Introducción.

Un recubrimiento puede definirse en general como una capa de material relativamente delgada, que recubre a un sustrato de espesor significativamente mayor.

Cuando el recubrimiento es un compuesto orgánico, se le aplican las denominaciones “pintura” o “barniz”. Los demás tipos de películas protectoras se enmarcan en la definición genérica de “recubrimientos inorgánicos” dentro de la cual pueden distinguirse a su vez los recubrimientos metálicos (cromado, niquelado, aluminizado, cincado, etc.) y los no metálicos que incluyen tanto a los cerámicos (enlozado, vidriado, etc.) como a los compuestos inorgánicos con propiedades especiales (carburos, nitruros, óxidos, fosfatos, etc.)

Desde el punto de vista técnico se justifica la aplicación de un recubrimiento cuando se desea conseguir alguna propiedad superficial específica, que no puede ser satisfecha por el material base.

Generalmente se aplican recubrimientos a materiales para prevenir que los mismos se corroan o deterioren rápidamente por el paso del tiempo.

Tipos de recubrimientos

Metálicos

Cromado: Cromado electrolítico.

El cromo es un metal muy difícil de trabajar en frío porque es muy duro y quebradizo, en caliente es igual de difícil porque se oxida con una capa de oxido de cromo dura e infusible. Por estas razones el cromo no se suele emplear como metal puro salvo en ocasiones muy raras aunque eso si, entra a formar parte de muchas aleaciones. Especialmente es aleado con el hierro porque mejora su dureza y resistencia a la corrosión. El acero inoxidable contiene entre un 8 y un 12 % de cromo, y es el principal responsable de que sea inoxidable. Muchas herramientas están fabricadas con aleaciones de hierro cromo y vanadio. El nicrom o cromoniquel se emplea para fabricar resistencias eléctricas.

El cromado es un recubrimiento electrolítico anticorrosivo, en virtud del cual se deposita una fina capa de cromo metálico sobre los objetos que se desean proteger.

El proceso electrolítico se lleva a cabo en un baño galvánico en el cual contiene ácido crómico disuelto en agua, en una proporción de 300 gramos por litro, junto con 2 gramos por litro de ácido sulfúrico como acidulante para favorecer el proceso químico de ionización electrolítica.

Para generar el par galvánico necesario para la electrodeposición, se emplea como ánodo un electrodo de plomo o grafito y como cátodo la propia pieza sobre la que se deposita el ion cromo, formando una capa de metal adherida al sustrato.

El cromo se utiliza principalmente en metalurgia para aportar resistencia a la corrosión, además de un acabado brillante.

El cromo también juega un papel anticorrosivo importante en el caso de aleaciones tales como el acero inoxidable, el cual contiene un porcentaje de cromo comprendido entre un 5% y un 12 %.

Debido a las dificultades de la metalurgia de cromo cuando es necesario aplicarlo se emplean básicamente dos procedimiento, sputering y recubrimiento electrolítico. El recubrimiento electrolítico con cromo es extensivamente usado en la industria para proteger metales de la corrosión y mejorar su aspecto. También se emplea para restaurar piezas metálicas o conseguir superficies muy duraderas y con bajo coeficiente de rozamiento (cromo duro).

El llamado cromo duro son depósitos electrolíticos de espesores relativamente grandes ( 0,1 mm) que se depositan en piezas que deben soportar grandes esfuerzos de desgaste. Se realizan este tipo de depósitos

especialmente en asientos de válvulas, cojinetes cigüeñales ejes de pistones hidráulicos y en general en lugares donde se requiera bastante precisión. El cromo duro se emplea especialmente en el rectificado de motores de explosión. Los cigüeñales y otras piezas fundamentales de los motores de explosión sufren desgastes que se manifiestan como holguras en sus rodamientos y que pueden comprometer su funcionamiento. Por ello antes de que exista una rotura grave se reponen las partes de metal perdidas mediante cromo electrolítico. Generalmente la capa de cromo depositada no es totalmente uniforme por lo cual se da espesor mayor del necesario y después se rectifican las piezas para conseguir las dimensiones y acabado adecuadas.

El cromo brillante o decorativo son finas capas de cromo que se depositan sobre cobre o níquel para mejorar el aspecto de algunos objetos. El famoso niquelado de paragolpes y otros embellecedores de coche suele consistir en una capa de níquel terminada con un Flash de cromo de algunas micras de espesor. El color del cromo es mas azulado y reflectante que el níquel y es mucho mas resistente a la corrosión ya que inmediatamente se forma una fina e imperceptible capa de oxido que protege al metal.

El cromo tiene poco poder cubriente, menos aun si las capas que se depositan son tan finas como una micra. Por ello las superficies a cubrir deben estar bien pulidas, brillantes y desengrasadas ya que el cromo no va a tapar ninguna imperfección. Es por esto por lo que frecuentemente las piezas que se croman con objeto decorativo se recubren con cobre y níquel antes de ser cromadas. El cromo se aplica bien sobre el cobre el níquel y el acero, pero no sobre el zinc o la fundición.

Para conseguir un baño electrolítico de cromo se disuelve ácido crómico en agua en una proporción de 300 gramos por litro y se añade 2 gramos por litro de ácido sulfúrico. Se emplea como ánodo un electrodo de plomo o grafito. El plomo sirve como ánodo porque se forma una placa de oxido de plomo que es conductor pero que impide que se siga corroyendo por oxidación anódica. Al contrario que en otros baños como los del níquel el cromo que se deposita en el cátodo procede del ácido crómico disuelto y no del ánodo, por lo que poco a poco se va empobreciendo en cromo la solución. Con el uso el cromo se va agotando y hay que reponerlo añadiendo mas ácido crómico.

El ácido crómico se descompone por la corriente eléctrica en cromo metálico que se deposita en el cátodo y oxígeno que se desprende en el ánodo. El ácido crómico (en realidad es un anhídrido soluble en agua) contiene aproximadamente un 50% en cromo metálico, esto significa que para que un litro de baño pierda solo un 10 % de concentración tienen que haberse depositado 15 gramos de cromo. Lo cual equivale a recubrir una superficie de aproximadamente dos metros cuadrado con una capa de cromo de 1 micras, mas que suficiente para efectos decorativos.

Anodos.

Los ánodos se fabrican en plomo o mejor en una aleación de plomo-antimonio. También se pueden realizar en grafito. Es conveniente aunque no imprescindible que el ánodo tenga al menos diez veces mas superficie que la de la pieza a recubrir, Para el recubrimiento en cromo duro, cuanto mas cerca este el ánodo del cátodo mas uniforme es la distribución del cromo. En ese caso se recomienda que ambos estén separados entre 2 y 3 cm. Un ánodo que este trabajando bien debe tener un color grisáceo de oxido de plomo. Si el ánodo tiene un color amarillento es que se ha formado una capa de cromato de plomo debido a que hay poca densidad de corriente. Conviene sacar los ánodos del electrolito cuando no este en operación.

Corriente.

Para la electrólisis del cromo es conveniente emplear corriente continua filtrada. No es conveniente emplear corriente rectificada de media onda sin filtrar ya que el los momentos en que la tensión es nula el ácido crómico ataca al cromo pasivandolo. Al pasivarse aumenta la resistencia eléctrica del cromo y se disminuye la adherencia de las capas subsiguientes. De igual manera no se deben dejar las piezas a cromar inmersas en el electrolito sin corriente y cuando se sumerjan por primera vez deberán llevar la corriente conectada.

Voltaje.

El voltaje esta determinado por la configuración de la cuba y los electrodos. Lo que hay que controlar es la intensidad. De cualquier manera el voltaje suele estar por debajo de los 7 voltios. El cromo duro y el cromo brillante son exactamente iguales, lo único que ocurre es que la capa de cromo duro suele ser mucho mas gruesa y se aplican mayores intensidades para que este mayor espesor se consiga antes.

Baños para cromo decorativo.

Acido crómico comercial 200 a 300 gr/ litro

Acido sulfúrico 1 a 3 gr /litro

Temperatura de trabajo de 36¡5 a 45 ºC

Densidad de corriente de 6 a 12 A/dm2

Baños para cromo duro.

Acido crómico comercial 250 a 400 gr/ litro

Acido sulfúrico 1 a 2 gr /litro

Temperatura de trabajo de 45 a 65 ºC

Densidad de corriente de 15 a 50 A/dm2

Niquelado

Para evitar el óxido en las piezas de metálicas que componen el calibre (fijaciones, apoyos, clipajes, etc…) tenemos infinidad de soluciones en cuanto a acabados superficiales, pero una de las mas eficaces por calidad, funcionalidad y aspecto es el “níquel químico”. El recubrimiento de Níquel Químico está compuesto por una aleación de Níquel (90%) y de fósforo (10%).

Se aplica por vía química por lo que una de sus principales características es la uniformidad de la aleación manteniendo las tolerancias en todas las zonas tratadas. En el caso de los calibres, una capa de 5 micras puede ser suficiente para la funcionalidad que perseguimos de menera que afecte mínimamente a las tolerancias de fabricación. No es poroso por lo que es altamente resistente a la corrosión y principalmente nos aporta :

Resistencia al desgaste Aumento de dureza Resistencia a la corrosión Mejora de aspecto (color, brillo, etc.)

Los depósitos de Níquel Químico pueden aplicarse sobre todo tipo de superficies sean o no metálicas: aluminios, aceros aleados, cobre, bronce y aleaciones especiales.

El recubrimiento de Níquel Químico se utiliza con excelentes resultados en numerosos sectores industriales: electrónica, componentes eléctricos, petroquímica, automoción, textil, moldes de inyección de plásticos ( PVC ), etc. Las principales aplicaciones de este recubrimiento se dan en la industria del plástico: en máquinas de extrusión, inyección de plástico, y principalmente en la industria del molde, facilitando el proceso de desmoldeo, y disminuyendo el riesgo de deformación por adherencia del molde en la expulsión de la pieza. Con la aplicación del níquel teflón también

conseguiremos proteger contra la corrosión los canales por donde circula el agua de refrigeración y mejorará la distribución de calor.

Niquelado electrolítico.

El níquel es un metal muy parecido al hierro, de hecho químicamente se estudian juntos y forman un grupo. Junto con el cobalto, los tres son "ferromagneticos". Es dúctil y maleable, suficientemente duro, maleable y resiste bastante bien a la corrosión pero que el acero inoxidable y peor que el cromo. Es de color parecido al hierro pero un poco mas amarillento y menos gris. Cuando se aplica cromo con objeto decorativo se suele hacer siempre sobre una capa de níquel mas gruesa.

Pretendo incluir en este apartado tres diferentes baños de níquel conforme los vaya probando. El primero es el baño de níquel mate, el segundo el de níquel brillante y el tercero en baño de níquel con baja concentración y ánodo inactivo

Baños de níquel mate.

Este baño sirve para dar capas gruesas de níquel sobre hierro, cobre, latón y otros metales ( el aluminio es un caso aparte) es un baño muy concentrado que permite trabajar con corrientes de 8 - 20 amperios por decímetro cuadrado, con el cual se consiguen gruesos capas de níquel en tiempos razonables.

Sulfato de níquel 200 gramos/l

Cloruro de níquel 60 gramos/l.

Acido borrico 10 gramos/l

Ajustar el pH para que este entre 4 y 5, si es bajo añadir un poco de ácido sulfúrico ( 1 o 2 cm3) si es alto añadir un poco de carbonato de níquel.

El pH se puede medir con las clásicas tiritas de papel que cambian de color. Se puede emplear el caldo de repollo como se especifica en el articulo Medición de pH con un repollo. Por supuesto que se pueden emplear los medidores de pH digitales.

El baño opera mejor a una temperatura de 40 grados aunque trabaja bien a 20. Hay que emplear un ánodo de níquel que se va disolviendo conforme vamos niquelando cosas. El ánodo debe estar sujeto al polo positivo con un alambre de níquel o de titanio para que no contamine el baño.

Si se ha experimentado con los baños de cromo se puede observar que este baño burbujea mucho menos y las tensiones empleadas son entre 1,5 y 3 voltios, mucho mas bajas que las equivalentes en el cromo. Esto se debe en que en el baño de cromado parte de la energía eléctrica se emplea en la reducción del ácido crómico a cromo metal. Sin embargo en este baño el efecto es casi únicamente de transporte entre el ánodo y el cátodo y prácticamente solo es necesario vencer la resistencia ohmica del baño.

Precisamente como el burbujeo es mucho menor se corre el riesgo de que se queden burbujas pegadas a la superficie a niquelar y estas burbujas interrumpan el proceso de deposición de níquel en esos punto lo que se traduce en la aparición de cráteres y rugosidades, por eso, para conseguir la mejor calidad es necesario agitar el baño para desprender las burbujas.

A este baño es conveniente añadir un agente humectante para facilitar el mojado de las superficies y evitar la formación de burbujas.

Tres laminas con níquel depositado electroliticamente. La primera lamina es con níquel brillante durante 10 minutos, la segunda con baño de níquel mate diluido, la tercera tiene un deposito de 1 mm de espesor don baño de níquel mate sin agitación. Obsérvese los cráteres que aparecen debido a las burbujas que quedaron adheridas a la superficie.

Niquelado brillante.

El niquelado brillante se raliza con un baño de composición idéntica al anterior al que se le añade un abrillantador. Resulta por lo tanto la siguiente composición.

Sulfato de níquel 200 g/l

Cloruro de níquel 60 g/l

Acido bórico 10 g/l

Sacarina 1,5 g/l

Humectante 0,5 g/l

Tener en cuenta que si se pretende que el acabado sea de calidad espejo la placa base debe estar pulido con esa calidad, una capa de níquel brillante es brillante y lisa si es muy fina, si se pretende dar una capa gruesa no quedara brillante porque empezaran a surgir imperfecciones conforme aumenta el grueso de la capa. Que es conveniente agitar para evitar las burbujas y para que la capa de níquel sea uniforme.

La temperatura optima de trabajp esta entre 40 y 50 ºC, pero se puede trabajar bien a la temperatura ambiente.

Notas.

La sacarina se emplea como agente abrillantador, yo he empleado sacarina de uso domestico y funciona bien. Tener en cuenta que no todos los edulcorantes son sacarina.

Como agente humectante y a falta de encontrar otro mejor he empleado Mimosin.

Niquelados diluidos.

Los baños anteriores son baños muy concentrados empleados industrialmente, la alta concentración de sales busca que el rendimiento en energía eléctrica sea muy alto, que la velocidad de deposición sea muy alta y que se puedan trabajar con altas intensidades de corriente para que la producción sea muy alta. A escala domestica o de laboratorio se pueden sin ningún problema diluir los baños añadiendo otro tanto de agua desgonzada. Eso si vigilar el pH para que este entre 4 y 5. El rendimiento de este baño es menor y burbujean mas porque no toda la corriente eléctrica se destina a la producción de níquel pero es suficientemente bueno.

En todos los baños anteriores se emplea un ánodo de níquel que se va disolviendo conforme se va depositando níquel en el cátodo. Por esto la concentración de sales en el baño en teoría no debe variar y esos baños pueden estar mucho tiempo en activo sin necesidad de añadirles sales.

Si en vez de emplear un ánodo de níquel se emplea un ánodo que no se disuelva en el baño ( platino, plomo ... ) las sales de níquel se convertirán por efecto de la electrólisis paulatinamente en sus ácidos libres, sulfúrico y clorhídrico, con lo que se producirán dos fenómenos, una diminución del pH ( aumento de la acidez) y una disminución de la concentración de sales, esto llevara a la progresiva perdida de eficiencia del baño.

Por esto los baños con ánodo inactivo no pueden aprovechar todo el níquel que llevan en disolución y cuando han consumido aproximadamente el 50% del níquel en sales disueltas se tornan ineficientes y sus depósitos no son buenos.

Por ello, y aunque se pueden emplear, se recomienda que siempre se emplee ánodo de níquel. El empleo de baños con ánodo inactivo solo es recomendable cuando el baño de niquel se emplea pocas veces o se desaprovecha mucho baño. Conviene de todas manera y a pesar de su poca eficiencia emplear baños bastante diluidos.

Si se tiene dificultades en obtener níquel metálico para emplearlo como baño siempre se puede acudir al desguace de una batería de níquel cadmio o de hidruro metálico como se indica en el apartado de reciclado de baterías de metal hidruro.

Galvanizado

La GALVANIZACIÓN es un procedimiento de aplicación de un recubrimiento de zinc sobre las piezas de acero o

fundición mediante inmersión de las mismas en un baño de zinc fundido.

Para obtener buenos resultados es necesario que se verifiquen ciertas condiciones, como son:

1. El diseño de las piezas debe ser adecuado para la galvanización.

2. Las inmersiones de las piezas deben acomodarse al tamaño del crisol de galvanización.

3. El peso de las piezas está condicionado por los dispositivos de elevación y transporte existentes en el taller de

galvanización.

4. Utilización de aceros adecuados para galvanización.

5. Control del estado superficial de las piezas a galvanizar.

ETAPAS DEL PROCESO

PRETRATAMIENTO

DESENGRASADO

Las piezas se someten a un proceso de desengrase para eliminar posibles restos de grasa, aceites o taladrinas,

sumergiéndolas en un desengrasante ácido a 35 ºC.

DECAPADO

El proceso de decapado se utiliza para eliminar el oxido y la calamina, que son contaminantes superficiales más

corrientes de los productos férreos, obteniendo así una superficie del material químicamente pura.

Se realiza con ácido clorhídrico diluido y a temperatura ambiente. El tiempo de decapado depende del Grado de

Oxidación superficial de las piezas y de la concentración de la solución de ácido.

FLUXADO

El tratamiento con sales (mezclas de cloruro de zinc y cloruro amónico), tiene por objeto eliminar cualquier traza

restante de impurezas y producir una limpieza intensa de la superficie metálica. Estas sales actúan como los flux en

soldadura, esto es, favorecen la mojabilidad de la superficie del acero por el zinc fundido, mejorando notablemente la

reacción.

GALVANIZADO

Es el proceso anticorrosivo por definición. Durante la inmersión de los productos en el zinc fundido, se produce la

difusión del zinc en la superficie del acero lo que da lugar a la formación de diferentes capas de aleaciones de zinc-

hierro de distinta composición y una capa exterior de zinc puro de gran resistencia a los distintos agentes de corrosión

de la atmósfera, el agua o el suelo.

CONTROL DE CALIDAD

En el Control de Calidad se realiza la verificación a través de la inspección visual y de ensayos de los materiales

galvanizados, comprobándose su idoneidad.

El recubrimiento galvanizado le otorga al acero una excelente protección, entregándole propiedades fabulosas entre las que se encuentra su gran resistencia a la abrasión, así como también a la corrosión. Esta última característica produce tres excelentes efectos. El primero, denominado “protección por efecto de barrera” consta en la aislación frente a un medio ambiente que podría ser bastante agresivo. En segundo lugar, la “protección catódica o de sacrificio” es aquella en la que el zinc se comporta como la parte anódica de la corrosión, de este modo, mientras haya recubrimiento de zinc, entonces el acero estará protegido. Por último, la “restauración de zonas desnudas” se refiere a que la corrosión del zinc logra tapar aquellas discontinuidades que pueden existir en el recubrimiento a causa de la corrosión u otro tipo de daños, como por ejemplo, un golpe fuerte.

Por otra parte, el galvanizado aporta protección contra la corrosión atmosférica, que responde a las condiciones climáticas del lugar en la que la pieza de acero se encuentre ubicada, así como también contra los agentes contaminantes como el óxido de azufre y los cloruros típicos de las zonas cercanas a la costa. Otra de las protecciones que brinda el galvanizado guarda relación con el agua, tanto dulce, como de mar.

En resumen, dentro de las múltiples ventajas que hacen de este proceso de galvanizado algo tan positivo y necesario se encuentra que otorgan al acero una durabilidad mucho mayor, así como también una gran resistencia. Cabe destacar la gran protección que este recubrimiento le otorga, protegiéndolo como una barrera física, de forma electroquímica y brindándole un proceso de autocurado con los productos de la corrosión del zinc.

Cementado C.V.D. (Deposición química de vapor)

En el proceso de CVD, el elemento que se quiere depositar se introduce en forma de compuesto junto con otros compuestos que darán, a su vez, los otros elementos del recubrimiento. Una vez dentro de la cámara de reacción, las moléculas difunden hacia el sustrato precalentado, se adsorben en la superficie del sustrato y reaccionan formando del recubrimiento. Los elementos que constituyen el gas pero que no forman parte del recubrimiento salen de la cámara como productos residuales.

Proceso CVD

– El recubrimiento por CVD utiliza la reacción química de diversos gases para adherir el material al substrato.

– Este proceso es realizado alrededor de 1000o C

– El CVD se adapta bien a la aplicación de recubrimientos multicapa.

– El espesor del recubrimiento varía de 2 a 12 micras (El diámetro del cabello humano es de 75)

Ventajas

– Excelente fuerza de adhesión

– Se pueden aplicar facilmente multicapas de diversos materiales

– Proceso relativamente fácil de controlar

– Bueno para la aplicación de capas de recubrimiento gruesas

Desventajas

– Las fisuras en el substrato ocurren debido a las altas temperaturas en el proceso de recubrimiento.

– No es muy recomendable si se desea mantener un filo vivo

CVD Mejorado

MT CVD (CVD a temperatura media)

– Tecnología relativamente nueva

– La temperatura de recubrimiento es reducida a 700o C para la primera capa.

– El riesgo de fisura en el substrato es menor

CVD a baja temperatura

– Es definitivamente lo último en tecnología

– La temperatura del recubrimiento es reducida a 500o C para la primera capa.

Orgánicos

Pinturas

La pintura es un recubrimiento material basado en ligantes orgánicos y, dependiendo de la composición de dicho material ligante, puede contener disolventes orgánicos y/o agua. Los pigmentos orgánicos o inorgánicos que están finamente dispersados en el ligante son los que le dan a la pintura su color. Por norma general, las pinturas se componen de ligantes, solventes, cargas, pigmentos y aditivos.

En la mayoría de casos, el ligante no tiene color y vincula su correspondiente substrato con el pigmento, que le da a la superficie pintada la calidad de color deseada. Una vez que se ha aplicado la pintura, el solvente se evapora y el color se solidifica y seca

Los aditivos se utilizan, por ejemplo, como conservantes, como formadores de film, para lograr una cierta elasticidad o flexibilidad, o incluso para fijar una viscosidad particular. Las superficies metálicas, de madera, minerales o sintéticas pueden ser ejemplos de sustratos a recubrir. La pintura no tiene una función meramente decorativa. Se usa también como recubrimiento protector contra los efectos del clima, o contra condiciones químicas o mecánicas extremas, por ejemplo en industrias como la automoción, construcción, ingeniería mecánica y construcción naval.

En aplicaciones especiales se podría y a modo de diferenciar ó distinguir para mejor entendimiento separar las pinturas líquidas de las en polvo llamando estas últimas “recubrimiento en polvo”.

Composición de las pinturas

Cuatro importantes materiales están presentes comúnmente en pinturas orgánicas, a saber:Resinas, pigmentos, solventes y aditivos.

Resinas: Este material también llamado plástico, polímero, vehículo, forma el film ó capa de pintura. Sin una resina no hay recubrimiento

Pigmentos: provee, entre otras funciones opacidad y color para el film aplicado. Los pigmentos pueden ser omitidos para recubrimientos tales como los barnices.Solventes: Son usados en muchas, pero no en todas las pinturas líquidas, no son usados en pinturas en polvo ó en algunas pinturas líquidas con curado UV.

Aditivos: Son substancias que podrían ser agregadas para proveer propiedades especiales a la pintura (ejemplo propiedades de curado)

Las resinas, pigmentos y aditivos son la estructura sólida de una pintura, los solventes que evaporan durante el curado son llamados los volátiles en la formulación. Las pinturas son preparadas mezclando juntas una resina particular ó combinación de ellas, un solvente ó mezcla de solventes y frecuentemente aditivos y pigmentos. Esta mezcla es hecha acorde a una específica formulación para cumplir con ciertas propiedades al ser aplicada y curada convenientemente tales como: dureza, color, brillo, resistencia superficial etc.

Las resinas, también llamadas “binders” o polímeros, la porción orgánica “formadora” del film de la pintura. Luego de la aplicación sobre una superficie, la resina permite a la pintura curar dentro de de una continua y uniforme capa que encapsula todos los otros componentes como los aditivos y pigmentos. La capa curada de pintura contiene todos los ingredientes de la pintura líquida excepto la porción correspondiente de solvente ó fluidificador el cual se evapora durante la aplicación y el curado.

La resina debe ser considerada como el componente más importante de la pintura porque debe estar presente aún que la pintura no necesite de el pigmento, aditivo o solvente.Las resinas son hechas solo de polímeros, pero in algunas pinturas que curan por radiación ellas están presente exclusivamente como monómero.

Muchos de los polímeros usados como resinas tienden a ser muy viscosos, entonces generalmente son fluidificados con solventes. Los polímeros para pinturas pueden ser categorizados en 2 tipos : Lacas y esmaltes ,dependiendo de cómo la resina forme su relativa dureza y secado del film.Todas las pinturas , líquidas ,en polvo, base agua, base solvente , curada por aire, radiación, calor, altos sólidos ó bajos sólidos pueden ser clasificados como una laca ó esmalte . El tipo de resina no hace la diferencia (uretano, epóxi, acrílica, alkidia, vinílica, poliéster etc) Lo esencial es en como la resina en la pintura aplicada forma un film sólido de pintura.

Barnices

Es una disolución de aceites y sustancias resinosas en un disolvente, que se volatiliza o se deseca al aire con facilidad, dejando una capa o película sobre la superficie a la que se ha aplicado. Existen barnices de origen natural, en general derivados de resinas y aceites esenciales de las plantas, y barnices sintéticos.

CLASIFICACIÓN GENERAL

Los revestimientos se emplean tanto recubriendo el interior del envase - en contacto con el producto - como en su exterior - en presencia de los agentes externos. Hay barnices de uso común para ambas utilizaciones pero en general suelen diferenciarse - al menos en las condiciones de aplicación - ya que las demandas a cubrir son diferentes, siendo mas exigentes las requeridas para la protección interior.

Comúnmente los revestimientos se clasifican en:

- 1.- Revestimientos interiores de protección, están contacto con el producto envasado y son designados como “barnices sanitarios”.

- 2.- Revestimientos exteriores pigmentados, que sirven de base a la impresión decorativa del envase, denominados “blancos couches” por ser de este color. También se les llaman “esmaltes blancos” ó “lacas blancas”.

- 3.- Revestimientos exteriores transparentes, que también sirven de base a la impresión, denominados “barnices de enganche”.

- 4.- Revestimientos exteriores transparentes, que protegen la impresión, ya que las tintas soportan mal las manipulaciones posteriores, conocidos como “barnices de acabado”.

El presente escrito se refiere preferentemente al primer grupo aunque hay muchos conceptos comunes a todos ello. Aun así hablaremos de los otros grupos en algunos epígrafes.

FUNCIONES DE LOS BARNICES:

Con carácter general, los recubrimientos empleados en los envases tienen una función de barrera protectora que puede desglosarse en los siguientes fines fundamentales:

Protege al metal de su contenido.

Protege al producto de la contaminación por los iones metálicos procedentes del envase.

Facilita la fabricación.

Proporciona una base para la decoración.

Actúa como una barrera contra la abrasión y corrosión externas.

Protección del metal

La reacción entre el metal de la lata y su contenido se manifiesta en un elevado número de formas:

Disolución y producción de hidrógeno, solubilización de iones metálicos y en casos extremos la perforación de la lata (asociada a productos ácidos).

Transformación de la superficie interna del envase por el producto, formando sulfuros de hierro y azufre por reacción entre el metal y los compuestos azufrados derivados de la degradación proteica durante el proceso.

Los barnices interiores impiden o al menos dificultan estas reacciones.

Protección del producto

Es frecuente que la corrosión interna de la lata y la contaminación del producto sean procesos complementarios. La contaminación del producto no siempre supone un deterioro de su calidad nutricional, pero usualmente afecta a su calidad organoléptica. Por ejemplo la disolución de hierro en muy pequeños niveles afecta a las bebidas y cerveza alterando su sabor aunque no sea perjudicial. En general los alimentos toleran mejor la captación de pequeñas cantidades de metales que las bebidas. Hay una dilatada legislación que determina la cantidad máxima de metales medidas en ppm (partes por millón) que pueden tener los alimentos y productos para consumo humano enlatados para que en ningún caso puedan ser perjudiciales para la salud. Estos valores pueden variar de unos piases a otros.

Hay productos que la disolución de estaño de la lata en ellos es beneficiosa hasta ciertos niveles como son las frutas blancas - por ejemplo: peras - para mantener su color y sabor. También en otros casos, como espárragos, el sabor que aporta el estaño suele ser del agrado del mercado, por estar habituado a él desde siempre.

Los barnices interiores minimizan estas migraciones de metales al producto.

Fabricación

Los procesos de formado de metal requieren algún tipo de lubricante. En el caso de latas fabricadas por el procedimiento de embutido-estirado-planchado (DWI), el lubricante se añade en la maquina que hace los cuerpos, en forma de emulsiones de grasas que posteriormente hay que eliminar con un lavado y secado. Cuando se trata de envases de tres piezas sin barnizar es el estaño el que hace esta función. Otros materiales como el TFS son muy abrasivos y duros y requieren la aportación de alguna forma de lubricación. Los barnices exteriores e interiores con los aditivos adecuados - ceras - realizan esta función tanto para envases de hojalata cuyo uso requiera su revestimiento como en otros materiales (LTS, TFS).

Decoración

Como base de la decoración exterior de las latas se emplean revestimientos, generalmente pigmentados con óxido de titanio - que le da un color blanco - o con otros pigmentos. Se aplican en gruesas capas de más de 10 micras. Se les suele denominar “blancos couché” y sustituyen a la tinta blanca en una impresión por cuatricromía. Si la decoración no utiliza el color blanco, el revestimiento base inicial es incoloro y se denomina “sisa” o “enganche”. Estos barnices son necesarios para asegurar una buena adherencia de la litografía a la pared exterior de la lata ya que las tintas aplicadas directamente sobre el metal carecen de ella.

Abrasión y corrosión externa

Para asegurar la presentación exterior de los envases se aplican revestimientos de protección externa. Son el medio adecuado para aumentar la resistencia a la abrasión por manipulación y roces y también actúan de barrera a la corrosión ambiental.

Tanto la hojalata como los productos basados en el acero se oxidan con relativa facilidad. Las latas de aluminio se decoloran y son muy sensibles al ataque ácido, buen ejemplo de ellos son los envases de bebidas no alcohólicas, especialmente en climas cálidos. Los revestimientos exteriores vienen a solucionar estos problemas.

Si los cuerpos o tapas de los envases van litografiados, el barniz blanco de fondo ya realiza esta función, pero hay que aplicar otro barniz sobre la impresión para proteger la misma pues las tintas tienen muy poca resistencia a la abrasión. Este nuevo recibe el nombre de “barniz de acabado” y es siempre transparente. Si el envase no lleva impresión y la hojalata es de bajo recubrimiento de estaño se requiere aplicar un barniz para proteger la misma de corrosiones externas. En cuyo caso recibe el nombre de “barniz exterior” y suele ser incoloro aunque en alguna ocasión puede ser dorado. En general todos estos revestimientos exteriores pertenecen a las familias de los vinílicos, acrílicos o epoxí-fenólicos. Los pesos de película usados suelen ser bajos.

ASPECTOS BÁSICOS:

La permanencia en contacto con los alimentos trae como consecuencia que todos los productos utilizados en su formulación deben estar incluidos en la lista positiva de la FDA (Food and Drugs

Administración) organismo norteamericano de referencia, u otros similares europeos de reglamentación sanitaria.

Estos revestimientos, ya sean protectores o decorativos, se aplican generalmente en forma líquida y consisten, en los términos más simples, en una la disolución o dispersión de una mezcla de resinas/polímeros capaces de formar filmes, en un conjunto de disolventes de naturaleza orgánica con sus aditivos correspondientes (plastificantes, catalizadores, lubricantes, etc.) y en algunos casos pigmentos para usos especiales, más adelante aclararemos el uso de estos pigmentos. Una vez aplicados - las técnicas de aplicación son varias y se detallan en un epígrafe aparte - se hornean a la temperatura requerida en cada caso, evaporándose el disolvente. En esta operación se produce un entrecruzamiento químico de la estructura de los polímeros que les confieren una gran resistencia química, insolubilidad y dureza.

Los disolventes orgánicos usados en la formulación no son sanitarios, sin embargo a la temperatura de horneado adecuada, estos disolventes se evaporan, abandonando totalmente el recubrimiento, evitando así cualquier riesgo de contaminación. Hay una gama de barnices denominada de “base agua” donde el disolvente principal es agua y es por lo tanto sanitario, pero aun en este caso sigue siendo necesario el uso de disolventes convencionales no sanitarios aunque en menor proporción. Esta gama de barnices es compleja de aplicar y su uso se circunscribe a ciertas utilizaciones, principalmente para envases de bebidas DWI. Lo que si se puede afirmar es que todos los productos residuales que forman el extracto seco depositado sobre el metal son sanitarios.

CARACTERÍSTICAS :

Los barnices, para cumplir su función de barrera, deben de reunir las siguientes características:

Ser compatibles con el producto envasado y resistir su agresividad.

Tener una elevada adherencia sobre la hojalata u otro metal.

Estar libres de sustancias tóxicas.

No afectar a las características organolépticas del producto envasado.

No contener ningún producto prohibido por las legislaciones sanitarias.

Resistir la esterilización y/o tratamiento a que vaya a ser sometido el producto durante su envasado.

Soportar adecuadamente la operación de soldadura del cuerpo en los envases de tres piezas y la embutición en los de dos, si el barnizado se ha aplicado con anterioridad a ellas.

TIPOS DE BARNICES:

El mercado ha desarrollado una amplia gama de barnices para diferentes utilizaciones. Todos ellos parten de un tipo de resina base de la que reciben su nombre genérico. Los fabricantes suelen codificar con un código o numero empírico cada tipo de barniz que desarrollan, no solo para facilitar su designación sino también para mantener un cierto secreto sobre su formulación ya que detrás de cada barniz suele haber un largo trabajo de I+D.

Las resinas base que intervienen en la composición de los diferentes barnices no son muy numerosas. Las más usuales son:

Oleorresinosas

Fenólicas

Epoxídicas

Vinílicas

Acrílicas

Poliéster

CARACTERISTICAS DE BARNICES Los datos reflejados en este cuadro deben tomarse con carácter general ya que cada

barniz presenta unas características especificas

Tipo Secado Flexibilidady

adhesión

Resistenciaa la

sulfuracion

Resistenciaquimica

Uso Aplicaciones

Oleorresininsos "R" 205ºC/12' Buena Mala Resistentea acidos

Barnicesinteriores

Frutas acidasVegetales

Oleorresininsos "C" 205ºC/12' Buena Buena No resistea acidos

Barnicesinteriores

Alimentos ricos

en proteinas

Fenólicos 200ºC/15' Mala Muy buena Buena Barniz acabadoB. interior

Carnes ypescados

Epoxi-fenolicos 200ºC/15' Buena Regular Buena B. interiorB. enganche

Alimentos ricos

en proteinas

Epoxi-fenolicos + Al 200ºC/15' Buena Muy buena Buena B. interior Alimentos ricos

en proteinas

Epoxi-fenolicos + OZn

200ºC/15' Buena Buena No aptapara acidos

B. interior Alimentos ricos

en proteinas

Epoxi-aminas 195ºC/12' Buena Regular Buena B. engancheB. exterior

Decoración

Epoxi-ester 180ºC/12' Buena Mala Regular B. acabadoB. exterior

Decoración

Epoxi-modificado 190ºC/15 Buena Buena Buena B. blanco interB. engancheB. exterior

Productos agresivos

Decoración

Vinilicos 180ºC/10' Muy buena Mala Regular B. interiorEsmalte blanco

B. enganche

BebidasDecoración

Acrilicos 190ºC/15' Muy buena Muy buenapigmentados

Muy buena Esmalte blanco

B. acabado

LegumbresVegetales

poco pigment.Decoración

Poliester 200ºC12' Variable Regular Buena B. blanco interB. interior

B. engancheEsmalte blanc

Env. embut.y tapas en 2

pasesBebidas

Decoración

Organosoles 195ºC/15' Muy buena Buena Buena B. blanco interB. interior

Tapas facilaperturaTapas

Env, embut.

PESO DE PELÍCULA.

La carga ó peso de película seca es la cantidad de extracto seco que queda sobre el metal después de aplicado el barniz en húmedo y horneado. Se mide en g/m2 (o en mg/pg2)

Orientativamente puede tener los siguientes valores:

Sistemas interiores:

- Barnices en general Entre 5 a 7 g/m2

- Barnices + Al “ 6 a 9 “

- Barnices + OZn “ 7 a 10 “

- Blancos “ 9 a 15 “

- Organosoles “ 13 a 21 “

Sistemas exteriores:

- Enganches Entre 2 a 5 g/m2

- Esmaltes blancos “ 14 a 17 “

- Barnices de acabado “ 5 a 7 “

TÉCNICAS DE APLICACIÓN DE BARNICES

Existen tres procedimientos básicos para los barnices aplicados en estado líquido:

Aplicación sobre hojas en una cara de las mismas por medio de rodillos

Aplicación sobre bobinas por ambas caras

Aplicación por pulverización.

Hojas por rodillos

Es el procedimiento más antiguo y extendido de barnizado. En él se hace pasar cada hoja de metal a través de una pareja de rodillos, uno de ellos - elástico - está impregnado del barniz a aplicar. El material de dicho rodillo es gelatina o goma sintética, no atacable por los disolventes. Con los adecuados ajustes se controla el espesor del revestimiento aplicado.

El conjunto de dispositivos que permiten alimentar a partir de un paquete cada una de sus hojas, desplazarlas y hacerlas pasar a través del sistema aplicador, recibe en el mercado el nombre de maquina barnizadora. A continuación de la misma va montado un horno continuo que seca el barniz, eliminando los disolventes del mismo y permitiendo a la película de residuos sólidos que quedan adheridos a la hoja alcanzar el grado de polimerización y reticulación adecuado para su función protectora.

Las condiciones de horneado son variables según el tipo de resina usado. Con carácter muy general puede rondar los 200º C y un tiempo de 12 minutos. La temperatura nunca será superior a 232º C - fusión del estaño - para evitar que los efectos perjudiciales de refusión del mismo.

Esta técnica de barnizado es la más común en la industria metalgrafica, ya que es muy flexible adaptándose a todas las necesidades de barnices como a las distintas partes del envase. Así haciendo las adecuadas “reservas” sobre el rodillo elástico, se pueden barnizar cuerpos para envases de tres piezas, donde las zonas a soldar tienen que estar exentas de barniz, envases embutidos, tapas, etc.

Bobinas

Es posible barnizar bobinas en un proceso parecido al anterior pero de forma continua. Es mucho más complejo y tiene más limitaciones, pues no es posible hacer reservas de barniz. Su uso está limitado a tapas y cuerpos embutidos en grandes tiradas.

Pulverización

Hay algunas utilizaciones de envases que por la agresividad o delicadeza del producto - por ejemplo: bebidas carbonatadas - requieren que su superficie interior esté totalmente exenta de metal expuesto - poros, rayas, abrasiones, etc. - y se requiere aplicar el barniz - usualmente en varias capas de distinto tipo - una vez que está el envase terminado. En estos casos se recurre a la aplicación por pulverización, utilizando una pistola fija ó móvil mientras el envase gira a gran velocidad. Posteriormente el proceso de secado es parecido a la primera técnica. Esta aplicación es típica de los envases “dos piezas” DWI.

También una manera parecida de barnizar por pulverización se puede aplicar para cubrir la zona de la costura lateral de los cuerpos de envases “tres piezas”. Dicha área se ha reservado de barniz para hacer posible la soldadura y posteriormente se precisa protegerla, recurriendo para ello a la aplicación por atomización y secado posterior. Este procedimiento estuvo en vigor durante bastante tiempo pero hoy en día ha sido desplazado por otro sistema de aplicación de barniz en polvo.

Estos barnices en polvo son del tipo termoplástico o termoestable, se aplican por una técnica de deposición electrostática sobre la superficie a proteger y posteriormente se someten a calor para provocar su fusión. Presentan la ventaja de reducir la emisión de solventes a la atmósfera ya que el 100% de los mismos son sólidos.

PARÁMETROS DE LOS BARNICES

Los más importantes a controlar son los siguientes:

Barniz liquido:

Viscosidad

Peso especifico

Tipo de resina

Disolvente

Pruebas de cesión o migración

Barniz aplicado seco:

Carga o peso de película

Control de curado

Adherencia

Porosidad

Resistencia al autoclave

Resistencia al rayado

Resistencia a la sulfuración.

La descripción de dichas pruebas haría excesivamente largo este trabajo. Como son comunes a todos los barnices y en cierto modo suponen un capitulo aparte sobre los mismos, se tratará en un tema independiente.

Lacas

La laca una secreción resinosa y translucida producida por el insecto Laccifer lacca, de donde toma el nombre, que habita sobre varias plantas, sobre todo en la India y el Este de Asia. Dicha secreción se halla pegada a las ramas de la planta invadida, y en ella está encerrado el insecto durante casi toda su vida. Una vez recolectada, molida y cocida con otras resinas y minerales, se convierte en goma laca, usada en barnices (transparentes o coloreados), tintas, lacres, adhesivos, etc.

Las lacas son productos que forman películas más o menos duras, más o menos brillantes y con buena resistencia al frote. Se le da la protección final al cuero, contra el rayado, el desgaste y la abrasión. Este tipo de producto sólo se puede adherir sobre cueros que tienen un fondo ya aplicado. La laca le da el brillo final.

Lacas Pigmentadas: Son moliendas de pigmentos incorporadas a la nitro o acetoburitato, donde estos actúan como si fueran ligantes. Se emplean en la etapa final del acabado para emparejar el color. Mezcladas con anilinas de complejo metálico 1:2, se logran efectos semi-anilinas de aspectos agradables. Este procedimiento tiene la ventaja respecto del uso de la anilina nitro (sin pigmentar) que obtendremos en toda la superficie del cuero.

Lacas Poliuretanos: Dentro de esta familia se distinguen las de un solo componente no reactivo y las de dos componentes reactivos.

Estas lacas de un solo componente pueden aplicarse mezcladas con lacas nitrocélulosicas lográndose de esta combinación acabados con mayor solidez y tacto más agradable. Las lacas de dos componentes reactivos se elaboran partiendo de pre-polímeros que contienen grupos de hidroxilos libres y de un segundo componente de endurecedores que contienen grupos izo cianatos. Ambos productos se mezclan antes de aplicarse de manera que la reacción que produce sobre la superficie del cuero es de elevada solidez. Este sistema es utilizado en la fabricación de charol, tapicería, marroquinería, etc., donde se requiere gran solidez y fácil limpieza.

Lacas Vinílicas: Este tipo de laca proporciona películas de muy baja absorción de agua, buena adhesión y excelente resistencia al frote y a los solventes comunes y por estas cualidades se emplea en terminaciones para tapicería.

Se trata de resinas sintéticas o naturales que se disuelven en alcohol y que se secan por evaporación rápida del disolvente y a menudo cuentan con un proceso de curado que produce un acabado de dureza, con un aspecto que va desde el brillo al mate. En ocasiones puede requerir un pulido.

Las resinas usadas comúnmente son: gomas lacas, dammar y sandáraca (resinas blandas), colofonia y resinas formofenólicas. Como solventes se utilizan el alcohol etílico y el metílico. Son de secado rápido, empleándose para proteger maderas, paneles, etc. aplicando una película incolora y brillante.

Leer más: http://www.monografias.com/trabajos85/tipos-recubrimientos/tipos-

recubrimientos.shtml#lacasa#ixzz2G7BFtitw

Las lacas en todo tipo de pinturas líquidas forma la película de la pintura seca por simple evaporación del solvente. Cuando el solvente se evapora, las moléculas de resinas se mantienen juntas fuertemente a través de atracción bipolar magnética, no ocurriendo ninguna unión química covalente ( “chemical cross linking”) entre moléculas de la resina.

La atracción polar de las moléculas de lacas son muy fuertes y esto permite producir una película firme y seco de pintura.

Muchas personas dicen por la falta de unión química cruzada de las lacas , que la pintura “seca pero no cura”. Pero tenemos que pensar que el proceso de evaporación del solvente debe concluir totalmente (por medio de aire ó calor según corresponda)

Nota: Cross-linking es el proceso de uniones químicas de dos ó más moléculas a través de un enlace ó lazo covalente

Esmaltes

A diferencia de las lacas, todas las pinturas esmaltes son caracterizadas por que las moléculas de la resina experimentan una adicional enlace junto a la reacción de polimerización química (cross-linking) luego que la pintura ha sido aplicada a el substrato . El solvente se evapora tal como en las lacas, pero si unión química covalente reactiva (cross-linking) también no tuvo lugar, a el film del esmalte le quedaría una capa pegajosa suave.

La reacción de polimerización química de las moléculas de la resina puede ocurrir a través de una variedad de métodos dependiendo de la naturaleza química de la resina usada. Los principales factores que envuelven estos métodos serán explicados uno por uno.

Esmaltes de secado al aire

Casi todos los esmaltes de secado al aire están compuestos de moléculas que incluyen doble enlace carbono- carbono. El doble enlace es conocido como “enlace no saturado”.Cuando el esmalte es expuesto al aire los doble enlaces en las moléculas adyacentes reaccionan químicamente juntas junto con las moléculas del oxigeno atmosférico para producir vinculaciones tipo “eter”. Esta es una forma de polimerización de resinas que resulta en un film de pintura tipo

“unión química covalente” (cross-linking)

Muchas de las resinas que tienen lazos no saturados están derivados de productos de aceite vegetal.Las resinas de esmaltes de secado al aire como las de base poliuretano también pueden

reaccionar con las moléculas de agua en el aire (humedad) en lugar del oxígeno que producen cross-linking , iniciando rápidamente el curado del film del esmalte . Por esto este tipo de esmaltes deben ser cuidadosamente almacenados para evitar el contacto con la humedad antes de ser aplicado.

Los recubrimientos orgánicos

Son polímetros y resinas producidas en forma natural o sintética, generalmente formulados para aplicarse como líquidos que se secan o endurecen como películas de superficies delgadas en materiales del sustrato.

Principalmente son: aglutinantes, tintes, y solventes.

Los Aglutinantes: estos son polímetros y resinas que determinan las propiedades del estado sólido del recubrimiento, los aglutinantes mas comunes son aceites naturales (usados para producir pinturas basadas en aceite), resinas de poliéster, poliuretanos, epóxidos, acrílicos y celulósicos.

Tintes :son productos solubles que dan color al recubrimiento liquido, pero no ocultan la superficie cuando se aplican debido a que son traslucidos o transparentes, mientras que los pigmentos son partículas sólidas microscópicas que añaden no solo el color sino que también tienden a fortalecer el recubrimiento.

Solventes: Se usan para disolver el aglutinante y otros ingredientes que constituyen el recubrimiento líquido. Los solventes más comunes son:

Hidrocarburos alifáticos alcoholes

Esteres

acetonas

Solventes clorinados.

Metodos de aplicación de Recubrimiento Organico

Uso de brochas y rodillos.-Estos son dos métodos de aplicaron mas conocidos y tienen una alta eficiencia de transferencia, que se acerca al 100%.

Aplicación por aspersión (Spraying): El recubrimiento por aspersión es un método de producción muy utilizado para aplicar recubrimientos orgánicos. El proceso obliga al liquido de recubrimiento atomizarse dentro de un vapor fino inmediatamente antes de la deposición sobre la superficie de la parte.

Recubrimiento por inmersión:El método más simple es el de recubrimiento por inmersión, en el cual se sumerge la parte de un tanque abierto con material de recubrimiento líquido; cuando se retira la parte, el exceso del líquido se drena de vuelta al tanque.

Recubrimiento pulverizado: Los recubrimientos pulverizados se aplican como partículas sólidas y secas, finalmente pulverizadas que se funden en la superficie para formar una película liquida uniforme. Después de la cual se presolidifican en un recubrimiento seco.

Pintura

Son los recubrimientos más utilizados. Protegen los metales de la corrosión atmosférica; para ello sedeben limpiar las superficies metálicas y posteriormente aplicar la pintura en forma líquidaendureciéndose hasta formar una película sólida y compacta. Para que además proporcionen unaprotección catódica se utilizan pinturas ricas en cinc. Pero para que la protección con pinturas seacompleta se deben añadir sustancias capaces de inhibir la superficie del metal frente al medio ambiente.Las principales características a tener en cuenta en las pinturas son:

l Resistencia a la intemperie o agentes corrosivos.

l Estabilidad de colorido.L

Adherencia a la superficie tratada.l

Rendimiento y fluidez.l

Terminado decorativo duradero y homogéneo.

Lacas

Son combinaciones insolubles, coloreadas y muy estables, que forman algunos materiales con ciertosóxidos metálicos. La mayoría contienen pigmentos que dotan al recubrimiento orgánico de laspropiedades anticorrosivas necesarias.

Recubrimientos metálicos

Este tipo de recubrimiento es importante, ya que permite la elección del metal que más adecuado sea ala superficie a proteger.La protección mediante recubrimientos metálicos es muy frecuente en el caso de materiales de hierro yde acero; los demás metales de importancia técnica son ya, de por sí, lo bastante resistentes a lacorrosión, por lo que se recubren sólo en casos muy especiales, o por razones distintas a la de mejorarsu resistencia a la corrosión.

Anexos

Prevención Y Protección Contra La Corrosión

Técnicas de protección temporarias

Recubrimientos Inorgánicos.

Preparación De Superficies.

Técnicas De Aplicación De Recubrimientos Inorgánicos.

Recubrimientos Orgánicos.Pinturas.

Bibliografía

http://www.cientificosaficionados.com/tecnicas/cromado%20electrolitico.htm

http://www.measurecontrol.com/niquel-quimico-el-anticorrosivo/

http://www.netzsch-grinding.com/es/industrias-aplicaciones/paint.html

http://www.construsur.com.ar/News-sid-118-file-article-pageid-1.html

http://www.mundolatas.com/Informacion%20tecnica/BARNICES.htm

http://www.mapfre.com/documentacion/publico/i18n/catalogo_imagenes/grupo.cmd?path=1030514