Propuesta Para la Implementación de un Sistema de Control de Pérdidas, Seguridad Industrial Y...

UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ESTE Facultad de Ciencias de las Ingenierías y Recursos Naturales

Escuela de ingeniería industrial. Escuela de ingeniería Electromecánica.

MONOGRÁFICO:

Propuesta para la Implementación de un Sistema de Control de Pérdidas,

Seguridad y Salud Ocupacional

MÓDULO:

Propuesta Para la Implementación de un Sistema de Control de Pérdidas,

Seguridad Industrial Y Salud Ocupacional en la Empresa Ingenio Porvenir,

San Pedro de Macorís, R.D., Durante el Periodo Septiembre-Diciembre

2014.

TRABAJO DE GRADO PARA OPTAR POR EL TÍTULO:

Ingeniero Industrial

Ingeniero Electromecánico

SUSTENTANTES:

Br. Héctor Alexis Rivera E Mat.88577

Br. Gadiel Polanco Mat.89194

Br. Esmendy Mejía Woodruf Mat.89654

DIRECTOR:

Ing. Darío Alexander Ramos. M, Eng.

____________________________________________

_______________ _______________ ______________

Ing. Ana C. Henríquez. Ing. Vidal Beltré. Dra. Águeda Peña S.

Asesor(a) Temático/a Asesor(a) Temático/a Asesor(a) Metodológico/a

San Pedro de Macorís, Rep. Dom

Año Académico 2015

¨Los conceptos emitidos en el presente

trabajo son de la exclusiva

responsabilidad de sus autores¨

2

INDICE

PARTE I ASPECTOS GENERALES DE LA INVESTIGACIÓN ............................................ 6

1.1 Introducción ...................................................................................................................... 6

1.2 Justificación Y Propósito De La Investigación ....................................................................... 7

1.3 Antecedentes De La Investigación .......................................................................................... 8

1.4 Planteamiento del Problema ............................................................................................ 13

1.5 Objetivos ......................................................................................................................... 15

1.5.1 Objetivo General ................................................................................................................ 15

1.5.2 Objetivos específicos.......................................................................................................... 15

1.6 Operacionalización De La Variable. ..................................................................................... 16

PARTE II MARCO TEÓRICO.................................................................................................. 22

2.1 MARCO CONTEXTUAL ............................................................................................... 22

2.1.1 San Pedro de Macorís (breve descripción de la ciudad donde se realiza). ................. 22

2.1.2 Ingenio Porvenir (historia). ........................................................................................ 23

2.1.2.1 Misión, Visión Y Valores ....................................................................................... 24

2.1.2.2 El proceso de elaboración del azúcar según el Instituto Azucarero Dominicano

(INAZUCAR). ........................................................................................................................ 25

2.1.2.3 Servicios que ofrece ................................................................................................ 27

2.2 Sistema De Control De Pérdidas ....................................................................................... 28

2.2.1 Conceptualización ...................................................................................................... 28

2.2.2 Importancia del sistema de control de pérdidas. ........................................................ 29

2.2.3 Elementos del sistema de control ............................................................................... 31

2.2.4 Tipos de sistema de control ........................................................................................ 33

2.3 Seguridad Industrial .......................................................................................................... 34


2.3.2 Importancia de la Seguridad Industrial ...................................................................... 35

2.3.3 Teorías que abordan la Seguridad Industrial .............................................................. 36

2.3.4 Estrategias de Seguridad Industrial ............................................................................ 39

2.3.5 Relación entre seguridad industrial y bienestar del empleado. .................................. 42

2.4 Salud Ocupacional............................................................................................................. 42


2.4.2 Importancia de la salud ocupacional. ......................................................................... 43

2.4.3 Teorías que abordan la salud ocupacional .................................................................. 44

3

2.4.4 Consecuencias de la falta de salud ocupacional. ........................................................ 46

2.4.5 Técnicas para la salud ocupacional ............................................................................ 47

2.4.6 Relación de seguridad industrial y la salud ocupacional ............................................ 48

2.5 AMFE .......................................................................................................................... 48

2.5.1 Conceptualización ..................................................................................................... 48

2.5.2 Importancia y beneficios del AMFE ......................................................................... 49

2.5.3 Objetivos de AMFE ..................................................................................................... 50

2.5.4 Características del AMFE. ......................................................................................... 50

2.5.5 Pasos para la realización de un AMEF ....................................................................... 51

2.6 Regulaciones y Normas Internacionales De Seguridad Y Salud Ocupacional. ................ 53


2.6.2 Regulación 1910 Subparte D (caminando y trabajando en superficies) de la OSHA. 54

2.6.3 Regulación 1910 Subparte E (medios de evacuación) de la OSHA ........................... 55

2.6.4 Regulación 1910 Subparte I de la OSHA (equipos de protección personal).............. 55

2.6.5 Regulación 1910 subparte O de la OSHA (máquinas y resguardos de maquinarias).

............................................................................................................................................. 56

2.6.6 Regulación 1910 subparte S de la OSHA (electricidad) ............................................ 56

2.6.7 La Asociación Nacional De Protección Contra Incendios (NFPA) .......................... 56

2.7 Marco Legal ...................................................................................................................... 57

2.7.1 Ley 16-92 (Código De Trabajo De La República Dominicana) ................................ 57

2.7.2 Reglamento De Seguridad Y Salud En El Trabajo (522-06) ..................................... 57

2.7.3 Ley 87-01 El Sistema Dominicano De Seguridad Social. .......................................... 57

PARTE III ESQUEMA METODOLOGICO ............................................................................. 59

3.1 Diseño Metodológico ........................................................................................................ 59

3.1.1 Tipo de estudio .................................................................................................... 59

3.1.2 Población objeto de estudio ................................................................................. 59

3.1.3 Unidad de análisis ............................................................................................... 59

3.1.4 Técnicas e instrumentos de recolección de la información ................................. 59

3.1.5 Diseño del instrumento ........................................................................................ 59

3.1.6 Criterio de inclusión y exclusión ......................................................................... 60

3.2 Sistema de análisis de información ................................................................................... 60

3.3 Aspectos éticos implicados en la investigación ................................................................ 60

PARTE IV PRESENTACIÓN DE LOS DATOS ....................................................................... 61

4.1 Peligros Existentes en el Área de Factoría del Ingenio Porvenir ...................................... 61

4

4.1.1 Observación del proceso en el área de factoría .......................................................... 61

4.2 Factores de riesgo presentes en el área de factoría del Ingenio Porvenir .......................... 62

4.3 Encuesta a los trabajadores ........................................................................................... 65

4.4 Análisis de Modos de Fallas y Efectos AMFE .............................................................. 73

4.4.1 Distribución de los Modos de Falla Según su NPR ................................................... 73

4.5 Análisis de Pérdidas .......................................................................................................... 75

4.5.1 Índice de frecuencia de accidentes ............................................................................. 75

4.5.2 Pérdidas por Incapacidad permanente (intangible) .................................................... 76

4.5.3 Pérdidas Por Sanciones Legales (intangible) ............................................................. 79

PARTE V PROPUESTA ............................................................................................................ 80

5.1 Acciones Preventivas y Correctivas .................................................................................. 80

5.1.1 Acciones Preventivas ................................................................................................. 91

5.1.1.5 Comité Mixto De Seguridad Y Salud De Los Trabajadores (CMSST) .................. 94

5.1.1.6 Plan de Control de Riesgos de Seguridad y Salud Ocupacional (PCRSSO) ........... 94

5.1.2 Acciones Correctivas .................................................................................................. 95

PARTE VI ANALISIS ECONÓMICO DE LA PROPUESTA ................................................. 96

6.1 Presupuesto de Inversión ................................................................................................... 96

6.1.1 Costo anual de la documentación del sistema ............................................................ 96

6.1.2 Costo por mantenimiento ........................................................................................... 97

6.1.3 Costo de materiales y equipos .................................................................................... 97

6.1.4 Montos por reducción de pérdida (intangibles) .......................................................... 98

6.1.5 Incentivo por reducción del riesgo de accidentes y enfermedades profesionales. .... 99

6.2 Flujos de Efectivo ........................................................................................................... 100

6.3 Tasa Interna de Retorno .................................................................................................. 102

................................................................................................................................................... 103

PARTE VII ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS......................................... 104

PARTE VIII CONCLUSIONES ............................................................................................... 106

PARTE IX RECOMENDACIONES ........................................................................................ 107

PARTE X BIBLIOGRAFIA ..................................................................................................... 108

PARTE XI ANEXOS ................................................................................................................ 112

1- Fotografías ........................................................................................................................ 112

Imagen 1. Falta de EPP ......................................................................................................... 112

Imagen 2. Falta de EPP ......................................................................................................... 112

Imagen 3. Vías de salida y transito obstaculizadas ............................................................... 112

5

Imagen 4. Vías de salida y transito obstaculizadas ............................................................... 113

Imagen 5. Falta de extracción de vapores. ............................................................................ 113

Imagen 6. Falta de iluminación. ............................................................................................ 113

Imagen 7. Falta de iluminación. ........................................................................................... 114

Imagen 8. Canales de drenajes expuestos. ............................................................................ 114

Imagen 9. Canales de drenajes expuestos. ............................................................................ 114

Imagen 10. Medios insuficientes para respuesta antes incendio. .......................................... 115

Imagen 11. Instalación eléctrica peligrosa. ........................................................................... 115

Imagen 12. Instalación eléctrica peligrosa. ........................................................................... 115

Imagen 14. Sistema de encendido y apagado de maquinarias no controlado........................ 116

Imagen 15. Falta de señalización de seguridad y salud en equipos y maquinarías. .............. 116

Imagen 16. Explosión de caldera. ......................................................................................... 117

Imagen 17.Diagrama de proceso de obtención de azúcar según (Cenicaña). ...................... 117

Planilla de Encuesta aplicada a los empleados del ingenio porvenir en el área de Factoría. 118

3- Análisis de AMFE ............................................................................................................ 121

4- Tabla para valorar niveles de detección ............................................................................ 139

5-Tabla para valorar niveles de ocurrencia ........................................................................... 139

6- Tabla para valorar niveles de severidad ............................................................................ 140

7- Violaciones al Reglamento De Seguridad Y Salud En El Trabajo (Decreto Núm. 522-06)

............................................................................................................................................... 141

8- Procedimientos .................................................................................................................. 149

Procedimiento para el manejo e inspección de extintores (PROC-001). .......................... 149

Procedimiento Para el Mantenimiento Seguro (PROC-002) ............................................. 151

Procedimiento de Trabajo Seguro (PROC-003) ................................................................ 153

Procedimiento para controlar los parámetros de la caldera (PROC-004) ......................... 155

9- Documentación ................................................................................................................. 156

10- Plan de emergencias y evacuación .................................................................................. 163

11- Plan de Control de Riesgos de Seguridad y Salud Ocupacional (PCRSSO) .............. 172

12- Costo de materiales y equipos ......................................................................................... 199

PARTE XII GLOSARIO .......................................................................................................... 205

6

PARTE I ASPECTOS GENERALES DE LA INVESTIGACIÓN

1.1 Introducción

Con el objetivo de alcanzar liderazgo y sostenibilidad empresarial, las organizaciones

cada vez más necesitan una gestión empresarial, enfocada en maximizar las

oportunidades de ganancia y minimizar o eliminar los riesgos que generan las pérdidas,

que atentan contra los objetivos estratégicos de la organización. Para ello la alta

dirección de la empresa debe tomar la decisión de desarrollar sistemas de gestión y

estandarizar sus operaciones, teniendo en cuenta que los mismos no deben ser

independientes a los demás sistemas de gestión, especialmente cuando estos se

relacionan con la administración de los riesgos. Por lo que un sistema de control de

pérdidas de riesgos debe integrar todos los demás sistemas de la estructura

organizacional de la empresa.

Los sistemas de control de pérdidas en lo relativo a la seguridad y salud ocupacional es

el tema en que se enfoca esta propuesta. La misma se acentúa en las herramientas

básicas para gestionar y controlar los diferentes riesgos existentes en el Ingenio

Porvenir, lo cual es una de las necesidades actuales en esta empresa, para cumplir sus

objetivos particulares y cumplir con las exigencias de sus clientes internos y externos.

Así como con la responsabilidad social que requiere el desarrollo de sus operaciones.

Esta propuesta es fundamentada primeramente en una investigación que proporciona la

situación actual del Ingenio Porvenir en lo relacionado al control de pérdidas desde el

punto de vista de la seguridad y salud ocupacional, esta situación actual es entonces

contrastada con las diferentes reglamentaciones y estándares nacionales e

internacionales que rigen la seguridad y salud ocupacional. Acto seguido se proponen

acciones para mejorar los procesos que evidencian debilidad en este sentido, haciendo

especial enfoque en las operaciones del proceso de factoría.

Las acciones correctivas se proponen con el objetivo de eliminar los peligros existentes

en el proceso actual. También se proponen procedimientos, normas de seguridad y salud

ocupacional que se utilicen para prevenir y poder disminuir los riesgos, así como

también diferentes medios de documentación, auditorías para controlar y mantener de

forma efectiva un sistema de control de pérdidas en lo que respeta a la seguridad y salud

ocupacional. Finalmente se propone la formación de un Comité Mixto De Seguridad Y

Salud De Los Trabajadores (CMSST) para mantener y mejorar la gestión mediante el

desarrollo de capacitaciones, auditorias y mejoras continuas en lo relacionado a la

seguridad y salud ocupacional.

7

1.2 Justificación Y Propósito De La Investigación

En la actualidad mantener de forma competitiva una empresa de producción

azucarera requiere la integración de diferentes recursos (humano, tecnológico,

ambiental, etc.) y su correcta utilización. En lo que respecta a la seguridad y la salud

ocupacional, esta debe orientarse hacia el control de pérdidas, además de que debe

combinarse con otras áreas, con el fin de lograr el resultado deseado sobre el

rendimiento.

La empresa Ingenio Porvenir cuenta actualmente con un sistema de gestión de la

seguridad y la salud ocupacional con serias debilidades desde el punto de vista

operativo y del control de las pérdidas, las cuales pudieran ser disminuidas si se

contara con técnicas modernas de control de pérdidas accidentales que ayuden a

mejorar las condiciones de seguridad, salud e higiene de los trabajadores. También se

hace necesario un mayor cumplimiento de los aspectos legales aplicables a los

sectores productivos de la República Dominicana.

Con estos antecedentes se justifica la importancia de que esta empresa posea un

Sistema integral de gestión de la seguridad y la salud ocupacional, el cual tenga un

enfoque orientado hacia la reducción de aquellos factores de riesgo capaces de

generar perdidas desde el punto de vista económico, humano y tecnológico.

Por lo tanto el desarrollo de este estudio justifica el propósito de sus elementos, ya

que proporciona un instrumento de identificación de riesgos y una evaluación

técnica, mediante métodos modernos para lograr con resultados concretos, el diseño

de un sistema de gestión de seguridad y salud capaz de controlar las perdidas

mediante el control de los factores de riesgo con potencial de provocar daños en

términos de lesión, enfermedad, al medio ambiente, perdidas a la empresa o una

combinación de éstos.

8

1.3 Antecedentes De La Investigación

Luego de revisar los antecedentes de estudios realizados en diferentes universidades

dominicanas e internacionales entre las cuales se encuentran las siguientes,

universidades Central del Este (UCE), Universidad Industrial de Santander (UIS) y la

Autónoma de Santo Domingo (UASD), encontramos los siguientes estudios que

están relacionados directamente con el tema a desarrollar en este caso control de

perdidas, seguridad y salud ocupacional descritos a continuación:

En la Universidad Central del Este (UCE), se localizó un estudio titulado: Análisis y

diseño de un sistema de gestión de seguridad e Higiene y Salud Ocupacional OHSAS

18001, para una empresa Industrial, caso Tavares industrial, Santo Domingo en el

2011.

El mismo fue sustentado por Luis Alberto Ozuna Morla, Ricardo Madrigal, Moisés

de la Rosa, sus objetivos eran:

1) Determinar las condiciones actuales de la empresa con relación a las normativas

de seguridad, higiene y salud ocupacional existentes.

2) Identificar y evaluar los riesgos ocupacionales en el proceso productivo de la

empresa, para recomendar medidas preventivas y correctivas de seguridad y

salud ocupacional.

3) Proponer un sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional que cumpla

con los requisitos de la norma OHSA 18001.

4) Presentar el análisis técnico y económico de la mejora a proponer.

Concluyeron que el diseño de un Programa de Seguridad, Higiene y Salud Ocupacional

propuesto es un paso importante que se debe implementar para la conservación de la

integridad física y la salud del personal, como también el cumplimiento de la legislación

vigente en el país, pero esto no es suficiente si se quieren lograr resultados que impacten

en el ambiente laboral de esta empresa, para ello se requiere, el seguimiento del diseño,

su ejecución con la participación y el compromiso de todos los involucrados durante el

proceso.

9

Del mismo modo se localizó otro estudio en la Universidad Industrial de Santander

(UIS), Colombia, titulado: Sistema de gestión en seguridad y salud Ocupacional, según

la NTC- OHSAS 18001: 2007, En Industrias Acuña Ltda. en el año 2011

El mismo fue presentado por Tania Elena Esteban Ariza y Jesús Eduardo rivera

villamizar, sus objetivos eran:

1. Realizar un diagnóstico inicial en la organización para conocer el porcentaje de

cumplimiento actual de los requisitos de la NTC-OHSAS 18001-2007.

2. Elaborar la matriz de identificación de peligros y valoración de riesgos utilizando la

clasificación de la GTC-45 y la metodología RAM.

3. identificar la legislación vigente en S & SO aplicable a industria Acuña Ltda., y

elaborar la matriz de requisitos legales.

4. Diseñar en implementar los procedimientos, planes, programas, y documentos

necesarios para controlar los peligros, cumplir la legislación y demás requisitos de la

NTC-OHSAS 18001:2007.

5. Capacitar y sensibilizar al personal sobre los peligros y riesgos a los cuales están

expuestos y los programas y planes diseñados para el control de los mismos.

6. Diseñar indicadores que permitan medir el desempeño del sistema para asegurar su

sostenibilidad.

7. Evaluar el sistema mediante dos auditorías internas y revisión conjunta con la

gerencia.

Concluyeron que en la empresa Acuña Ltda., pudieron identificar que no se cumplían a

cabalidad los requisitos de planificación e implementación del sistema de gestión, ya

que la empresa no había realizado inversiones en mejorar las instalaciones eléctricas de

la misma, y la escasa formación del personal en trabajos de altura. Así mismo se pudo

identificar que no se estaba haciendo inversiones pertinentes de recursos económicos en

equipos de protección personal.

El personal que cuenta la empresa existe falta de conciencia sobre la importancia de los

reportes de incidentes y accidentes de trabajo, ya que estas acciones permiten

investigar la causa raíz de los mismos persiguiendo el mejoramiento continuo. El

estudio permitió a la empresa, pasar de un 37% de cumplimientos de requisitos legales

a un 94% de cumplimiento de la totalidad de los requisitos legales aplicables e

identificados por la empresa.

10

Este estudio a su vez permitió a la parte gerencial sentirse comprometida con los

peligros y consecuencias que una mala gestión de seguridad y salud ocupacional trae

consigo. El estudio realizado en dicha empresa ayudo a la misma a, pasar de una cultura

de trabajo reactiva a una cultura de trabajo preventiva viéndose reflejada, por ejemplo,

en el aumento del uso adecuado y a tiempo de los elementos de protección personal y el

aumento del orden y limpieza de la planta.

Otro estudio localizado en la universidad Autónoma de Santo Domingo, (UASD),

titulado: Propuesta de un sistema de seguridad y salud ocupacional en empresas

metalmecánicas, caso: Manufactura Eléctrica y Técnica (Meytecsa) del Año 2010.

Este fue presentado por Edgar Vladímir Beltrè, Ramón Rodríguez y Vladimir Cerda y

sus objetivos fueron:

a) Evaluar los riesgos utilizando el método fine.

b) Proponer el uso de la norma OHSAS 18001.

c) Realizar mapa de riesgos.

Concluyeron qué Después de haber analizado y evaluado la situación de la empresa

Meytecsa en materia de seguridad en las áreas de pulido, pinturas, soldadura, y lavado

de análisis de riesgo dio como resultado las fallas y deficiencias que presentamos a

continuación.

1. Las áreas de pintura y secado fueron la que arrojaron el grado de peligrosidad

más alto.

2. El no uso de algunos equipos de protección por partes de los operarios, lo cual

trae consigo consecuencias de que el riesgo se materialice y se convierta en

accidente.

3. Falta de procedimientos para el buen manejo y uso de los equipos de protección

personal.

4. Falta de un sistema de seguridad y salud ocupacional que permita proveer un

ambiente laboral sano para todos los empleados de la empresa, este sistema

puede estar basado en la norma OHSAS.

5. De acuerdo al análisis realizados nos dimos cuenta que tanto la iluminación

como el nivel de ruido están fuera de los parámetros establecidos.

11

Así mismo otro estudio efectuado en la universidad Autónoma de Santo Domingo,

(UASD) en el Año 2008, titulado: La seguridad industrial en una empresa Dominicana,

caso: Termo envases, S.A.

El mismo fue sustentado por Arelis Mejía y Alexandra Francisco y sus objetivos fueron:

1) Identificar los programas de seguridad industrial aplicados en Termo

envases, S.A.

2) Valorar la clasificación de los accidentes de trabajo.

3) Reconocer las causas de los accidentes de trabajo.

4) Analizar los procedimientos en la administración de la seguridad industrial.

5) Reconocer el proceso de control y manejo de los sistemas de seguridad e

higiene industrial de la empresa.

Concluyeron que La seguridad industrial es el conjunto de normas o leyes

preestablecidas, para preservar la integridad física del trabajador, así como el buen uso

de los equipos y herramientas de la empresa.

Los objetivos básicos y elementales de la seguridad industrial son cinco: Evitar la lesión

y muerte por accidente; reducción de los costos operativos de producción; mejorar la

imagen de la empresa; contar con un sistema estadístico que permita detectar el avance

o disminución de los accidentes y las causas de los mismos; y contar con los medios

necesarios para montar un plan de seguridad que permita a la empresa desarrollar las

medidas básicas de seguridad e higiene.

El concepto y la práctica de seguridad industrial son importantes, ya que es una realidad

dinámica, pues desde la detección de los agentes causales de las lesiones se ha pasado a

un complejo sistema de control de los daños, hasta llegar un control confiable de los

riesgos laborales.

Un accidente de trabajo es cualquier lesión corporal para un trabajador que es

consecuencia del trabajo realizado partiendo de una orden ajena.

Los accidentes de trabajo se clasifican en: accidentes que involucran al hombre,

accidentes que involucran maquinarias y herramientas.

12

Del mismo otro estudio localizado en la universidad Autónoma de Santo Domingo,

(UASD) en el año 2006 , titulado : Seguridad industrial e Higiene Ocupacional en el

sector industria de dispositivos médicos gastables mediante un sistema de gestión

OSHAS 18001 : 2000 el caso Oscor Caribe , S.A.

El mismo fue presentado por Yanira Gardenia González Saldaña, Ingrid Channel

Aponte Taveras y Heidy Inés Morel Escarramán. Sus objetivos fueron:

a) Realizar un diagnóstico de la situación actual sobre prevención y control de riesgos

laborales en el sector industrial de material gastable en el sector salud.

b) Conocer la percepción de imagen en materia de higiene industrial y salud

ocupacional dentro de las industrias.

c) Establecer los lineamientos para el desarrollo estratégico de la prevención y control

de riesgos laborales en dicho sector.

Concluyeron que La inexperiencia laboral, la baja escolaridad, la falta de capacitación al

ingresar a trabajar y una población trabajadora predominante entre los 18 a 35 años son

factores de riesgos presente en el personal de la empresa que con mayor facilidad

podrían incidir en los accidentes por puesto de trabajo.

La actitud negativa de los trabajadores ante la empresa los lleva a tener riesgos por

prácticas inseguras, y por tanto, a partir de este momento, las enfermedades laborales,

accidentes y secuelas en muchas ocasiones fatales.

Los factores de riesgo físico y químicos (la iluminación, el ruido y el polvo) se

encuentran alterados en todos los ambientes laborales de la empresa, los cuales

contribuyen a una mayor prevalencia de enfermedades ocupacionales y accidentes en

los empleados, de esta manera aumentan los costos por indemnizaciones y disminuye la

producción por la incapacidad laboral que se da al trabajador en la empresa.

Durante todo el desarrollo de esta investigación hemos determinado cuales son las

actividades y procesos con mayor potencial de ocasionar pérdidas, por causas de riesgos

de accidentes y enfermedades ocupacionales, con estas se plantean mejoras

significativas en el SGH&O, así como un manual que garantiza un proceso seguro para

el personal y estabilidad para la empresa.

13

1.4 Planteamiento del Problema

La Seguridad Industrial y la Salud Ocupacional es actualmente uno de los pilares en los

cuales se fundamenta la estrategia competitiva de muchas empresas a nivel nacional e

internacional. Un sistema de gestión efectivo de seguridad industrial y salud

ocupacional puede proveer la estructuración necesaria para alcanzar las metas trazadas,

así como para desarrollar al personal, mejorar los procesos y también disminuir las

pérdidas. Un sistema de control de pérdidas debe incluir aspectos relacionados a la

calidad, seguridad industrial y seguridad física para identificar todas las exposiciones

potenciales de pérdidas para la operación de la empresa.

El estado actual de la seguridad industrial y la salud ocupacional de la empresa Ingenio

Porvenir evidencia serias debilidades debido a la falta de un sistema de gestión efectivo

que aplique las herramientas necesarias para mejorar el desempeño de la empresa en

este sentido. En el área de factoría de dicha empresa se pueden identificar peligros que

tienen el potencial de provocar daños en términos de lesión, enfermedad, perdidas a la

empresa o una combinación de éstos; debido a que existen condiciones laborales

inseguras originadas por diferentes factores de riesgos, como son; físicos, químicos,

mecánicos y ergonómicos, así como actos inseguros debido a la falta de capacitación y

entrenamiento para los trabajadores en lo relativo a la Seguridad Industrial y Salud

Ocupacional.

Estas condiciones laborales afectan directamente a la empresa debido a que tienen un

impacto negativo en la seguridad y salud ocupacional de los trabajadores del Ingenio

Porvenir, así como también a la imagen de la empresa ante la sociedad. Este impacto

negativo traducido en términos económicos tiene el potencial de disminuir las ganancias

de la empresa, debido a que a que los mismos pueden generar lesiones permanentes o

en casos extremos las pérdidas de vidas humanas, lo que puede dar como resultado la

indemnización del trabajador afectado o en su defecto una demanda judicial en contra

de la empresa. Cabe destacar que en los últimos años esta empresa ha enfrentado varios

eventos de accidentes catastróficos, que se han producido dentro de la misma y que han

afectado a algunos de sus trabajadores.

14

Estas condiciones también impactan directamente a los trabajadores, debido a que los

mismos se ven expuestos a los peligros antes mencionados en el momento que

desempeñan la actividad laboral en la empresa, dando esto como resultado un ambiente

laboral inseguro, lo cual afecta los procesos productivos de la empresa, debido a la

disminución al aumento de la probabilidad de ocurrencia de un accidente debido a estas

condiciones inseguras, que se presentan en el área de factoría de esta industria

azucarera.

En vista de esto, la empresa Ingenio Porvenir necesita mejorar su sistema de gestión de

Seguridad y Salud Ocupacional que le permita identificar, medir, analizar, mejorar y

controlar los factores de riesgos, capaces de generar las pérdidas en este sentido, así

como para mejorar el cumplimiento de los reglamentos y legislaciones vigentes en la

República Dominicana por parte de esta empresa. Partiendo de los puntos antes

expuestos y con el interés de trabajar una propuesta de mejora en ese sentido, se

plantean las siguientes interrogantes:

1. ¿Cuáles son los peligros a los cuales se ven expuestos los trabajadores en el área

de factoría del Ingenio Porvenir?

2. ¿Cómo se pueden Identificar los factores de riesgo presentes en el área de

factoría del Ingenio Porvenir desde el punto de vista de la Seguridad y la Salud

Ocupacional?

3. ¿Cómo se pueden valorar los niveles de riesgo en el área de factoría del Ingenio

Porvenir desde el punto de vista de la Seguridad y la Salud Ocupacional?

4. ¿Qué acciones se pueden proponer para corregir y prevenir los riesgos de

Seguridad y Salud Ocupacional en el área de factoría del Ingenio Porvenir?

5. ¿Cómo se pueden controlar las pérdidas del Ingenio Porvenir en lo que respecta

a la Seguridad y Salud Ocupacional?

6. ¿Cuál sería la rentabilidad de una propuesta de mejora para el actual sistema de

gestión de la Seguridad y la Salud Ocupacional en la empresa Ingenio Porvenir?

15

1.5 Objetivos

1.5.1 Objetivo General

Proponer un sistema de control de pérdidas desde el punto de vista de la

Seguridad y la Salud Ocupacional para la empresa Ingenio Porvenir, cuya

implementación ayude a mejorar el desempeño de la misma en este sentido.

1.5.2 Objetivos específicos

1. Identificar los peligros a los cuales se ven expuestos los trabajadores en

el área de factoría del Ingenio Porvenir.

2. Identificar los factores de riesgo presentes en el área de factoría del

Ingenio Porvenir desde el punto de vista del de la Seguridad y la Salud

Ocupacional.

3. Valorar los niveles de riesgo en el área de factoría del Ingenio Porvenir

desde el punto de vista de la Seguridad y la Salud Ocupacional.

4. Proponer acciones para corregir y prevenir los riesgos de Seguridad y

Salud Ocupacional en el área de factoría del Ingenio Porvenir.

5. Proponer un sistema de control de pérdidas para el Ingenio Porvenir en

lo que respecta a la Seguridad y la Salud Ocupacional

6. Determinar rentabilidad de una propuesta de mejora para el actual

sistema de gestión de la Seguridad y la Salud Ocupacional en la empresa

Ingenio Porvenir

16

1.6 Operacionalización De La Variable.

Interrogantes de

investigación

Objetivo Especifico

Medición

Variable

Correspondiente

Definición de

la Variable

Indicadores

Escala de

Medición

¿Cuáles son los

peligros a los

cuales se ven

expuestos los

trabajadores en el

área de factoría del

Ingenio Porvenir?

Identificar los peligros a

los cuales se ven

expuestos los

trabajadores en el área

de factoría del Ingenio

Porvenir.

Identificar

Peligros

Cualquier

condición de la

que se pueda

esperar con

certeza que

cause lesiones o

daños a la

propiedad o al

medio ambiente

(Zúñiga, 2003).

1. Condiciones

inseguras.

2. Actos

inseguros

Nominal

17

¿Cómo se pueden

identificar los

factores de riesgo

presentes en el área

de factoría del

Ingenio Porvenir

desde el punto de

vista del de la

Seguridad y la

Salud Ocupacional?

Identificar los factores de

riesgo presentes en el área

de factoría del Ingenio

Porvenir desde el punto de

vista del de la Seguridad y

la Salud Ocupacional

Identificar

Riesgo

Condiciones

laboral que

pueden

ocasionar riesgo

en la Salud y

Seguridad del

empleado o la

empresa.

1. Riesgo físicos

2. Riesgo

Mecánico.

3. Riesgo

Biológico.

4.Riesgo químico

5.Riesgo

Ergonómico

Nominal

18

¿Cómo se pueden

valorar los niveles de

riesgo en el área de

factoría del Ingenio

Porvenir desde el

punto de vista de la

Seguridad y la Salud

Ocupacional?

Valorar los niveles de riesgo

en el área de factoría del

Ingenio Porvenir desde el

punto de vista de la


Ocupacional

Valorar

Numero de

prioridad de

Riesgo

Número entero

utilizado para

evaluar el nivel de

riesgo de un

componente,

producto o

proceso

(Schabacker,

2014).

1. Severidad.

2. Ocurrencia.

3. Controles.

Nominal

19

¿Qué acciones se

pueden proponer

para corregir y

prevenir los riesgos

de Seguridad y

Salud Ocupacional

en el área de

factoría del Ingenio

Porvenir?

Proponer acciones para

corregir y prevenir los

riesgos de Seguridad y

Salud Ocupacional en el

área de factoría del

Ingenio Porvenir.

Proponer

Acciones

Efecto que un

agente tiene

sobre una

determinada

cosa

1. Acciones

preventivas

2. Acciones

correctivas

Nominal

20

¿Cómo se pueden

controlar las

pérdidas del

Ingenio Porvenir en

lo que respecta a la

Seguridad y Salud

Ocupacional?

Proponer un sistema de

control de pérdidas para

el Ingenio Porvenir en lo

que respecta a la


Ocupacional

Proponer

Sistema

de

Control

de

pérdidas

Es un programa

diseñado para

reducir o

eliminar todos

los accidentes

que degradan el

sistema y que

resultan en

pérdidas en los

activos de una

organización

(Stranks, 2007)

1. Procedimientos

2. Enteramientos

3. Documentación

4. Plan de Control de

Riesgos de

Seguridad y Salud

Ocupacional

(PCRSSO).

Nominal

21

¿Cuál sería la

rentabilidad de una

propuesta de mejora

para el actual

sistema de gestión

de la Seguridad y la

Salud Ocupacional

en la empresa

Ingenio Porvenir?

Determinar rentabilidad

de una propuesta de

mejora para el actual

sistema de gestión de la


Ocupacional en la

empresa Ingenio Porvenir

Determinar Rentabilidad Es una expresión

económica de la

productividad

que relaciona no

los insumos con

los productos,

sino los costos

con los ingresos

(Biblioteca.

Orton IICA /

CATIE, 1194).

1.Flujo de efectivo

2.Tasa Interna de

Retorno

Numérica

Tabla 1 Operacionalización De La Variable.

22

PARTE II MARCO TEÓRICO

2.1 MARCO CONTEXTUAL

2.1.1 San Pedro de Macorís (breve descripción de la ciudad donde se

realiza).

San Pedro de Macorís es una de las 31 provincias de la República Dominicana situada

en el sureste del país, Según el Censo de Población y Vivienda de 2002, el municipio

tiene una población total de 217.141, de los cuales 105.070 eran hombres y 112.072

mujeres, y se estima que para el 2015 habrá entre 550,000 a 650,000 personas (Oficina

Nacional de Estadistica., 06 de Diciembre de 2014).

La población urbana del municipio es de 89,21%, siendo uno de los municipios del país

con un mayor índice de urbanización. En sus orígenes, San Pedro de Macorís fue una

aldea de pescadores asentados en las orillas del río Macorís o Higuamo desde 1875. Su

nombre original fue Mosquitisol. San Pedro de Macorís fue erigido en Distrito Marítimo

el 10 de septiembre de 1882, durante la presidencia de Monseñor Fernando Arturo de

Meriño.

Distrito Marítimo es una división territorial con las mismas prerrogativas políticas y

administrativas que las provincias. La Constitución del 9 de septiembre de 1907 eliminó

la categoría de Distrito Marítimo y San Pedro de Macorís pasó a ser una de las

provincias dominicanas, con dos comunes (municipios): San Pedro de Macorís, común

cabecera, y San José de los Llanos.

La provincia San Pedro de Macorís tiene una superficie total de 1.255,46 km². Está

dividida en seis municipios y dos distritos municipales. Los municipios son: San Pedro

de Macorís (municipio cabecera), consuelo, guayacanes, San José de los Llanos,

Quisqueya, Ramón Santana.

23

2.1.2 Ingenio Porvenir (historia).

El Ingenio Porvenir es el ingenio más cercano a la ciudad de San Pedro de Macorís,

siendo fundado e inaugurado por el Mecánico Santiago W. Mellor, iniciando su

molienda en 1879, en los terrenos de la vega de los macorisanos, donde existió una

hacienda de café, cacao, un trapiche de masas verticales, propiedad del sarcanleño

Wenceslao Cestero, donde se producía además demás desde 1850, un vino a base de

níspero y ponderes, conocido por vino San Carlos de Tenerife, así como un ron marca

“Cestero”, sin olvidar el dulce de leche o raspadura por su buena calidad que llego a

hacerse famoso (Instituto azucarero Dominicano, 14 de Diciembre de 2014).

Para 1885 el ingenio porvenir había montado el primer alambique de chorro continuo,

con una producción de 200,00 galones diarios de alcohol. En la zafra 1880-81 porvenir

produjo 18750 quintales de azúcar, en la de 1893, uno 80, 000 quintales de azúcar.

Este ingenio contaba, en 1893, con 14,921 tareas de caña, de las cuales 13,125

pertenecían a los siguientes colonos: Vicente Feliú, Chalas hermanos, José Escarramán

y Luís F. Perelló; y las restantes, pequeños colonos. En 1914 su extensión era de 57,397

tareas, de las cuales 27,397 tenían una vía férrea de 50 Km. Para 1927 este ingenio tenía

unas 150 mil tareas de tierra y empleada en cada zafra a 2 mil empleados, con una

producción de 150 mil sacos de 320 libras de azúcar en cada zafra, y poseía unas 2,431

cabezas de ganado.

La capacidad de molienda normal del ingenio porvenir es de 3,500 toneladas por día, es

el único de los ingenios del CEA con refinería, instalada en 1956 por la reforma de

ingenios sucesores de abarca, e hizo su primera prueba en 1957. Para 1968 procesaba

600,000 libras de azúcar por día, la misma era envasada en fundas de 50 y 100 libras y

era distribuida comercialmente en el mercado bajo el nombre de azúcar cisne.

24

2.1.2.1 Misión, Visión Y Valores

Misión

Somos una empresa del sector agroindustrial dominicano, dedicada a la producción de

azúcar, satisfaciendo las necesidades de nuestros clientes por encima de sus

expectativas, brindándoles productos de calidad y con excelencia en el servicio,

contamos con un personal altamente calificado en los procesos de producción azucarera.

Visión

Ser reconocido como la empresa líder en producción azucarera dominicana en todos los

segmentos y productos que ofrecemos, así como también ser reconocida por la calidad

humana y profesional de nuestra gente y por nuestra contribución al desarrollo de la

comunidad.

Valores

Respeto, Sustentabilidad, Respeto, Innovación, Compromiso, Responsabilidad Social y

pro- actividad.

25

2.1.2.2 El proceso de elaboración del azúcar según el Instituto

Azucarero Dominicano (INAZUCAR).

1. Labores de Campo y Cosecha

El proceso productivo se inicia con la preparación del terreno, etapa previa de la

siembra de la caña. Una vez la planta madura entre los 12 y 14 meses, las personas

encargadas del área de cosecha se disponen a cortarla y recogerla a través de alce

mecánico y llevarla hacia los patios de caña de los ingenios.

2. Picado y molienda de caña

Picado de Caña Las picadoras son unos ejes colocados sobre los conductores

accionados por turbinas, provistos de cuchillas giradoras que cortan los tallos y los

convierten en astillas, dándoles un tamaño más uniforme para facilitar así la extracción

del jugo en los molinos.

La caña preparada por las picadoras llega a un tándem de molinos, constituido cada uno

de ellos por tres o cuatro mazas metálicas y mediante presión extrae el jugo de la caña.

Cada molino está equipado con una turbina de alta presión. En el recorrido de la caña

por el molino se agrega agua, generalmente caliente, para extraer al máximo la cantidad

de sacarosa que contiene el material fibroso. Éste proceso de extracción es llamado

maceración. El bagazo que sale de la última unidad de molienda se conduce a una

3. Pesado de Jugos

El jugo diluido que se extrae de la molienda se pesa en básculas con celdas de carga

para saber la cantidad de jugo sacarosa que entra en la fábrica.

4. Clarificación

El jugo obtenido en la etapa de molienda es de carácter ácido (pH aproximado: 5,2),

éste se trata con lechada de cal, la cual eleva el pH con el objetivo de minimizar las

posibles pérdidas de sacarosa. La cal también ayuda a precipitar impurezas orgánicas o

inorgánicas que vienen en el jugo y para aumentar o acelerar su poder coagulante, se

eleva la temperatura del jugo encalado mediante un sistema de tubos calentadores. La

clarificación del jugo se da por sedimentación; los sólidos no azúcares se precipitan en

forma de lodo llamado cachaza y el jugo claro queda en la parte superior del tanque.

26

Éste jugo sobrante se envía a los evaporadores y la cachaza sedimentada que todavía

contiene sacarosa pasa a un proceso de filtración antes de ser desechada al campo para

el mejoramiento de los suelos pobres en materia orgánica.

5. Evaporación

Aquí se comienza a evaporar el agua del jugo. El jugo claro que posee casi la misma

composición del jugo crudo extraído (con la excepción de las impurezas eliminadas en

la cachaza) se recibe en los evaporadores con un porcentaje de sólidos solubles entre 10

y 12% y se obtiene una meladura o jarabe con una concentración aproximada de sólidos

solubles del 55 al 60%.

Éste proceso se da en evaporadores de múltiples efectos al vacío, que consisten en una

solución de celdas de ebullición dispuestas en serie. El jugo entra primero en el pre

evaporador y se calienta hasta el punto de ebullición. Al comenzar a ebullir se generan

vapores los cuales sirven para calentar el jugo en el siguiente efecto, logrando así un

menor punto de ebullición en cada evaporador. En el proceso de evaporación se obtiene

el jarabe o meladura. La meladura es purificada en un clarificador. La operación es

similar a la anterior para clarificar el jugo filtrado.

6. Cristalización

La cristalización se realiza en los tachos, que son recipientes al vacío de un solo efecto.

El material resultante que contiene líquido (miel) y cristales (azúcar) se denomina masa

cocida. El trabajo de cristalización se lleva a cabo empleando el sistema de tres

cocimientos o templas para lograr la mayor concentración de sacarosa.

7. Centrifugación

La masa pasa por las centrífugas, máquinas giratorias en las cuales los cristales se

separan del licor madre por medio de una masa centrífuga aplicada a tambores

rotatorios que contienen mallas interiores. La miel que sale de las centrífugas se bombea

a tanques de almacenamiento para luego someterla a superiores evaporaciones y

cristalizaciones en los tachos. Al cabo de tres cristalizaciones sucesivas se obtiene una

miel final que se retira del proceso y se comercializa como materia prima para la

elaboración de alcoholes.

27

8. Secado

La azúcar húmeda se transporta por elevadores y bandas para alimentar las secadoras

que son elevadores rotatorios en los cuales el azúcar se coloca en contacto con el aire

caliente que entra en contracorriente. El azúcar debe tener baja humedad,

aproximadamente 0,05%, para evitar la formación de terrones.

9. Enfriamiento

El azúcar se seca con temperatura cercana a 60ºc, se pasa por los enfriadores rotatorios

inclinados que llevan el aire frío en contracorriente, en donde se disminuye su

temperatura hasta aproximadamente 40-45ºc para conducir al envase.

10. Envase

El azúcar seca y fría se empaca en sacos de diferentes pesos y presentaciones

dependiendo del mercado y se despacha a la bodega de producto terminado para su

posterior venta y comercio.

2.1.2.3 Servicios que ofrece

Los productos que ofrece el ingenio azucarero porvenir son la azúcar crema y melaza,

que se comercializa en 3 mercados fundamentales, los cuáles son los siguientes:

mercado local (ganadería, industria), mercado Norteamericano preferencial y el

mercado mundial.

28

2.2 Sistema De Control De Pérdidas

2.2.1 Conceptualización

Según Jeremy Stranks (2007) El control total de perdidas es un sistema de

administración desarrollado en los años 60 por Frank Bird. Es definido como un

programa diseñado para reducir o eliminar todos los accidentes que degradan el sistema

y que resultan en pérdidas en los activos de una organización. Los activos de una

organización son:

Mano de obra, materiales, maquinarias, artículos manufacturados y dinero.

Definiciones importantes dentro del control total de pérdidas:

1. Incidente: Un acontecimiento no deseado, el que bajo circunstancias ligeramente

diferentes, Podría haber resultado en lesiones a las Personas, daño a la Propiedad

o pérdida en el proceso. Un acontecimiento no deseado que puede resultar o

resulta en pérdida.

2. Accidente: un acontecimiento no deseado que resulta en daño a las personas,

daño a la propiedad o pérdidas en el proceso.

3. Control de Pérdidas: es una acción de gestión intencional dirigida a prevenir,

reducir o eliminar los Riesgo puros del negocio (no especulativo).

4. Sistema de Control total de pérdidas: se basa en un enfoque que intenta abarcar

el estudio de todas las pérdidas, que se producen en una organización,

englobando a la prevención de accidentes en su totalidad como un tipo de

pérdida específica, y efectuando el control, no sólo de las lesiones y

enfermedades profesionales, sino también de los daños a las máquinas e

instalaciones, los materiales, los daños al medio ambiente, la seguridad del

producto, etc.

5. Seguridad: control de pérdidas accidentales.

6. Peligros: una condición o acto con potencial de pérdidas por accidente.

7. Pérdida: derroche innecesario de cualquier recurso.

29

2.2.2 Importancia del sistema de control de pérdidas.

Según la CGE (2008) La estrategia de Control Total de Pérdidas se basa en un enfoque

que intenta abarcar el estudio de todas las pérdidas, por todas las pérdidas, por todos los

conceptos que se producen en una organización, englobando a la prevención de

accidentes en su totalidad como un tipo de pérdida específica, y efectuando el control,

no sólo de las lesiones y enfermedades profesionales, sino también de los daños a las

máquinas e instalaciones, los materiales, los daños al medio ambiente, la Seguridad del

producto, etc.

1. Según la IPARKS (2011) Un sistema de control de pérdidas ayuda a las

organizaciones en los siguientes aspectos:

2. Protege los activos de la organización.

3. Asegura un ambiente seguro para los empleados y para los miembros del

público que entre en contacto con estos empleados cuando son prestados

4. Minimizan la posible interrupción de los servicios públicos esenciales.

5. Reducen el coste de los accidentes, incluidas las primas de seguros, a través de

programas y prácticas de seguridad eficaces.

6. Reduce otras pérdidas financieras mediante el uso de procedimientos de

reducción eficientes.

El Control de Pérdidas es de vital importancia en las industrias ya que a través de este,

se pueden obtener los siguientes beneficios que proporciona un sistema de control de

Pérdida:

a) El aumento de la productividad del trabajo, debido a la reducción de accidentes.

b) Disminución del coste de los accidentes.

c) Reducción de pérdidas, mal uso o robo de la propiedad.

d) Asegurar que todos los riesgos posibles son descubiertos y tratados.

e) Moral más elevada de los empleados y la productividad debido a un entorno de

trabajo más seguro.

Según Bird (1990) El objetivo fundamental de control de pérdidas, es ayudar a los

administradores a manejar y controlar las perdidas en forma efectiva, en áreas como

calidad, seguridad y medio ambiente.

30

Los siguientes objetivos generales en el control de pérdidas cuándos son

apropiadamente logrados, reducirá las probabilidades de una pérdida mayor o

catastrófica en cualquier organización de altos riesgos. Los objetivos administrativos

que están en el control de pérdidas, seguridad y salud ocupacional:

1. Identificar todas las exposiciones a pérdidas

2. Evaluar el riesgo en cada exposición

3. Desarrollar un plan

4. Implementar el plan

5. Monitor - Dirigir – Controlar

Lo más importante para lograr estos objetivos, es la identificación de todas las

exposiciones con que una organización se enfrenta. Esta es la única manera de

identificar las pocas exposiciones críticas, que podrían resultar en una pérdida mayor o

catastrófica, si no son controladas. Hay muchas maneras para lograr esto; como a través

de inventarios de riesgos, exposiciones, repaso de todas las actividades comerciales

incluyendo mapa de flujo, reportes anuales, compras y materiales de ventas, etc.

Sin embargo, una de las maneras más efectivas para identificar la mayoría de las

exposiciones accidentales en una base continúa, es implementar un programa moderno

de control de pérdidas de Seguridad y Salud Ocupacional y efectivamente dirigir su

control.

31

2.2.3 Elementos del sistema de control

Según la Zúrich Services Corporation. (2012) Los elementos del sistema de control de

pérdidas proporcionan una gestión con una dirección clara y un enfoque metódico para

controlar pérdidas. También pueden ayudar a los empleados a que se den cuenta de las

expectativas que tiene la gerencia de ellos con respecto a la utilización de prácticas de

trabajo seguro.

Un programa de gestión y administración del Control Total de Pérdidas se fundamenta

en los siguientes elementos:

1. Política de seguridad de la Empresa: la política de seguridad debe estar escrita y

difundido por la alta gerencia que demuestre el apoyo a la Seguridad de los

empleados. Se debe comunicar el mensaje de que la misma juega un papel clave

en el bienestar de la organización. Este elemento le da credibilidad al programa

de seguridad.

2. Normas y reglamentos de Seguridad: Normas de seguridad y regulaciones se

desarrollan y aplican principalmente para reducir o eliminar lesiones personales

y / o daños materiales causados por las prácticas de trabajo inseguras. Aunque

las reglas de Seguridad y regulaciones están destinadas a promover las prácticas

seguras de trabajo, también pueden justificar medidas disciplinarias para

cambiar o modificar el comportamiento de trabajo de inseguro.

3. Deberes y responsabilidades: Cada empleado tiene una responsabilidad para el

desempeño del trabajo seguro. Los deberes y responsabilidades, incluidas las

expectativas de Seguridad, debe ser desarrollado e incorporado en las

descripciones de los puestos de todos empleados y directivos.

4. Selección de empleado: Un programa eficaz de selección de empleados puede

mejorar el rendimiento general del trabajo mediante la selección de la persona

adecuada para el trabajo.

32

5. Orientación y adiestramiento de empleados: La seguridad es un adoctrinamiento

importante del proceso de orientación, ya que inculca una actitud positiva hacia

la seguridad desde el primer día en el trabajo. Las capacitaciones de los

empleados es también un elemento importante de un programa de Seguridad, ya

que mantiene la misma a la vanguardia. La capacitación debe estar dirigida a los

nuevos empleados, los empleados colocados en nuevas posiciones, y los

empleados que muestran prácticas de trabajo deficientes o inseguras. El

entrenamiento de seguridad que pone de relieve los riesgos de trabajo puede

tener un impacto positivo en el trabajo rendimiento y productividad.

6. Inspecciones de Seguridad de la Instalación: Las inspecciones deben ser una

parte integral de un programa de seguridad. Son importantes porque permiten

identificar y corregir los riesgos laborales. Todas las inspecciones deben

documentarse por escrito y entregadas a personal apropiado para la acción

correctiva.

7. Análisis de Trabajo de Seguridad: Análisis de Seguridad Laboral (JSA) es una

valiosa herramienta utilizada para revisar tareas específicas con el fin de

identificar los riesgos potenciales asociados con la tarea. Una vez que se

conocen los riesgos, las soluciones pueden ser desarrollados y incorporado en el

procedimiento de trabajo para eliminar o controlar la exposición.

8. La investigación de accidentes: El propósito de la investigación de accidentes es

descubrir las causas verdaderas del accidente con el fin de evitar la repetición de

accidentes similares. Cuando se utiliza correctamente, la investigación puede

mejorar la moral de los empleados y promover la seguridad al mostrar la

preocupación de la gestión para el bienestar del empleado.

9. Comités de seguridad: La función básica de un comité de seguridad es crear y

mantener el interés en la Seguridad y la Salud. Por lo tanto ayudan a reducir los

accidentes. Estos comités permiten delegar algunas de las funciones del

programa de Seguridad.

10. Primeros auxilios / actividades médicas: Un médico debe ser consultado cuando

se establecen los primeros auxilios y procedimientos médicos. Los

procedimientos y primeros auxilios médicos ayudan a reducir el potencial

gravedad de los accidentes, proporcionando tratamiento y cuidado de heridas.

33

11. Equipo de Protección Personal (EPP): El uso de equipo de protección personal

adecuado es obligatorio cuando los riesgos no pueden ser eliminados a través de

ingeniería controles / salvaguardias. Son utilizados para limitar las exposiciones

y el tiempo de exposición a una variedad de riesgos físicos, químicos,

biológicos, y de procesos.

12. Registros: Las buenas prácticas de mantenimiento de registros son

fundamentales en todo el programa de seguridad para documentar una variedad

de actividades de seguridad y para mantener la información de la pérdida. Los

registros de accidentes, accidentes investigaciones, primeros auxilios, reuniones

del comité de Seguridad, capacitación de los empleados, y las inspecciones de

las instalaciones, deben mantenerse.

Al implementar un Programa de Control de Pérdidas, no es recomendable (o

práctico) para introducir todos estos elementos de una vez. Ya que esto lo que

provoca en los empleados es frustración y confusión. Es importante poner en

práctica estos elementos en las actividades normales de trabajo de una manera

que permite a los empleados tiempo para absorber la información y ajustarse a

los cambios necesarios como consecuencia de ello. Esto permitirá que el

programa se convierta en una parte integral de la ética de trabajo, y no sólo un

programa de “papel”.

2.2.4 Tipos de sistema de control

Según McCalmon. (1999) Hay varios tipos de sistema de control de pérdidas:

auditorías, entrenamiento, y los informes o reportes de líneas, para nombrar unos Cada

uno toma una forma diferente. Antes de elegir un programa de control de pérdidas, un

empleador debe saber cómo evaluar el servicio o producto que está a punto de comprar.

Las siguientes son las diferentes formas de sistema de control de pérdidas:

1. Proactivo frente Reactivo: Control de pérdidas puede ser proactivo o reactivo.

el Control de pérdidas proactiva evita reclamaciones. Control de pérdidas

reactiva gestiona reclamaciones. Obviamente, es preferible la prevención

reclamaciones sobre la gestión de siniestros.

34

2. Activo versus Inactivo: Control de pérdidas puede ser activo o inactivo.

Control de pérdidas activo trabaja 24 horas al día, siete días a la semana para

evitar la pérdida; Por lo tanto, es varios controles de pérdidas activos. Mientras

que el control de pérdida Inactivo sólo funciona cuando se activa y, por tanto se

limita.

3. Medios Interactivos frente pasiva medios: Control de pérdidas pueden utilizar

diferentes medios de comunicación para la prevención de siniestros. Los medios

determinan el impacto. Un medio que requiere interacción con el público puede

cambiar la conducta, por lo que es una forma preferida de control de pérdidas.

Medios pasivos carecen- de interacción con el público y es menos eficaz.

2.3 Seguridad Industrial


Según González (2006) La Seguridad tiene por objeto la prevención y limitación de

riesgos, así como la protección contra accidentes y siniestros capaces de producir

daños o perjuicios a las personas, flora, fauna, bienes o medio ambiente, derivado de

la actividad industrial o de la utilización, funcionamiento y mantenimiento de las

instalaciones o equipos y de la producción, usos o consumo, almacenado o desecho

de los productos industriales.

Según Mangosio (2008) La Seguridad Industrial es la ciencia que tiene por objeto la

prevención de accidentes en el trabajo. Su acción se manifiesta sobre el individuo y

sobre las fábricas y maquinas.

Según Marín (2004) Seguridad Industrial es el conjunto de normas y procedimientos

encaminados a prevenir la ocurrencia de accidentes de trabajo y de enfermedades

profesionales, mantener las instalaciones, materiales, máquinas, equipos y

herramientas en buenas condiciones para su uso. Se dedica a la prevención de los

accidentes de trabajo mediante medidas de carácter técnico, organizacional y

humano, a fin de proteger la fuerza laboral en los procesos productivos.

Según Hernández (2005) La Seguridad Industrial es la aplicación racional y con

inventiva de las técnicas que tienen por objeto el diseño de: instalaciones, equipos,

maquinarías, procesos y procedimientos de trabajo: capacitación, adiestramiento,

motivación y administración de personal. Con el propósito de abatir la incidencia de

accidentes capaces de generar riesgos en la salud, incomodidades e ineficiencias

35

entre los trabajadores o daños económicos a la empresa y consecuentemente a los

miembros de la comunidad.

2.3.2 Importancia de la Seguridad Industrial

Según el Safety Management Group (2014) Los beneficios que trae la Seguridad al

mantener un ambiente laboral seguro son muchos, pero ante todo la Seguridad es lo

que usted puede hacer para proteger a sus trabajadores. Un ambiente de trabajo

seguro aumenta la moral de los empleados, lo que a su vez aumenta la productividad,

la eficiencia y los márgenes de beneficio. “Cuando las personas sienten que tienen un

buen ambiente de trabajo.

El beneficio que trae consigo la Seguridad es que esta provoca en las empresas

menos ausencias del personal, menos rotación de personal y una mejora de la calidad

del trabajo.”

Según Sepúlveda (2011) La Seguridad Industrial es fundamental en cualquier

empresa sin importar su actividad, debido a que previene accidentes laborales y, en

caso de que sucedan, cuida y vela por la atención y recuperación del afectado.

En todo tipo de empresa, las labores que realizan los empleados siempre llevan

implícito un riesgo, menor o mayor, a su integridad física, por lo cual, desde hace un

par de décadas, los entes de control que regulan la normatividad en este campo se

han puesto en la tarea de proteger al empleado de los accidentes que pueda sufrir en

su trabajo, mediante la implementación de normas y decretos que buscan la

prevención del peligró y la Seguridad de la integridad física del individuo para que

desarrolle su labor de forma adecuada; de allí la importancia de la materia de

Seguridad.

Según la OSHA Europa (2008) Todas las empresas pueden conseguir ventajas

significativas de su inversión en Salud y Seguridad en el trabajo. Unas sencillas

mejoras pueden aumentar la competitividad, la rentabilidad y la motivación de

los trabajadores. La puesta en práctica de un sistema de gestión de SST

ofrece un marco eficaz para prevenir o reducir al mínimo los accidentes y

enfermedades.

36

Las ventajas directas que trae la reducción de los accidentes en las empresas son

las siguientes:

1. La mejora de los niveles de motivación, cooperación y estado de ánimo de los

trabajadores.

2. La disponibilidad de trabajadores más productivos y de métodos de trabajo

más eficientes.

3. La reducción al mínimo de los costes imprevistos a través de una

planificación eficaz de la continuidad de la actividad.

4. La mejora de la calidad de la contratación y de la conservación de la plantilla.

5. La reducción de las primas de seguros y la reducción de la posible exposición

a procedimientos civiles o penales.

2.3.3 Teorías que abordan la Seguridad Industrial

Según la International Labour Office (1998) Los accidentes se definen como

ocurrencias imprevistas que resultan en lesiones, muertes, pérdida de producción o

daños a la propiedad y los activos. Es extremadamente difícil en la ausencia de una

comprensión de las causas de los accidentes de la prevención de accidentes. Muchos

intentos se han hecho para desarrollar una teoría de predicción de causalidad de los

accidentes, pero hasta ahora ninguna ha sido aceptada universalmente. Los

investigadores de diferentes campos de la ciencia y la ingeniería han estado tratando

de desarrollar una teoría de la causalidad de los accidentes que ayudará a identificar,

aislar y finalmente eliminar los factores que contribuyen o causar accidentes.

Las teorías que abordan la Seguridad Industrial para determinar los principales

factores que causantes de los accidentes son las siguientes teorías descritas a

continuación.

La teoría del dominó

Según WH Heinrich (1931), quien desarrolló la llamada teoría del dominó, el 88% de

los accidentes son causados por actos inseguros de personas, un 10% en acciones

inseguras y 2% en “actos de Dios”. Propuso una “secuencia del accidente cinco

factores” en el que cada factor podría accionar el siguiente paso en la manera de

derrocar al dominó alineadas en una fila. La secuencia de los factores de accidentes

es como sigue:

37

1. ascendencia

2. el entorno social

3. Fallo de la persona / acto o condición insegura

4. Accidente

5. daños o lesiones.

De la misma manera que la eliminación de un único domino en la fila sería

interrumpir la secuencia de derribar, Heinrich sugirió que la eliminación de uno de

los factores impedirían el accidente y lesión resultante; con el domino clave para ser

retirado de la secuencia de ser el número 3. Aunque Heinrich no proporcionó datos

para su teoría, no obstante representa un punto útil para iniciar la discusión y una

base para la investigación futura.

La teoría de la causalidad múltiple

Teoría de la causalidad múltiple es una consecuencia de la teoría del dominó, pero

postula que para un solo accidente puede haber muchos factores contribuyentes,

causas y sub-causas, y que ciertas combinaciones de éstos dar lugar a accidentes.

Según esta teoría, los factores contribuyentes se pueden agrupar en las siguientes dos

categorías:

1. Comportamiento. Esta categoría incluye factores relacionados con el

trabajador, como la actitud inadecuada, falta de conocimiento, falta de

habilidades e inadecuadas condiciones físicas y mentales.

2. Ambiental. Esta categoría incluye protectores incorrectos de otros elementos

de trabajo peligroso y la degradación de los equipos a través de su uso y

procedimientos inseguros.

La principal contribución de esta teoría es llevar a cabo el hecho de que rara vez, o

nunca, es un accidente el resultado de una sola causa o actuar.

La teoría pura casualidad

De acuerdo con la teoría pura casualidad, cada uno de un determinado conjunto de

los trabajadores tiene la misma oportunidad de estar involucrado en un accidente.

Esto implica, además, que no hay un único patrón discernible de eventos que

conduce a un accidente. En esta teoría, todos los accidentes son tratados como

corresponde a los actos de Dios de Heinrich, y se sostiene que no existen

intervenciones para prevenirlas.

38

La teoría de la responsabilidad Biased

Teoría de la responsabilidad sesgada se basa en la opinión de que una vez que un

trabajador está involucrado en un accidente, las posibilidades de que el mismo

trabajador involucrarse en accidentes en el futuro un aumento o una disminución en

comparación con el resto de los trabajadores. Esta teoría aporta muy poco, o nada en

absoluto, hacia el desarrollo de acciones preventivas para evitar accidentes.

La teoría propensión a los accidentes

Teoría propensión a los accidentes sostiene que dentro de un determinado conjunto

de los trabajadores, existe un subconjunto de los trabajadores que son más propensos

a estar involucrados en accidentes. Los investigadores no han sido capaces de

demostrar esta teoría concluyente porque la mayor parte del trabajo de investigación

ha sido mal realizado y la mayoría de los resultados son contradictorios y no

concluyentes. Esta teoría no es generalmente aceptada. Se considera que si bien esta

teoría es apoyada por ninguna prueba empírica en absoluto, es probable que sólo

represente una proporción muy baja de accidentes sin significación estadística.

La teoría de la transferencia de energía

Los que aceptan la teoría de la transferencia de energía presentadas la afirmación de

que un trabajador incurre en lesiones o el equipo sufre daños a través de un cambio

de energía, y que por cada cambio de energía hay una fuente, un camino y un

receptor. Esta teoría es útil para determinar la causa del daño y la evaluación de los

riesgos de la energía y la metodología de control. Se pueden desarrollar estrategias

que son ya sea preventivo, limitar o mejorar con respecto a la transferencia de

energía.

El control de la transferencia de energía se puede lograrse por los siguientes medios:

1. Eliminación de la fuente

2. Cambios realizados en el diseño o las especificaciones de los elementos de la

estación de trabajo

3. Mantenimiento preventivo.

4. El camino de transferencia de energía puede ser modificado por:

5. Recinto de la ruta

39

6. Instalación de barreras

7. Instalación de amortiguadores

8. Colocación de aisladores.

9. El receptor de la transferencia de energía puede ser asistido por la adopción

de las siguientes medidas:

10. Limitación de la exposición

11. Uso de equipo de protección personal.

La teoría de “los síntomas en comparación con las causas”

El “síntomas frente a las causas” la teoría no es tanto una teoría como una

advertencia a ser escuchado si causalidad de los accidentes se debe entender. Por lo

general, cuando la investigación de accidentes, tenemos la tendencia a aferrarse a las

causas obvias del accidente a la negligencia de las causas fundamentales. Los actos

inseguros y condiciones inseguras son los síntomas: las causas-y próximas no las

causas profundas del accidente.

2.3.4 Estrategias de Seguridad Industrial

Las estrategias utilizadas en la Seguridad Industrial se desarrollan básicamente de

tres subprogramas que se desprenden del programa de salud ocupacional, cada

subprograma tiene campos de acción diferente pero todos van con un objetivo común

que es la Salud del trabajador. Los mismos serán descritos a continuación:

a) Medicina Preventiva y del Trabajo: es el conjunto de actividades dirigidas a

la promoción y control de la salud de los trabajadores, donde se integran las

acciones de Medicina Preventiva y Medicina del trabajo, para garantizar

óptimas condiciones de bienestar físico, mental y social de las personas,

protegiéndolos de los factores de riesgo ocupacionales, ubicándolos en un

puesto de trabajo acorde con sus condiciones psicológicas, físicas y

manteniéndolos en aptitud de producción laboral.

El enfoque principal de la medicina preventiva y del trabajo es el mejoramiento y

mantenimiento de las condiciones generales de salud y calidad de vida de los

trabajadores, este enfoque se debe realizar a través de la educación a todo el personal

dirigidos en la forma de mantener su salud, en reconocer los factores de riesgo, sus

efectos sobre la salud y la manera de corregirlos, es importante que el trabajador sepa

40

prevenir, detectar precozmente y controlar las enfermedades generales (EG) y las

profesionales (EP), al igual que la ubicación del trabajador en el cargo acorde con sus

condiciones psicológicas y físicas, como el respectivo seguimiento periódico de los

trabajadores para identificar y vigilar a los expuestos a riesgos específicos.

Dentro de las actividades a desarrollar en el subprograma de medicina preventiva y

del trabajo se encuentran descritos a continuación:

b) Evaluaciones médicas: su objetivo es establecer la realización de

evaluaciones médicas ocupacionales de pre ingreso, periódicas y de retiro con

base en los diferentes cargos y panorama de riesgos respectivos; para tal fin

se diligenciará historia clínica ocupacional previo diseño de los perfiles.

c) Diagnóstico de salud: se basa en la identificación de las variables

demográficas, ocupacionales y de morbilidad de la población trabajadora, se

realizará el diagnóstico de salud correspondiente.

d) Primeros auxilios: se basa en la implementación de un servicio básico de

primeros auxilios acorde con las necesidades de la empresa, con cobertura de

toda la jornada laboral.

e) Ausentismo laboral: su objetivo es implementar el registro de ausentismo

laboral con el ánimo de obtener información sobre el clima organizacional de

la empresa.

f) Capacitación: educación en salud y educación según los factores de riesgo.

g) Higiene Industrial: es la disciplina dedicada al reconocimiento, evaluación y

control de aquellos factores y agentes originados en o por el lugar de trabajo,

que puedan causar enfermedad e ineficiencia entre los trabajadores o entre los

ciudadanos de una comunidad. Dentro de sus objetivos esta identificar y

evaluar mediante estudio higiénicos periódicos, los agentes y factores de

riesgos del trabajo que afecten o puedan afectar la salud de los trabajadores,

una vez identificadas y evaluadas se debe determinar y aplicar las medidas

para el control de riesgos de accidentes y enfermedades relacionadas con el

trabajo y verificar periódicamente su eficiencia.

Dentro de las actividades que se desarrollan en este subprograma se encuentran

realizar los estudios preliminares de cada uno de los agentes contaminantes, de

acuerdo al panorama de riesgos, aplicando los correctivos ya sean en la fuente, medio

y de no ser posible eliminarlos en los anteriores se hará en el individuo a través de

los elementos de protección personal. Los estudios deben realizarse anualmente con

41

el objeto de realizar seguimiento, conocer la eficacia de los controles adoptados y

determinar la evolución de los agentes contaminantes.

h) Seguridad Industrial: es el conjunto de técnicas y actividades destinadas a la

identificación y valoración al control de las causas de los accidentes de

trabajo, el objetivo de este subprograma es el mantener un ambiente laboral

seguro, mediante el control de las causas básicas de accidentalidad que

pueden causar daño a la integridad física del trabajador o a los recursos de la

empresa. Lo cual se realiza a través de la Identificación, valoración y control

de las causas básicas de accidentes.

Con la implementación de mecanismos periódicos de monitoreo y control

permanente de los factores que tengan un alto potencial de pérdida para la empresa,

relacionando actividades con los otros subprogramas para asegurar la adecuada

protección de los trabajadores y elaborando, capacitando en procedimientos

adecuados de trabajo con criterios de seguridad, calidad y producción. Dentro de las

actividades a desarrollar en este subprograma se tienen las siguientes:

1. Normas y procedimientos: el objetivo de esta es elaborar normas de seguridad y

operación para cada una de las actividades que se realicen en la empresa, ya sea

manuales, manejo de materiales, maquinas o equipos, que presenten riesgo

potencial de ocasionar pérdidas para la empresa.

2. Señalización de áreas: debe existir una adecuada planificación y demarcación de

áreas en todas las secciones de la empresa, incluyendo puestos de trabajo, áreas

de almacenamiento, circulación, ubicación de máquinas y equipos contra

incendio; junto con su programa de mantenimiento.

3. Inspecciones planeadas: deberá establecerse un programa de inspecciones

generales a todas las áreas de la empresa, mediante el cual se mantendrá control

sobre las causas básicas que tengan alto potencial de ocasionar pérdidas para la

empresa.

4. Investigación y análisis de accidentes/incidentes: establecer procedimientos para

el análisis de los accidentes de trabajo tales como: reporte, investigación,

responsables, análisis de casualidad, controles, seguimientos, etc. Lo que

conlleva a todo el análisis estadístico del programa de salud ocupacional en la

empresa.

42

5. Programa de mantenimiento: objetivo de este, implementarse un programa

adecuado de mantenimiento de maquinaria, equipos y herramientas manuales

principalmente de tipo preventivo a fin de evitar daños mayores que a su vez

pueden causar riesgos a los trabajadores.

2.3.5 Relación entre seguridad industrial y bienestar del empleado.

El vínculo que tiene la seguridad y el bienestar del empleado, es que ambas ramas se

dedican a que en las empresas se lleven a cabo los procedimientos de trabajos de una

manera segura sin llegar a comprometer la salud de sus empleados y así mismo

proporcionen instalaciones conductoras de buena salud y alta motivación laboral.

Tanto la seguridad como el bienestar de empleado se enfocan en salvaguardar la

salud de sus colaboradores y protege contra los riesgos profesionales.

Las técnicas o procedimientos que se utilizan en el desarrollo del bienestar de

empleado y la seguridad industrial son los siguientes:

Capacitación, adiestramiento, motivación y administración de personal, Con el

propósito de abatir la incidencia de accidentes capaces de generar riesgos en la salud,

incomodidades e ineficiencias entre los trabajadores o daños económicos a la

empresa y consecuentemente a los miembros de la comunidad.

2.4 Salud Ocupacional


Según Parra (2003) define la salud ocupacional como aquella que se preocupa de la

búsqueda del máximo bienestar posible en el trabajo, tanto en la realización del

trabajo como en las consecuencias de éste, en todos los planos, físico, mental y

social.

Según la autora Marín (2004) define la salud ocupacional como la disciplina

conformada por un conjunto de actividades interdisciplinarias que se inclina por el

diagnóstico, análisis y evaluación del cuidado, la promoción, la conservación y el

mejoramiento de la salud, así como la prevención de las enfermedades profesionales

y los accidentes laborales, de manera que las personas se puedan ubicar en un

ambiente de trabajo de acuerdo con sus condiciones fisiológicas y psicológicas;

además evitar los daños a los elementos de la producción mediante acciones en la

fuente, en el medio y las personas.

La Organización Mundial de la Salud (1950), define la salud ocupacional es una

actividad eminentemente multidisciplinaria dirigida a promover y proteger la salud

43

de los trabajadores mediante la prevención y el control de enfermedades y

accidentes. Esta labor es realizada a través de la gestión de los factores y condiciones

que ponen en peligro la salud y la seguridad en el trabajo, pudiendo minimizar el

riesgo a niveles tolerables o, idealmente, hasta erradicarlos completamente.

2.4.2 Importancia de la salud ocupacional.

Según Bloomfield (sf) La salud ocupacional es de suma importancia en las

Industrias, debido a que a través de la misma podemos obtener múltiples beneficios

para las empresas, los trabajadores y la sociedad. Los principales beneficios de la

salud ocupacional pueden ser resumidos de la siguiente manera:

Disminución del costo que deben afrontar obreros y empleados en pérdidas de salarios,

costo de incapacidades, costo de indemnización, costo por atención médica, etc.

1. Disminución de enfermedades, accidentes, deterioro de materiales y aumento de

la estabilidad de las fuerzas obreras.

2. Mejores condiciones de salud, seguridad y eficiencia.

3. Mejor moral y mejores relaciones industriales y públicas

La salud ocupacional persigue como objetivos principales: un ambiente de trabajo

seguro, un ambiente saludable en la comunidad y empleados bien adaptados en la

producción industrial.

Según la Australian Government (2010) La salud ocupacional desempeña un papel

importante en la lucha contra el aumento de las enfermedades crónicas, la promoción de

la participación en el empleo, y la prevención de la discapacidad innecesaria. El lugar de

trabajo puede afectar el bienestar físico, mental, económico y social de los trabajadores

y por lo tanto ofrece oportunidades para mejorar la salud de los trabajadores.

Para darse cuenta de los beneficios de salud ocupacional y acelerar la prevención de las

enfermedades crónicas, los lugares de trabajo necesitan ampliar su agenda para incluir

la salud y el bienestar.

Fuerte evidencia muestra que la buena salud de los trabajadores y el bienestar aumenta

la salud de la organización y los resultados empresariales.

Las enfermedades ocupacionales afectan negativamente la productividad de los

trabajadores y los lugares de trabajo llevan una serie de costos asociados. Los

44

programas de salud y bienestar pueden mejorar el rendimiento y la productividad y

reducir los costos indirectos de:

1. Ausentismo Laboral

2. Rotación de personal

3. Compensación de trabajadores

4. Invalidez y jubilación anticipada.

Otras ventajas que proporciona la inversión en la salud ocupacional, es que mejora

la cultura del lugar de trabajo, la empresa resulta más atractiva para los trabajadores

y tiene una mejor imagen en el mercado.

2.4.3 Teorías que abordan la salud ocupacional

Según Marín (2004) La salud de los trabajadores de los trabajadores demanda la

decidida intervención de diversas disciplinas, para la cual se enuncian las principales

áreas que abordan a la salud ocupacional, en las que intervienen los profesionales por

cada campo del conocimiento, así:

1. Medicina del trabajo: se define como un campo especifico de la salud

ocupacional, que se ocupa de la evaluación, promoción, mantenimiento y

mejoramiento de la salud del trabajador, mediante la aplicación de los

principios de la medicina preventiva, asistencia médica de urgencias,

rehabilitación y salud ambiental. La medicina del trabajo se propone dar una

dimensión más humana y social, consagrando la supremacía del hombre,

preservando el capital salud, único bien del trabajador que le da la capacidad

para producir riqueza de carácter social.

2. Medicina preventiva: es la disciplina que se ocupa de las acciones

preventivas destinadas a evitar los efectos y consecuencias no deseadas en la

salud de las personas o el ambiente que las rodea; su estrategia se fundamenta

en la educación en salud ocupacional y las demás acciones tendientes a

prevenir los daños a la integridad de las personas. Se considera que en esta

disciplina intervienen el médico ocupacional, el psicólogo, el epidemiólogo,

con el propósito de prevenir la ocurrencia de las enfermedades de origen

común y de actuar en coordinación con los profesionales de la medicina del

trabajo

45

3. Seguridad Industrial: es el conjunto de normas y procedimientos

encaminados a prevenir la ocurrencia de accidentes de trabajo y de

enfermedades profesionales, mantener la las instalaciones, materiales,

maquinas, equipos y herramientas en buenas condiciones para su uso. Se

dedica a la prevención de los accidentes de trabajo mediante medidas de

carácter técnico, organizacional y humano, a fin de protegerla fuerza laboral

en los procesos productivos. En esta área es importante considerar el papel

del ingeniero y el tecnólogo en seguridad industrial, para complementar las

actividades de atención a las personas, de responsabilidad concreta de los

profesionales de la salud en el trabajo.

4. Psicología del Trabajo: está relacionada con el estudio de las capacidades

mentales, sicológicas, y sensoriales del hombre, para que este pueda

desempeñarse adecuadamente en determinados oficios, profesión, dentro de

la organización de la cual hace parte. Esta área le compete principalmente al

psicólogo asistencial y organizacional, así como la colaboración de la

trabajadora social en el desarrollo de los programas de promoción,

prevención y atención en salud mental.

5. Higiene Industrial: Según Floria (2007) es la ciencia dedicada al

reconocimiento, evaluación y control de los factores ambientales que se

originan en o por los lugares de trabajo, los cuales pueden provocar prejuicios

y patologías entre los trabajadores y ciudadanos de la comunidad. En últimas,

la higiene industrial detecta, analiza, evalúa el sistema de trabajo y diseña los

mecanismos de control y mejora del medio ambiente del trabajador, en busca

del mejoramiento de la salud y la productividad.

6. Ergonomía: es la actividad multidisciplinaria estructurada a partir de la

contribución de las ciencias que se ocupan de adecuar el ser humano a las

condiciones laborales, aplicando un conocimiento científico en busca de la

optimización de sistema (hombre-objeto-medio) para lograr un máximo de

seguridad, confort y eficiencia acorde con el desarrollo tecnológico (Acosta

2002).

46

2.4.4 Consecuencias de la falta de salud ocupacional.

La falta de salud ocupacional es un problema de alcance mundial que provoca, de una u

otra manera, sufrimiento humano, incapacidades, disminución del tiempo promedio de

vida activa, compensaciones materiales y disminución de producción de bienes.

Según Sibaja (2002) Las consecuencias de la falta de salud ocupacional en las

empresas para los trabajadores, generan los accidentes y enfermedades laborales. Esto

se debe en gran medida, a la falta de prevención de riesgos. Las pérdidas causadas por

los accidentes y las enfermedades son asumidas por el trabajador, por la empresa y el

país.

Las discapacidades (físicas, mental o emocionalmente) que sufre un trabajador

representa un momento impactante en su vida y más si muere. Además, las empresas

que carecen de salud ocupacional en sus lugares de trabajo pierden competitividad al

tener que incurrir en altos costos para atender los accidentes, sin contar los trastornos

que genera en la elaboración de bienes o prestación de servicios lo cual puede repercutir

en ciertos momentos, en la insatisfacción de los clientes.

Según Robledo (2007) Las consecuencias de los accidentes: la lesión a los trabajadores

es solo una de las consecuencias posibles de los accidentes. Resulta que el accidente es

un hecho inesperado que produce pérdidas, y como tal tiene otras consecuencias

algunas previstas y otras no. Los accidentes pueden ser lesiones, daños y pérdidas.

La consecuencia que tienen los accidentes en los trabajadores se citan a continuación:

a) Desconfianza en sí mismo.

b) Desorden de la vida familiar.

c) Desorganización de las actividades fuera del hogar.

d) Reducción de sus ingresos.

Así mismo los accidentes producen consecuencias negativas para las empresas debido a

que se producen pérdidas para la empresa como por ejemplo, pagos de horas

extraordinarias para reemplazar el trabajador lesionado, disminución de la productividad

ya que ningún trabajador podrá hacer el trabajo de la misma forma que el titular de esa

actividad, provocando falta de ánimo y baja moral de los demás trabajadores, pérdida

de tiempo de todos los trabajadores por atender al lesionado o comentar el accidente

entre ellos.

47

2.4.5 Técnicas para la salud ocupacional

Según el instituto nacional de salud (2008) las técnicas o procedimientos que utiliza

la salud ocupacional son las Evaluaciones médicas que se realizan antes de emplear

a un trabajador, durante el ejercicio del vínculo laboral y al finalizar el mismo. Esta

evaluación tiene por objetivo conocer: el estado de salud y/o aptitud del trabajador, la

detección precoz de patologías ocupacionales, la promoción de la salud en el

ambiente laboral y la vigilancia del trabajador expuesto. Asimismo, permite evaluar

la eficiencia de las medidas preventivas y de control que se toman, y el impacto de

éstas.

a. Examen Médico Pre-empleo o Pre-ocupacional: Es la evaluación médica que se

realiza al postulante antes de que éste sea admitido en un puesto de trabajo. Tiene

por objetivo determinar el estado de salud al momento del ingresó, su aptitud al

puesto de trabajo al cual postula.

b. Examen Médico Periódico: Se realiza una vez al año con el fin de monitorear la

exposición a factores de riesgo e identificar en forma precoz, posibles alteraciones

temporales, permanentes o agravadas del estado de salud del trabajador, que se

asocien al puesto de trabajo. Permite además, detectar enfermedades comunes,

con el fin de establecer un manejo preventivo, La periodicidad de la evaluación se

realizará de acuerdo con el tipo, magnitud y frecuencia de exposición a cada

factor de riesgo (mapa de riesgo), así como al estado de salud del trabajador.

Los antecedentes que se registren en la evaluación médica periódica, se

actualizarán a la fecha de la evaluación correspondiente y se revisarán

comparativamente, cada vez que se realicen este tipo de evaluaciones.

c. Examen Médico de Retiro o de Egreso: Evaluación médica realizada al

trabajador respecto de su estado y condición de salud días previos al cese laboral,

tendrán validez los exámenes ocupacionales realizados con una antigüedad no

mayor de 3 meses. Mediante este examen se busca detectar enfermedades

ocupacionales, secuelas de accidentes de trabajo y en general lo agravado por el

trabajo.

d. Otros exámenes médicos:

1. Por cambios de ocupación o puesto de trabajo, de funciones o nuevos riesgos:

Esta evaluación se realiza al trabajador cada vez que éste cambie de ocupación y

48

ello implique cambio de puesto de trabajo, defunciones, tareas o exposición a

nuevos o mayores factores de riesgo, en los que detecte un incremento de su

magnitud, intensidad o frecuencia.

2. Por reinserción laboral: Evaluación que se realiza posterior a incapacidad

temporal prolongada. En razón a estas definiciones se determina que el examen

médico ocupacional está orientado a evaluar el impacto en la salud del

trabajador por la exposición a los factores de riesgo en su ocupación habitual.

2.4.6 Relación de seguridad industrial y la salud ocupacional

Los vínculos que tienen la seguridad industrial y la salud ocupacional es que ambas

disciplinas tienen como finalidad primordial realizar diagnóstico, análisis y

evaluación del cuidado, la promoción, la conservación y el mejoramiento de la salud,

así como la prevención y control de las enfermedades profesionales y los accidentes

laborales, de manera que las personas se puedan ubicar en un ambiente de trabajo de

acuerdo con sus condiciones fisiológicas y psicológicas; además evitar los daños a

los elementos de la producción mediante acciones en la fuente, en el medio y las

personas.

2.5 AMFE


Según Calva (2012) El análisis del modo y efecto de la falla (AMFE) es una técnica de

prevención, utilizada para detectar por anticipado los posibles modos de fallas, con el

fin de establecer controles adecuados que eviten las ocurrencias de fallas.

Según el Comité de Automoción (2007) define el análisis modal de los fallos y efectos

(AMFE) como una herramienta técnica de análisis preventivo, aplicables a los sistemas

con riesgo potencial de no alcanzar los objetivos de fiabilidad y mantenibilidad, para lo

que han sido previstos. Asimismo cuantifica y evalúa el riesgo de fallos en los sistemas.

Así mismo algunos autores como Solé (2005) define el análisis modal de fallos y

efectos como la técnica que analizas las consecuencias en el sistema de todos los

posibles fallos que pueden afectar a un componente del sistema, identifica los tipos de

fallos que tienen consecuencias importantes, y determina los medios de detección para

cada tipo de fallo.

49

2.5.2 Importancia y beneficios del AMFE

Según el Comité de Automoción (2007) Los principales beneficios que se obtiene al

aplicar este método de análisis modal de fallos y efectos, es que este a su vez permite

analizar todas las características de las operaciones del proceso, de una forma

exhaustiva buscando todas las maneras posibles de presentarse el fallo, es decir

buscando todos los posibles riesgos que se puedan presentar para los clientes (internos y

externos).

Este a su vez permite identificar por cada fallo potencial que se pueda presentar, hacer

una estimación del efecto que pueda tener en el sistema, tomando las acciones

necesarias para minimizar el efecto del mismo, mediante la eliminación de las causas

que originan estas fallas.

El análisis modal de fallos y efectos pone de manifiesto los modos de fallas potenciales

del sistema, ya que diversas estadísticas revelan que las grandes empresas los esfuerzos

para resolver problemas ocupan el 80% de tiempo, mientras que el otro 20% se reparte

en planificación y análisis preventivo.

Esto permitirá resaltar la necesidad de cambios en el diseño del sistema y minimizar las

causas de fallos potenciales que se pudieran producir. El AMFE sirve de base para la

realización de un plan de vigilancia y de un plan de mantenimiento, ya que nos permite

conocer debilidades y puntos críticos de estos y como consecuencia, sus riesgos.

1. Todo esto permite a las organizaciones de las siguientes maneras:

2. Satisfacción del cliente.

3. Mejora la imagen y competitividad de la empresa.

4. Reducción de costes de producción y de calidad.

5. Garantiza la capacidad de los procesos.

6. Minimiza los efectos de fallas.

Esta herramienta es particularmente efectiva tanto en la prevención como en la mejora,

por lo que es recomendable su utilización desde el momento que se concibe el sistema,

es decir desde el diseño, tanto del producto como del proceso o del medio. Hay que

tener en cuenta que mientras más se tarde en tomar acciones que eviten las causas de los

fallos, el coste será mayor para la empresa.

50

2.5.3 Objetivos de AMFE

Según Arbos (2010) La metodología de análisis modal de fallos y efectos, tiene

como objetivo fundamental contribuir al mejoramiento de las fiabilidades y

mantenimiento óptimo de un producto o sistema a través de la investigación de los

puntos de riesgos, para reducirlos a un mínimo mediante acciones apropiadas.

Para el desarrollo de un análisis modal de fallas y efectos (AMFE), es necesaria la

coordinación y entendimiento de todos los departamentos afectados, es decir, se trata

de un equipo pluridisciplinar.

Dentro de los principales objetivos del AMFE se encuentran los siguientes:

1. Análisis de los fallos que pueden afectar a un producto o sistema y las

consecuencias de estos, sobre los mismos.

2. Identificación de los modos de fallas, así como la priorización de estos modos

sobre los efectos en el producto o sistema de estudio, teniendo en cuenta para

ello diferentes criterios.

3. Determinación de los sistemas de detección para los distintos modos de fallo

y aseguramiento de los a través de revisiones periódicas.

4. Satisfacción del cliente (interno y externo) mediante la mejora de la calidad

del proceso o del diseño del producto.

2.5.4 Características del AMFE.

Según el Comité de Automoción (2007) Las características principales de esta técnica

son las siguientes:

a) De carácter preventivo: ayuda a anticiparse en la ocurrencia del fallo, tanto en el

producto, como en el proceso y el medio, permitiendo tomar acciones antes de

que se presente el problema.

b) De sistematización: proporciona un enfoque estructurado y una cultura en la

organización, asegurando que se han tenido en cuenta todas las posibilidades de

fallo.

c) De priorización: permite crear una escala o secuencia de priorización en la

aplicación de acciones. Dependiendo de su impacto o efecto en el cliente.

d) De participación: dado que es una herramienta que se aplica en equipo, ayuda a

crear una sinergia de uso, conocimiento, etc.

51

2.5.5 Pasos para la realización de un AMEF

Pasos para la realización de un AMFE, según Belenger (2004) son los descritos a

continuación:

Pasó 1: Nombre del proceso.

En esta primera columna del formato AMFE, se escribe el nombre del proceso sobre el

que se va a aplicar. También se incluyen todos los subconjuntos y los componentes que

forman parte del proceso a analizar, bien sea desde el punto de vista de diseño del

proceso que se vaya a utilizar.

Pasó 2: operación o función.

La segunda columna se completa con distintas información según se esté realizando un

AMFE de diseño o proceso.

Si es AMFE de diseño se utiliza nombre y referencia del proceso y si es un AMFE de

proceso, se realiza una descripción sencilla del mismo; si intervienen numerosas

operaciones con varios tipos potenciales de fallo, se relacionan las operaciones como

procesos separados.

Pasó 3: Modo de fallo.

Esta columna significa que un elemento o sistema no satisface o no funciona acuerdo

con las especificaciones, o simplemente no se obtiene lo que se espera de él. El fallo es

una desviación o defecto de una función o especificación.

Pasó 4: Efecto/s del fallo.

Esta columna describen los efectos que se pondrían de manifiesto en el caso de ocurrir

el fallo, cuando se analiza una parte o componente se tendrá también en cuenta la

repercusión en todo el sistema, lo que ofrecerá una descripción más clara del efecto. Si

un modo de fallo tiene muchos efectos, a la hora de evaluar, se elegirá el más grave.

Pasó 5: gravedad o severidad del fallo.

Es una valoración de la importancia del efecto asociado al tipo de falla potencial. Se

puede determinar, por ejemplo, en base a una escala de 1 a 10, donde el 10 representa

el peor de los casos, y el 1 representa el caso menos severo.

Pasó 6: características críticas.

Siempre que la gravedad sea 9 ò 10, y que la frecuencia y detección sean superiores a 1,

consideraremos el fallo y las características que le corresponden como críticas. Al igual

52

que el número de prioridad de riesgo (NPR), sirve para priorizar a la hora de proponer

acciones correctivas.

Pasó 7: causa del fallo.

En esta columna se reflejan todas las causas potenciales de fallo atribuidas a cada modo

de fallo. La causa potencial de fallo se define como indicio de una debilidad del diseño

o proceso cuya consecuencia es el modo de fallo. Las causas relacionadas deben ser lo

más concisas y completas posibles, de modo que las acciones correctoras y/o

preventivas puedan ser orientadas hacia las causas pertinentes.

Pasó 8: Probabilidad de ocurrencia.

Ocurrencia se define como la probabilidad de que una causa especifica se produzca y

dé lugar al modo de fallo. El índice de ocurrencia representa más bien un valor intuitivo

más que un dato estadístico matemático. En esta columna se pondrán un valor de

probabilidad de ocurrencia de la causa específica en una escala del 1 al 10. Donde 10

representa certeza, 1 representa solamente una probabilidad remota de ocurrencia.

Pasó 9: Controles actuales.

En esta columna se reflejarán todos los controles existentes en la actualidad para

prevenir las causas del fallo y detectar el efecto resultante. Pueden ser controles del

proceso o la inspección/verificación.

Pasó 10: Probabilidad de detección.

Detección es la capacidad para detectar y de ese modo prevenir una falla, se clasifica

con una escala de 1 a 10. Un 10 implica que el control no detectará la presencia de una

falla; un 1 sugiere que la detección es prácticamente segura.

Pasó 11: índice de prioridad de riesgo (NPR).

El índice de prioridad es el producto de la probabilidad de ocurrencia, la severidad o

gravedad, y la probabilidad de detección, y debe ser calculado para todas las causas de

fallo. El NPR es usado con el fin de priorizar la causa potencial del fallo para tomar

posibles acciones correctivas.

NPR = S x O x D

Dónde:

S= severidad.

O= ocurrencia.

53

D= detección.

Pasó 12: Acciones recomendadas.

Proponer acciones de mejora: Cuando se obtengan Números de Prioridad de Riesgo

(NPR) elevados, deberán establecerse acciones de mejora para reducirlos. Se fijarán,

asimismo, los responsables y la fecha límite para la implantación de dichas acciones.

Con carácter general, se seguirá el principio de prevención para eliminar las causas de

los fallos en su origen (Acciones Correctoras).

Pasó 13: Nuevo Número de Prioridad de riesgo (NPR).

Como consecuencia de las acciones recomendadas implantadas, los valores de la

probabilidad de ocurrencia(O), la severidad(S), y la detección (D) habrán disminuido,

reduciéndose, por tanto el índice de prioridad de riesgo. Los nuevos valores de

ocurrencia, severidad, detección y el índice de prioridad de riesgo se reflejarán en las

columnas correspondientes.

2.6 Regulaciones y Normas Internacionales De Seguridad Y Salud

Ocupacional.


Según Griffin (2011). Las regulaciones de seguridad y salud ocupacional de la (OSHA),

ordena de forma directa la provisión de condiciones de trabajo segura. Requiere que los

empleadores 1) proporcionen un lugar de trabajo libre de peligros que puedan ocasionar

la muerte o daño físico serio, y 2) obedezcan las normas de salud y seguridad

establecidas por el departamento de trabajo. Los estándares de seguridad tienen la

intención de evitar accidentes, mientras que los estándares de salud ocupacional tienen

que ver con la prevención de enfermedades ocupacionales. La norma OSHA 1910 de

seguridad y salud es una norma que requiere a los patronos mantener condiciones o

adoptar prácticas que son razonablemente necesarias y apropiadas para proveer

condiciones de trabajo seguras y salubres.

La norma OSHA 1910 está constituida por 25 subpartes según el departamento de

trabajo de Estados Unidos (1970) la cuales son las siguientes:

1. Subparte A (Generalidades).

2. Subparte B (Adopción y extensión de las Normas Federales de la empresa).

3. Subparte C (Adopción y extensión de las Normas Federales de la empresa).

4. Subparte D (Caminando y trabajando en superficies).

54

5. Subparte E (Medios de Salidas y evacuación).

6. Subparte F (Plataformas motorizadas, elevadores de personal, y plataformas de

trabajo montadas en vehículos).

7. Subparte G (Salud Ocupacional y Control Ambiental).

8. Subparte H (Materiales peligrosos).

9. Subparte I (Equipo de Protección Personal).

10. Subparte J (Controles ambientales generales).

11. 1910 Subparte K (Médico y Primeros Auxilios).

12. Subparte L (Protección contra Incendios).

13. Subparte M (Gas comprimido y Equipos de Aire Comprimido).

14. Subparte N (Manipulación de materiales y almacenamiento).

15. Subparte O (Maquinaria y Equipos Protección de Maquinaria).

16. Subparte P (mano y portátiles herramientas eléctricas y otros equipos de

Mano).

17. Subparte Q (Soldadura, corte y soldadura fuerte).

18. Subparte R (Industrias Especiales).

19. Subparte S (Eléctricos).

20. Subparte T (Operaciones de Buceo Comercial).

21. Subparte V (reservado).

22. Subparte W (Programa Standard).

23. Subparte X (reservado).

24. Subparte Y (reservado).

25. Subparte Z(Sustancias toxicas y peligrosas)

2.6.2 Regulación 1910 Subparte D (caminando y trabajando en

superficies) de la OSHA.

Esta regulación de la OSHA se basa en que todo empleador debe procurar que todos los

empleados que se encuentren sobre una superficie de caminar o de trabajo con un lado

o borde desprotegido, se les debe proporcionar protección contra caídas a la altura

requerida por la norma de la OSHA aplicable a su sitio dé trabajo.

Use por lo menos uno de los sistemas siguientes cada vez que los empleados estén en

peligro de caerse de 6 pies o más sobre un nivel inferior:

a) Sistemas de barandillas

https://translate.googleusercontent.com/translate_c?depth=1&hl=es&ie=UTF8&prev=_t&rurl=translate.google.com&sl=en&tl=es&u=https://www.osha.gov/pls/oshaweb/owadisp.show_document%3Fp_table%3DSTANDARDS%26p_id%3D10132&usg=ALkJrhhkU6QIu8lxKibn8S3VfkACZVKE2w

https://translate.googleusercontent.com/translate_c?depth=1&hl=es&ie=UTF8&prev=_t&rurl=translate.google.com&sl=en&tl=es&u=https://www.osha.gov/pls/oshaweb/owadisp.show_document%3Fp_table%3DSTANDARDS%26p_id%3D10132&usg=ALkJrhhkU6QIu8lxKibn8S3VfkACZVKE2w

https://translate.googleusercontent.com/translate_c?depth=1&hl=es&ie=UTF8&prev=_t&rurl=translate.google.com&sl=en&tl=es&u=https://www.osha.gov/pls/oshaweb/owadisp.show_document%3Fp_table%3DSTANDARDS%26p_id%3D10135&usg=ALkJrhiNvPqJnhzgyw5kF2zlfI7WWY56SQ

https://translate.googleusercontent.com/translate_c?depth=1&hl=es&ie=UTF8&prev=_t&rurl=translate.google.com&sl=en&tl=es&u=https://www.osha.gov/pls/oshaweb/owadisp.show_document%3Fp_table%3DSTANDARDS%26p_id%3D10139&usg=ALkJrhgkGd0eMW97I5wvMyl3nzNsUTFR3A

https://translate.googleusercontent.com/translate_c?depth=1&hl=es&ie=UTF8&prev=_t&rurl=translate.google.com&sl=en&tl=es&u=https://www.osha.gov/pls/oshaweb/owadisp.show_document%3Fp_table%3DSTANDARDS%26p_id%3D10143&usg=ALkJrhhQO-i9wx63n_ZYKrBmWug7O-oLGA

https://translate.googleusercontent.com/translate_c?depth=1&hl=es&ie=UTF8&prev=_t&rurl=translate.google.com&sl=en&tl=es&u=https://www.osha.gov/pls/oshaweb/owadisp.show_document%3Fp_table%3DSTANDARDS%26p_id%3D10144&usg=ALkJrhiuejFvQg5_1x58IzgHdFRYGCw4Xg

55

b) Sistemas de redes de seguridad

c) Sistemas para impedir caídas

d) Cubrir o proteger los agujeros de los pisos tan pronto como se produzcan

e) Proteger o cubrir cualquier abertura o agujero inmediatamente

f) Construir todas las cubiertas de los agujeros en los pisos de manera que soporten

eficazmente el doble del peso de los empleados, equipos y materiales que

puedan estar sobre ellas en cualquier momento

g) En general, es mejor usar sistemas preventivos de caídas, como barandillas, que

sistemas de protección contra caídas, como redes de seguridad o dispositivos

para impedir caídas.

2.6.3 Regulación 1910 Subparte E (medios de evacuación) de la OSHA

Cada edificio o estructura (nuevo o viejo) diseñado para la ocupación humana debe de

tener suficientes salidas para permitir la pronta evacuación de los ocupantes en caso de

incendio u otra emergencia. Seguridad a la vida no debe depender únicamente de un

solo salvaguardia, por lo tanto, las medidas de seguridad adicionales deben ser

proporcionadas para la seguridad de vida en caso de que cualquier sola salvaguardia es

ineficaz. Las salidas son convenientes que se mantengan de manera que proporcionan

la salida libre y sin obstáculos desde todas las partes del edificio o estructura en todo

momento cuando se está ocupado.

2.6.4 Regulación 1910 Subparte I de la OSHA (equipos de protección

personal).

Esta regulación de la OSHA se basa en que todo empleador debe proporcionar equipos

de protección personal, cuando sea necesario para proteger a los empleados de las

lesiones relacionadas con el trabajo, enfermedades y muertes. Con pocas excepciones,

OSHA requiere que los empleadores suministren los equipos de protección personal

cuando se utiliza para cumplir con las normas de OSHA. Estos suelen incluir: cascos,

guantes, gafas, zapatos de seguridad, gafas de seguridad, cascos de soldadura y gafas

protectoras, caretas, equipo de protección química.

56

2.6.5 Regulación 1910 subparte O de la OSHA (máquinas y

resguardos de maquinarias).

Máquinas y resguardo de maquinarias, Uno o más métodos de protección de máquinas

se proveerán para proteger al operador y otros empleados en el área de la máquina

contra peligros tales como los creados por punto de operación, puntos de atrapamiento,

piezas giratorias, astillas y chispas. Ejemplos de métodos de protección son los,

dispositivos de disparo de dos manos, dispositivos electrónicos de seguridad, etc.

2.6.6 Regulación 1910 subparte S de la OSHA (electricidad)

Esta regulación de la OSHA está diseñada para proteger a los trabajadores expuestos a

peligros tales como descargas eléctricas, electrocución, incendios y explosiones. La

misma incluye los requisitos de seguridad eléctrica que son necesarias para la

protección práctica de los empleados en sus lugares de trabajo.

Están contenidas en las secciones 1910.302 a 1910.330 y Secciones 1910.302 a

1910.308 conteniendo normas de seguridad de diseño para sistemas de utilización

eléctrica. Se incluyen en esta categoría todos los equipos eléctricos e instalaciones

utilizadas para proporcionar energía eléctrica y luz para los lugares de trabajo de los

empleados.

2.6.7 La Asociación Nacional De Protección Contra Incendios (NFPA)

La asociación nacional de protección contra incendios (NFPA), con oficina centrales en

Quincy, Massachusetts, EE.UU. es una organización internacional, sin fines de lucros,

con afiliación de carácter voluntario. fundada en 1896 y su objetivo principal es el de

proteger las vidas de la comunidad, propiedades físicas tangibles y al medio ambiente

de los efectos destructibles a causa del fuego, mediante la defensa a través de códigos y

estándares con base científicas, investigación y educación sobre fuego y aspectos de

seguridad relacionado con este (Malagón, Galán, Ricardo, & Gabriel, 2008).

La norma NFPA 10, de extintores portátiles, provee requerimientos mínimos para la

selección, ubicación y mantenimiento de extintores de incendio portátiles. Las

estipulaciones de esta norma se dirigen a la selección, instalación, inspección,

mantenimiento y pruebas de equipos de extinción portátiles. (Escuela Superior

Politécnica del Litoral, 2014)

57

2.7 Marco Legal

2.7.1 Ley 16-92 (Código De Trabajo De La República Dominicana)

Según el código de trabajo (1992) En la República Dominicana, el ministerio de

Trabajo es el organismo encargado de aplicar las normas laborales en el país. El código

de trabajo dominicano (ley 16-92) tiene por objetivo regular los derechos y obligaciones

de empleadores y trabajadores así como proveer los medios de conciliar sus respectivos

intereses. Regula, por tanto las relaciones laborales, de carácter individual y colectivo,

establecidas entre trabajadores y empleadores o sus organizaciones profesionales, así

como los derechos y obligaciones emergentes de las mismas con motivo de la

prestación de un trabajo subordinado.

No se aplica a los funcionarios y empleados públicos, salvo disposiciones contraria de

la presente ley o de los estatutos especiales aplicables a ellos. Tampoco aplica a los

miembros de las fuerzas armadas y de la policía nacional. Sin embargo, se aplica a los

trabajadores que prestan servicios en empresas del estado y en sus organismos oficiales

autónomos de carácter industrial, comercial, financiero o de transporte.

2.7.2 Reglamento De Seguridad Y Salud En El Trabajo (522-06)

Según el ministerio de trabajo dominicano (2006) El Reglamento de seguridad y

salud en el trabajo (522-06) es el encargado de regular las condiciones en las que deben

desarrollarse las actividades productivas en el ámbito nacional, con la finalidad de

prevenir los accidentes y los daños a la salud que sean consecuencia del trabajo,

guarden relación con la actividad laboral o sobrevengan durante el trabajo, reduciendo

al mínimo las causas de los riesgos inherentes al medio ambiente del trabajo. Este

reglamento se aplica a todas las ramas de las actividades laborales que sean ejecutadas

en el ámbito Nacional.

2.7.3 Ley 87-01 El Sistema Dominicano De Seguridad Social.

Según el ministerio de trabajo (2001) La ley 87-01 del sistema de seguridad social

tiene por objeto establecer el Sistema Dominicano de Seguridad Social (SDSS) en el

marco de la Constitución de la República Dominicana, para regularla y desarrollar los

derechos y deberes recíprocos del Estado y de los ciudadanos en lo concerniente al

financiamiento para la protección de la población contra los riesgos de vejez,

discapacidad, cesantía por edad avanzada, sobrevivencia, enfermedad, maternidad,

58

infancia y riesgos laborales. El Sistema Dominicano de Seguridad Social (SDSS)

comprende a todas las instituciones públicas, privadas y mixtas que realizan actividades

principales o complementarias de seguridad social, a los recursos físicos y humanos, así

como las normas y procedimientos que los rigen.

59

PARTE III ESQUEMA METODOLOGICO

3.1 Diseño Metodológico

3.1.1 Tipo de estudio

Esta es una investigación descriptiva, debido a que describe el fenómeno tal y como

sucede. Al mismo tiempo es analítica, debido a que después de ser observadas las

situaciones se llegan a deducir conclusiones y recomendaciones aceptables, para

poder brindar una solución a la problemática que afecta al Ingenio Porvenir.

3.1.2 Población objeto de estudio

El universo o población de este estudio está compuesto por 165 empleados que

conforman el total del personal que laboran en el Ingenio Porvenir. La muestra está

conformada por 17 empleados, equivalente a un 10% del universo. Que laboran en

las aéreas de caldera y molienda de la empresa ingenio Porvenir.

3.1.3 Unidad de análisis

La unidad de análisis la constituye el personal de la empresa, correspondiente al

departamento de caldera, centrifuga y el departamento de molienda.

3.1.4 Técnicas e instrumentos de recolección de la información

Se utiliza la técnica de la observación, definida por knapp (1986), como un conjunto

de registro de comportamiento que tienen lugar en el curso normal de los

acontecimientos y que son destacados como significativos. Esta permite observar y

registrar los principales problemas que presenta el ingenio porvenir.

También se utiliza la encuesta definida por Abascal (2005) como una técnica

primaria de obtención de información sobre la base de un conjunto objetivo,

coherente y articulado de preguntas, que garantiza que la información proporcionada

por una muestra pueda ser analizada mediantes métodos cuantitativos y los

resultados sean extrapolados con determinados errores y confianza a una población.

3.1.5 Diseño del instrumento

El instrumento está estructurado en 2 partes la primera parte recoge informaciones

generales de los sujetos encuestados y la segunda parte recoge información relativas

a la empresa. El cuestionario consta de 16 preguntas y el mismo está sujeto a juicio

60

de experto, por la Asesora metodológica Dr. Águeda Peña y la asesora de contenido

la Ing. Ana Consuelo Henríquez.

3.1.6 Criterio de inclusión y exclusión

Inclusión

En este estudio se incluyeron los empleados del departamento de caldera y molienda,

porque eran lo que podían aportar a la información acerca de la problemática observada

Exclusión

En este estudio se excluyó cualquier otra persona que pertenece a la empresa, Pero no

al departamento de caldera y molienda.

3.2 Sistema de análisis de información

Para la tabulación y análisis de la encuesta se usó el paquete estadístico Excel, el cual

permitió tabular, analizar la información y presentarlas en tablas y/o gráficos para una

mejor interpretación.

3.3 Aspectos éticos implicados en la investigación

Esta investigación se llevó a cabo tomando en cuenta todos los aspectos éticos que

implica el método científico. Los datos no serán divulgados ni utilizados para otra cosa

que no sea lo contemplado en este estudio.

61

PARTE IV PRESENTACIÓN DE LOS DATOS

4.1 Peligros Existentes en el Área de Factoría del Ingenio Porvenir

El primer objetivo de esta propuesta es identificar los peligros a los cuales se ven

expuestos los trabajadores en el área de factoría del Ingenio Porvenir. Para ello se

utilizan diferentes herramientas de investigación, las cuales brindan la información

necesaria para lograr este objetivo. Estas herramientas son:

1. Observación del proceso en el área de factoría

2. Toma de fotografías (Evidencia en los anexos)

3. Encuestas

4.1.1 Observación del proceso en el área de factoría

Mediante la herramienta de la observación se pudieron apreciar diferentes peligros a los

cuales se ven expuestos los empleados del Ingenio Provenir específicamente en el área

de factoría.

En este proceso se puede evidenciar peligros debido a:

1. Condiciones Inseguras:

a) Vías de salida y transito obstaculizadas

b) Falta de extracción de vapores

c) Falta de iluminación

d) Falta de iluminación de emergencia

e) Canales de drenaje expuestos

f) Puesto de primeros auxilios sin equipos suficientes.

g) Ruta de evacuación no definida

h) Medios insuficientes para respuesta ante incendios

i) Instalación eléctrica peligrosa

j) Elementos móviles sin resguardo

k) Sistema de encendido y apagado de maquinarias no controlado

l) Peligro eléctrico en maquinaria

m) Falta de señalización de seguridad y salud en maquinarias

n) Encendido de maquinarias sin verificación de seguridad.

o) Explosión de caldera

p) Tuberías no señalizadas

2. Actos Inseguros:

a) No uso de EPP

b) Encendido de maquinarias sin verificación de seguridad.

c) Mantenimiento inseguro

Las evidencias de estos peligros se describen en partes posteriores de esta propuesta.

62

4.2 Factores de riesgo presentes en el área de factoría del Ingenio

Porvenir

El segundo objetivo de esta propuesta es identificar los factores de riesgo presentes en el

área de factoría del Ingenio Porvenir desde el punto de vista de la Seguridad y la Salud

Ocupacional. Para lograr este objetivo se utilizan las informaciones obtenidas mediante

las herramientas de observación, encuestas y fotografías, para entonces relacionar los

diferentes peligros en los diferentes factores de riesgo que los causan (ver tabla 2).

Acto / Condición

Tipos de

Riesgo

Área

Referencias

No uso de EPP

1. Riesgo

físico

2. Riesgo

Mecánico.

3. Riesgo

Biológico.

4.Riesgo

químico

5.Riesgo

Ergonómico

Factoría

Ver anexo 1 imágenes 1 y

2

Vías de salida y transito

obstaculizadas

Riesgo

Mecánico

Molienda


4

63

Falta de extracción de

Calor

Riesgo

Ergonómico

Riesgo físico

Factoría

Ver anexo 1 imagen 5

Falta de iluminación

Riesgo físico

Factoría


7

Falta de iluminación de

emergencia

Riesgo físico

Factoría

Observación

Canales de drenaje

expuestos

Riesgo

Mecánico

Molienda


9

Puesto de primeros

auxilios sin equipos

suficientes.

n/a

Factoría


Ruta de evacuación no

definida

Riesgo

Ergonómico

Factoría

Observación

Instalación eléctrica

peligrosa

Físico

Factoría

Ver anexo 1 imágenes 11

y 12

Elementos móviles sin

resguardo

Riesgo

Mecánico

Molienda


Sistema de encendido y

apagado de maquinarias

no controlado

Riesgo

Mecánico

Centrifuga


64

Peligro eléctrico en

maquinaria

Riesgo

Mecánico

Centrifuga


Falta de señalización de

seguridad y salud en

maquinarias

Riesgo

Ergonómico

Factoría


Encendido de

maquinarias sin

verificación de

seguridad.

Riesgo

Mecánico

Factoría

Observación

Mantenimiento

inseguro

Riesgo físico

Riesgo

Mecánico.

Factoría

Observación

Explosión de caldera

Riesgo físico

Calderas


Tuberías no señalizadas

Riesgo

Ergonómico

Factoría

Observación

Tabla 2 Factores de riesgo

65

100%

0%

Masculino Femenino

5,88 % 5,88%

88,24 %

31 a 35 Años 36 a 40 Años 41 o masAños

Series2

4.3 Encuesta a los trabajadores

Tabla 1-Edad de los encuestados

Según 88.24 % de los encuestados son mayores de 41 Años o más, mientras que los

encuestados con edades comprendidas 31 a 35 años representan 5.88% y los

encuestados de 36 a 40 años representan el 5.88% .

Tabla 2. Sexo de los Encuestados.

Fuente: Encuesta aplicada a los empleados del departamento

de caldera del molienda y Ingenio Porvenir.

Según el 100 % de los encuestados son de sexo masculino, mientras que las mujeres en

dicha área representan un 0%.

Indicadores N F

%

31 a 35 17 1 5,88

36 a 40 17 1 5,88

41 o Mas 17 15 88,24

Total 17 17 100,00 %

Indicadores

N F

%

Masculino 17 100

Femenino 0 0,00

Total 0 100%

Fuente: Encuesta aplicada a los empleados del

departamentode caldera del molienda y Ingenio Porvenir.

66

6% 6%

88%

31 a 35 años

36 a 40 Años

41 años o

más

70,59 %

17,65 % 5,88 % 5,88 %

17,65 %

29,41 %

17,65 %

0,00

35,29 %

Menosde un año

De 1 a 5años

De 6 a 10años

De 11 a15 años

De 16años o

más

Tabla 3. Nivel académico de los Encuestados.



De acuerdo a las respuesta obtenidas en la encuesta, el 70.59% de los encuestados su

nivel académico es de nivel básico, mientras que el 17% de encuestados su nivel

académico es de bachiller, el 5.88 de los encuestados su nivel académico es de técnico

y por último el 5.88% de los encuestados dijo que su nivel académico es profesional

universitario.

Tabla 4. Tiempo laborando en la empresa.



Según el 35.29% de los encuestados tienen un promedio de años laborando en la

empresa de 16 años o más, mientras que 29.41% de los encuestados tienen un promedio

laborando en la empresa de 1 a 5 años, el 17.65% de los encuestados tienen un

Indicadores

N F

%

Básica 17 12 70,59

Bachiller 17 3 17,65

Educación

Técnica

17 1 5,88

Profesional

Universitario

17 1 5,88

Total 17 17 100 %

Indicadores

N F

Porciento

Menos de un

año

17 3 17,65

De 1 a 5 años 17 5 29,41

De 6 a 10

años

17 3 17,65

De 16 años o

más

17 6 35,29

Total 17 17 100,00 %

67

5,88 % 5,88 %

23,53 %

64,71 %

24%

76%

0%

Si No

promedio de años laborando en la empresa 6 a 10 años y los encuestados que tienen un

promedio laborando de menos de un año representan 17.65%.

Tabla 5. Posición que Ocupa en la Empresa.



El 64.71% de los encuestados representa a los mecánicos del área de molienda y

caldera, el 23.53% de operarios encuestados representa los operarios mecánicos del

área de molienda y caldera, mientras que el 11.76% lo representa a los supervisores del

área de molienda y caldera.

Tabla 6. ¿Conoce usted si la empresa cuenta sistema de Seguridad?



Según el 24% de los encuestados, si conoce que la empresa tiene un sistema de

seguridad, pero el 76 % no conoce o sabe que la empresa tiene un sistema de seguridad.

Indicadores

N F %

Supervisor

de Molienda

17 1 5,88

Supervisor

de Caldera

17 1 5,88

Operario 17 4 23,53

Mecánico 17 11 64,71

Total 17 17 100,00 %

Indicadores

N F

%

Si 4 23,53

No 13 76,47

Total 17 100,00 %

68

64,71 %

35,29 %

1

Si No

47,06 %

17,66 %

11,76 % 11,76 %

5,88 % 5,88 %

Falta deEPP

Calor BajaIluminación

ConexiónEléctrica

Piso en malestado

Otros

Tabla 7. ¿Conoce usted si la empresa cuenta con procedimientos de trabajo

seguro?

De acuerdo al 35.29% de los que respondieron la encuesta, si conoce que en la

empresa cuenta con procedimientos de trabajo seguro, pero el 64.71%, no sabe que la

empresa cuenta con procedimientos de trabajo.

Tabla 8. ¿Cuáles factores considera usted que ponen en riesgo su salud y su

seguridad en el trabajo? .



Indicadores N F

%

Si 17 6 35,29

No 17 11 64,71

Total 17 17 100,00 %

Indicadores

N F %

Falta de EPP 8 47,06

Calor 3 17,66

Baja

Iluminación

2 11,76

Conexión

Eléctrica

2 11,76

Piso en mal

estado

1 5,88

Otros 1 5,88

Total 17 100,00 %



69

94,12 %

5,88 %

NO SI

76,47 %

23,53 %

Si

No

Según el 47.06% de los encuestados, opinan que lo que ponen en peligro su seguridad

es la falta de equipos de protección personal, mientras que el 17.66% de los

encuestados, dijo que el calor, el 11.76% de los encuestados, dijo que la baja

iluminación, el 11.76% de los encuestados, dijo que las conexiones eléctricas, el 5.88%

de los encuestados, dijo que el piso en mal estado, mientras que el 5.88% de los

encuestados dijo que otras.

Tabla 9. ¿Ha estado usted expuesto a alta o baja temperatura (frio o calor)?

El 76.47% de los encuestados, dijo que ha estado expuesto al calor, mientras que

23.53% de los encuestados dijo que no ha estado expuesto al calor.

Tabla 10. ¿Conoces quienes conforman el comité de Seguridad?

El 94.12% de los encuestados, dijo que no conocen quienes conforman el comité de

seguridad y salud de la empresa. Lo que quiere decir que la empresa cuenta con un débil

sistema de seguridad y salud.

Indicadores

N F %

Si 17 13 76,47

No 17 4 23, 53

Total 17 17 100,00 %

Indicadores

N F %

Si 1 5,88

No 16 94,12

Total 17 100,00 %





70

23,53 %

76,47 %

1

Si No

29,41 %

70,59 %

1

Si No

Tabla 11. ¿Has sufrido algún accidente, por no utilizar los equipos de protección

personal?

De acuerdo al 76.47% de los encuestados, han sufrido accidentes, pero el 23.53% de

los entrevistados no han sufrido accidentes.

Tabla 12. ¿Has tomado usted capacitación sobre el uso debido de los equipos de

protección personal?

El 70.59% de los encuestados, dijo que no han tomados capacitación sobre el uso de

equipos de protección, mientras que 29.41% de los encuestados, dijo que si han

tomados capacitación sobre el uso de equipos de protección.

Indicadores

N

F %

Si 17 13 76,47

No 17 4 23,53

Total 17 17 100,00 %

Indicadores

N

F %

Si 17 5 70,59

No 17 12 29,41

Total 17 17 100,00 %





71

23,53 %

76,47 %

1

Si No

35,29 %

64,71 %

1

Si No

Tabla 13. ¿Has tomado usted capacitación sobre seguridad industrial?

De acuerdo al 64.71% de los encuestados, no ha tomado cursos de seguridad industrial

impartida por la empresa, mientras que el 35.29 % de los entrevistados ha tomado

cursos de seguridad industrial impartida por la empresa.

Tabla 14. ¿Conoce si existe en esta empresa penalización por la no utilización de

los equipos de protección personal?

Según el 76.47% de los encuestados, no conoce si existen penalización por la no

utilización de los equipos de protección personal, pero el 23.53% si conoce que existen

penalización por la no utilización de los equipos de protección personal.

Indicadores

N

F %

Si 17 6 35,29

No 17 11 64,71

Total 17 17 100,00%

Indicadores

N F %

Si 17 4 23,53

No 17 13 76,47

Total 17 17 100,00

%





72

17,65 %

82,35 %

Tabla 15. ¿Has estado involucrado en el desarrollo de procedimientos relacionados

a la seguridad y salud ocupacional?

El 82.35% de los encuestados, dijo que no ha estado involucrado en el desarrollo de

procedimientos que garanticen la seguridad y salud, mientras que 17.65% dijo si ha

estado involucrado en el desarrollo de procedimientos que garanticen la seguridad y

salud.

Tabla 16 ¿Conoce usted los equipos de protección que debes usar en su área?

El 88.24% de los encuestados, dijo que conoce los equipos de protección personal,

mientras que 11.76%, dijo que no conoce los equipos de protección personal.

Indicadores

N

F %

Si 3 17,65

No 14 82,35

Total 17 100,00 %

Indicadores

N F

%

Si 17 15 88,24

No 17 2 11,76

Total 17 17 100,00 %

88,24 %

11,76 %

1

Si No





73

4.4 Análisis de Modos de Fallas y Efectos AMFE

Los 18 factores de riesgo que se enumeran en la tabla 2 se toman en cuenta para realizar

el AMFE, definiéndolos como modos de falla del sistema de seguridad y salud de la

empresa y que tienen un efecto potencial en la seguridad y salud de los trabajadores (ver

sección 3 en los anexos). Mediante este análisis se logra completar el objetivo número 3

de esta propuesta que se relaciona con la valoración de los niveles de riesgo en el área

de factoría del Ingenio Porvenir desde el punto de vista de la Seguridad y la Salud

Ocupacional

Los criterios para valorar el número de la severidad de cada modo de falla se describen

en la sección 6 de los anexos, mientras los criterios para valorar la ocurrencia y la

detección se muestran en las secciones 5 y 4 respectivamente (en anexos).

Dentro del mismo análisis se proporciona estado ideal que marca la pauta de cómo el

sistema debería funcionar utilizando como referencia el Reglamento De Seguridad Y

Salud En El Trabajo (Decreto Núm. 522-06). Las causas potenciales son también

definidas dentro del análisis, al igual que los efectos potenciales, los cuales se definen

desde el punto de vista de la seguridad y la salud de los trabajadores (ver sección 3 de

los anexos).

4.4.1 Distribución de los Modos de Falla Según su NPR

Los modos de fallas que se muestran en la ilustración 1 se encuentran distribuidos en

orden descendente según su NPR, el cual es una herramienta eficaz a la hora de

priorizar los riesgos.

Cabe destacar, que debido a que no existen controles (Detección) para casi la totalidad

de los modos de fallas, aquellos que tienen un valor de ocurrencia o severidad elevadas

tienden a tener también valores altos de RPN. A excepción del modo de falla

relacionado a la explosión de calderas que a pesar que tiene una severidad alta (10),

tiene a su vez un valor de ocurrencia de 6, lo que afecta su valor de RPN. Del mismo

modo sucede con el caso de la ruta de evacuación no definida, el cual tiene un RPN de

80. En este tipo de situaciones lo recomendable es tomar en cuenta aquellos modos de

fallas cuyos efectos sean catastróficos, a pesar que su RPN sea inferior al de otros

modos de fallas. En el caso de esta propuesta se recomienda priorizar el control este

modo de falla y luego continuar controlando los demás modos de falla según su NPR.

74

Ilustración 1 Distribución de los Modos de Falla Según su NPR

75

4.5 Análisis de Pérdidas

4.5.1 Índice de frecuencia de accidentes

Los índices estadísticos expresan en cifras relativas la accidentalidad de una empresa

(Mendez Diez, Fernandez, & Javier, 2008). En este proyecto se utiliza el Índice de

frecuencia de Accidentes para estimar en base a las estadísticas actuales, el número de

accidentes que pueden en un lapso de tiempo determinado en la empresa Ingenio

Porvenir.

El Índice de Frecuencia de Accidentes es el número de accidentes con bajas ocurridos

en un millón de horas trabajadas (Sanchez, Palomino, Gonzalez, & Tejeda, 2006). Este

índice se obtiene tomando en cuenta la cantidad de accidentes y el número de horas-

hombre de exposición al riesgo:

Según informaciones verbales obtenidas mediante entrevistas al personal de la empresa,

en la zafra del año 2014 ocurrieron dos (2) accidentes que resultaron en incapacidad

permanente para dos (2) miembros del personal de la empresa. Estas informaciones

fueron confirmadas más adelante mediante investigación en los medios de prensa

nacionales, donde aparece evidencia de la ocurrencia de dichos accidentes (ver artículo

en anexos).

En base a esta información y utilizando la fórmula que determina el Índice de

Frecuencia de Accidentes, se puede estimar la cantidad de accidentes de esta naturaleza

que pueden ocurrir en la empresa en el periodo correspondiente a un millón de horas-

hombre:

Accidentes

76

El Número de horas-hombre en exposición al riesgo se obtiene al multiplicar el número

de horas laborables por zafra (4,380 Horas) por el número de empleados expuestos al

riesgo (165 Hombres).

Accidentes por cada millón de Horas-Hombre de exposición al riesgo

Mediante esta estimación se puede concluir que por cada millón de Horas-Hombre

pueden ocurrir tres (3) accidentes que generen incapacidad permanente a cualquiera de

los empleados de la empresa Ingenio Porvenir.

4.5.2 Pérdidas por Incapacidad permanente (intangible)

Una incapacidad permanente es aquella por la cual el afectado presenta una pérdida

definitiva de sus capacidades para realizar las actividades de la vida diaria y/o laboral

habituales, como secuela de la lesión, sea ésta parcial o total (Stranks, 2007).

El artículo 82 del Código De Trabajo De La República Dominicana ley 16-92

establece que cuando el contrato de trabajo termina por la muerte del trabajador o su

incapacidad física o mental o inhabilidad para el desempeño de los servicios que se

obligó a prestar o por enfermedad del trabajador o ausencia cumpliendo las

obligaciones, este debe recibir una asistencia económica de quince días de trabajo

ordinario por cada año de servicio prestado después de un año de trabajo continuo.

Teniendo en cuenta que la mayoría de los empleado cuenta con un mínimo de Cinco (5)

años laborando en la empresa (ver encuesta) y que el salario mínimo del sector

azucarero según la resolución 1- 2014 del Ministerio de Trabajo es de RD$5,625.00

mensuales (RD$236.04 por jornada de trabajo de ocho (8) horas) la perdida para la

empresa Ingenio Porvenir por concepto de asistencia económica alcanzaría un monto de

RD$17,703.00 por cada accidente que resulte en una incapacidad permanente para

cualquier miembro del personal.

Además de asistencia económica, un empleado que sufra una incapacidad permanente

que no le permita ejercer sus funciones tiene derecho a recibir sus prestaciones de parte

de la empresa. Según el artículo 76 del Código De Trabajo De La República

Dominicana ley 16-92 después de un año de trabajo continuo, el empleado debe recibir

con un mínimo de veintiocho días de anticipación pre-aviso por parte de la empresa.

77




mensuales (RD$236.04 por jornada de trabajo de ocho (8) horas) la empresa Ingenio

Porvenir tendría que pagar por concepto de pre-aviso un monto de RD$ 6,609.32 a

cada empleado que debido a su incapacidad física o mental o inhabilidad para el

desempeño de su trabajo no pueda seguir trabajando en la empresa.

Cabe destacar que, cuando el contrato de trabajo termina por la muerte del trabajador o

su incapacidad física o mental o inhabilidad para el desempeño de los servicios que se

obligó a prestar o por enfermedad del trabajador o ausencia cumpliendo las

obligaciones, la empresa debe pagar a la parte afectada el auxilio de cesantía cuyo

importe después de un trabajo continuo no menor de cinco años, debe ser igual a

veintitrés días de salario ordinario, por cada año de servicio prestado.




mensuales (RD$236.04 por jornada de trabajo de ocho (8) horas) la empresa Ingenio

Porvenir tendría que pagar por concepto auxilio de cesantía un monto de

RD$27,145.40 a cada empleado que debido a su incapacidad física o mental o

inhabilidad para el desempeño de su trabajo no pueda seguir trabajando en la empresa.

78

Pérdidas por Incapacidad permanente (intangible)

Pre-aviso

Cesantía

Asistencia

Económica

Total

RD$ 6,609.32

RD$27,145.40

RD$17,703.00

RD$51,457.72

Para cada empleado que debido a su incapacidad física o mental o inhabilidad

para el desempeño de su trabajo no pueda seguir trabajando en la empresa.

Tabla 3 Pérdidas por Incapacidad permanente

Tomando en cuenta la tabla 3 y el Índice de frecuencia de accidentes previamente

determinado, la empresa Ingenio Porvenir tendría una pérdida de RD$154,373.16 por

cada millón de Horas-Hombre trabajadas (RD$51,457.72.16 x 3).

79

4.5.3 Pérdidas Por Sanciones Legales (intangible)

Los efectos de los 17 de los 18 modos de fallas considerados en el análisis de modos de

fallas y efectos son elementos violatorios al Reglamento De Seguridad Y Salud En El

Trabajo (Decreto Núm. 522-06) y pueden ser objeto de sanción según el artículo 720 del

Código De Trabajo, con multas que según el artículo 721 del Código De Trabajo

oscilarían entre siete (7) y doce (12) salarios mínimos.

Elementos Violatorios

Monto de la multa

No uso de EPP RD$67,500.00

Vías de salida y transito obstaculizadas RD$67,500.00

Falta de extracción de calor RD$67,500.00

Falta de iluminación RD$67,500.00

Falta de iluminación de emergencia RD$67,500.00

Canales de drenaje expuestos RD$67,500.00

Puesto de primeros auxilios sin equipos suficientes. RD$67,500.00

Ruta de evacuación no definida RD$67,500.00

Medios insuficientes para respuesta ante incendios RD$67,500.00

Instalación eléctrica peligrosa RD$67,500.00

Elementos móviles sin resguardo RD$67,500.00

Sistema de encendido y apagado de maquinarias no

controlado

RD$67,500.00

Peligro eléctrico en maquinaria RD$67,500.00

Falta de señalización de seguridad y salud en maquinarias RD$67,500.00

Mantenimiento no controlado RD$67,500.00

Explosión de caldera RD$67,500.00

Tuberías no señalizadas RD$67,500.00

Total

RD$1,147,500.00

Tabla 4 Perdida Por Sanciones Legales

80

PARTE V PROPUESTA

Con las siguientes propuestas se alcanza el objetivo número 4 con el cual se busca

Proponer acciones para corregir y prevenir los riesgos de Seguridad y Salud

Ocupacional en el área de factoría del Ingenio Porvenir.

5.1 Acciones Preventivas y Correctivas

Para los diferentes modos de fallas analizados en la primera parte del AMEF se

proponen acciones correctivas y preventivas con el fin de minimizar o eliminar las

causas que provocan los efectos de los mismos. También se determina un nuevo índice

de prioridad de riesgo (RPN) como una proyección de la cantidad de reducción de los

riesgos que puede resultar de la aplicación de las acciones antes mencionadas (ver tabla

5).

No

Modos de fallas

Área

Acciones recomendadas

S

O

C

RPN

1

No uso de

EPP

Factoría

a) Adquisición de EPP por parte

de la empresa de acuerdo a la

regulación 1910 sub-parte I de la

OSHA.

b) Programa de entrenamiento en

el uso de EPP.

c) Creación de Procedimientos

de trabajo seguro.

d) Creación de lista de

verificación de estación de

trabajo segura.

e) Auditorias continuas de


8

2

3

48

Efecto de las

acciones

81

2

Vías de salida

y transito

obstaculizadas

Molienda

a) Mejora de la distribución del

espacio físico.

b) Señalización de salidas y vías

de transito según la regulación

1910 subparte E de la OSHA.

C) Auditorias 5 S´s

d) Auditorias continuas de


6

2

3

36

82

3

Falta de

extracción de

calor

Factoría

a) Colocación de extractores de

aire en todas las áreas de factoría

de acuerdo a la regulación 1910

subparte E de la OSHA.

b) Diseño de una planilla de

inspección de mantenimiento.

c) Auditorias continuas de


8

3

1

24

83

4

Falta de

iluminación

Factoría

a) Mejoramiento del alumbrado

en el interior del área de factoría

de acuerdo al artículo 1.10 del

Reglamento de Seguridad y

Salud en el Trabajo.

b) Creación de una planilla de


c) creación de lista de


trabajo segura.

d) Auditoria continúa de


7

2

3

42

5

Falta de

iluminación

de emergencia

Factoría

a) Instalación de alumbrado de

emergencia en el interior del área

de factoría.

b) Diseño de una planilla de


c) auditorias continuas de


9

2

2

.

36

84

6

Canales de

drenaje

expuestos

Molienda

a) Instalar rejillas de protección

de los canales de drenaje de

acuerdo con la regulación 1910

subparte D de la OSHA.

B) Diseño de una planilla de


C) auditorias continuas de


1

0

2

3

60

7

Puesto de

primeros

auxilios sin

equipos

suficientes.

Factoría

a) Habilitación de puestos de

primeros auxilios de acuerdo

con los artículos 1.21 y 1.23 del

Reglamento de Seguridad y

Salud en el Trabajo.

C) Diseño de plan de respuesta

ante emergencias de acuerdo a la

regulación 1910 subparte E de la

OSHA. d) Entrenamiento en

casos de emergencias y

evacuaciones.

e) auditorias continuas de


2

1

2

4

85

8

Ruta de

evacuación no

definida

Factoría

a) Propuesta de un plan de

evacuación.

b) Entrenamiento en casos de

emergencias y evacuaciones de

acuerdo a la regulación 1910

subparte E de la OSHA. . c)

Realización de simulacros de

evacuación de forma periódica.

d) Señalización de las rutas de

emergencia y evacuación de


subparte E de la OSHA. e)

Auditorias continuas de


1

1

2

2

86

9

Medios

insuficientes

para respuesta

ante incendios

a) Habilitar los elementos

necesarios para la respuesta ante

incendio, de acuerdo a los

requerimientos técnicos del

estándar NFPA 10.

b) Creación de un procedimiento

para el manejo e inspección de

extintores.

c) Programa de entrenamiento

en el uso de extintores.



1

0

2

1

20

10

Instalación

eléctrica

peligrosa

a) Instalación eléctrica segura de

acuerdo a los requerimientos

técnicos de la regulación 1910

subparte S de la OSHA b)

Diseño de una planilla de


c) creación de lista de


trabajo segura

d) auditorias continuas de


1

0

3

2

60

87

11

Elementos

móviles sin

resguardo

Factoría

a) Colocación de resguardos en

las maquinarias de acuerdo a la

regulación 1910 subparte O de la

OSHA.

b) Señalización de seguridad en

las maquinarias con elementos

móviles

c) Creación de planilla de

manteniendo de maquinarias



trabajo segura. e) Auditorias

continuas de seguridad y salud

ocupacional.

9

3

2

54

12

Sistema de

encendido y

apagado de

maquinarias

no controlado

a) Sistema de control de las

operaciones de encendido y

apagado de maquinarias de


subparte O de la OSHA. . B)

Creación de lista de verificación

de estación de trabajo segura.

c) Auditorias continuas de


9

3

2

54

88

13

Peligro

eléctrico en

maquinarias

Centrifug

a

a) Eliminar las instalaciones

eléctricas no protegidas en

dispositivos y maquinarias de


subparte O de la OSHA. b)

creación de lista de verificación

de estación de trabajo segura.

c) creación de planilla de

manteniendo de maquinarias



9

2

1

18

14

Falta de

señalización

de seguridad y

salud en

maquinarias

a) Señalización de las

maquinarias con potencial de

riesgo de acuerdo a la regulación

1910 subparte O de la OSHA.

b) Creación de lista de


trabajo segura.

c) auditorias 5 S´s



2

2

1

4

89

15

Encendido de

maquinarias

sin

verificación

de seguridad.

a) Creación de procedimiento de

trabajo seguro en maquinarias de


subparte O de la OSHA.

b) Entrenamiento acerca de

métodos de trabajo seguro.

c) Creación de lista de


trabajo segura.


seguridad y salud oc0upacional.

9

3

2

54

16

Mantenimient

o no

controlado

a) Creación de procedimiento de

mantenimiento seguro.

b) Entrenamiento sobre normas

de mantenimiento seguro

c) Suministro de herramientas

para operaciones de

mantenimiento seguro


verificación de mantenimiento

seguro. e) Auditorias continuas

de seguridad y salud

ocupacional.

9

3

2

54

90

17

Explosión de

caldera

a) Procedimiento para controlar

los parámetros de la caldera

b) Entrenamiento en supervisión

de procesos de caldera.

c) Creación de lista de

verificación de parámetros de la

caldera.

d) Creación de planilla de

mantenimiento de maquinarias.

e) Creación de lista de


trabajo segura.

f) Auditorias continuas de


1

0

2

2

40

18

Tuberías no

señalizadas

a) Codificación de los Cilindros

de acuerdo al xxx

b) Auditorias continuas de


5

2

2

20

Tabla 5 Acciones Preventivas y Correctivas

Las diferentes acciones recomendadas son definidas detalladamente en los párrafos

siguientes de esta propuesta.

91

5.1.1 Acciones Preventivas

5.1.1 .1 Procedimientos

Como parte de esta propuesta se recomiendan en forma de procedimientos los requisitos

mínimos necesarios para garantizar un adecuado nivel de seguridad en las diferentes

operaciones del área de factoría del Ingenio Porvenir. Los procedimientos propuestos

son:

1. Procedimiento para el manejo e inspección de extintores (PROC-001)

2. Procedimiento Para el Mantenimiento Seguro (PROC-002)

3. Procedimiento para el Trabajo Seguro (PROC-003)

4. Procedimiento Para Controlar Los Parámetros De La Caldera (PROC-004)

Los detalles de estos procedimientos se encuentran en la sección número 8 de los

anexos.

5.1.1.2 Programas de Entrenamiento

Como parte de la propuesta, se recomienda programas de entrenamiento en diferentes

tópicos de seguridad y salud ocupacional con el objetivo de dotar al personal de la

Empresa Ingenio Porvenir de los conocimientos y habilidades necesarias para el buen

desempeño en materia de Seguridad y Salud Ocupacional, así como del cumplimiento

de la política de Seguridad y Salud Ocupacional definida en esta propuesta. Se

recomienda que estos entrenamientos deban ser desarrollados de manera periódica por

los miembros del Comité de Seguridad y Salud Ocupacional de la empresa.1º

I. Programa de entrenamiento para el uso de EPP

En el Programa de entrenamiento para el uso de EPP se deben abordar los siguientes

puntos:

a) Identificación de las tareas que requieren uso de EPP.

b) Selección de los elementos de protección personal adecuados frente a la

realización de la tarea, peligros presentes y cumplimiento de estándares de los

mismos.

c) Uso y mantenimiento de los EPP de forma adecuada.

d) Reforzamiento del adecuado uso de los EPP en el personal de cada

departamento, en cumplimiento con la política de Seguridad y Salud de la

Empresa.

92

II. Programa de entrenamiento para el uso de Extintores

En el Programa de entrenamiento para el uso de EPP se deben abordar los siguientes

puntos:

a) Definición Y Partes Del Extintor

b) Clasificación de los extintores

c) Elección del agente extintor

d) Inscripciones del extintor

e) Utilización de un extintor

f) Mantenimiento

III. Programa de entrenamiento en 5 S´s

En el Programa de entrenamiento en 5 S´s se deben abordar los siguientes puntos:

a) Distinguir entre lo que se necesita y no es necesario

b) Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar

c) Limpieza, Manteniendo y organizando

d) Estandarización

e) Disciplina para alcanzar la mejora

f) Elementos de seguridad

IV. Programa de entrenamiento para casos de emergencias y evacuaciones

En el programa de entrenamiento para casos de emergencias y evacuaciones se

deben abordar los siguientes puntos:

a) Responsabilidades en la ejecución del plan de emergencia

b) Funciones De los Coordinadores o responsables del plan de emergencia y

evacuación

c) Funciones De Los Trabajadores en plan de emergencia y evacuación

d) Tipo de evacuaciones

e) Tipo de Emergencias

f) Instrucciones en casos de incendio

g) Instrucciones en casos de derrames

h) Instrucciones en casos de sismo

i) Instrucciones en casos de evacuación

j) Enlaces comunicacionales de emergencia

93

V. Programa de entrenamiento acerca de métodos de trabajo seguro

En el programa de entrenamiento acerca de métodos de trabajo seguro se deben abordar

los siguientes puntos:

a) Verificación de seguridad en el encendido de maquinarias

b) Peligro eléctrico en maquinaria

c) Instalación eléctrica peligrosa

VI. Programa de entrenamiento sobre normas de mantenimiento seguro

En el programa de entrenamiento sobre normas de mantenimiento seguro se deben

abordar los siguientes puntos:

a) Preparación para la operación

b) Secuencia de los procedimientos de bloqueo y etiquetado

VII. Programa de entrenamiento en supervisión de procesos de caldera

En el programa de entrenamiento acerca de la supervisión de procesos de caldera se

deben abordar los siguientes puntos:

a) Procedimientos antes de operar en la caldera

b) Procedimientos durante la operación del proceso

5.1.1.3 Plan de emergencia y evacuación

Se recomienda también en esta propuesta un plan de emergencia y evacuación para

situaciones que ameriten evacuar el personal de las instalaciones de forma rápida y

ordenada. Los detalles de este plan se encuentran en la sección numero x de los anexos.

5.1.1.4 Documentación

Esta propuesta incluye la aplicación de documentación en lo relacionado con el sistema

de control de pérdidas de seguridad y salud ocupacional. La documentación que se

recomienda es diseñada con el objetivo de controlar la ejecución y aplicación de los

diferentes procedimientos y acciones correctivas. La idea es que toda acción que

implique la aplicación de procedimientos sea documentada en un documento

previamente controlado. A continuación la lista de documentos de control

recomendados con su número de control asignado y cuyas plantillas se encuentran en la

sección número 9 de los anexos:

a) Lista De Verificación De Estación De Trabajo Segura /DOC-001 Rev. 0

94

b) Lista De Verificación De Parámetros de la Caldera /DOC-002 Rev. 0

c) Lista De Verificación De Mantenimiento Seguro /DOC-003 Rev. 0

d) Planilla De Mantenimiento De Maquinarias /DOC-004 Rev. 0

e) Reporte de Auditoria 5 S´s /DOC-005 Rev. 0

f) Reporte de Auditorias de seguridad y salud ocupacional/DOC-006 Rev. 0

Se recomienda que estos reportes sean revisados periódicamente con el fin de

mantenerlos al día con los requerimientos del proceso y con los cambios realizados en

los procedimientos. Esta documentación debe ser definida como una responsabilidad

para el personal afectado, el no cumplimiento de la misma debe ser sancionado de

acuerdo a los reglamentos laborales vigentes.

5.1.1.5 Comité Mixto De Seguridad Y Salud De Los Trabajadores (CMSST)

Se recomienda a la empresa Ingenio Porvenir la creación de un Comité que se encargue

de asesorar y entrenar a los trabajadores en lo relativo a la seguridad y la salud

ocupacional, además de vigilar el cumplimiento de las medidas de prevención, higiene y

seguridad tanto por parte de la empresa como de los trabajadores.

Se recomienda que este comité cumpla con los siguientes puntos:

1. Ser conformado con los representantes de los trabajadores en las diferentes áreas

del Ingenio Porvenir.

2. Los integrantes deben ser elegidos por y entre estos, por medios democráticos,

con atribuciones específicas en materia de seguridad y salud en el trabajo.

3. Se deben designar representantes de la empresa por parte del empleador.

4. Este comité debe participar en la elaboración, aprobación, puesta en práctica y

evaluación de los diferentes programa de Seguridad y Salud en el Trabajo

5. Debe promover iniciativas sobre métodos y procedimientos para el control

efectivo de las condiciones peligrosas de trabajo, proponiendo la mejora de

controles existentes o la corrección de las deficiencias detectadas

6. Debe contar con un mínimo de 5 miembros

7. Se debe reunir con una frecuencia mínima de una semana

5.1.1.6 Plan de Control de Riesgos de Seguridad y Salud Ocupacional (PCRSSO)

Como parte de las medidas preventivas se recomienda un Plan de Control de Riesgos de

Seguridad y Salud Ocupacional (PCRSSO) que sirva de guía para la auditoria y el

mantenimiento del sistema de control de pérdidas. El plan propuesto toma en cuenta los

diferentes elementos que se requieren controlar con el fin de garantizar la seguridad y

salud de los trabajadores. También cuenta con los procedimientos y la documentación

95

necesaria para cada elemento que sirven como base para fines de auditorías y

documentación del sistema. Este plan se muestra en la sección numero 11de los anexos.

5.1.2 Acciones Correctivas

Con el fin de minimizar o eliminar las diferentes condiciones inseguras se proponen las

siguientes acciones (ver sección 12 de los anexos):

1. Adquisición de EPP por parte de la empresa de acuerdo a la regulación 1910

sub-parte I de la OSHA. El conjunto de estos equipos debe incluir:

a) Gafas

b) Guantes para altas temperaturas

c) Cascos

d) Zapatos de seguridad

e) Protectores auditivos

f) Mascarillas de seguridad

g) Mangas protectoras para soldar

h) Mascara para soldar

2. Instalación de 12 extractores de aire en toda el área de factoría

3. Señalización de salidas y vías de transito según la regulación 1910 subparte E de

la OSHA factoría

4. Mejora de la distribución del espacio físico.

5. Instalación de bombillas para la mejora del alumbrado en el interior del área de

factoría

6. Instalación de alumbrado de emergencia en el interior del área de factoría

7. Instalar rejillas de protección de los canales de drenaje factoría.

8. Habilitación de3 puestos de primeros auxilios.

9. Colocación de resguardos en las maquinarias factoría.

10. Instalación eléctrica segura de acuerdo a los requerimientos técnicos de la

regulación 1910 subparte S de la OSHA.

11. Sistema de control de las operaciones de encendido y apagado de maquinarias de

acuerdo a la regulación 1910 subparte O de la OSHA.

12. Eliminar las instalaciones eléctricas no protegidas en dispositivos y maquinarias

de acuerdo a la regulación 1910 subparte O de la OSHA.

13. Codificación de los Cilindros de acuerdo al estándar ANSI/ASME

96

PARTE VI ANALISIS ECONÓMICO DE LA PROPUESTA

6.1 Presupuesto de Inversión

6.1.1 Costo anual de la documentación del sistema

Los diferentes documentos de control recomendados en este proyecto tendrían un costo

variable de acuerdo a la frecuencia y cantidad en que serán utilizados, la tabla 5 muestra

la relación de costos por concepto de documentación en un periodo de un año.

Documento Frecuencia Cantidad

anual

(unidades)

Costo por

unidad

Monto anual

Lista De

Verificación De

Estación De

Trabajo Segura

Diario 2379 RD$0.75 RD$1,784.25

Planilla De

Mantenimiento De

Maquinarias

Mensual 162 RD$0.75 RD$121.50

Lista De

Verificación De

Mantenimiento

Seguro

Cada

operación

162 RD$0.75 RD$121.50

Reporte de

Auditoria 5 S´s

Diario 2379 RD$0.75 RD$1,784.25

Reporte de

Auditorias

Semanales de

seguridad y salud

ocupacional

Quincenal

26 RD$0.75 RD$19.50

TOTAL RD$3,831.00

Tabla 5 Costo anual de la documentación del sistema

97

6.1.2 Costo por mantenimiento

Para esta propuesta se tiene en cuenta un presupuesto de un 20% del costo inicial de los

equipos para fines de mantenimiento a lo largo de su vida útil, la tabla 6 muestra la

relación de los costos anuales por concepto de mantenimiento de equipos.

Equipo/Maquinaria Costo inicial 20% para

mantenimiento

Monto anual

Cover para

mecanismo de

cadena

RD$37,593.00 RD$7,518.60 RD$1,503.72

Cover para

mecanismo de

poleas/correa

RD$14,754.00 RD$2,950.80 RD$590.16

Panel Exhaust Fan:

16" Blade Dia.

(2,810 CFM) -

Stainless Steel

RD$176,335.06 RD$35,267.01 RD$7,053.40

Emergency Light,

120/277,1W

RD$16,180.85 RD$3,236.17 RD$647.23

Rejilla de drenaje RD$67,080.00 RD$13,416.00 RD$2,683.20

Lámparas de

iluminación RD$27,047.52 RD$5,409.50 RD$1,081.90

Totales RD$338,990.42 RD$67,798.08 RD$13,559.62

Tabla 6 Costo por mantenimiento

6.1.3 Costo de materiales y equipos

Para las diferentes acciones correctivas se hace necesaria la compra de diferentes

equipos y herramientas, de forma que estas se puedan llevar a cabo. El presupuesto en

este sentido se estima que sea de RD$1, 289,348.91, el desglose del mismo se muestra

en la sección 13 de los anexos.

98

6.1.4 Montos por reducción de pérdida (intangibles)

Los montos de las diferentes reducciones de las pérdidas se muestran en la tabla 7. Los

montos por concepto de las reducciones de pérdidas debido a incapacidad permanente

se expresan con una frecuencia anual, tomando en cuenta que la empresa Ingenio

Porvenir tendría una pérdida de RD$154,373.16 por cada millón de Horas-Hombre

trabajadas. En un año de zafra se trabajan 720,700 Horas-Hombre los que equivale a

0.7207 millones de Horas-Hombre, expresando esto en cantidades de dinero el monto

por este concepto alcanza los RD$111,256.74 anuales (RD$154,373.16 x 0.07207)

como se muestra en la tabla 7.

En el caso de los montos por concepto de las reducciones de pérdidas debido a

sanciones legales, estas se expresan en la tabla 7 con una frecuencia única, ya la

empresa Ingenio Porvenir no tendría que pagar ninguna multa por este concepto en el

momento que logre cumplir con las disposiciones legales referentes a Seguridad y Salud

Ocupacional.

Montos por reducción de pérdida (intangibles)

Concepto Monto Frecuencia

Sanciones Legales

RD$1,147,500.00

Una sola vez

Incapacidad permanente

RD$111,256.74

Al año

Tabla 7 Montos por reducción de pérdida

99

6.1.5 Incentivo por reducción del riesgo de accidentes y enfermedades

profesionales.

La empresa Ingenio Porvenir podría recibir por parte de la Administradora de Riesgos

Laborales un incentivo al desempeño equivalente a una reducción de un 0.2% de sus

gastos por concepto del pago del Seguro de Riesgos Laborales de sus empleados, según

establece el artículo 199 de la ley 87-01. Esto podría hacerse efectivo en el momento

que la empresa demuestre haber implementado medidas de prevención que disminuyan

el riesgo real de accidentes y enfermedades profesionales. El monto anual de este

incentivo se muestra en la tabla 8.

Incentivo por reducción del riesgo real de accidentes y enfermedades

profesionales.

Número de

Empleados

Sueldo anual Incentivo Monto anual del

incentivo

165 RD$67,500.00 0.2 % RD$22,275.00

Tabla 8 Incentivo por reducción del riesgo real de accidentes y enfermedades

profesionales.

100

6.2 Flujos de Efectivo

La tabla 9 muestra los diferentes flujos de caja que resultaran del proyecto propuesto en un horizonte de 5 años y donde los montos por reducción

de pérdidas se expresan en positivo, mientras los costos y gastos en negativo. De la misma forma se expresan estos montos de manera gráfica en

la ilustración 2.

Flujos de caja

Concepto Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5

Inversión

Inicial

-RD$1,289,348.91

Reducción

de perdidas

0 RD$1,258,756.74 RD$133,531.74 RD$133,531.74 RD$133,531.74 RD$133,531.74

Costos y

Gastos

0 -RD$17,390.62 -RD$17,390.62

-RD$17,390.62 -RD$17,390.62 -RD$17,390.62

Tabla 9 flujos de caja

101

Ilustración 2 Diagrama de flujo de efectivo

(RD$1.289.348,91)

(RD$17.390,62) (RD$17.390,62) (RD$17.390,62) (RD$17.390,62) (RD$17.390,62)

0

RD$1.258.756,74

RD$133.531,74 RD$133.531,74 RD$133.531,74 RD$133.531,74

Diagrama de Flujos de Efectivo

Costos y Gastos Monto por Reduccion de perdidas

102

6.3 Tasa Interna de Retorno

La tabla 10 muestra los diferentes montos por concepto de beneficios del proyecto en un

horizonte de cinco (5) años. La ilustración 3 muestra también los beneficios a percibir

los primeros 5 años del proyecto.

Beneficios del Proyecto

Año Monto

1 RD$1,241,366.12

2 RD$116,141.12

3 RD$116,141.12

4 RD$116,141.12

5 RD$116,141.12

Total RD$416,581.69

Tabla 10 Diagrama de flujo de efectivo

Ilustración 3 Beneficios del proyecto

RD$1.241.366,12

RD$116.141,12 RD$116.141,12 RD$116.141,12 RD$116.141,12

1 2 3 4 5

Beneficios del Proyecto

103

Al final la Tasa interna de Retorno (TIR) para este proyecto es de 20% en un horizonte

de cinco (5) años la ilustración x muestra una comparación de esta tasa con la Tasa de

Interés Activa en Moneda Nacional de los Bancos Múltiples (Banco Central de la

República Dominicana, 2015) la fue en 2014 de un 12.93% para depósitos a plazo

iguales o mayores a cinco (5) años.

Ilustración 4 TIR vs Tasa de Interés Activa

20%

12,93%

TIR Tasa de Interes Activa

TIR vs. Tasa de Interés Activa

104

PARTE VII ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS.

1. Identificar los peligros a los cuales se ven expuestos los trabajadores

en el área de factoría del Ingenio Porvenir.

Según las observaciones, encuestas y fotografías realizadas se pudieron

identificar los peligros a lo que está expuesto el personal del área de Factoría

del Ingenio Porvenir.

2. Identificar los factores de riesgo presentes en el área de factoría del

Ingenio Porvenir desde el punto de vista del de la Seguridad y la

Salud Ocupacional.

Según observaciones, informaciones y encuestas realizadas en el área de

Factoría de la empresa se pudo identificar los principales riesgos que

están presentes en el ambiente laboral tales como (riesgos físicos,

mecánicos, ergonómicos, químicos)

3. Valorar los niveles de riesgo en el área de factoría del Ingenio

Porvenir desde el punto de vista de la Seguridad y la Salud

Ocupacional.

Mediante el análisis de modos de fallas y efectos se pudo valorar los

niveles de riesgo en el área de factoría del Ingenio Porvenir desde el

punto de vista de la Seguridad y la Salud Ocupacional.

4. Proponer acciones para corregir y prevenir los riesgos de Seguridad

y Salud Ocupacional en el área de factoría del Ingenio Porvenir.

A través de la implementación de acciones correctivas y preventivas se

podrá minimizar o eliminar las causas principales que provocan los

accidentes laborales que afectan la integridad física y moral de los

empleados del ingenio Porvenir.

105

5. Proponer un sistema de control de pérdidas para el Ingenio Porvenir

en lo que respecta a la Seguridad y la Salud Ocupacional.

Como parte de esta propuesta se recomiendan en forma de

procedimientos los requisitos mínimos necesarios para garantizar un

adecuado nivel de seguridad en las diferentes operaciones del área de

factoría del Ingenio Porvenir. Los procedimientos propuestos son:

1. Procedimiento para el manejo e inspección de extintores (PROC-001)

2. Procedimiento Para el Mantenimiento Seguro (PROC-002)

3. Procedimiento para el Trabajo Seguro (PROC-003)

4. Procedimiento Para Controlar Los Parámetros De La Caldera (PROC-004)

6. Determinar rentabilidad de una propuesta de mejora para el actual

sistema de gestión de la Seguridad y la Salud Ocupacional en la

empresa Ingenio Porvenir

La propuesta planteada es rentable desde el punto de vista económico, ya

que Los montos por concepto de las reducciones de pérdidas disminuyen

considerablemente si la misma es aplicada en la empresa Porvenir, Los

beneficios de la misma pueden tener un impacto significativo en la empresa

Ingenio Porvenir tanto en lo económico como en el ámbito del ambiente de

trabajo en que se desempeñan las labores de procesamiento de azúcar

realizado en la empresa

106

PARTE VIII CONCLUSIONES

Los 6 objetivos de este proyecto quedan de esta forma cubiertos. Han sido

identificados los peligros a los cuales se ven expuestos los trabajadores en el

área de factoría del Ingenio Porvenir mediante observación, encuestas y

fotografías, al igual que los factores de riesgo. Están valorados los niveles de

riesgo en el área de factoría del Ingenio Porvenir desde el punto de vista de la

Seguridad y la Salud Ocupacional mediante un Análisis de Modos de Fallas y

Efectos (AMFE).

Se Proponen además acciones para corregir y prevenir los riesgos de Seguridad

y Salud Ocupacional en el área de factoría del Ingenio Porvenir. Además de

proponer un sistema de control de pérdidas para el Ingenio Porvenir en lo que

respecta a la Seguridad y la Salud Ocupacional y determinar su rentabilidad en

términos económicos.

Finalmente, todos estos elementos forman un todo que logra cumplir con el

objetivo general de la propuesta de diseñar y proponer un sistema de control de

pérdidas desde el punto de vista de la Seguridad y la Salud Ocupacional para la

empresa Ingenio Porvenir, cuya implementación el desempeño de la misma en

este sentido.

107

PARTE IX RECOMENDACIONES

Se recomienda la implementación de esta propuesta debido al potencial de

reducción de pérdidas que la misma tiene en términos de seguridad y salud

ocupacional. Los beneficios de la misma pueden tener un impacto significativo

en la empresa Ingenio Porvenir tanto en lo económico como en el ámbito del

ambiente de trabajo en que se desempeñan las labores de procesamiento de

azúcar realizado en la empresa.

108

PARTE X BIBLIOGRAFIA

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112

PARTE XI ANEXOS

1- Fotografías

Imagen 1. Falta de EPP

Imagen 2. Falta de EPP

Imagen 3. Vías de salida y transito obstaculizadas

113

Imagen 4. Vías de salida y transito obstaculizadas

Imagen 5. Falta de extracción de vapores.

Imagen 6. Falta de iluminación.

114

Imagen 7. Falta de iluminación.

Imagen 8. Canales de drenajes expuestos.

Imagen 9. Canales de drenajes expuestos.

115

Imagen 10. Medios insuficientes para respuesta antes incendio.

Imagen 11. Instalación eléctrica peligrosa.

Imagen 12. Instalación eléctrica peligrosa.

116

Imagen 13. Elementos móviles de maquinarias sin reguardo.

Imagen 14. Sistema de encendido y apagado de maquinarias no controlado.

Imagen 15. Falta de señalización de seguridad y salud en equipos y maquinarías.

117

Imagen 16. Explosión de caldera.

Imagen 17.Diagrama de proceso de obtención de azúcar según (Cenicaña).

118

Planilla de Encuesta aplicada a los empleados del ingenio porvenir en

el área de Factoría.

Estimada amiga(o) le pedimos que responda a estas preguntas de la manera

más sincera posible, ya que esta encuesta es un requisito para la aprobación

de nuestro monográfico para optar por el título de ingeniero Industrial/

electromecánico.

I. Aspectos generales de la Encuesta.

1. Edad

a) menos de 20 años

b) de 21 a 30

c) de 31 a 35

d) de 36 a 40

e) 41 o más

2. Sexo

a) Masculino

b) Femenino

3. Nivel Académico

a) Básica

b) Bachiller

c) Educación Técnica

d) Profesional Universitario

4. Tiempo Laborando en la Empresa

a) Menos de un año

b) De 1 a 5 años

c) De 6 a 10 años

d) De 11 a 15 años

e) De 16 años o más

119

5. Posición que ocupa

a) Gerente

b) Supervisor de calidad

c) Supervisor de línea

d) Operario

e) Mecánico

II. Aspecto relacionado con la problemática.

6. ¿conoce usted si la empresa cuenta sistema de seguridad?

a) si b) no

7. ¿conoce usted si la empresa cuenta con procedimientos de trabajo seguro?

a) si b) no

8. ¿conoce usted cuales factores ponen en riesgo tu salud y seguridad en el

trabajo?

a) falta de protección de equipos

b) Calor

c) Baja Iluminación

d) Conexión Eléctrica

e) Piso en mal estado

f) Otros

9. ¿Ha estado usted expuesto a alta o baja temperatura (frio o calor)?

a) si b) no

10. ¿conoces quienes conforman el comité de seguridad?

a) si b)no

11. ¿ha sufrido algún accidente, por no utilizar los equipos de protección

personal?

a) si b) no

120

12. ¿Ha tomado usted capacitación sobre el uso debido de los equipos de

protección personal?

a) Si b) no

13. ¿Ha tomado usted capacitación sobre seguridad industrial?

a) si b)no

14. ¿Conoce usted si existen penalización en esta empresa por no utilizar los

equipos de protección personal?

a) si b)no

15. ¿Ha estado involucrado en el desarrollo de procedimientos relacionados a la

seguridad y salud ocupacional?

a) si b)no

16. ¿Conoce usted los equipos de protección que debes usar en su área?

a) Si b) No

121

3- Análisis de AMFE

No

Modo

de fallas

Condición ideal

S

Causa potencial

Efecto potencial

O

Control

D

RPN

1

No uso de

EPP

Se deben evaluar los lugares

de trabajo con el fin de

determinar

aquellos en los que deba

recurrirse a la protección

personal y precisar,

para cada uno de estos

lugares, el tipo riesgo frente a

los que

debe ofrecerse protección, así

como los

equipos de protección

personal que deberán

utilizarse.

8

a) Cantidad

insuficiente de EPP

en la empresa.

b) Falta de

capacitación en el

uso de EPP.

c) Falta de

procedimientos de

trabajo seguro.

Podría resultar en una o

más de las siguientes:

incapacidad permanente o

parcial, lesiones o

enfermedades

profesionales que pueden

dar lugar a la

hospitalización de

miembros del personal.

8

Ninguno

10

640

122

2

Vías de

salida y

transito

obstaculizada

s

Se debe vigilar que los pisos

de los lugares de

trabajo, así como los pasillos

de tránsito y las salidas se

mantengan libres de

obstáculos que impidan un

fácil y seguro desplazamiento

de los

trabajadores, tanto en las

tareas normales como en

situaciones de

emergencia.

5

Distribución

deficiente del

espacio físico



lesión o enfermedad

ocupacional que resulta en

uno o mas

Días perdidos de trabajo.

8

Ninguno

10

450

123

3

Falta de

extracción de

Calor

En todos los lugares de

trabajo utilizados por los

trabajadores, se debe

mantener suficiente y

adecuada ventilación por

medios naturales o artificiales

que provean a los lugares de

trabajo aire puro

o purificado y que contribuya

a proporcionar condiciones

ambientales

confortables, no causando

molestias que perjudiquen la

salud del trabajador.

8

Falta de extractores

de aire




parcial, lesiones o

enfermedades


dar lugar a la

hospitalización de


10

Ninguno

10

800

124

4

Falta de

iluminación

Todos los lugares de trabajo

utilizados por los trabajadores

deben estar iluminados de

manera apropiada, y dentro

de lo posible, que

la iluminación sea natural,

complementada con una

iluminación artificial sí

la primera, por sí sola, no

garantiza las condiciones de

visibilidad adecuadas.

7

Falta de alumbrado

en el interior del

área de factoría





uno o mas


8

Mantenimiento

Correctivo de

las averías de

iluminación

8

448

125

5

Falta de

iluminación

de

emergencia

Los lugares de trabajo, o

parte de los mismos, en los

que un fallo

del alumbrado normal

suponga un riesgo para la

seguridad de los

trabajadores, deben disponer

de un alumbrado de

emergencia, de evacuación y

de seguridad.

5

Falta de alumbrado

de emergencia en

el interior del área

de factoría





uno o mas


2

Ninguno

10

100

126

6

Canales de

drenaje

expuestos

Los suelos de los locales que

alojen lugares de trabajo

deben ser

ser fijos, estables y no

resbaladizos, sin

irregularidades ni pendientes

peligrosas.

7

Falta de protección

de los canales de

drenaje




parcial, lesiones o

enfermedades


dar lugar a la

hospitalización de


9

Ninguno

10

630

127

7

Puesto de

primeros

auxilios sin

equipos

suficientes.

Los locales de primeros

auxilios deben disponer,

como mínimo, de un

botiquín, una camilla portátil,

una fuente de agua potable,

soluciones y

oxígeno, una silla de rueda,

inmovilizadores, vendajes y

collarín.

2

a) Falta de

equipamiento de

los puestos de

primeros auxilios.

B) falta de un plan

de respuesta ante

emergencias.




ocupacional, no se traduce

en una pérdida

jornada de trabajo.

5

Ninguno

10

100

128

8

Ruta de

evacuación

no definida

Las vías y salidas específicas

de evacuación y las puertas

situadas

en los recorridos de dichas

vías, deben estar señalizadas

de manera

adecuada y duradera.

2

Falta de un plan de

evacuación y/o

respuesta ante

emergencias.





en una pérdida

jornada de trabajo.

4

Ninguno

10

80

129

9

Medios

insuficientes

para

respuesta

ante

incendios

Los lugares de trabajo deben

estar equipados con

dispositivos

para combatir los incendios,

adecuados al tipo de riesgo

existente en el área

y si fuere necesario,

detectores contra incendios y

sistemas de alarma.

10

a) Falta de los

elementos

necesarios para

responder a

situaciones de

incendio.



muerte, incapacidad total

permanente.

7

Ninguno

9

630

130

10

Instalación

eléctrica

peligrosa

La instalación eléctrica no

debe entrañar riesgos de

incendio o explosión.

10

Instalación y

mantenimiento

deficiente de las

conexiones

eléctricas.




permanente

7

Ninguno

10

700

131

11

Elementos

móviles sin

resguardo

Cuando los elementos

móviles de las maquinarias

puedan entrañar

riesgos de accidentes por

contacto mecánico, deben ir

equipados con

resguardos o dispositivos que

impidan el acceso a las zonas

peligrosas o que

detengan las maniobras

peligrosas antes del acceso a

dichas zonas.

9

Falta de resguardos

en las maquinarias

con dispositivos

móviles.




permanente,

9

Ninguno

10

810

132

12

Sistema de

encendido y

apagado de

maquinarias

no controlado

Las maquinarias deben

disponer de dispositivos de

frenado y parada que

permitan evitar una puesta en

marcha no autorizada. Estos

dispositivos deben estar

identificados de manera clara.

9

Controles de

maquinarias con

libre acceso y con

operación de

encendido y parada

no controlada.




permanente.

7

Ninguno

10

630

133

13

Peligro

eléctrico en

maquinaria

Las maquinarias que por su

utilización, representen riesgo

de

contacto directo o indirecto

con la electricidad, debe tener

dispositivos de

seguridad que protejan a los

trabajadores expuestos contra

dicho riesgo.

9

Instalación de los

dispositivos

eléctricos no

protegida.




permanente,

Ninguno

10

630

134

14

Falta de

señalización

de seguridad

y salud en

maquinarias

Las maquinarias deben llevar

las advertencias y

señalizaciones necesarias

para garantizar la seguridad y

la salud de los trabajadores.

2

Identificación

deficiente en las

maquinarias con

potencial de riesgo

elevada.





en una pérdida jornada de

trabajo.

10

Ninguno

10

200

135

15

Encendido de

maquinarias

sin

verificación

de seguridad.

Antes de utilizar una maquina

se debe comprobar que sus

dispositivos de protección son

los adecuados.

7

Falta de

procedimiento que

defina los pasos a

ejecutar antes de

encender una

maquinaria.

B) Falta de

capacitación en

métodos de trabajo

seguros y controles

de riesgo.




parcial, lesiones o

enfermedades


dar lugar a la

hospitalización.

9

Ninguno

10

630

136

16

Mantenimien

to inseguro

Las operaciones de

mantenimiento, ajuste,

desbloqueo, revisión o

reparación de maquinarias

que puedan suponer un

peligro para la seguridad y la

salud de los trabajadores, se

deben hacer tras haber

detenido o desconectado la

maquinaria y tras haber sido

tomadas las medidas

necesarias para evitar su

puesta en marcha o conexión

accidental mientras se esté

efectuando la operación.

9

a) falta de

procedimiento para

el mantenimiento

seguro de

maquinarias y

dispositivos. B)

Falta de

capacitación en

materia de

mantenimiento

seguro. C) Falta de

herramientas para

la ejecución de

operaciones de

mantenimiento de

forma segura.




permanente,

8

Ninguno

10

720

137

17

Explosión de

caldera

Las calderas deben ser

señalizadas con su año de

fabricación y la presión

máxima que permiten.

10

a) Falla de los

sistemas de control

de la caldera b)

Mantenimiento

deficiente c) Error

humano c) Falta de

procedimiento de

control de los

parámetros de la

caldera.




permanente,

6

Reactivo

contra fallas

del s sistema

8

480

138

18

Tuberías no

señalizadas

Los cilindros deben llevar

señalización visible en la que

se indique el tipo de gas que

contiene, peso máximo,

presión máxima permisible y

reporte de las pruebas

hidrostáticas realizadas en la

superficie del mismo.

5

Identificación

deficiente de los

cilindros con

potencial de riesgo

elevado.





en una pérdida

jornada de trabajo.

5

Ninguno

10

250

139

4- Tabla para valorar niveles de detección

Controles Criterio Valoración

Ninguno Ningún método de

control.

10

Reactivos Método reactivo de

control.

9

8

Estructurados Método de control

definido, pero no

documentado.

7

6

Orientados a los

puntos débiles

Métodos de control

definidos y

documentados.

5

4

3

Preventivos Métodos de control para

evitar el modo de falla

2

1

5-Tabla para valorar niveles de ocurrencia

Ocurrencia Criterio Valoración

Frecuente Continuamente

experimentado.

10

Probable Puede ocurrir con

frecuencia.

9

8

Ocasional Puede ocurrir varias veces. 7

6

Remota Es poco probable, pero

razonablemente

se espera que ocurra.

5

4

Improbable Poco probable que ocurra,

pero es posible.

3

2

Eliminada Incapaz de ocurrir. Este

nivel

se utiliza cuando los

riesgos potenciales son

identificados y

posteriormente eliminado.

1

140

6- Tabla para valorar niveles de severidad

Efecto Criterio Valoración

Catastrófico Podría resultar en una o



permanente, irreversible.

10

9

Critico Podría resultar en una o



parcial, lesiones o

enfermedades


dar lugar a la

hospitalización de


8

7

6

Marginal





uno o más

días perdidos de trabajo

5

4

3

Menor Podría resultar en una o




en una pérdida

jornada de trabajo.

2

1

141

7- Violaciones al Reglamento De Seguridad Y Salud En El Trabajo

(Decreto Núm. 522-06)

Modo de Falla del Ingenio Porvenir. Articuló que actualmente viola del

reglamento 522-06.

1- No uso de los equipos de protección

personal

2.32 Cuando se empleen maquinarias con

elementos peligrosos accesibles que no

puedan ser totalmente protegidos, deberán

adoptarse las precauciones y utilizarse las

protecciones individuales apropiadas para

controlar los riesgos. Si mientras se utiliza

una maquinaria es necesario limpiar o

retirar residuos cercanos a un elemento

peligroso, la operación deberá realizarse

con los medios auxiliares adecuados que

garanticen una distancia de seguridad

adecuada.

5.1 El empleador estará en la obligación de

suministrar Equipos de protección

personal de acuerdo al lugar de trabajo.

2-Vías de salidas y transito

obstaculizada.

1.4 El empleador deberá vigilar que los

pisos de los lugares de trabajo, así como

los pasillos de tránsito y las salidas se

mantengan libres de obstáculos que

impidan un fácil y seguro desplazamiento

de los trabajadores, tanto en las tareas

normales como en situaciones de

emergencia. Los pasillos deberán estar

delimitados por líneas amarillas pintadas

en el piso.

142

3- Falta de extracción de calor.

1.5 En todos los lugares de trabajo

utilizados por los trabajadores, el

empleador se ocupará de mantener

suficiente y adecuada ventilación por

medios naturales o artificiales que provean

a los lugares de trabajo aire puro o

purificado y que contribuya a proporcionar

condiciones ambientales confortables, no

causando molestias que perjudiquen la

salud del trabajador. Asimismo, el

empleador deberá tomar las medidas

pertinentes con la finalidad de evitar en los

lugares de trabajo la existencia de

temperaturas y humedad extremas,

cambios bruscos de temperatura, corrientes

de aire molestas y olores desagradables.

4- Falta de iluminación.

1.9 Todos los lugares de trabajo utilizados

por los trabajadores deberán estar

iluminados de manera apropiada, y dentro

de lo posible, que la iluminación sea

natural, complementada con una

iluminación artificial sí la primera, por sí

sola, no garantiza las condiciones de

visibilidad adecuadas. En tales casos, se

utilizará preferentemente la iluminación

artificial general, complementada a su vez,

con una iluminación natural, en aquellas

zonas donde se requieran niveles de

iluminación específicos.

143

5- falta de iluminación de emergencia.

1.14 Los lugares de trabajo, o parte de los

mismos, en los que un fallo del alumbrado

normal suponga un riesgo para la

seguridad de los trabajadores, dispondrán

de un alumbrado de emergencia, de

evacuación y de seguridad.

1.39 En caso de avería de la iluminación,

las vías y salidas de evacuación que

requieran iluminación, deberán estar

equipadas con iluminación de seguridad de

suficiente intensidad.

6- Canales de drenajes expuestos.

1.25 Los suelos de los locales que alojen

lugares de trabajo deberán ser fijos,

estables y no resbaladizos, sin

irregularidades ni pendientes peligrosas.

Las aberturas o desniveles, incluidas las

partes abiertas de las escaleras, que

supongan un riesgo de caída de personas,

se protegerán mediante barandillas u otros

sistemas de seguridad equivalentes, que

podrán tener partes móviles cuando sea

necesario disponer de acceso a la abertura.

144

7- Puesto de primeros auxilios sin

equipos suficientes.

1.23 Los locales de primeros auxilios

dispondrán, como mínimo, de un botiquín,

una camilla portátil, una fuente de agua

potable, soluciones y oxígeno, una silla de

rueda, inmovilizadores, ventajas y collarín.

8- Rutas de evacuación no definida.

1.38 Las vías y salidas específicas de

evacuación y las puertas situadas en los

recorridos de dichas vías, deberán estar

señalizadas de manera adecuada y

duradera.

9- Medios insuficientes para respuesta

antes incendio.

1.40 Los lugares de trabajo deberán estar

equipados con dispositivos para combatir

los incendios, adecuados al tipo de riesgo

existente en el área y si fuere necesario,

detectores contra incendios y sistemas de

alarma.

10- Instalación eléctrica peligrosa.

1.41.1 La instalación eléctrica no deberá

entrañar riesgos de incendio o explosión.

Los trabajadores deberán estar

debidamente protegidos contra los riesgos

de accidente causados por contactos

directos o indirectos. La instalación

eléctrica y los dispositivos de protección

deberán tener en cuenta la cantidad de

corriente (amperaje), los factores externos

condicionantes.

145

11- Elementos móviles de maquinarias

sin reguardo.

2.7 Cuando los elementos móviles de las

maquinarias puedan entrañar riesgos de

accidentes por contacto mecánico, deberán

ir equipados con resguardos o dispositivos

que impidan el acceso a las zonas

peligrosas o que detengan las maniobras

peligrosas antes del acceso a dichas zonas.

2.29 El empleador velará porque no sean

utilizadas en el lugar de trabajo las

maquinarias que tengan alguna parte

peligrosa, incluyendo los órganos de

trabajo (punto de operación) desprovistos

de mecanismos adecuados de protección.

12- Sistema de encendido y apagado de

maquinarias no controlado.

2.13.1 Disponer de los medios que

permitan evitar una puesta en marcha no

autorizada.

2.21 La puesta en marcha de la

maquinaria solamente se podrá efectuar

mediante una acción voluntaria sobre un

dispositivo de accionamiento provisto

para tal efecto. Dicho dispositivo deberá

estar identificado de manera clara

146

13- Peligros eléctricos en maquinarias.

2.13.1 Disponer de los medios que

permitan evitar una puesta en marcha no

autorizada.

2.21 La puesta en marcha de la maquinaria

solamente se podrá efectuar mediante una

acción voluntaria sobre un dispositivo de

accionamiento provisto para tal efecto.

Dicho dispositivo deberá estar identificado

de manera clara

14- Falta de señalización de seguridad y

salud en maquinarías.

2.17 Las maquinarias deberán llevar las

advertencias y señalizaciones necesarias

para garantizar la salud y seguridad de los

trabajadores

4.1 El empleador deberá adoptar las

medidas precisas para que en los lugares

de trabajo exista una señalización

adecuada de seguridad y salud.

15-Encendido de maquinarias sin

verificación de seguridad.

2.31 Antes de utilizar una maquinaria se

comprobará que sus dispositivos de

protección y condiciones de uso, son las

adecuadas y que su conexión o puesta en

marcha, no represente peligro para los

trabajadores. Las maquinarias de trabajo

dejarán de utilizarse si se producen

deterioros, averías u otras circunstancias

que comprometan la seguridad de su

funcionamiento.

147

16- Mantenimiento no controlado.

2.39 Las operaciones de mantenimiento,

ajuste, desbloqueo, revisión o reparación

de la maquinaria que puedan suponer un

peligro para la seguridad y salud de los

trabajadores, se realizarán tras haber

detenido o desconectado la maquinaria,

haber comprobado la existencia de

energías residuales y haber tomado las

medidas necesarias para evitar su puesta

en marcha o conexión accidental mientras

está efectuándose la operación. Cuando la

detención o desconexión no sea posible, se

adoptarán las medidas necesarias para que

estas operaciones se realicen de forma

segura o fuera de las zonas peligrosas.

17- Explosión de caldera.

3.6.2 En toda caldera se señalizará el año

de fabricación y la presión máxima

permitida que será la establecida por el

fabricante. El empleador llevará un

registro de las revisiones y reparaciones

practicadas. Las calderas se revisarán,

como mínimo, una vez al año y cuando las

circunstancias lo exijan.

148

18- Tuberías no señalizadas.

3.7.2 Todo cilindro llevará señalización

visible en la que se indique el tipo de gas

que contiene, peso máximo, presión

máxima permisible. La fecha de

fabricación debe estar grabada y se deben

realizar cada 5 años pruebas hidrostáticas

y grabar las fechas de estas pruebas en la

superficie del cilindro.

4.1 El empleador deberá adoptar las

medidas precisas para que en los lugares

de trabajo exista una señalización

adecuada de seguridad y salud.

149

8- Procedimientos

Procedimiento para el manejo e inspección de extintores (PROC-001).

Propósito: Este procedimiento establece los requisitos mínimos para Garantizar un

adecuado nivel de seguridad y de eficacia al momento de utilizar los extintores como

medios de respuesta ante incendios. Todos los empleados deberán cumplir con el

procedimiento.

Responsabilidad: La responsabilidad de velar por que se sigue este procedimiento debe

ser obligatoria para todos los empleados. Todos los empleados deberán ser instruidos en

la importancia para la seguridad Procedimiento para el manejo e inspección de

extintores. Cada empleado nuevo o transferido afectado deberá ser instruido por

(individuos designados) en el propósito y el uso de este procedimiento.

Normas de Uso

A) Un extintor sólo es eficaz cuando se utiliza en la fase inicial de un incendio,

y su uso debe seguir unas pautas de actuación que nos garanticen un

adecuado nivel de seguridad.

B) Medidas de seguridad:

1. Leer las inscripciones del extintor antes de utilizarlo.

2. No golpear el extintor, ya que es un recipiente a presión.

3. No situarse encima del extintor, habrá que inclinarlo ligeramente.

4. Realizar la extinción a favor del viento, siempre que sea posible.

5. No perder de vista la zona extinguida.

6. No acercase excesivamente al fuego.

7. Coger el extintor por el sitio adecuado, especialmente en el caso de

extintores de CO2.

8. Precaución de no proyectar el extintor sobre los ojos.

C) Pautas de actuación:

1. Averiguar el tipo de combustible.

2. Elegir el tipo de extintor adecuado.

3. Situarse de espaldas al tiempo.

4. Revisar que el manómetro se encuentre en la zona verde de presión adecuada.+

150

5. Quitar el precinto de seguridad.

6. Presurizar si fuera necesario.

7. Realizar un disparo de prueba antes de acercarse al fuego.

8. Atacar al incendio por la base.

9. Siempre que sea posible actuar por parejas, sin colocarse uno enfrente del otro.

D) Mantenimiento

Se establece un programa mínimo que engloba dos grupos de operaciones:

Las que debe de realizar el propietario o usuario del aparato.

Las que deben ser realizadas por fabricantes o mantenedores de aparatos.

1. Por parte del usuario, cada tres meses:

I. Comprobación de la accesibilidad del extintor.

II. Comprobación visual de los precintos, seguros, inscripciones de placa y

etiqueta de características, posibles grietas en las mangueras,

desperfectos en el cuerpo del extintor.

III. Comprobación del estado de carga (peso y presión) del extintor y del

botellín de gas impulsor si existiera.

IV. Comprobación del estado de las partes mecánicas: boquilla, válvulas,

mangueras, etc.

2. Por parte del personal especializado:

V. Cada año. Verificación del estado de la carga (peso y presión), agente

extintor (presión), estado de las mangueras, boquillas, lanzas, válvulas,

etc.

VI. Cada 5 años. Timbrado del extintor, caducidad del mismo 20 años.

E) En caso de encontrar una falta a este procedimiento:

1- Informar al supervisor del área y/o el coordinador de

SSO.

151

Procedimiento Para el Mantenimiento Seguro (PROC-002)

Propósito: Este procedimiento establece los requisitos mínimos para el mantenimiento

seguro en lo que respecta al bloqueo de las fuentes de energía que podrían causar

lesiones al personal. Todos los empleados deberán cumplir con el procedimiento.



la importancia para la seguridad del procedimiento de trabajo seguro. Cada empleado

afectado deberá ser instruido por (individuos designados) en el propósito y el uso de

este procedimiento

A) Preparación para la operación

Los empleados autorizados para realizar el bloqueo deberán estar seguro en cuanto a

qué cambiar, válvulas u otros dispositivos de aislamiento de energía se aplicarán a los

equipos que se bloqueen. Más de una fuente de energía (eléctrica, mecánica, u otros)

pueden ser estar involucradas. Cualquier identificación dudosa de fuentes deberá ser

avisada por los empleados con sus supervisores. Antes de iniciar el bloqueo, se debe

obtener la autorización de trabajo.

B) Secuencia de los procedimientos de bloqueo y etiquetado

1. Notificar a todos los empleados afectados que se requiere un cierre y los motivos

de ello.

2. Si el equipo está funcionando, apagarlo mediante el procedimiento de parada

normal (por ejemplo: presionar el pulsador de parada, interruptor abierto).

3. Accionar el interruptor, válvula, u otro aislamiento de energía dispositivos de

modo que la fuente de energía (s) (eléctrica, mecánica, hidráulica, otros) se

desconecte o se aísle de los equipos.

4. Bloquear los dispositivos de energía aislándolos con cerradura individual

asignada.

5. La energía almacenada, como la de condensadores, resortes, miembros de

máquina elevadas, Sistemas hidráulicos de aire, gas, vapor o agua a presión,

también deben disipados o retenidos por métodos tales como conexión a tierra,

reposicionamiento, bloqueo, sangrado hacia abajo, etc.

152

6. Después de asegurarse de que no hay personal están expuestos y como

comprobación de haber desconectado las fuentes de energía, operar el pulsador u

otros controles normales de operación para asegurarse de que el equipo no

funcionará.

PRECAUCIÓN: Regresar los controles de operación a una posición neutral

después de la prueba.

7. Ahora el equipo está bloqueado.

C) Restauración de Equipo de Servicio

1. Cuando el trabajo se ha completado y el equipo está listo para la prueba o

servicio normal, comprobar el área de los equipos para ver que nadie esté

expuesto.

2. Cuando el equipo este despejado, retirar todos los bloqueos. Los dispositivos de

energía de aislamiento pueden ser operados para restaurar la energía al equipo.

D) Procedimiento que implica más de una persona

En los pasos anteriores, si se requiere más de una persona para bloquear el equipo, cada

uno se coloque su / su propio candado personal en el dispositivo (s) de aislamiento de

energía. Una persona designada de un equipo de trabajo o un supervisor, con el

conocimiento de la del grupo, puede bloquear el equipo para todo el grupo. En tales

casos, puede ser la responsabilidad de la persona para llevar a cabo todos los pasos del

procedimiento de bloqueo e informar a al grupo cuando sea seguro para trabajar en el

equipo. Además, la persona designada no podrá retirar un bloqueo de la tripulación

hasta que se haya verificado que todos individuos están claros.

E) Reglas para el uso del Procedimiento Para el Mantenimiento Seguro

Todo el equipo deberá ser bloqueado para proteger contra el funcionamiento

accidental o inadvertido cuando tal operación podría causar lesiones al personal. No

intente operar cualquier dispositivo de aislamiento interruptor, válvula, u otra energía

que lleva una cerradura.

F) En el caso de una violación a este procedimiento:

1. Detener la labor del personal que no cumpla con lo establecido.

2. Informar al supervisor del área y/o el coordinador de SSO.

153

Procedimiento de Trabajo Seguro (PROC-003)

Propósito: Este procedimiento establece los requisitos mínimos para Garantizar un

adecuado nivel de seguridad en todas las estaciones de trabajo, así como en los métodos

utilizados para realizar las operaciones. Todos los empleados deberán cumplir con el

procedimiento.



la importancia para la seguridad del Procedimiento de Trabajo Seguro. Cada empleado

afectado deberá ser instruido por (individuos designados) en el propósito y el uso de

este procedimiento.

A) Use los siguientes equipos de protección personal en todos los casos:

1. Gafas

2. Casco

3. Botas

B) En los casos que sea necesario utilice:

1. Guantes

2. Protectores auditivos

3. Mangas protectoras para soldar

4. Mascara para soldar

5. Mascarilla de seguridad

C) Comprobar que su equipo de protección personal se ajusta adecuadamente para

protegerse de cualquier condición insegura.

D) Asegurarse de que los pasillos y vías están libres de peligros de tropiezos y que

las vías de salida y transito no está obstaculizada.

E) Verificar que su estación de trabajo cuenta iluminación suficiente para realizar

las labores de manera segura.

F) Verificar que La instalación eléctrica no entrañe riesgos de incendio o explosión.

PRECAUCIÓN: Antes de operar una maquina o dispositivo, se debe c

comprobar que sus dispositivos de protección son los adecuados.

154

G) Verificar que las maquinas o dispositivos a operar estén equipados con

resguardos o dispositivos que impidan el acceso a las zonas peligrosas o que

detengan las maniobras peligrosas antes del acceso a dichas zonas.

H) Verificar que las maquinas o dispositivos a operar dispongan de elementos de

frenado y parada que eviten una puesta en marcha no autorizada. Estos

dispositivos deben estar identificados de manera clara.

I) Verificar que las maquinas o dispositivos a operar dispongan de elementos de

seguridad que protejan a los trabajadores expuestos contra riesgo de

contacto directo o indirecto con la electricidad. Estos dispositivos deben estar


J) Verificar que las maquinas o dispositivos a operar dispongan de advertencias y

señalizaciones de seguridad.

K) En el caso de las calderas, Verificar que los `parámetros de temperatura y

presión sean los correctos.

L) En el caso de una violación a este procedimiento:

3. Detener la labor del personal que no cumpla con lo establecido.

4. Informar al supervisor del área y/o el coordinador de SSO

155

Procedimiento para controlar los parámetros de la caldera (PROC-

004)

Propósito: Este procedimiento establece los requisitos mínimos para garantizar un

adecuado nivel de seguridad en las operaciones donde se utilicen calderas, así como en

los métodos utilizados para controlar los parámetros de las mismas. Todos los

empleados deberán cumplir con el procedimiento.



la importancia para la seguridad del Procedimiento. Cada empleado afectado deberá ser

instruido por (individuos designados) en el propósito y el uso de este procedimiento.

B) Antes de operar en la caldera, verificar:

1. La señalización acerca de la presión máxima o rango de

operación permitido, nivel máximo de fluido e temperatura

máxima permitida (establecidos por el fabricante) y del año de

fabricación.

2. Que la verificación de mantenimiento haya sido aplicada (ver

planilla de mantenimiento)

3. Que el nivel del fluido no esté por encima de lo establecido por

el fabricante.

4. Que la temperatura no se encuentre por encima de la

establecida por el fabricante.

5. Que las válvulas de alivio estén en buenas condiciones (ver


6. Que existan por lo menos dos (3) válvulas de alivio de

emergencia en adición a las válvulas de uso común.

C) Durante la operación del proceso:

1. Al momento de activarse la válvula de alivio, controlar

la alimentación del bagazo, hasta que se estabilice la

presión dentro de la caldera.

2. Controlar el nivel de dureza del agua para garantizar

que no se desarrolle corrosión en las tuberías y los

domos.

156

9- Documentación

Lista De Verificación De Estación De Trabajo Segura DOC-001

FECHA / / ESTACIÓN DE TRABAJO 6:00 AM 2:00 PM 10:00 PM

Cada operador debe firmar al lado de la ¨x¨ con sus iníciales en

cada chequeo. Y colocar un ✓ en cada verificación. x x x

Utilización de Equipos de Protección Personal 1. Gafas 2. Casco 3. Botas

Utilización de Equipos de Protección Personal (Si aplica) 1. Guantes 2. Protectores auditivos 3. Mangas protectoras para soldar 4. Mascara para soldar 5. Mascarilla de seguridad El equipo de protección personal se ajusta adecuadamente para


Los pasillos y vías están libres de peligros de tropiezos y que

las vías de salida y transito no está obstaculizada.

La estación de trabajo cuenta iluminación suficiente para

realizar las labores de manera segura.

La instalación eléctrica no entraña riesgos de incendio o

explosión.

Las maquinas o dispositivos a operar están equipados con

resguardos o dispositivos que impidan el acceso a las zonas

peligrosas o que detengan las maniobras peligrosas antes del

acceso a dichas zonas.

Las maquinas o dispositivos a operar disponen de elementos

de frenado y parada que eviten una puesta en marcha no

autorizada. Estos dispositivos están identificados de manera

clara.

Las maquinas o dispositivos a operar disponen de elementos

de seguridad que protegen contra riesgo de contacto directo o

indirecto con la electricidad. Estos dispositivos están


Las maquinas o dispositivos a operar disponen de advertencias

y señalizaciones de seguridad.

Los parámetros de temperatura y presión en las calderas son

los correctos (Si aplica).

Comentarios:

Nota: En el caso de una violación a este procedimiento: 1-Detener la labor del personal que no cumpla con lo establecido.

2- Informar al supervisor del área y/o el coordinador de SSO.

Firma del supervisor del área Firma del coordinador de SSO

157

Lista De Verificación De Parámetros de la Caldera DOC-002




Antes de operar en la caldera, verificar: La señalización acerca de la presión máxima o rango de

operación permitido, nivel máximo de fluido e temperatura

máxima permitida (establecidos por el fabricante) y del año de

fabricación.

Que la verificación de mantenimiento haya sido aplicada (ver


Que el nivel del fluido no esté por encima de lo establecido

por el fabricante.

Que la temperatura no se encuentre por encima de la

establecida por el fabricante.

Que las válvulas de alivio estén en buenas condiciones (ver


Que existan por lo menos dos (3) válvulas de alivio de emergencia en

adición a las válvulas de uso común.

Durante la operación del proceso: Al momento de activarse la válvula de alivio, controlar la

alimentación del bagazo, hasta que se estabilice la presión

dentro de la caldera (SI APLICA).

Verificar que se controle el nivel de dureza del agua para

garantizar que no se desarrolle corrosión en las tuberías y los

domos (ANALISIS DE LABORATORIO).




158

Lista De Verificación De Mantenimiento Seguro. DOC-003




Utilización de Equipos de Protección Personal 1. Gafas 2. Casco 3. Botas

Utilización de Equipos de Protección Personal (Si aplica) 1. Guantes 2. Protectores auditivos 3. Mangas protectoras para soldar 4. Mascara para soldar 5. Mascarilla de seguridad El equipo de protección personal se ajusta adecuadamente para


Estoy seguro en cuanto a qué cambiar, y cuales válvulas u

otros dispositivos de aislamiento de energía se aplicarán a los

equipos que se bloqueen.

Notificar a todos los empleados afectados que se requieren un

cierre y los motivos de ello.

Si el equipo está funcionando, apagarlo mediante el

procedimiento de parada normal (por ejemplo: presionar el

pulsador de parada, interruptor abierto).

Accionar el interruptor, válvula, u otro aislamiento de energía

dispositivos de modo que la fuente de energía (s) (eléctrica,

mecánica, hidráulica, otros) se desconecte o se aísle de los

equipos.

Bloquear los dispositivos de energía aislándolos con cerradura

individual asignada.

La energía almacenada está disipada o retenida. Están desconectadas las fuentes de energía. Operar el pulsador u otros controles normales de operación

para asegurarse de que el equipo no funcionará.

Cuando el trabajo se ha completado y el equipo está listo para

la prueba o servicio normal, comprobar el área de los equipos

para ver que nadie esté expuesto.

Retirar todos los bloqueos. Los dispositivos de energía de

aislamiento pueden ser operados para restaurar la energía al

equipo.

Comentarios:




159

Planilla De Mantenimiento De Maquinarias DOC-004

Maquina: Firma de

Técnico

Mes

Operaciones Sem 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

Comentarios:

Nota: En el caso de una violación a este procedimiento: 1-Detener la labor del personal que no cumpla con lo establecido. 2-

Informar al supervisor del área y/o el coordinador de SSO.


160

Reporte de Auditoria 5 S´s

DOC-005 FECHA / / ESTACION DE TRABAJO

AUDITOR

Marque con un circulo

Categoría Elemento # de problemas 0 1 2 3 4+

Ordenar

Los equipos que no son necesarios, suministros, inventario, herramientas, muebles, etc. están presentes en cualquier lugar

5 4 3 2 0

Los materiales se encuentran en escaleras, esquinas, debajo de los equipos, etc.

5 4 3 2 0

Las vías de transito se encuentran obstaculizadas. 5 4 3 2 0

Los pisos y escaleras presentan condiciones inseguras. 5 4 3 2 0

Subtotal: Distinguir entre lo que se necesita y no es necesario /20

Colocar en su lugar

Los lugares correctos para los materiales no se encuentran definido. 5 4 3 2 0

Los materiales u otros objetos no se encuentran en el lugar correcto. 5 4 3 2 0

Las áreas no se encuentran delimitadas. 5 4 3 2 0

Las informaciones acerca de calidad y seguridad no se encuentran disponibles. 5 4 3 2 0

Subtotal: Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar /20

Limpiar

Los pisos, paredes, escaleras presentan evidencia de suciedad. 5 4 3 2 0

Los materiales de limpieza no se encuentran accesibles. 5 4 3 2 0

Las delimitaciones y señales no son legibles. 5 4 3 2 0

Otros problemas de limpieza. 5 4 3 2 0

Subtotal: Limpieza, Manteniendo y organizando. /20

161

Estandarizar

La documentación de mantenimiento se encuentra al día.

5 4 3 2 0

Existe un control visual del entorno de trabaja (señales, delimitación, etc.) 5 4 3 2 0

Las señalizaciones de seguridad se encuentran colocadas en su lugar. 5 4 3 2 0

Cueles artículos relevantes al trabajo pueden ser observados en 5 segundos. 5 4 3 2 0

Subtotal: Mantener y monitorear las primeras tres categorías. /20

Sostener

Cuantos empleados no están entrenados en 5 S´s 5 4 3 2 0

La ultima auditoria 5 S´s pautada no fue realizada en esta área. 5 4 3 2 0

Las acciones de la última auditoría no fueron completadas. 5 4 3 2 0

El supervisor no es parte del sistema de 5 S´s. 5 4 3 2 0

Subtotal: Disciplina para alcanzar la mejora. /20

Subtotal /100

Seguridad (Cualquier elemento relacionado con la

seguridad encontrada durante la auditoría). Restar 3 puntos por cada

elemento encontrado)

Elemento de seguridad encontrado Reportado Fecha de mejora Solution

Para cada problema de seguridad, restar 3 puntos de subtotal ` -

Grand Total /100

El puntaje mínimo es 80 puntos.

162

Reporte de Auditorias de seguridad y salud ocupacional. DOC-006

Fecha Firma del

responsable

Acción Correctiva Fecha de culminación

Hallazgo

Comentarios:

Nota: Los hallazgos de la Auditoria de Seguridad y Salud Ocupacional deben ser considerados para fines de amonestación.

Firma del Gerente de Planta Firma del coordinador de SSO

163

10- Plan de emergencias y evacuación

Se recomienda el presente Plan de emergencia y evacuación dirigido al personal que

trabaja en la empresa Ingenio Porvenir.

I-Objetivos

1. Asegurar la adecuada protección a la vida y a la salud del personal de la

empresa, mediante la planificación de las acciones a seguir, ante determinadas

situaciones de emergencia.

2. Preservar y asegurar el normal funcionamiento de las instalaciones de la

empresa.

3. Lograr ante una determinada situación de emergencia, las acciones a ejecutar, se

efectúan bajo la supervisión de personas debidamente instruidas y entrenadas,

que actúen de acuerdo a la planificación o plan debidamente establecidos para

cada caso.

4. Crear en el personal hábitos y actitudes favorables hacia la seguridad, dándoles a

conocer los riesgos que se originan en determinadas situaciones de emergencia,

e instruyéndolos a cómo deben actuar ante cada una de ellas.

II- Responsabilidades en la ejecución del plan

En esta parte las personas a cargo en este punto son las personas que han sido

debidamente capacitadas y entrenadas, las cuales tienen funciones de dirección,

supervisión y el encargado del departamento de Seguridad. Este a su vez contara con la

cooperación de los trabajadores de la empresa.

164

Funciones de los coordinadores o responsables del plan de emergencia y

evacuación

1. Ocurrida una emergencia, deberá evaluar la situación y determinar la

evacuación.

2. Dar la alarma interna y/o externa, si fuera necesario (Bomberos, carabineros,

Hospital del trabajador, etc.)

3. Ordenar la evacuación total o parcial.

4. Autorizar ayuda externa si es necesaria.

5. Priorizar rescate de bienes.

6. Disponer rescate de personal.

7. Tranquilizar al personal con la ayuda de los líderes, hacerlos salir hacia las áreas

seguras previamente determinadas.

8. Estar atentos a cualquier información con relación a la emergencia que le sea

entregada por el personal.

9. Poseer una lista actualizada de todo el personal que labora en el área. Verificar

lista de personal visualmente en el momento de la emergencia y en la zona de

seguridad.

10. Supervisar la evacuación.

11. Organizar a la empresa en la emergencia.

12. Verificar que todos hayan sido evacuados.

13. Evitar el ingreso de toda persona ajena.

Funciones de los trabajadores en el plan de emergencia y evacuación

1. Conocer todas las vías de evacuación y zona de seguridad.

2. Abandonar el área en forma calmada.

3. Avisar en caso de retiro de la jornada laboral.

4. Mantener pasillos accesibles.(limpios)

5. Dar aviso de cualquier fuego incipiente.

165

IV- Tipo de evacuaciones

Sera considerada como una evacuación a toda acción debidamente programada y

establecida consistente en desalojar y abandonar una zona afectada a causa de una

emergencia. Una evacuación será siempre efectiva y positiva cuando se cumpla con los

siguientes requisitos:

1. Los accesos y salidas deben estar siempre libres de obstáculos.

2. Poseer vías alternativas de salida asegurándose de que las personas conozcan las

instrucciones para acceder a ellas.

3. Protección de los espacios verticales para mantener el fuego en una sola área

4. Mantener instrucciones y efectuar simulacros para que las personas tengan

conocimientos sobre cómo y cuándo iniciar la evacuación.

5. Saneamiento de cualquier lugar que muestre un riesgo potencial hacia el lugar a

evacuar, tanto de incendio o estructural tales como desprendimiento de cornisa.

6. Evacuar a las personas del recinto del siniestro.

7. Dar seguridad y atención al personal después de la evacuación.

Evacuación Parcial: Se llevara a efecto, solo cuando se precise evacuar un área

determinada, el que estará al mando del líder

Evacuación Total: Se realizará cuando la situación sea tal que se requiera evacuar

totalmente las instalaciones.

V- Tipo de Emergencias

a) Incendios

b) Derrames y/o fugas

c) Sismos

166

Incendios

El personal responsable del plan de emergencia y evacuación debe tener en cuenta los

siguientes objetivos:

1. Establecer procedimientos para prevenir incendios.

2. Aplicar medidas preventivas.

3. Dar protección a personas y bienes.

4. Resguardar bienes y personal.

5. Normalizar actividades después del incendio o emergencia.

6. Mantener en funcionamiento los extintores de incendios.

7. Mantener instrucciones al personal sobre el uso de los extintores.

Instrucciones en caso de incendio

1. Ante cualquier principio de incendio que se detecte, el personal debe proceder a

accionar de inmediato el sistema de alarma.

2. De inmediato a la alarma el vigilante de turno procederá a cortar la energía

eléctrica y verificar que no queden sectores energizados.

3. Conocida la alarma, el personal hará uso de los extintores y procederá a la

extinción del fuego con la máxima rapidez y decisión.

4. La alarma es una alerta, no significa una evacuación, por lo que los empleados

deberán permanecer en sus puestos.

5. El coordinador deberán identificar las causas de la alarma o incendio y una vez

evaluada la situación determinaran si procede o no la evacuación.

6. De decidirse la evacuación por parte del personal, la evacuación será en

dirección de las zonas de seguridad.

7. Efectuada la evacuación el coordinador deberán chequear que no hayan quedado

persona sin evacuar a las zonas de seguridad.

8. Cuando una persona sea atrapada por el fuego y no pueda utilizar las vías de

escape, deberá cerrar la puerta (si corresponde) y sellar los bordes para evitar la

entrada de humo.

9. Recordar siempre que hay tres elementos que normalmente se adelantan al

fuego, el humo, el calor, los gases.

10. Si una persona es atrapada por el humo, debe permanecer lo más cerca del piso.

La respiración debe ser corta por la nariz hasta liberarse del humo.

167

11. Si el humo es muy denso, se debe cubrir la nariz y la boca con un pañuelo,

también tratar de estar lo más cerca posible del piso.

12. Al tratar de escapar del fuego se deben palpar las puertas antes de abrirlas, si la

puerta está caliente o el humo está filtrándose, no se debe abrir. Es aconsejable

encontrar otra salida.

13. Si las puertas están frías, se deberán abrir con mucho cuidado y cerrarlas en caso

que las vías de escape estén llenas de humo o si hay una fuerte presión de calor

contra la puerta. Pero si no hay peligro, proceder de acuerdo al plan de

evacuación.

14. No entrar en lugares con humo.

15. Mantener la zona amagada aislada.

Derrames o Fugas



1. Establecer procedimientos para prevenir derrames.

2. Evitar que los derrames provoquen perdidas físicas del personal y de bienes para

la empresa.

3. Aplicar medidas preventivas.

4. Normalizar actividades después del derrame o emergencia.

Instrucciones en caso de Derrames o Fugas

1) Notificar a la jefatura directa: Entregue toda la información que pueda al

coordinador, para que se proceda al control de la emergencia, esto incluye

equipos, materiales y áreas afectadas. Señalando ubicación, productos

comprometidos, cantidad, su dirección y condición actual.

168

2) Asegurar el Área:

Alerte a sus compañeros sobre el derrame o fuga para que no se acerquen.

Ventilar el área.

Acordonar con barreras rodeando la zona contaminada.

Rodear con materiales absorbentes equipos o materiales.

Apague toda fuente o equipo de ignición.

Disponga de algún medio de extinción de incendio.

Una vez controlada la emergencia; controle y contenga el derrame.

Antes de comenzar con el control o contención del derrame o fuga, el personal

debe colocarse los elementos de protección personal necesarios, tales como:

ropa impermeable y resistente a los productos químicos, guantes protectores,

lentes de seguridad y protección respiratoria.

Localice el origen del derrame o fuga y controle el problema a este nivel.

Contener con barreras con arena.

Evitar que llegue el derrame al alcantarillado.

Recurra a fichas de seguridad químicas

Identifique los posibles riesgos en el curso del derrame, como materiales,

equipos y trabajadores.

Intente detener el derrame o fuga, solo si lo puede hacer en forma segura.

Solucionar a nivel de origen y detenga el derrame del líquido con materiales

absorbentes. Si lo va hacer en esta etapa, utilice elementos de protección

personal.

Evite contacto directo con los productos químicos.

169

3) Limpiar la Zona Contaminada:

Lavar la zona contaminada con agua, en caso que no exista contradicciones.

Señalar los contenedores donde se dispongan los residuos.

Todos los residuos químicos deben tratarse como residuos peligrosos.

Sismo



1. Establecer procedimientos para el personal.

2. Dar protección física a personal y visitas.

3. Normalizar actividades después de la emergencia.

Instrucciones en caso de Sismos

1. Sin apresuramiento, el personal debe alejarse de los ventanales y paneles que

tengan vidrios.

2. No correr, gritar para no causar pánico en el resto del personal.

3. No perder la calma.

4. No usar fósforos ni velas en caso de fuga de gas.

5. Evitar aglomeración a la salida.

6. Espere con tranquilidad las instrucciones que le darán los Líderes de evacuación.

170

VI- Recomendaciones Generales.

Evacuación

1. Dada la alarma y antes que se ordene la evacuación, se deben desconectar las

maquinas.

2. Durante la evacuación, ninguna persona debe hablar o gritar, ni hacer otra cosa

que caminar con paso rápido, sin correr o dirigirse a la zona de seguridad

preestablecida u otra que en ese instante los líderes determinen.

3. Los líderes deberán dar las órdenes en un tono de voz normal y sin gritar.

4. Si la alarma sorprende a alguna persona en otro sector, esta deberá sumarse al

grupo y seguir las instrucciones.

5. Las personas que hayan evacuado un sector por ningún motivo deberán

devolverse. El coordinador debe impedirlo.

6. Nadie que no tenga una función específica que cumplir en la emergencia, deberá

intervenir en ella. Sólo debe limitarse a seguir las instrucciones.

7. La autorización para que se devuelva o retorne al trabajo será dada por el

coordinador.

8. No preocuparse en tomar cosas personales y seguir lo pre-establecido por el plan

de emergencia.

Orden y Prevención

No tire cigarrillos encendidos al basurero, apáguelos bien en un cenicero.

No fume ni coma en las áreas de trabajo.

El acceso a los extintores debe permanecer libre y despejado, a fin de poder utilizar con

prontitud estos equipos en caso de emergencia.

171

Disposiciones Generales

1. Se debe contar con un plano de cada una de las plantas, en el cual se encuentre

debidamente señalizadas las zonas de seguridad, las salidas y las rutas.

2. Todo el personal de la planta debe estar en conocimiento del Plan de Evacuación

y Emergencia y de la ubicación de los elementos de protección (extintores,

mangueras, alarma, etc.

3. Las visitas que se encuentren en las instalaciones al momento de ordenada la

evacuación, deberán salir conjuntamente con los funcionarios de la empresa.

4. El resultado óptimo de una evacuación dependerá en gran medida de la

cooperación del personal, manteniendo el debido silencio y siguiendo sus

instrucciones. Es fundamental llevar a cabo prácticas del Plan, las cuales pueden

ser informadas y/o efectuarse sin previo aviso.

5. Al término de una emergencia o ejercicio programado, los líderes realizaran un

recuento del personal y elaboraran un informe, indicando en él los comentarios o

sugerencias con el fin de subsanar las anormalidades detectadas.

VII- Enlaces Comunicacionales de Emergencia.

Organización Número Telefónico

Cuerpo de Bomberos 809-529-3312

Cruz Roja Dominicana 809-246-1359

Centro Nacional de Emergencia 809-472-0909

Policía Nacional 809-529-3836 Ext. 3327

Hospitales

I.D.D.S 809-529-3353

Dr. Antonio Musa 809-246-6333

809-529-0058

Clínicas Privadas

Dr. Franklin Peña 809-529-5785

Clínica del Niño 809-529-3205

172

11- Plan de Control de Riesgos de Seguridad y Salud Ocupacional (PCRSSO)

No.

Procesos

Elemento

Máquina,

Herramienta,

Dispositivo.

Requerimientos de

Seguridad

Control y

Verificación

Frecuencia

Documento

de Control

Plan de Reacción

1

Todos

Uso de EPP

n/a

En todas las

estaciones del área de

factoría se debe contar

con el EPP

necesesario y

previamente definido

en el procedimiento de

trabajo seguro para la

misma. La utilización

de los mismos debe

ser obligatoria.

Normativa de

Referencia

n/a

Regulación

1910

subparte I de

la OSHA.

1- Detener la labor del

personal que no

cumpla con los

establecido en los

procedimientos 2-

Informar al supervisor

del área y/o el

coordinador de SSO 3-

Solucionar el problema

4- Los hallazgos de la

Auditoria de

Seguridad y Salud

Ocupacional deben ser

considerados para fines

de amonestación.

Verificación

3 veces al

día

DOC-001/

PROC-003

Auditoria de

Seguridad y

Salud

Ocupacional

Quincenal PCRSSO/

DOC-006

173

2

Todos

Vías de salida y

transito seguras

n/a

Los pisos de los

lugares de

trabajo, así como los

pasillos de tránsito y

las salidas deben

mantenerse libres de

obstáculos que

impidan un fácil y

seguro desplazamiento

de los

trabajadores, tanto en

las tareas normales

como en situaciones

de

emergencia.

Normativa de

Referencia

n/a

Regulación

1910

subparte E de

la OSHA.

1-Informar al

supervisor del área y/o

el coordinador de SSO

2-Solucionar el

problema 3-Los

hallazgos de la

Auditoria de

Seguridad y Salud



de amonestación.

Auditoria 5

S´s

1 vez por

día

DOC-005

Auditoria de

Seguridad y

Salud

Ocupacional

Quincenal

PCRSSO/

DOC-006

174

3

Todos

Extracción de

calor

Panel Exhaust

Fan: 16"

En todos los lugares

de trabajo utilizados

por los trabajadores,

se debe mantener

suficiente y adecuada

ventilación por

medios naturales o

artificiales que

provean a los lugares

de trabajo aire puro

o purificado y que

contribuya a

proporcionar

condiciones

ambientales

confortables, no

causando molestias

que perjudiquen la

salud del trabajador.

Inspección de

mantenimiento

1 vez por

mes

DOC 004

1- Detener la operación

2- Informar al

supervisor del área,

coordinador de SSO

y/o al técnico de

mantenimiento 3-



Auditoria de

Seguridad y Salud



de amonestación.

Auditoria de

Seguridad y

Salud

Ocupacional

Quincenal

PCRSSO/

DOC-006

175

4

Todos

Iluminación

GE Lighting

Fluorescent

Linear Lamp,

T8, Neutral,

3500K

Todos los lugares de

trabajo utilizados por

los trabajadores

deben estar

iluminados de manera

apropiada, y dentro de

lo posible, que

la iluminación sea

natural,

complementada con

una iluminación

artificial sí

la primera, por sí sola,

no garantiza las

condiciones de

visibilidad adecuadas.

Verificación

3 veces al

día

DOC-001/

PROC-003


2- Informar al


coordinador de SSO

y/o al técnico de

mantenimiento 3-



Auditoria de

Seguridad y Salud



de amonestación.

Inspección de

mantenimiento

1 vez por

mes

DOC 004

Auditoria de

Seguridad y

Salud

Ocupacional

.

Quincenal

PCRSSO/

DOC-006

176

5

Todos

Iluminación de

emergencia

Emergency

Light,

120/277,1W

Los lugares de trabajo,

o parte de los mismos,

en los que un fallo

del alumbrado normal

suponga un riesgo

para la seguridad de

los

trabajadores, deben

disponer de un

alumbrado de

emergencia, de

evacuación y

de seguridad.

Inspección de

mantenimiento

1 vez por

mes

DOC 004

1- Informar al


coordinador de SSO

y/o al técnico de

mantenimiento 2-



Auditoria de

Seguridad y Salud



de amonestación.

Auditoria de

Seguridad y

Salud

Ocupacional

Quincenal

PCRSSO/

DOC-006

177

6

Molienda

Canales de

drenaje

Todos

Los suelos de los

locales que alojen

lugares de trabajo

deben ser

ser fijos, estables y no

resbaladizos, sin

irregularidades ni

pendientes

peligrosas.

Normativa de

Referencia

n/a

Regulación

1910

subparte D

de la OSHA.

1- Informar al


coordinador de SSO

y/o al técnico de

mantenimiento 2-



Auditoria de

Seguridad y Salud



de amonestación.

Inspección de

mantenimiento

1 vez por

mes

DOC 004

Auditoria de

Seguridad y

Salud

Ocupacional

Quincenal

PCRSSO/

DOC-006

178

7

Todos

Puesto de

primeros

auxilios

Todos

Los locales de

primeros auxilios

deben disponer, como

mínimo, de un

botiquín, una camilla

portátil, una fuente de

agua potable,

soluciones y

oxígeno, una silla de

rueda,

inmovilizadores,

vendajes y collarín.

Normativa de

Referencia

n/a

Regulación

1910

subparte E de

la OSHA.

1-Informar al



2-Solucionar el

problema 3-Los

hallazgos de la

Auditoria de

Seguridad y Salud



de amonestación.

Auditoria de

Seguridad y

Salud

Ocupacional

Quincenal

PCRSSO/

DOC-006

179

8

Todos

Ruta de

evacuación

n/a

Las vías y salidas

específicas de

evacuación y las

puertas situadas

en los recorridos de

dichas vías, deben

estar señalizadas de

manera

adecuada y duradera

Normativa de

Referencia

n/a

Regulación

1910

subparte E de

la OSHA.

1-Informar al



2-Solucionar el

problema 3-Los

hallazgos de la

Auditoria de

Seguridad y Salud



de amonestación.

Auditoria de

Seguridad y

Salud

Ocupacional

Quincenal PCRSSO/

DOC-006

180

9

Todos

Respuesta ante

incendios

Fire

Extingshr,

Dry

Chemical,

ABC,

1A:10B:C

Los lugares de trabajo

deben estar equipados

con dispositivos

para combatir los

incendios, adecuados

al tipo de riesgo

existente en el área

y si fuere necesario,

detectores contra

incendios y sistemas

de alarma.

Normativa de

Referencia

n/a

NFPA 10

1-Informar al



2-Solucionar el

problema 3-Los

hallazgos de la

Auditoria de

Seguridad y Salud



de amonestación.

Inspección de

seguridad

Quincenal

PROC-001

Auditoria de

Seguridad y

Salud

Ocupacional

Quincenal PCRSSO/

DOC-006

181

10

Todos

Instalación

eléctrica

Todas

La instalación

eléctrica no debe

entrañar riesgos de

incendio o explosión.

Normativa de

Referencia

n/a

Regulación

1910

subparte S de

la OSHA.


2- Informar al


coordinador de SSO

y/o al técnico de

mantenimiento 3-



Auditoria de

Seguridad y Salud



de amonestación.

Verificación

3 veces al

día

DOC-001/

PROC-003

Inspección de

mantenimiento

1 vez por

mes

DOC 004

Auditoria de

Seguridad y

Salud.

Quincenal

PCRSSO/

DOC-006

.

182

11

Todos

Elementos

móviles en

maquinarias

Todas

Cuando los elementos

móviles de las

maquinarias puedan

entrañar

riesgos de accidentes

por contacto

mecánico, deben ir

equipados con

resguardos o

dispositivos que

impidan el acceso a

las zonas peligrosas o

que

detengan las

maniobras peligrosas

antes del acceso a

dichas zonas.

Normativa de

Referencia

n/a

Regulación

1910

subparte O

de la OSHA.


2- Informar al


coordinador de SSO

y/o al técnico de

mantenimiento 3-



Auditoria de

Seguridad y Salud



de amonestación.

Verificación

3 veces al

día

DOC-001/

PROC-003

Inspección de

mantenimiento

1 vez por

mes

DOC 004

Auditoria de

Seguridad y

Salud

Ocupacional

Quincenal

PCRSSO/

DOC-006

183

12

Todos

Sistema de

encendido y

apagado de

maquinarias

Todos

Las maquinarias

deben disponer de

dispositivos de

frenado y parada que

permitan evitar una

puesta en marcha no

autorizada. Estos

dispositivos deben

estar identificados de

manera clara.

Normativa de

Referencia

n/a

Regulación

1910

subparte O

de la OSHA.


2- Informar al


coordinador de SSO

y/o al técnico de

mantenimiento 3-



Auditoria de

Seguridad y Salud



de amonestación.

Verificación

3 veces al

día

DOC-001/

PROC-003

Auditoria de

Seguridad y

Salud

Ocupacional

Quincenal

PCRSSO/

DOC-006

184

13

Todos

Electricidad en

maquinaria

Todas

Las maquinarias que

por su utilización,

representen riesgo de

contacto directo o

indirecto con la

electricidad, debe

tener dispositivos de

seguridad que protejan

a los trabajadores

expuestos contra dicho

riesgo.

Normativa de

Referencia

n/a

Regulación

1910

subparte O

de la OSHA.


2- Informar al


coordinador de SSO

y/o al técnico de

mantenimiento 3-



Auditoria de

Seguridad y Salud



de amonestación.

Verificación

3 veces al

día

DOC-001/

PROC-003

Inspección de

mantenimiento

1 vez por

mes

DOC 004

Auditoria de

Seguridad y

Salud

Ocupacional

Quincenal

PCRSSO/

DOC-006

185

14

Todos

Señalización de

seguridad y

salud en

maquinarias

Todos

Las maquinarias

deben llevar las

advertencias y

señalizaciones

necesarias para

garantizar la seguridad

y la salud de los

trabajadores.

Normativa de

Referencia

n/a

Regulación

1910

subparte O

de la OSHA.

1-Informar al



2-Solucionar el

problema 3-Los

hallazgos de la

Auditoria de

Seguridad y Salud



de amonestación.

Verificación

3 veces al

día

DOC-001/

PROC-003

Auditoria 5

S´s

1 vez por

día

DOC-005

Auditoria de

Seguridad y

Salud

Ocupacional

Quincenal

PCRSSO/

DOC-006

186

15

Todos

Encendido de

maquinaria

Todas

Antes de utilizar una

maquina se debe

comprobar que sus

dispositivos de

protección son los

adecuados.

Procedimiento

de Referencia

n/a

PROC-003


personal que no

cumpla con los

establecido en los

procedimientos 2-


del área y/o el




Auditoria de

Seguridad y Salud



de amonestación.

Verificación

3 veces al

día

DOC-001

Auditoria de

Seguridad y

Salud

Ocupacional

Quincenal

PCRSSO/

DOC-006

187

16

Todos

Mantenimiento

Seguro

n/a

Las operaciones de

mantenimiento, ajuste

o desbloqueo de

maquinarias que

puedan suponer un

peligro para la

seguridad y la salud de

los trabajadores, se

deben hacer tras haber

detenido o

desconectado la

maquinaria y tras

haber sido tomadas las

medidas necesarias

para evitar su puesta

en marcha o conexión

accidental mientras se

esté efectuando la

operación.

Procedimiento

de Referencia

n/a

PROC-003


personal que no

cumpla con los

establecido en los

procedimientos 2-


del área y/o el




Auditoria de

Seguridad y Salud



de amonestación.

Verificación

Cada

Operación

DOC-003

Auditoria de

Seguridad y

Salud

Ocupacional

Quincenal

PCRSSO/

DOC-006

188

17

Caldera

Parámetros de

Caldera

Todas

Las calderas deben ser

señalizadas con su año

de fabricación y la

presión máxima que

permiten.

Procedimiento

de Referencia

n/a

PROC-

003/PROC

004


2- Informar al


coordinador de SSO

y/o al técnico de

mantenimiento 3-



Auditoria de

Seguridad y Salud



de amonestación.

Verificación

3 veces al

día

DOC-001/

DOC-001

Inspección de

mantenimiento

1 vez por

mes

DOC 004

Auditoria de

Seguridad y

Salud

Ocupacional

1 vez por

semana

PCRSSO/

DOC-006

189

18

Todos

Señalización de

Tuberías

Todas

Los cilindros deben

llevar señalización

visible en la que se

indique el tipo de gas

que contiene, peso

máximo, presión

máxima permisible y

reporte de las pruebas

hidrostáticas

realizadas en la

superficie del mismo.

Normativa de

Referencia

n/a

ANSI/ASME

A13.1

1-Informar al



2-Solucionar el

problema 3-Los

hallazgos de la

Auditoria de

Seguridad y Salud



de amonestación.

Auditoria de

Seguridad y

Salud

Ocupacional

1 vez por

semana

PCRSSO/

DOC-xxx

190

12-Acciones correctivas

Ejemplos de EPP por propuestos

Mascarilla de seguridad

Mascara para soldar

Guantes Para Altas

Temperaturas

Lentes de Seguridad

Temperaturas

Protectores auditivos

Mangas protectoras para

soldar

Botas de Seguridad Casco de Seguridad

191

Ejemplos de la Señalización de salidas y vías de transito propuesta

Ejemplos de extractor de calor

192

Ejemplos de Instalación de alumbrado de emergencia

Ejemplo de Instalación de rejillas de protección de los canales de drenaje

193

Ejemplo de puestos de primeros auxilios.

194

Ejemplos de Colocación de resguardos en las maquinarias

195

Ejemplo de instalación eléctrica segura

Ejemplo de Sistema de control de las operaciones de encendido y apagado de maquinar

196

Ejemplo de Codificación de los Cilindros de acuerdo al estándar ANSI/ASME A13.1

197

Ejemplos de de señalización de seguridad y salud en maquinarias

198

Ejemplos de de señalización de seguridad y salud en maquinarias

199

12- Costo de materiales y equipos

Cantidad Articulo Tipo Estándar Suplidor Vida útil Costo unitario Costo total

250 Abrazaderas ABRAZADERA

EMT 3/4 2-H

N/A FERRETERIA

AMERICANA.

5 AÑOS RD$3.33 RD$832.50

48 Accesorios

de LockOut

Red Labeled

Snap-On

Lockout Hasp,

Holds up to 5

padlocks

N/A TRAFFIC AND

PARKING

CONTROL CO.,

INC.

5 AÑOS RD$129.24 RD$6,203.52

6 Alarmas de

incendios

Horn Strobe,

White/Red, ABS,

18 to 30VDC

N/A W.W

GRAINGER,

INC.

5 AÑOS RD$6,026.90 RD$36,161.40

180 Botas de

Seguridad

60S21 Rhino 6

Inch Steel Toe

Safety Work

Boot - Black

ASTMF 2413-05 RHINO

FOOTWEAR

5 AÑOS RD$1,722.77 RD$310,098.46

48 Botonera

para

maquinarias

WZJH 22mm

push button

switch

interrupter

control for

industrial

machinery.

N/A WENZHOU

JINHONG

ELECTRIC

APPLIANCE

CO., LTD.

5 AÑOS RD$129.24 RD$6,203.52

3 Camilla de

emergencia

Stretcher Litter

Emergency

N/A JIANGSU

SAIKANG

MEDICAL

EQUIPMENT

CO., LTD.

5 AÑOS RD$1,507.80 RD$4,523.40

200

200 Candados de

seguridad

Master Lock®

Warded

Laminated

Padlocks - No.

10ka

N/A GLOBAL

EQUIPMENT

COMPANY INC.

5 AÑOS RD$101.67 RD$20,333.76

200 Casco de

Seguridad

Bullard S51

Standard Series

Hard Hat with

Pinlock

Suspension

ANSI Z89.1-2003,

TIPO I, CLASE E

Y G

MARSHAL

SAFETY, INC.

5 AÑOS RD$290.79 RD$58,158.00

6 Collar

Cervical

CE ISO9001

approved neck

collar cervical

collar

N/A NINGBO EMSS

MEDICAL

INSTRUMENT

MANUFACTURE

CO., LTD.

DESECHABLES RD$202.48 RD$1,214.86

24 Extintor Fire Extingshr,

Dry Chemical,

ABC, 1A:10B:C

NFPA10 W.W

GRAINGER,

INC.

5 AÑOS RD$1,942.91 RD$46,629.79

12 Extractor de

aire

Panel Exhaust

Fan: 16" Blade

Dia. (2,810

CFM) - Stainless

Steel

Renovación Del

Aire A Razón De

10 Veces Por Hora

CANARM LTD. 5 AÑOS RD$14,694.59 RD$176,335.06

48 Flechas de

señalización

fluorescente

Glo-Brite Arrow N/A GLOBAL

EQUIPMENT

COMPANY INC.

5 AÑOS RD$87.02 RD$4,177.04

120 Guantes

para altas

temperaturas

Memphis

12010L Split

Leather Palm

Gloves, Gray

N/A GLOBAL

EQUIPMENT

COMPANY INC.

5 AÑOS RD$94.35 RD$11,321.42

201

15 Kit de

primeros

auxilios

First Aid Kit,

Unitized,

125Pcs, 25 Ppl

ANSI Z308.1 W.W

GRAINGER,

INC.

DESECHABLES RD$2,067.84 RD$31,017.60

144 Lámparas de

ilutación

GE Lighting

Fluorescent

Linear Lamp,

T8, Neutral,

3500K

MINIMO 200

LUX

W.W

GRAINGER,

INC.

36,000 HR RD$187.83 RD$27,047.35

12

Lámparas de

ilutación

para

emergencias

Emergency

Light,

120/277,1W

N/A

W.W

GRAINGER,

INC.

5 AÑOS

RD$1,348.40

RD$16,180.85

3 Lavaojos Eyewash, Faucet

Mount, 4-1/4 W,

2-1/4 D

CUMPLEN CON

ANSISTANDARD

Z358.1-1998

W.W

GRAINGER,

INC.

5 AÑOS RD$3,228.85 RD$9,686.54

1000 Lentes de

Seguridad

3M™ OX™

Over-The-Glass

Safety Glasses

ANSI Z87.1-2003 MARSHAL

SAFETY, INC.

5 AÑOS RD$75.39 RD$75,390.00

3 Letreros de

días sin

accidente

Safety

Scoreboard

N/A W.W

GRAINGER,

INC.

5 AÑOS RD$3,345.14 RD$10,035.42

12 Letreros de

política de

calidad

Safety

Scoreboard

N/A W.W

GRAINGER,

INC.

5 AÑOS RD$1,292.00 RD$15,504.00

12 Mangas

protectoras

para soldar

Flame-Resistant

Sleeve

N/A W.W

GRAINGER,

INC.

5 AÑOS RD$1,773.93 RD$21,287.16

202

24 Mascara

para soldar

Faceshield

Assembly

N/A W.W

GRAINGER,

INC.

RD$1,292.40 RD$31,017.60

96 Mascarilla

de seguridad

3M™ Half

Facepiece 6000

Series

NIOSH 42 CFR 84 MARSHAL

SAFETY, INC.

5 AÑOS RD$463.11 RD$44,458.56

25 Pintura para

Codificación

de tuberías

PINT.POPULAR

ACRILICA

GAL.

COLOR

AMARILLO

FERRETERIA

AMERICANA.

5 AÑOS RD$630.29 RD$15,757.24

25 Pintura para

Codificación

de tuberías

PINT.POPULAR

ACRILICA

GAL.

COLOR AZUL FERRETERIA

AMERICANA.

5 AÑOS RD$630.29 RD$15,757.24

25 Pintura para

Codificación

de tuberías

PINT.POPULAR

ACRILICA

GAL.

COLOR VERDE FERRETERIA

AMERICANA.

5 AÑOS RD$630.29 RD$15,757.24

25 Pintura para

Codificación

de tuberías

PINT.POPULAR

ACRILICA

GAL.

COLOR ROJO FERRETERIA

AMERICANA.

5 AÑOS RD$630.29 RD$15,757.24

50 Pintura para

señalización

PINT.POPULAR

ACRILICA

GAL.

COLOR

AMARILLO

FERRETERIA

AMERICANA.

5 AÑOS RD$630.29 RD$31,514.49

200 Protectores

auditivos

3M Ear Plugs,

25dB, Corded,

Univ, PR

ANSI S3.19-1974 W.W

GRAINGER,

INC.

5 AÑOS RD$105.12 RD$21,023.04

12

Registro

para

instalación

eléctrica

REGISTRO

METAL

12X12X6

N/A

FERRETERIA

AMERICANA.

5 AÑOS

RD$610.50

RD$7,326.00

203

1 Rejilla de

drenaje

Estructura

metálica

150M X 0.5M M M HIERRO 5 AÑOS RD$67,080.00 RD$67,080.00

9 Resguardo

para

maquinarias

Cover para

mecanismo de

cadena

N/A M M HIERRO RD$4,177.00 RD$37,593.00

2 Resguardo

para

maquinarias

Cover para

mecanismo de

poleas/correa

N/A M M HIERRO RD$7,377.00 RD$14,754.00

2 Señales de

punto de

encuentro

Safety

Scoreboard

N/A W.W

GRAINGER,

INC.

5 AÑOS RD$3,345.14 RD$6,690.28

25 Señales para

salida de

emergencia

Glo-Brite Exit

Sign - Rigid

Plastic

N/A GLOBAL

EQUIPMENT

COMPANY INC.

5 AÑOS RD$443.68 RD$11,091.88

24 Señales de

advertencia

Electrical and

Mechanical

Hazard - ST215

N/A SCREEN PLUS 5 AÑOS RD$534.19 RD$12,820.61

24 Señales de

extintor

Fire Extinguisher

- SS701

N/A SCREEN PLUS 5 AÑOS RD$86.16 RD$2,067.84

24 Señales de

uso de casco

de seguridad

Graphic Signs -

Danger Hard Hat

Area - Plastic

7"W X 10"H

N/A GLOBAL

EQUIPMENT

COMPANY INC.

5 AÑOS RD$323.10 RD$7,754.40

24 Señales de

uso de gafas

de seguridad

Graphic Signs -

Caution Eye

Protection

Required - Vinyl

7"W X 10"H

N/A GLOBAL

EQUIPMENT

COMPANY INC.

5 AÑOS RD$144.75 RD$3,473.97

204

12 Señales de

uso de

guantes de

seguridad

Graphic Signs -

Caution Safety

Gloves Required

- Vinyl 7"W X

10"H

N/A GLOBAL

EQUIPMENT

COMPANY INC.

5 AÑOS RD$144.75 RD$1,736.99

24 Señales de

uso de

protección

auditiva

Graphic Signs -

Caution Hearing

Protection -

Vinyl 7"W X

10"H

N/A GLOBAL

EQUIPMENT

COMPANY INC.

5 AÑOS RD$144.75 RD$3,473.97

3 Silla de

ruedas

New Automatic

wheelchair /stair

wheel chair

N/A XINGTAI CITY

RICHU

COMMERCIAL

CO., LTD.

5 AÑOS RD$4,308.00 RD$12,924.00

24 Tapes

Adhesivos

TAPE

ELECTRICO

GE 60` 3/4`` 80

N/A FERRETERIA

AMERICANA.

5 AÑOS RD$79.43 RD$1,906.32

48 Tuberías

curvas para

instalación

eléctrica

CURVA EMT

3/4

N/A FERRETERIA

AMERICANA.

5 AÑOS RD$45.32 RD$2,175.36

250 Tuberías

para

instalación

eléctrica

TUBERIA BX

3/4``

N/A FERRETERIA

AMERICANA.

5 AÑOS RD$29.60 RD$7,400.00

48 Tuberías

para

instalación

eléctrica

TUBERIA

METALICA

EMT 3/4``X10`

N/A FERRETERIA

AMERICANA.

5 AÑOS RD$202.00 RD$9,696.00

TOTAL RD$1,289,348.91

205

PARTE XII GLOSARIO

1. Accidente: un acontecimiento no deseado que resulta en daño a las personas,

daño a la propiedad o pérdidas en el proceso.

2. Actos inseguros: son las acciones que desarrolla una persona que tiene una alta

probabilidad de accidente, ocasionando por resultado un peligro.

3. Análisis de Seguridad Laboral (JSA): es una valiosa herramienta utilizada

para revisar tareas específicas con el fin de identificar los riesgos potenciales

asociados con la tarea.

4. Análisis modal de los fallos y efectos (AMFE): es una técnica de prevención,

utilizada para detectar por anticipado los posibles modos de fallas, con el fin de

establecer controles adecuados que eviten las ocurrencias de defectos.

5. Código de trabajo 16-92: código dominicano de trabajo que tiene por objetivo

regular los derechos y obligaciones de empleadores y trabajadores así como

proveer los medios de conciliar sus respectivos intereses.

6. Condiciones inseguras: son las condiciones que representan una situación de

peligro en el ambiente de trabajo que puede estar presente en el ambiente,

máquinas, equipos o instalaciones.

7. Control de pérdidas: acción de gestión intencional dirigida a prevenir, reducir

o eliminar los Riesgo puros del negocio (no especulativo).

8. Controles actuales: son los controles existentes en la actualidad que cuenta la

empresa para prevenir las causas del fallo y detectar el efecto resultante. Pueden

ser controles del proceso o la inspección/verificación.

9. Detección: es la capacidad para detectar y prevenir una falla, se clasifica con

una escala de 1 a 10. Un 10 implica que el control no detectará la presencia de

una falla; un 1 sugiere que la detección es prácticamente segura.

10. Enfermedad profesional: es aquella enfermedad producida por una exposición

continuada a lo largo del tiempo a determinado contaminante presente en el

ambiente de trabajo.

11. Equipos de protección personal (EPP): son los equipos de protección

utilizados para limitar las exposiciones y el tiempo de exposición a una variedad

de riesgos físicos, químicos, biológicos, y de procesos.

206

12. Ergonomía: es la actividad multidisciplinaria estructurada a partir de la

contribución de las ciencias que se ocupan de adecuar el ser humano a las

condiciones laborales, aplicando un conocimiento científico en busca de la

optimización de sistema (hombre-objeto-medio) para lograr un máximo de

seguridad, confort y eficiencia acorde con el desarrollo tecnológico.

13. Examen Médico de Retiro o de Egreso: es la evaluación médica realizada al

trabajador respecto de su estado y condición de salud días previos al cese

laboral, tendrán validez los exámenes ocupacionales realizados con una

antigüedad no mayor de 3 meses.

14. Examen Médico Periódico: es el que se realiza una vez al año con el fin de

monitorear la exposición a factores de riesgo e identificar en forma precoz,

posibles alteraciones temporales, permanentes o agravadas del estado de salud

del trabajador, que se asocien al puesto de trabajo.

15. Examen Médico Pre-empleo o Pre-ocupacional: Es la evaluación médica que

se realiza al postulante antes de que éste sea admitido en un puesto de trabajo.

Tiene por objetivo determinar el estado de salud al momento del ingresó, su

aptitud al puesto de trabajo al cual postula.

16. Factores de riesgos: son las condiciones de trabajo que puedan ocasionar o

provocar un riesgo para la seguridad y la salud de los trabajadores.

17. Higiene Industrial: es la disciplina dedicada al reconocimiento, evaluación y

control de aquellos factores y agentes originados en o por el lugar de trabajo,

que puedan causar enfermedad e ineficiencia entre los trabajadores o entre los

ciudadanos de una comunidad.

18. Incidente: Un acontecimiento no deseado, el que bajo circunstancias

ligeramente diferentes, Podría haber resultado en lesiones a las Personas, daño a

la Propiedad o pérdida en el proceso. Un acontecimiento no deseado que puede

resultar o resulta en pérdida.

19. La teoría del dómino: teoría de los accidentes que sostiene que un accidente se

origina por una secuencias de hechos se determinan por la secuencia de estos 5

factores en el accidente (herencia y medio social, acto inseguro, falla humana,

accidentes y lesión) en la que cada uno actuaría sobre el siguiente de manera

similar a como lo hacen las fichas de dominó, que van cayendo una sobre otra.

20. La teoría de la causalidad múltiple: Teoría de la causalidad múltiple es una

consecuencia de la teoría del dominó, pero postula que para un solo accidente

207

puede haber muchos factores contribuyentes, causas y sub-causas, y que ciertas

combinaciones de éstos dar lugar a accidentes. La principal contribución de esta

teoría es llevar a cabo el hecho de que rara vez, o nunca, es un accidente el

resultado de una sola causa o actuar.

21. La teoría de la responsabilidad Biased: Se basa en el supuesto de que, una vez

que un trabajador sufre un accidente, la probabilidad de que se vea involucrado

en otros en el futuro aumenta o disminuye respecto al resto de los trabajadores.

22. La teoría de la transferencia de energía: la teoría de la transferencia de

energías presentadas la afirmación de que un trabajador incurre en lesiones o el

equipo sufre daños a través de un cambio de energía, y que por cada cambio de

energía hay una fuente, un camino y un receptor. Esta teoría es útil para

determinar la causa del daño y la evaluación de los riesgos de la energía y la

metodología de control.

23. La teoría propensión a los accidentes: Teoría propensión a los accidentes

sostiene que dentro de un determinado conjunto de los trabajadores, existe un

subconjunto de los trabajadores que son más propensos a estar involucrados en

accidentes.

24. La teoría pura casualidad: la teoría pura casualidad, cada uno de un

determinado conjunto de los trabajadores tiene la misma oportunidad de estar

involucrado en un accidente. Esto implica, además, que no hay un único patrón

discernible de eventos que conduce a un accidente. En esta teoría, todos los

accidentes son tratados como corresponde a los actos de Dios de Heinrich, y se

sostiene que no existen intervenciones para prevenirlas.

25. Lesiones permanentes: es toda lesión de una persona que la restrinja física o

mentalmente de su empleo u otras actividades por el resto de su vida.

26. Medicina Preventiva y del Trabajo: es el conjunto de actividades dirigidas a la

promoción y control de la salud de los trabajadores, donde se integran las

acciones de Medicina Preventiva y Medicina del trabajo, para garantizar óptimas

condiciones de bienestar físico, mental y social de las personas, protegiéndolos

de los factores de riesgo ocupacionales, ubicándolos en un puesto de trabajo

acorde con sus condiciones psicológicas, físicas y manteniéndolos en aptitud de

producción laboral.

208

27. NFPA: La asociación nacional de protección contra incendio es una

organización internacional que desarrolla normas para proteger gente, su

propiedad y el medio ambiente del fuego.

28. NFPA 10: norma internacional de extintores portátiles, que provee

requerimientos mínimos para la selección, ubicación y mantenimiento de

extintores de incendio portátiles.

29. Normas y procedimientos: es aquellas que tienen por l objetivo de esta es

elaborar normas de seguridad y operación para cada una de las actividades que

se realicen en la empresa, ya sea manuales, manejo de materiales, maquinas o

equipos, que presenten riesgo potencial de ocasionar pérdidas para la empresa.

30. Ocurrencia: se define como la probabilidad de que una causa especifica se

produzca y dé lugar al modo de fallo.

31. Peligros: una condición o acto con potencial de pérdidas por accidente.

32. Pérdida: derroche innecesario de cualquier recurso.

33. Psicología del Trabajo: el estudio de las capacidades mentales, sicológicas, y

sensoriales del hombre, para que este pueda desempeñarse adecuadamente en

determinados oficios, profesión, dentro de la organización de la cual hace parte.

34. Reglamento 522-06: se encarga de regular las condiciones en las que deben

desarrollarse las actividades productivas en el ámbito nacional, con la finalidad

de prevenir los accidentes y los daños a la salud que sean consecuencia del

trabajo

35. Riesgo: son todos los peligros existentes en nuestra área de trabajo laboral, que

puede provocar accidentes o cualquier tipo de siniestros que, a su vez, sean

factores que puedan provocarnos heridas, daños físicos o psicológicos,

traumatismos, etc.

36. Riesgos mecánicos: son el conjunto de factores físicos que pueden dar lugar a

una lesión por la acción mecánica de elementos de máquinas, herramientas,

piezas a trabajar o materiales proyectados, sólidos o fluidos.

37. Riesgos químicos: Son todos aquellos elementos y sustancias que, al entrar en

contacto con el organismo, bien sea por inhalación, absorción o ingestión, pueden

provocar intoxicación, quemaduras o lesiones sistémicas, según el nivel de

concentración y el tiempo de exposición.

38. Riesgos ergonómicos: Involucra todos aquellos agentes o situaciones que tienen

que ver con la adecuación del trabajo, o los elementos de trabajo a la fisonomía

209

humana. Representan factor de riesgo los objetos, puestos de trabajo, máquinas,

equipos y herramientas cuyo peso, tamaño, forma y diseño pueden provocar

sobre-esfuerzo, así como posturas y movimientos inadecuados que traen como

consecuencia fatiga física y lesiones osteomusculares.

39. Riesgos físicos: Se refiere a todos aquellos factores ambientales que dependen

de las propiedades físicas de los cuerpos, tales como carga física, ruido,

iluminación, radiación ionizante, radiación no ionizante, temperatura elevada y

vibración, que actúan sobre los tejidos y órganos del cuerpo del trabajador y que

pueden producir efectos nocivos, de acuerdo con la intensidad y tiempo de

exposición de los mismos.

40. RPN: El índice de prioridad es el producto de la probabilidad de ocurrencia, la

severidad o gravedad, y la probabilidad de detección, y debe ser calculado para

todas las causas de fallo. El IPR o RPN es usado con el fin de priorizar la causa

potencial del fallo para tomar posibles acciones correctivas.

41. Salud ocupacional: es una actividad eminentemente multidisciplinaria dirigida

a promover y proteger la salud de los trabajadores mediante la prevención y el

control de enfermedades y accidentes

42. Seguridad industrial: es el conjunto de normas y procedimientos encaminados

a prevenir la ocurrencia de accidentes de trabajo y de enfermedades

profesionales, mantener las instalaciones, materiales, máquinas, equipos y

herramientas en buenas condiciones para su uso.

43. Severidad: Es una valoración de la importancia del efecto asociado al tipo de

falla potencial. Se puede determinar, por ejemplo, en base a una escala de 1 a 10,

donde el 10 representa el peor de los casos, y el 1 representa el caso menos

severo.

44. Sistema de control de pérdidas: en un enfoque que intenta abarcar el estudio

de todas las pérdidas, que se producen en una organización, englobando a la

prevención de accidentes en su totalidad como un tipo de pérdida específica, y

efectuando el control, no sólo de las lesiones y enfermedades profesionales, sino

también de los daños a las máquinas e instalaciones, los materiales, los daños al

medio ambiente, la seguridad del producto, etc.

210

45. OSHA: la administración de Seguridad y Salud Ocupacional (Occupational

Safety and Health Administration - OSHA) promulgado en año 1970 en los

Estados Unidos con la finalidad de prevenir la muerte, lesiones o enfermedades

de trabajadores en sus sitios de trabajo. Esta ley requiere que los empleadores

provean condiciones de trabajo libres de peligros y condiciones de riesgo.

46. Costo: es el valor en efectivo o equivalente de un recurso necesario para

manufacturar un bien o brindar un servicio.

47. Gasto: es el valor de los bienes y servicios recibidos y consumidos por la

empresa en un periodo económico, con independencia del momento de pago.

48. Tasa Interna de Retorno (TIR): es un instrumento para evaluar el rendimiento

de una inversión, determinado con base en sus flujos de fondos netos. Esta tasa

hace que el valor actual de la entrada de fondos sea igual al valor actual de las

salidas, es decir, que el valor actualizado neto (VAN) del flujo de fondo sea

cero.

49. Proyecto de Inversión: se define como el conjunto de actividades realizadas

con sus respectivos recursos asignados, en un periodo de tiempo determinado,

para lograr ciertos objetivos. Además de este poseer las características antes

mencionadas, genera beneficios en el transcurso del tiempo.

50. Presupuesto de Inversión: comprende la relación de adquisición por este

concepto que ha de efectuar la empresa durante un plazo de tiempo que se defina

51. Flujo de Efectivos o caja: resume las entradas y las salidas de efectivos que se

estiman que ocurrirán en un periodo próximo, comparándolas y asimilándolas al

saldo inicial al principio del año.

52. ASTMF 2413-05: esta norma de la Sociedad Americana para Pruebas y

Materiales (ASTM) F2413-05 proporciona los métodos de pruebas y

funcionamiento para "Calzados de protección personal" vendidos en los Estados

Unidos. Esta norma cubre los requisitos mínimos para el diseño, las

prestaciones, ensayos y clasificación de calzado de seguridad. (ASMT, 2014).

53. ANSI Z89.1-2003: Norma Nacional Estadounidense para la Protección de la

Cabeza en la Industria, que establece los requisitos de desempeño y ensayos de

los cascos industriales. Los cascos de protección de la cabeza en la industria que

cumplen la norma 2003 están clasificados en Tipo I para protección superior y

Tipo II para protección contra impactos laterales. Los cascos Clase E (para

aplicaciones eléctricas) Se ensayan para probar que soporten 20.000 voltios Los

211

cascos Clase G (general) Se ensayan para probar que soporten 2200 voltios Los

cascos Clase C (conductivos) No suministran protección eléctrica. (Casco

Safety, 2015).

54. ANSI Z308.1- 2003: La norma de consenso, proporciona una lista de elementos

mínimos de un kit de primeros auxilios del lugar de trabajo. También contiene

los requisitos para kits de interior y al aire libre. (Grainger, 2015)

55. ANSI STANDARD Z358.1-1998: Norma Nacional Americana para Equipos

Ducha Lavaojos y Emergencias que establece directrices mínimas el equipo de

seguridad utilizado para limpiar el cuerpo de contaminantes. Se ocupa de los

procedimientos de prueba, instrucciones de instalación, mantenimiento y

formación recomendada. (Northwestern.edu, 2015).

56. ANSI Z87.1-2003: American Standard Nacional para el Trabajo y la Educación

de los ojos y de la cara Dispositivos de protección ANSI Z87.1-2003 establece

criterios de rendimiento y los requisitos de pruebas de los dispositivos que se

utilizan para proteger los ojos y la cara de lesiones por impacto, la radiación no

ionizante y la exposición a químicos en los lugares de trabajo y escuelas. Abarca

todos los tipos de configuraciones de protector incluyendo gafas (planas y de la

prescripción), gafas, caretas y máscaras y respiradores de careta completa.

(Cooper Safety Supply, 2015).

57. NIOSH 42 CFR 84: norma del el Instituto Nacional de Seguridad y Salud

Ocupacional (NIOSH) encargada de la regulación federal para la certificación de

purificadores de aire respiradores de partículas [42 CFR Parte 84]. Los

respiradores certificados bajo esta nueva regulación se prueban en condiciones

mucho más exigentes, y que proporcionan una mayor protección de los

trabajadores. (Center for Disease Control and Prevention, 2015)

Propuesta Para la Implementación de un Sistema de Control de Pérdidas, Seguridad Industrial Y...

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