

calidad de vida.

Los diferentes tipos de cemento que se encuentran en el mercado cumplen

estrictamente con las normas nacionales e internacionales.

1.1. Cemento Pórtland

Un cemento hidráulico producido mediante la pulverización del clinker,

compuesto esencialmente de silicatos de calcio hidráulicos y que contiene

generalmente una o más de las formas de sulfato de calcio, como una adición

durante la molienda.

Cemento portland tipo 1, normal es el cemento portland destinado a obras de

concreto en general, cuando en las mismas no se especifique la utilización de otro

tipo. (Edificios, estructuras industriales, conjuntos habitacionales).

Cemento portland tipo 2, de moderada resistencia a los sulfatos es el cemento

portland destinado a obras de concreto en general y obras expuestas a

la acción moderada de sulfatos o donde se requiera moderado calor de

hidratación, cuando así sea especificado. (Puentes, tuberías de concreto).

Cemento portland tipo 5, resistente a los sulfatos es el cemento Portland del cual

se requiere alta resistencia a la acción de los sulfatos. (canales, alcantarillas, obras

portuarias).

1.2 Cemento Pórtland Puzolánico

El cemento que contiene puzolana se obtiene por la pulverización conjunta de una

mezcla de clinker portland y puzolana con la adición eventual de sulfato de calcio.

El contenido de puzolana debe estar comprendido entre 15% y 40% en peso del

total.

La puzolana será un material silicoso o silico-aluminoso, que por si misma puede

tener poca o ninguna actividad hidráulica pero que, finamente dividida y en

presencia de humedad, reacciona químicamente con el hidróxido de calcio a

temperaturas ordinarias para formar compuestos que poseen propiedades

hidráulicas.

Cemento Portland Puzolánico Tipo IP.- Para usos en construcciones generales de


concreto. El porcentaje adicionado de puzolana se encuentra entre 15% y 40%.

Cemento Portland Puzolánico Modificado Tipo IPM.- Cemento Portland

Puzolánico modificado para uso en construcciones generales de concreto. El

porcentaje adicionado de puzolana es menor de 15%.

1.3. Cementos especiales

Cemento Portland de escoria de alto horno

El cemento que contiene escoria de alto horno se obtiene por la pulverización

conjunta de una mezcla de clinker Portland y escoria granulada de alto horno, con

la adición eventual de sulfato de calcio. El contenido de escoria granulada de alto

horno debe estar comprendido entre 25% y 65% en peso del total.

El cemento Portland de escoria modificado tiene un contenido de escoria

granulada menor que el 25%.

La escoria granulada de alto horno, es el subproducto del tratamiento

de minerales de hierro en el alto horno, que para ser usada en la fabricación de

cementos, debe ser obtenida en forma granular por enfriamiento rápido y

además debe tener una composición química conveniente.

Cemento Tipo MS

Que corresponde a la norma de performance de cementos Portland adicionados,

en el tipo de moderada resistencia a los sulfatos.

Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co,

Es un cemento adicionado obtenido por la pulverización conjunta de clinker

portland, materias calizas como travertino y/o hasta un máximo de 30% de peso.

Cemento de Albañilería

El cemento de albañilería es el material obtenido por la pulverización conjunta de

clinker Portland y materiales que aún careciendo de propiedades hidráulicas o

puzolánicas, mejoran la plasticidad y la retención de agua, haciéndolos aptos para

trabajos generales de albañilería.

2. LA PRODUCCIÓN DE CEMENTO POR EMPRESA

Las empresas cementeras en Perú, producen los siguientes tipos de cemento:

Cemento Andino S.A.

Cemento Portland Tipo I

Cemento Portland Tipo II


Cemento Portland Tipo V

Cemento Portland Puzolánico Tipo I (PM)

Cementos Lima S.A.

Cemento Portland Tipo I; Marca "Sol"

Cemento Portland Tipo IP - Marca "Super Cemento Atlas"

Cementos Pacasmayo S.A.A.




Cemento Portland Puzolánico Tipo IP

Cemento Portland MS-ASTM C-1157

Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co

Cementos Selva S.A.




Cemento Portland Puzolánico Tipo IP

Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co

Cemento Sur S.A.

Cemento Portland Tipo I - Marca "Rumi"

Cemento Portland Puzolánico Tipo IPM - Marca "Inti"

Cemento Portland Tipo II*

Cemento Portland Tipo V*

Yura S.A.


Cemento Portland Tipo IP

Cemento Portland Tipo IPM

EmpresasCemento Portland C. Portland Adicionados

I II V IP I(PM) MS I Co

Cemento Andino (1) (1) (1)

Cementos Lima

(1)


Cementos Pacasmayo

Cementos Selva (1) (1)

(2)(1)(2)

Cementos Sur (2) (2)

Yura (2) (2)

(1) de bajo contenido de álcalis

(2) (2) a pedido

3. INDUSTRIA CEMENTERA EN EL PERÚ

3.1 Evolución del consumo y de la producción

En el 2014, el sector construcción mantuvo el dinamismo retomado el 2012,

impulsado por una reactivación de la demanda interna y el avance

de proyectos de concesiones en infraestructura.

En particular, el crecimiento de la demanda interna en los últimos 3 años fue

fundamental para incentivar la edificación de infraestructura comercial y de

oficinas, la importante participación de inversionistas privados en los proyectos

habitacionales del Estado (Mivivienda y Techo Propio) y la reactivación del

mercado inmobiliario tradicional (viviendas no económicas). Por su parte, el gasto

público en infraestructura no mostró un crecimiento significativo el 2014, dada la

necesidad de continuar reduciendo el déficit fiscal, y se espera que

este comportamiento se repita en el 2015, de modo que el sector privado seguirá

siendo el motor de la actividad constructora. De esta forma, el sector construcción

creció 4.7% en el 2014 y, dado que los fundamentos del mismo se mantendrían en

el presente año, en el 2015 crecería alrededor de 5.1%.

3.2 Producción

Materias primas para la fabricación el cemento:

Componentes calcareos:

Caliza

La creta

La marga

Componentes correctores:

Se añaden en los casos en que las materias primas disponibles no contienen la

cantidad suficiente de uno de los químicamente necesarios para el crudo. Los


principales materiales correctores son: Diatomeas, Bauxita, Cenizas volantes,

Cenizas de pirita, mineral de hierro, polvo de tragante de alto horno, arena.

Esta tendencia se reflejó en el desempeño de la industria de cemento. Así,

las ventas totales de las cementeras (en el mercado local y externo) crecieron

7.8% en el 2004, tras aumentar 1.9% el 2003, mientras que los despachos se

incrementaron 19.3% y 2.2%, respectivamente. A nivel empresarial, solamente las

empresas del sur (Cemento Sur y Cementos Yura) experimentaron una

contracción en sus ventas y despachos. No obstante, a nivel nacional, el

crecimiento del 3 responde a la consolidación del Programa Mi vivienda y al

mayor poder adquisitivo de la población, que ha impulsado al mercado

inmobiliario (y al crédito hipotecario) tradicional y las ventas de cemento

destinado a la autoconstrucción (la edificación de viviendas de concreto creció

5.4% en el período enero – noviembre del 2014, mayor al 3.4% de similar período

en el 2013).


4.

FÁBRICAS DE CEMENTO

CEMENTOS LIMA


Indicadores al mes de Febrero 2014

Producción de Cemento (TM)feb-14 488,642

ene-14 534,062

Despacho Total de Cemento (TM)feb-14 493,115

ene-14 525,234

Despacho Cemento Nacional (TM)feb-14 493,115

ene-14 525,234

Indicadores al mes de Enero 2014

Producción de Cemento (TM)ene-14 534,062

Enero-Diciembre 2013 6,208,235

Despacho Total de Cemento (TM)ene-14 525,234


Despacho Cemento Nacional (TM)ene-14 525,234


Indicadores al mes de Diciembre 2014

Producción de Cemento (TM)dic-14 583,593

Enero-Noviembre 2013 5,624,643

Despacho Total de Cemento (TM)dic-14 559,536


Despacho Cemento Nacional (TM)dic-14 528,325


Comparaciones 2013-2014

Producción de Cemento (TM)

Enero-Febrero 2014 1,022,704

Enero-Febrero 2013 886,311

Variación (%) 15.39

Despacho Total de Cemento (TM)




Despacho Cemento Nacional (TM)




Fábrica: Atocongo – Lima

Combustible: Carbón

Proceso: Seco

Capacidad instalada de clinker (TM): 1 100 000, 2 580 000

Tipos: Pórtland Tipo I Marca Sol

Pórtland Puzolánico tipo IP Marca Super cemento Atlas

CEMENTOS PACASMAYO

Fábrica: Planta Pacasmayo - La Libertad

Proceso: Seco


Capacidad instalada de clinker (TM): 1 500 000, 690 000

Tipos: Pórtland Tipo I

Pórtland Puzolánico tipo IP

Pórtland Tipo II

Pórtland Tipo V

Pórtland MS-ASTM C-1157

CEMENTO ANDINO

Fábrica: Condorcocha - Tarma

Proceso: Seco


Capacidad instalada de clinker (TM): 460 000, 600 000


Pórtland Tipo II

Pórtland Tipo V

CEMENTOS YURA

Fábrica: Yura - Arequipa

Proceso: Seco

Combustible: Petróleo



Pórtland Puzolánico tipo IP


Pórtland Puzolánico tipo IPM

Cemento de albañilería, marca estuco Flex

CEMENTO SUR

Fábrica: Coracoto - Juliaca

Proceso: Húmedo



Tipos: Pórtland Tipo I, marca RUMI

Pórtland Puzolánico tipo IP, marca INTI

Pórtland Tipo II

Pórtland Tipo V

PRODUCCION DE CEMENTO EN BRAZIL


La construcción civil en Brasil tiene fuertes raíces en el uso de hormigón; Siguiendo las

escuelas francesa y alemana, fue uno de los pioneros en el uso del hormigón armado;

Las primeras iniciativas para la instalación de una fábrica de cemento en el país se

remontan a finales del siglo XIX; A partir de 1926, con la instalación de una fábrica en

SP, y otra en 1933 en RJ, empezó la implantación de la industria del cemento en Brasil

y en consecuencia la sustitución del cemento importado por el nacional; Aspectos

Históricos Entre 1945 y 1955, 16 nuevas fábricas fueron construidas, haciendo el país

autosuficiente en producción de cemento, y desde entonces la industria sigue las

diferentes etapas de desarrollo, siempre invirtiendo, ampliando y atendiendo al

mercado de manera satisfactoria, contando hoy en día con 79 unidades de producción;

El capital nacional siempre fue predominante en la industria del cemento en Brasil.

Más de 2/3 de la producción pertenecen a capital brasilero; La industria es pionera en

el uso intensivo de cemento con adiciones, así como el uso de biomasa, uno de los

países que más utilizan este tipo de combustible.

Industria Brasilera del Cemento


Consumo aparente del cemento en Brasil

Expansión de Capacidad Estimada

El reciente aumento de la demanda por cemento (construcción de viviendas e

inversión en infraestructura), hizo que las empresas, en Brasil, anunciaran

importantes inversiones en capacidad productiva.


Cemento y Sostenibilidad

La eco-eficiencia de la industria del cemento se basa en tres pilares que

contribuyen sustancialmente a la reducción de Gases de Efecto Invernadero

(GEI) y una Producción más Limpia.

Eficiencia Energética

Complejo industrial moderno

99% de capacidad vía seca

Quemadores desarrollados para quemar diversos tipos de

combustibles, como petcoke y residuos

Alta eficiencia energética

Brasil tiene una generación de energía eléctrica limpia, con

cerca de 82% derivadas de fuentes renovables

Combustibles Alternativos

Tecnología de destinación final de residuos en hornos de cemento, que

no genera nuevos residuos y contribuye para la preservación de recursos

naturales.


Plantas licenciadas = 37

Residuos coprocesados (2010) = 870.000 tons

183.500 tons de neumáticos usados

Sustitución Energética = 10%

Capacidad de Coprocesamiento = 2.5 M tons


Adiciones al Cemento

De acuerdo con las Normas Brasileras, la utilización de adiciones como escoria

de alto horno y cenizas volantes en la producción de diferentes tipos de

cemento, es una de las principales alternativas para reducir las emisiones y

ahorrar materias primas no renovables.

Cemento Portland Comun (desde 1926)

CP I-S: 1 - 5% adiciones

Cemento de Alto Horno (desde 1952)

CP III: 35 - 70% escoria

Cemento Pozolanico (desde 1969)

CP IV: 15 - 50% pozolana

Cemento Compuesto (desde 1991)

CP II-E: 6 - 34% escoria

CP II-Z: 6 - 14% pozolana

CP II-F: 6 - 10% caliza


PRODUCCION DE CEMENTO EN ARGENTINA

Surgimiento, desarrollo y concentración de la industria cementera argentina

Desde finales de siglo XIX se observó la instalación de una importante cantidad e

fábricas cementeras. Una de las primeras tentativas de fabricar cemento en la Argentina

data de 1872 cerca de Rosario, con material calcáreo, extraído de las barrancas del

Paraná. Los emprendimientos encarados no tuvieron el éxito esperado, debido a la débil

calidad del producto o a las dificultades en su comercialización.

Luego, en 1876 se fundó en Barracas una fábrica que, de acuerdo con los datos de la

época, habría produjo un material de buena calidad; las escasas referencias sobre dicho

establecimiento hacen presumir que su vida comercial fue muy breve.

Con motivo de la construcción del dique San Roque, Mal Paso y su red de canales, entre

1885 y 1890, los ingenieros Bialet Massé y Cassafousth instalaron una fábrica, cerca de

Cosquín, Córdoba. La fábrica de cemento, llamada "La Nueva Argentina", contaba con

tres hornos de tipo Teil. Cumplida su función de proveer de cemento a las

construcciones mencionadas. Sin embargo, la fábrica fue paralizada. Dicho proyecto

sería retomado en 1907 al levantarse en Rodríguez del Busto, Provincia de Córdoba, una

fábrica llamada "Fábrica Nacional de Cemento Pórtland". La planta contaba con un

horno rotativo de tecnología francesa (casa de Gabriel Anker, de Paris). Este

emprendimiento permaneció cerrado por veinte años y luego se reabrió

transformándose en una fábrica de cemento blanco. También en Córdoba, en 1917 se

construyó a siete kilómetros de la capital de la provincia, hoy Arturo Bas, una fábrica

que perduró hasta 1980 y cuya planta se desarrolló con una tecnología de base de tres

hornos rotativos, desde 1932 se denominó Corporación Cementera Argentina S.A.

En 1916 se constituyó la Compañía Argentina de Cemento Pórtland, poniendo la piedra

fundamental de la que sería la fábrica de cemento "San Martín" y en 1919 fue fundada

Calera Avellaneda, en la ciudad del mismo nombre, Provincia de Buenos Aires, cuya

materia prima provenía de las canteras "San Jacinto", en Olavarría. También en


Olavarría, fue fundada Loma Negra Sociedad Anónima, en 1926, que contaba con

abundante materia prima extraída de los extensos campos de la familia Fortabat.

Otras empresas fueron la Compañía Sudamericana de Cemento Pórtland en Dumesnil,

Córdoba; desde 1935 la Calera Avellaneda en San Jacinto, Olavarría; y asimismo desde

1936 se inauguraron fábricas en Mendoza y otras en Santiago del Estero, Salta, etc. y, ya

en 1930, en Comodoro Rivadavia.

En 1931, la sociedad de los Señores Pablo Verzini e Ingeniero Marcelo Garlot se

transforma en Sociedad Anónima con el nombre de Corporación Cementera Argentina y

da nuevo impulso a la pequeña fábrica de km. 7 en la Ciudad de Córdoba. Calera

Avellaneda S.A., en 1933, comienza con la fabricación de cemento además de cal

hidráulica que ya fabricaba en Olavarria. En 1937, la Compañía Argentina de Cemento

Portland S.A., instala su segunda fábrica en las proximidades de la Ciudad de Paraná,

Provincia de Entre Ríos, sobre la costa del río Paraná. Se constituye la Compañía

Industrial Norteña S.A. bajo la dirección de Loma Negra C.I.A.S.A., e instala una fábrica

en la localidad de Frías, Provincia de Santiago del Estero. Al año siguiente, la Cía. Sud

Americana de Cemento Portland S.A. instala su tercera fábrica en Campo Santo,

Provincia de Salta y La Cía. Sud Americana de Cemento Portland S.A. instala su tercera

fábrica en Campo Santo, Provincia de Salta. En 1939, La Corporación Cementera

Argentina S.A. instala su tercera fábrica en Pipinas, Provincia de Buenos Aires.

A principios de la década del ´50; el Estado instala una fábrica de cemento en Comodoro

Rivadavia, Provincia del Chubut, y Loma Negra C.I.A.S.A. instala en Barker, Provincia de

Buenos Aires, una nueva fábrica de cemento portland.

Luego, en 1963, la Corporación Cementera Argentina S.A. instala en Yocsina, Provincia

de Córdoba, su cuarta fábrica con intercambiadores de calor en fase polvo-gases, que en

ese momento era una tecnología bastante moderna. Al siguiente año, se constituye la

Compañía Industrial y Comercial Sanjuanina S.A. y bajo la Dirección de Loma Negra

C.I.A.S.A. instala una fábrica próxima a la Ciudad de San Juan. En 1970, se constituye

Cementera Patagónica S.A.,y bajo la dirección de Loma Negra C.I.A.S.A., y pone en

funcionamiento una fábrica en Zapala, Provincia del Neuquén.

A partir de la década del ´70 hasta los ´80 (inclusive), como antesala del proceso de

concentración desatado en los ´90, a la vez que continuó la tendencia a la creación de

nuevas filiales regionales, se generó un proceso de ampliación de la capacidad instalada


de las empresas existentes. Esto da cuenta de una necesidad de escala cada vez mayor

con el fin seguir participando en el mercado cementero. En este sentido, se observa que

la Corporación Cementera Argentina S.A., amplía la producción de su fábrica en Yocsina,

Prov.Córdoba. Comienza su producción la fábrica del Gobierno de la Prov. de San Luis

instalada en El Gigante. A su vez, Loma Negra C.I.A.S.A. amplía su capacidad de

producción en la fábrica de Olavarría (Buenos Aires), al igual que en 1980 lo hace Calera

Avellaneda S.A. en su fábrica ubicada en la misma zona.

Juan Minetti S.A.- ex Cía. Sud Americana de Cemento Portland- inicia la producción en su

nueva fábrica instalada en Malagueño (Córdoba) y Loma Negra C.I.A.S.A. lo hace en El

Alto(Catamarca). En el mismo período, la Corporación Cementera Argentina S.A. amplía

la capacidad de producción de fábrica instalada en Capdeville (Mendoza) y la fábrica

instalada por la Gobernación de la Provincia de San Luis en La Calera, pasa a manos

privadas (cambiando su nombre a Sandrín Hnos. S.A.C.I.C.F.I.A.) y también, incrementa

su capacidad de producción.

A principios de la década del ´80, incrementa la capacidad de producción, la Corporación

Cementera Argentina S.A. (en Capdeville, Provincia de Mendoza); Petroquímica

Comodoro Rivadavia S.A.; y Loma Negra C.I.A.S.A en sus fábricas de Olavarría y Barker,

en Buenos Aires, El Alto, en Catamarca y Zapala, en Neuquén.

Mientras tanto, Juan Minetti S.A. incrementa la capacidad de sus fábricas en Malagueño,

Provincia de Córdoba, y en Panquehua, Provincia de Mendoza, y comienza la producción

en su nueva fábrica instalada en Puesto Viejo, Provincia de Jujuy.

A mediados de los ´80: Loma Negra C.I.A.S.A., instala en la Isla de Yacyretá, Provincia de

Corrientes, una planta de molienda, para atender las necesidades de Cemento Portland

en la construcción de la Represa Yacyretá; y son inactivadas las fábricas Dumesnil, en la

Provincia de Córdoba y Frías, en la Provincia de Santiago del Estero.

En la década del ´90, como adelantamos anteriormente, se desata un proceso de

absorción de empresas. En este sentido, el patrimonio de Sandrín Hnos. S.A.C.I.C.F.I.A.,

es controlado por Cementos Avellaneda S.A., y pasa a denominarse Cementos El Gigante

S.A.; la fábrica Pipinas (en Magdalena, Buenos Aires) de la Corporación Cementera

Argentina S.A., es adquirida por Loma Negra C.I.A.S.A.

A mediados de los noventa, el paquete accionario de Cemento San Martín S.A. es

comprado por Loma Negra C.I.A.S.A., junto con sus plantas en Sierras Bayas y una planta


de molienda en Paraná (Pcia. de Entre Ríos); cementos El Gigante S.A., se fusiona

definitivamente con Cementos Avellaneda S.A.

Loma Negra C.I.A.S.A., realizó una fuerte inversión entre 1996 y 1999, construyendo una

Planta de Molienda y producción de Cemento con Escoria de Alto Horno (Ecocemento),

en la Localidad de Ramallo (Buenos Aires). En el mismo período, se produce la fusión de

Corcemar S.A. y Juan Minetti S.A. En el mismo período, Juan Minetti S.A. inaugura una

Planta de Molienda en Campana, Provincia de Buenos Aires, elevando su capacidad de

producción a 5 millones de toneladas anuales.

Es importante mencionar que el grado de concentración empresarial en el cemento,

como consecuencia del proceso de adquisiciones y fusiones especificado anteriormente,

dejó como saldo sólo cuatro las empresas que dominantes en el mercado del cemento:

Loma Negra, Minetti, Cementos Avellaneda y Petroquímica Comodoro Rivadavia.

Luego del proceso de absorción entre empresas locales, se observa que, desde el 2001

hasta la actualidad, se acelera el proceso de extranjerización de las empresas

cementeras argentinas. Es decir, la absorción de dichas empresas por capitales

extranjeros. Siendo la última adquisición en 2005 cuando el grupo Camargo Corrêa1, de

capitales brasileños, compra la última gran cementera de capitales argentinos (Loma

negra). Dicha adquisición permitió al grupo brasileño controlar las nueve unidades

fabriles que la empresa poseía en territorio argentino (Sierras Bayas, Olavarría, Backer,

San Juan, Zapala, El Alto, Ramallo, LomaSer y L´Amali), además de seis plantas de

hormigón y la filial de la compañía en Montevideo. La operación permitió más que

duplicar la producción total de cemento del grupo y controlar cerca del 46% del

mercado argentino. Cabe destacar que, dentro del paquete de compra de Loma Negra,

la compañía brasileña obtuvo también la concesión del ferrocarril de carga Ferrosur.

Mercado interno argentino:

Elaboración propia en base a datos de AFCP.

En los últimos años se ha observado una relación más que marcada entre las crisis

económicas en Argentina con la caída en la producción y consumo del mercado interno

de cemento. En el gráfico siguiente se puede observar una constante equivalencia entre

la curva de consumo y la de producción. Lo cual, es expresión de la escasa importancia

del comercio internacional del cemento argentino. Sin embargo, la escasa importancia

1


del comercio internacional cementero, no ha impedido que la industria cementera

argentina sea absorbida dentro de un proceso más general de concentración y

centralización a nivel internacional. Luego de la profunda caída provocada por la crisis

del 2001, se observó un rápido incremento de la producción, pero que hasta 2006 no

hizo más que recuperar niveles de producción propios de la década pasada.

La extranjerización del mercado local

Una de las principales particularidades del mercado de cemento argentino es la de ser

muy chico en comparación a otros productores y consumidores mundiales. Argentina

lejos está de consumir la misma cantidad de toneladas de cemento portland que, por

ejemplo, Brasil. En este sentido la demanda carioca es por lo menos cuatro veces más

grande que la nuestra. Mientras la Argentina produjo para abastecerla un poco más de 9


R:(P;C) 60-08

0

2.000.000

4.000.000

6.000.000

8.000.000

10.000.000

12.000.000

1960 1963 1966 1969 1972 1975 1978 1981 1984 1987 1990 1993 1996 1999 2002 2005 2008

Mercado Interno

Produccion en toneladas

Argentina Brasil

millones de toneladas durante el 2008, la región nordeste de Brasil consumió esa misma

cantidad. En el siguiente gráfico podrán observar la cantidad de toneladas producidas

por una rama y por otra desde la década del 90 al año 2008.

Elaboración propia en base a datos de la AFCP y U.S Geological Survey, Mineral

Commodity Summaries.

En este cuadro y el de la relación entre producción y consumo de más arriba lo que

pretendemos acercar son las cantidades producidas y consumidas por el conjunto del

sector argentino en comparación a Brasil. Aun así, Brasil tampoco es uno de los

principales productores mundiales de cemento. Como ya mencionamos la rama se

particulariza tener que relegar a un segundo plano el mercado internacional a causa de

las dificultades para trasladas el cemento, por lo que los productores más importantes

suelen ser los consumidores más grandes. En el siguiente ranking podemos dar cuenta

del espacio insignificante que ocupa la argentina a nivel mundial.

Los 10 productores mundiales (2008) Toneladas anuales

China 1,450,000,000

India 170,000,000

Estados Unidos (Incluye Puerto Rico) 89,000,000

Japón 67,700,000

Rusia 59,900,000

Corea 57,000,000

España 54,500,000

Turquía 49,500,000

Italia 47,500,000

Brasil 46,400,000

Argentina 9,703,264

Elaboración propia en base a datos extraídos de U.S. Geological Survey, Mineral

Commodity Summaries, 2009 y la AFCP.

Los valores de nuestro país lejos se encuentran muy lejos de los países que alojan a las

principales cementeras del mundo. Pese al repunte de la industria tras el derrumbe de la

rama en el 2002 no se pudieron resolver los problemas estructurales generados por falta

de escala, por lo que el cemento argentino se fue alejando cada vez más de los niveles


internacionales. Pese a que desde la década del 60 hasta la del 90 las empresas se

esforzaron por fusionar e invertir cada vez más nunca pudieron alcanzar el ritmo de la

competencia impuesta por los productores más grandes a nivel mundial. Esto en cierta

manera, refleja que la competencia opera tanto adentro como afuera, eliminado por

lógica a todo aquel que no pueda seguirla.

PRODUCCION DE CEMENTO EN URUGUAY

La principal ventaja competitiva de Ancap para determinar un plan estratégico en el

área del Portland está en el valor de sus reservas de caliza de excelente calidad, por un

monto que oscila entre los U$S 500 millones y U$S 700 millones, que son suficientes

para 40 años de consumo uruguayo y para mantener simultáneamente una

exportación similar a la del mercado interno.

Mercado regional y nacional del cemento

El primer capítulo del informe elaborado por la Federación Ancap refiere, entre otros

tópicos, a la industria del cemento y los desafíos para el ente, abordando las

principales tendencias a nivel internacional, el mercado regional, la producción en

Uruguay, los costos de los productos elaborados.

El mismo es una síntesis de un estudio realizado por los economistas Luis Stolovich,

Soledad Salvador y Natalia Antenucci, contratados por el gremio.

En lo que tiene que ver con el mercado regional del cemento, “si se considera la región

del Mercosur más Chile, la producción de cemento es de 51,5 millones de toneladas al

año. Brasil es claramente el principal productor con el 76% de la producción total,

Argentina es un 14%, Chile un 7%, Uruguay apenas un 2% y Paraguay un 1%.

El mayor crecimiento en el nivel de producción en el período 1993-1998 lo registra

Brasil, que pasó de 24.893 toneladas en 1993 a 39.200 en 1998. La producción de

Uruguay también presenta un crecimiento registrado en los dos últimos años (1997 y

1998).

Mercado interno

En Uruguay son tres las industrias del cemento:

Ancap, con dos plantas productoras, una en Minas y otra en Paysandú, cada

una de ellas con dos hornos. La capacidad instalada de las mismas es de 240


mil toneladas anuales en Minas y de 270 mil en Paysandú, no registrando

cambios desde la creación de las mismas en la capacidad de producción.

Minas es abastecida tradicionalmente por la cantera “La Plata”, y se ha

empezado a explotar otra cantera, la de “Carapé”. La planta de Paysandú se

abastece en la Cantera Queguay.

CUCP, Compañía Uruguaya de Cemento Portland (perteneciente al grupo

Cementos Molins Corporación Uniland de España). Esta empresa inauguró,

el 2 de diciembre de 1997, una nueva planta. Entre las características de la

ley de impacto ambiental del Mvotma (para este rubro se destinaron siete

millones y medio de dólares). La capacidad instalada de esta planta

actualmente es de 500 mil toneladas de cemento anuales. El total invertido

por la empresa es de U$S 58 millones.

Compañía Nacional de Cemento. Esta empresa es la única productora de

Cemento Portland Blanco en el país. Posee una capacidad instalada en Pan

de Azúcar de 35 mil toneladas anuales, y es de capitales nacionales.


PRODUCCION DE CEMENTO EN COLOMBIA

La boyante industria del cemento en Colombia, que se remonta a comienzos del siglo

pasado, afronta hoy el mayor de sus retos: mantener el equilibrio entre el desarrollo

económico del negocio y la sostenibilidad ambiental y social.

Y es que las cifras de esta actividad extractiva hablan por sí solas, al menos si se toma

como referencia a Cementos Argos, la compañía del sector más grande de Colombia:

sólo el año pasado la empresa vendió a 30 países 11,5 toneladas de cemento y 9,5

millones de metros cúbicos de concreto.

Se trata de una compleja infraestructura que ubica a Argos como el

quinto productor de cemento más grande de América Latina y segundo del suroeste de

Estados Unidos. Cuenta con nueve plantas en Colombia, tres en el país del norte y una

en Honduras.

Además, 10 moliendas de clinker en Colombia, Estados Unidos, Haití,

Panamá, República Dominicana, Honduras, la Guayana Francesa y Surinam; y 23

puertos y terminales de recepción y empaque. Todo ello con una capacidad instalada

total de 21 millones de toneladas de cemento al año.

Y eso sin hablar del concreto, negocio en el que Argos tiene 388 plantas, 13 plantas de

cemento en el país, 10 instalaciones de molienda de clinker, en esos mismos países.

Estos indicadores muestran que la industria del cemento es uno de los principales

aportantes al desarrollo económico y social del país, que provee un gran número de

empleos directos e indirectos, y que atraviesa por su mejor momento de expansión.

LA PRODUCCIÓN

El proceso de fabricación del cemento y el concreto se resume en cuatro etapas

principales: extracción y molienda de materias primas, homogenización,


http://www.lapatria.com/nacional/asi-es-el-proceso-de-produccion-de-cemento-en-colombia-129741






producción de clinker y la molienda de este último hasta convertirlo en

cemento.

La primera etapa, la extracción, arranca con la selección de la cantera y los

procedimientos legales para su explotación. Estas canteras pueden llegar a tener

una vida útil de entre 50 y 70 años.

De allí se extrae la caliza, rocas duras de hasta un metro, que es transportada

por volquetas o bandas transportadoras para el proceso de trituración hasta

convertirlas en pedazos del tamaño de una uva.

En la planta de Mamonal (Cartagena), Argos dispone de una banda

transportadora de 5,4 kilómetros de extensión desde la cantera hasta su planta

en Mamonal movilizando hasta 2.500 toneladas/hora a una velocidad de cuatro

metros por segundo.

Esta planta, además, tiene la línea seca más larga que hay en el país y produce

5.250 toneladas días de clinker y 1,8 millones de toneladas al año.

Luego viene la prehomogenización, que es la combinación de la caliza molida

con otros elementos como arcilla y otros que contienen sílice, albúmina y hierro,

los cuales son procesados a altas temperaturas. Este proceso se llama

clinkerización.

El clinker es sometido a un proceso de calcinación en un horno rotatorio con

temperaturas de hasta 1.500 grados centígrados que se adquieren mediante el

uso de combustibles como carbón, gas y derivados del petróleo.

En este proceso Argos está innovando con el uso de combustibles alternativos,

como el uso de sacos de cemento, llantas de caucho y biomasas como la

cascarilla del arroz. La mayoría de sus plantas utilizan 25% de combustible

alternativo, pero la idea es llegar al 40% en los próximos años.

El clinker luego pasa por un molino con revestimientos de acero donde es

reducido a un fino polvillo y mezclado con yeso y otros aditivos. El resultado es

el cemento que luego es almacenado en silos para luego ser empacada en sacos

o transportado a granel.

Ese producto final, mezclado con agua, adquiere propiedades aglutinantes y

coherentes formando un todo compacto utilizado en todo tipo de

construcciones.

PRODUCCIÓN DE CONCRETO


El concreto es una mezcla de cemento, arena, grava, aditivos y agua, entre otros

materiales, de muchos usos en la construcción. Argos tiene más de mil fórmulas

certificadas, de acuerdo con las necesidades de cada obra.

Su producción comienza con la selección de las materias primas, los agregados,

el aditivo y el agua. Cada obra civil requiere de un tipo especial de concreto el

cual se obtiene después de definir la cantidad de cada uno de sus componentes.

Para este proceso, Argos utiliza sofisticados equipos sistematizados de medición

y dosificación.

Concluido este proceso, el concreto se puede obtener tanto en la planta como

en los propios camiones mezcladores.

POLÍTICA AMBIENTAL

La política ambiental de Argos es pública desde 2012 y está proyectada, en

principio hasta 2022, y se aplica en todas sus regionales y procesos productivos.

Esta política se sostiene en cuatro pilares fundamentales:

Cambio climático: implica la medición y revisión de sus gases contaminantes, y

el co-procesamiento mediante el uso de combustibles alternativos.

Coeficiencia: se trabaja en tres líneas como son uso eficiente de la

energía eléctrica y térmica, consumo y reutilización de agua, y control de

emisiones.

Construcción sostenible: se refiere a la adecuada selección de materiales

y procesos productivos, y a la construcción de un Manual de Buenas

Prácticas para el uso sostenible del concreto y de materiales

cementantes.

Biodiversidad: en este aspecto se trabaja en varios frentes.

Rehabilitación de los suelos explotados en la actividad productiva;

Conservación de los ecosistemas y de especies, así como acciones de

prevención, mitigación y compensación.


PRODUCCION DE CEMENTO EN BOLIVIA

Con la inversión hecha en nuevas plantas y otras en perspectiva, las industrias

cementeras se preparan para afrontar el ritmo de crecimiento de la demanda

que fue 24% en el último semestre del 2014 respecto al 2013, cuando las

industrias apenas habían crecido en producción un 15%. En el caso de la

Corporación Boliviana del Cemento (Coboce) este año producirá alrededor de

70 mil bolsas diarias para sus mercados de Santa Cruz, Cochabamba, La Paz y

Beni.


Según Rolando Alcázar, jefe de Comercialización de Coboce, una vez concluida

la inversión de $us 100 millones en su nueva planta instalada en Cochabamba,

la producción se ha incrementado de 30.000 a 70.000 bolsas diarias de

cemento. "La nueva fábrica nos permitirá no desabastecer el mercado nacional,

para ello esperamos ampliar a partir de este año otras inversiones para

maximizar nuestra producción incluso hasta 100 mil bolsas día", señaló.

Otras empresas. Industrias como Fancesa, que desde octubre de 2013 por

desacuerdos internos, tiene retenida la inversión de 245 millones de dólares

para su nueva planta de producción en Sucre y un molino paralelo en Santa

Cruz, tiene garantizada la producción de 1.9 millones de bolsas de cemento al

mes.

En cambio, Itacamba, tomando en cuenta que el 2014 la producción llegó a

170.000 toneladas, 28% más que en el mismo periodo de 2013, prevé llegar a

190 mil toneladas de cemento al año.

Además, Alexander Capela, Gerente General de Itacamba Cemento SA, la

producción de la planta Yacuses, que comenzará a operar el segundo semestre

de 2016, permitirá incrementar la oferta diaria en aproximadamente 58 mil

bolsas de cemento. "Itacamba Cemento centra sus esfuerzos en la atención del

oriente boliviano, especialmente el mercado de Santa Cruz", señaló.

Se prevé importar. Según Jorge Alejandro Viruez, director de la Cámara de la

Construcción (Cadecocruz), este año las industrias cementeras a fin de

satisfacer la gran demanda, acudirán a la importación de cemento. "Fancesa

tiene una producción neta. Su abastecimiento no va a variar, solo que será

burocrático.

Solo que Itacamba y Soboce van a suplir la gran demanda con la importación. Es

que la gran demanda se debe por la gran inversión pública. Este año será lo

mismo", puntualizó.

Panorama

EL sector se fortalece con inversiones


SOBOCE. Recientemente la fábrica recayó en manos de un

Holding peruano, por lo que se prevé la importación de cemento

Yura del Perú.

ITACAMBA. Mientras la nueva planta está aún en proceso de

construcción en Puerto Suárez, cuyo inicio del montaje de la

industria se prevé a partir de abril, los ejecutivos de Itacamba,

sostienen que a fin de paliar una gran demanda estarían

importando hasta 50.000 toneladas adicionales anuales.

ESTATAL. El Gobierno nacional inició la construcción de la

Empresa Pública Productiva de Cementos de Bolivia (Ecebol), en

la localidad de Caracollo, Oruro con una inversión de $us 300

millones.


Produccion de Cemento en Peru

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