Resumen Ejecutivo 6-10
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6. Capacidad de planta
La tecnología requerida para el proceso de concentración deberá contar con una
capacidad de procesamiento que cubra la cantidad de mineral proveniente del yacimiento
minero, es decir, deberá procesar 100 TM de roca al día. A continuación se detallan las
máquinas a utilizar en el proceso y la capacidad requerida (según balance de materia) de
cada una con el fin de procesar esa cantidad. Adicionalmente, se muestran el tiempo
estándar según especificaciones de fábrica, el tiempo de producción (2 turnos/ dia, 12
horas/turno, 25 días/mes, 12 meses/año) y los factores de eficiencia (0.8) y utilización
(0.9) necesarios para determinar el número de máquinas a utilizar mediante la siguiente
formula:
Númerodemáquinas= Producción requerida xTiempoestándarFactor deutilización x Factor de eficiencia x Horas reales
Cuadro 6.1: Cálculo del número de máquinas requeridas
MáquinaCapacidad requerida
(t)
Tiempo estándar (h-
m/t)
N° teórico de maq
N° real de maq
Trituradora de mandíbula 30,048.61 0.05 0.29 1Zaranda vibratoria 30,048.61 0.029 0.166 1Trituradora cónica 6,911.18 0.2 0.267 1
Molino de bolas 75,166.59 0.05 0.725 1Clasificador helicoidal 30,048.61 0.11 0.638 1
Agitador Pb-Ag 75,106.72 0.055 0.797 1Agitador Zn 34,552.29 0.055 0.367 1
Celda de flotación Pb-Ag 11,416.22 2.564 5.647 6Celda de flotación Zn 7,527.18 2.564 3.723 4Filtro de disco Pb-Ag 1,793.55 1.667 0.577 1
Filtro de disco Zn 1,535.48 1.667 0.494 1 Fuente: Elaboración propia.
El proceso que involucra una menor capacidad de procesamiento vendría a ser la
flotación, ya que de acuerdo a las especificaciones de la celda de flotación indicadas en el
acápite anterior, esta solo posee una capacidad de 0.047 m3/h de mineral concentrado. A
continuación se muestra el cálculo para obtener la capacidad en t/h de esta máquina
teniendo como dato que la densidad del mineral es de 1300 gr/lt.
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0.047m3h
x1000< ¿1m3
x1300 gr
¿ x1 t
1000000 gr=0.061 t
h¿
Con el dato de la producción horaria de las celdas de flotación, el tamaño de planta
determinado en el capítulo 4 y que la política laboral en todo el yacimiento minero es
trabajar dos turnos de 12 horas al día, 25 días al mes, 12 meses al año se puede calcular
la capacidad instalada para la planta asumiendo una utilización del 90% y una eficiencia
de 80%.
Capacidad instalada=0.061th
x12horasturno
x2 turnosdía
x25díasmes
x12mesesaño
x10celdas x 0.9x 0.8=3167.42 taño
La producción obtenida es de 3,167.42 t de mineral concentrado al año, lo que
corresponde a procesar 100 t de roca al día según los factores de conversión obtenidos
en el balance de materia.
7. Programa de producción
. Básicamente la duración de un proyecto estará determinada por tres factores:
Grado de desarrollo del sector industrial al que pertenece el proyecto.
Vida útil de los activos fijos del proyecto.
Disponibilidad de recursos productivos.
El factor que determine un menor periodo de tiempo en años determinará la vida útil del
proyecto. Se va a considerar que las máquinas que forman parte del sistema productivo
en la planta tendrán una depreciación anual de 10% con la posibilidad de renovarlos con
mejor tecnología y que el sector de la minería continuará creciendo en el futuro debido a
la alta demanda de metales para otras industrias. Entre las reservas probadas y probables
se tienen ubicadas 300 000 toneladas de mineral en el yacimiento con la posibilidad de
extenderse desarrollando actividades de exploración minera en simultáneo con la
explotación. De esta manera se puede concluir que la vida útil del proyecto inicialmente
será de 10 años con la posibilidad de ampliarse en el caso de que se renueve la
maquinaria y se encuentren nuevas reservas de mineral. A continuación se muestra un
cuadro con el plan de producción para la vida útil del proyecto detallando el número de
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toneladas métricas a obtener de cada uno de los dos tipos de concentrado y el contenido
fino por mineral.
Cuadro 7.1: Plan de producción Año 1 – 10
Descripción Unidad Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10
Volumen tratado t 30,000 30,000 30,000 30,000 30,000 30,000 30,000 30,000 30,000 30,000
Producción de concentrado
Pb-Agt 1,668 1,668 1,668 1,668 1,668 1,668 1,668 1,668 1,668 1,668
Producción de concentrado Zn t 1,428 1,428 1,428 1,428 1,428 1,428 1,428 1,428 1,428 1,428
Contenido fino Ag Oz troy 247,047 247,047 247,047 247,047 247,047 247,047 247,047 247,047 247,047 247,047
Contenido fino Pb t 695.06 695.06 695.06 695.06 695.06 695.06 695.06 695.06 695.06 695.06
Contenido fino Zn t 537.5 537.5 537.5 537.5 537.5 537.5 537.5 537.5 537.5 537.5
Fuente: Elaboración propia
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8. Disposición de planta
Una correcta disposición de las instalaciones de producción y administrativas es crucial
para el buen desempeño de las operaciones en general, por tal motivo, se aplicaron
técnicas y procedimientos que ayudaron a encontrar la ubicación óptima de cada zona de
trabajo. Básicamente, el análisis está compuesto de 3 pasos:
8.1. Cálculo del área del sistema productivo.
Se usó el método de Guerchett cuyo resultado demostró que el área recomendable para
la planta es de 424.8 m2 compuesta de la siguiente manera:
Cuadro 8.1: Área por cada nivel
Nivel Área m21 92.362 57.423 35.264 239.77
Total 424.80Fuente: Elaboración propia.
La planta está ubicada en una colina, con 4 niveles, para asi aprovechar la fuerza de
gravedad en la movilización de grandes cantidades de roca.
8.2. Calculo de áreas restantes.
El área del resto de las instalaciones se calculó siguiendo los estándares internacionales
publicados por organizaciones como la OIT y la OSHA dando como resultado un total de
1,963. 29 m2.
Cuadro 8.2: Otras áreas
Zona ÁreaAlmacén de MP 45
Patio de descarga de MP 100Patio de despacho 600
Oficinas (administración) 65Comedor 90
Zona de relaves 450Unidades habitacionales 400
Otros 213.29Total 1,963.29
Fuente: Elaboración propia.
8.3. Distribución por método relacional.
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Para determinar la distribución de las áreas se utilizó el método relacional, Que siguiendo
criterios especiales ayudó a ubicar óptimamente las instalaciones. Entre las
características más importantes se debe ubicar las etapas del proceso de manera
continua debido a la secuencia del proceso y minimizar la distancia de traslado de roca.
Por otro lado, el área de oficinas, tópico, comedor, etc se debe procura mantener alejados
de la zona de chancado y almacén de materia prima debido a las grandes cantidades de
polvo que se generan. Plano final de la planta en anexos.
9. Presupuesto de ingresos y egresos
9.1. Presupuesto de Ingresos
Los ingresos que se obtendrán por la venta de los concentrados dependen de la cantidad
de plata, plomo y zinc contenidos en ellos y a las penalizaciones y deducciones que el
cliente aplica por impurezas y gastos de fundición. Los precios a utilizar son los detallados
en el capítulo 2.
El contenido fino de cada mineral se refiere a la porción de mineral puro en TM que tiene
cierta cantidad de concentrado y que según los estudios que se revisaron en promedio es
de 148,11 Oz Troy/TM para la plata, 41.67% de plomo y 37.64 % de Zinc. Estos
porcentajes se basan en peso, por ejemplo, por cada tonelada de concentrado de Zinc, se
tiene 376.4 kg de zinc puro. Para mayores detalles se puede ver el plan de producción en
el cuadro 5.21.
En cuanto a las penalidades y deducciones, en promedio se descuenta el 24% del precio
para el caso del concentrado de Ag-Pb y 50% para el de zinc. Estos valores también se
deducen de información histórica.
En resumen, las ventas de ambos concentrados después de las penalidades que se
obtendrían anualmente son las siguientes:
Cuadro 9.1: Presupuesto de ventas.
Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10Ventas netas MUSD
6,031 6,031 6,031 6,031 6,031 6,031 6,031 6,031 6,031 6,031
Fuente: Elaboración propia.
9.2. Presupuesto de egresos.
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Los costos de producción y gastos generales forman lo que en resumen sería el
presupuesto de egresos. Dentro de los costos de producción tenemos el costo de la
materia prima (extracción y transporte); costo de insumos tales como químicos, cales, y
otros reactivos; servicios directamente relacionados con la producción como agua y
combustible; costo de la mano de obra fabril; entre otros.
Los gastos generales incluyen servicios de salud, alimentación, transporte; la mano de
obra indirecta o administrativa, costos de tratamiento ambiental, etc.
Cuadro 9.2: Presupuesto de egresos en MUSD
Rubro Año 1
Año 2
Año 3
Año 4
Año 5
Año 6
Año 7
Año 8
Año 9
Año 10
Costos Directos 2,132 2,132 2,132 2,132 2,132 2,132 2,132 2,132 2,132 2,132
Costos indirectos 990 990 990 990 990 990 990 990 990 990
Costo total de3,122 3,122 3,122 3,122 3,122 3,122 3,122 3,122 3,122 3,122
producción
Total Gastos Generales 1,861 1,861 1,861 1,861 1,861 1,861 1,861 1,861 1,861 1,861
Total Gastos 1,861 1,861 1,861 1,861 1,861 1,861 1,861 1,861 1,861 1,861
Fuente: Elaboración propia.
10. Evaluación económica y financiera del proyecto
10.1. Evaluación financiera: VAN, TIR, B/C, PR
El proyecto después de operar por 10 años y de pagar todos los costos de producción y
gastos de operación, obtendrá un excedente de US$ 1 567 999 a valor presente. (Valor
actual Neto). En consecuencia es recomendable ejecutarlo. Si los accionistas cubrieran
toda la inversión inicial, se obtendría US$ 1.78 actualizados por cada nuevo sol invertido
en el proyecto (relación beneficio costo). Adicionalmente, el proyecto ofrece una TIRE de
36.23 %, la cual es mayor al Costo de oportunidad de 18 %.
Cuadro 10.1: Indicadores económicos de rentabilidad
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Indicador CantidadVAN económico $1,567,998.80Relación B / C 1.78TIR económico 36.23%
Periodo de recupero (años) 4.05 Fuente: Elaboración propia.
10.2. Evaluación financiera: VAN, TIR, B/C, PR
Este análisis se hace a partir de los flujos financieros del proyecto. Todo esto para tener
noción de la viabilidad financiera de la instalación de la planta concentradora.
Al finalizar el décimo año de operación, el proyecto presentará un saldo positivo de US$ 1
835 787 después de pagar los costos de fabricación, los gastos de operación, la
amortización del préstamo obtenido y los intereses del crédito. Por lo tanto es
recomendable su ejecución. El proyecto es atractivo pues ofrece una tasa interna de
retorno financiera de 63.85 %, mucho mayor al costo de oportunidad de 18 %. La TIRF da
una mejor impresión porque al considerar a la deuda se está invirtiendo menos capital de
los inversionistas para obtener utilidades. Finalmente, se obtuvo una relación
Beneficio/Costo de 3.28.
Cuadro: 10.2 Indicadores económicos de rentabilidad
Indicador CantidadVAN financiero $1,835,786.97Relación B / C 3.28TIR financiero 63.85%
Periodo de recupero (años) 1.84
Fuente: Elaboración propia.
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