CAPITULO 1

EL ROL DEL MANTENIMIENTO EN LA INDUSTRIA

Introducción

Para producir o fabricar se requieren maquinas o equipos que con la acción del tiempo y del uso

están sujetos a un proceso irreversible de desgaste, de envejecimiento y a una degradación de

eficiencia técnica así como a su obsolescencia tecnológica.

ASPECTOS DE IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO

Aspecto Patrimonial: inversiones en instalaciones, máquinas y en equipos

Aspecto tecnológico: toma en cuenta la obsolescencia

Aspecto económico: costos de operación de las instalaciones, máquinas y equipos

Aspecto social y legal: Instalaciones o maquinas en malas condiciones pueden causar

accidentes al personal y contaminación del ambiente interior o exterior de la industria

Aspecto de conservación de los recursos

ROL DEL MANTENIMIENO EN LA INDUSTRIA

4 Factores fundamentales:

Clase de industria

Clase de servicios

Clase de maquinaria y equipos

Clase de conocimientos

SEGÚN LA CLASE DE INDUSTRIA

Según Newbrough:

Tipo básico

Tipo complejo

Tipo multifabrica

Según la ONU:

Industrias extractivas

Industrias de transformación

Industrias de la construcción civil

Servicios industriales de actividad publica

INDUSTRIAS DEL TIPO BASICO: Pequeña industria. Necesitan solo de un piso de hormigón, techo y

paredes de tal forma que se encuentren preservados de la lluvia o del sol. Ej. Las fabricas que se

dedican a labores de ensamble. El rol de mantenimiento es relativamente de poca importancia

INDUSTRIA DE TIPO COMPLEJO: Alberga cierta maquinaria o equipos para fabricar un producto

sometido a una serie de procesos complejos, Ej:

Las fábricas de jabones: precisa de recipientes con una altura de varios pisos en lo cuales

se elaboraría el producto

Las cervecerías: Lo mismo de lo anterior pero también precisan de tuberías y sistemas de

bombeo de cierta complejidad. Necesitan edificaciones especiales para albergar sus

sistemas de refrigeración

Las fábricas de automóviles: Atención especial a los aspectos del manejo de piezas y

materiales. Los cambios anuales de modelo complican las cosas necesitándose

modificaciones importantes con respecto a la disposición de equipos

Las fábricas de envasado: Requieren edificios funcionales para albergar las líneas de

embotellado o envasado con algunas decenas de metros.

Las refinerías de grasas, aceites o productos del petróleo: Por ser de un tipo mas

especifico generalmente no requerirán de edificaciones y en este caso el mantenimiento

estará ligado a un conocimiento íntimo de las labores del proceso de refinación

INDUSTRIAS TIPO MULTIFABRICA

Fabricas pertenecientes a la misma corporación (grupo empresarial) se encuentran localizadas en

un mismo local, el departamento de mantenimiento podría ser el mismo para todas las fabricas q

se encuentren operando en el mismo local

Fabricas pertenecientes a la misma corporación (grupo empresarial) se encuentran localizadas en

diferentes sectores de la ciudad, el mantenimiento tendrá q ajustarse a las exigencias particulares

de cada fabrica

Fábricas de la misma naturaleza ubicadas en diferentes sitios: Lo lógico sería q cada uno cuente

con su propio departamento de mantenimiento. La ventaja es q los departamentos de

mantenimiento de cada una de estas fábricas de se pueden utilizar herramientas y repuestos

semejantes se podrían intercambiar en caso de necesidad o de una emergencia

INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

Se encuentran instaladas cerca de la fuente de materia o del producto a ser extraído. Ej, bauxita,

hierro, amianto, yeso, sal, carbón, petróleo, gas natural. Se aplicara el mantenimiento en forma

similar a lo sugerido por Newbrough en su clasificación de industrias de tipo complejo

INDUSTRIAS DE TRANSFORMACION

Metalúrgicas

De fabricación de material eléctrico, electrónico y de comunicaciones

De madera

Fábricas de muebles

Fábricas de celulosa, de papel y de carton

Industrias químicas

De productos farmacéuticos y medicinales

De productos de perfumería, de jabones y velas

De productos de materias plásticas

Industrias textiles

Fábricas de ropa, de calzado y de maletas

Industrias de alimentos

Cervecerías, embotelladoras de bebidas gaseosas

Fábricas de cigarrillos, cigarros y tabaco

Industrias graficas

INDUSTRIAS DE CONSTRUCCIÓN CIVIL

Construcción de edificios públicos y privados

Construcción de condominios

Construcción de urbanizaciones o ciudadelas

Construcción de residencias particulares

Construcción de edificaciones industriales

Construcción de puertos, aeropuertos y terminales

Construcción de puentes y vías de comunicación

SERVICIOS INDUSTRIALES DE ACTIVIDAD PÚBLICA

Se encuentran regidos por el estado directamente a través de organismos seccionales (municipios,

concejos cantonales y provinciales). Por ejemplo la generación de energía eléctrica, suministro de

agua o servicios de alcantarillado.

SEGÚN LA CLASE DE SERVICIO

De entrada: energía eléctrica, agua, teléfono entre otros

De salida: Eliminación de desechos o basura, evacuación de aguas servidas

Otra división más concreta sería:

Servicios básicos

Servicios complejos

Servicios especiales

SERVICIOS BÁSICOS: Se consideran los de entrada y los de salida (energía eléctrica, agua,

alcantarillado, etc)

SERVICIOS COMPLEJOS: En el caso que se requieran conocimientos especiales para la instalación y

control. La responsabilidad del mantenimiento recae en la propia industria.

Eliminación de interferencia de radio: Máquinas soldadoras de alta frecuencia perjudican

la recepción de señales de radio o tv

Disminución de esparcimiento de polvos que pudieran contaminar las áreas cercanas a la

industria

Eliminación de humos provenientes de hornos y calderas

SERVICIOS ESPECIALES

Instalación o retiro de tuberías interurbanas o interestatales conductores de petróleo, de

gas etc

Control de anticontaminación (fábricas de harina de pescado)

Eliminación de desechos químicos (venenosos o corrosivos)

Eliminación de desechos atómicos (plantas nucleares)

SEGÚN LA CLASE DE EQUIPO

Según Newbrough:

Equipo básico

Equipo de diseño especial

Según Vicente Cabezas:

Equipos de proceso

Equipos de servicio

Equipos de seguridad

Tanques y equipos auxiliares

Edificios y equipos de planta

Equipos de prevención de incendios

EQUIPO BÁSICO: Todo aquel que ha sido fabricado, de tipos y tamaños predeterminados y cuyas

piezas de repuestos puedan conseguirse fácilmente a través de sus fabricantes o distribuidores. Ej:

Calderas, bombas, montacargas, componentes estándar de equipos de aire acondicionado,

motores diesel

EQUIPO DE DISEÑO ESPECIAL:

Porque no se pueda conseguir un equipo de tipo estándar

Porque haya necesidad de hacer una adaptación del equipo normal

Porque el tamaño del producto a manufacturar se encuentra fuera de los límites normales

de fabricación

Porque haya necesidad de hacer uso de un equipo altamente sofisticado

En estos casos el mantenimiento se vuelve más complejo debido a:

Posiblemente se requiere contratar especialistas para su revisión y mantenimiento

Es más difícil predecir el tipo y la cantidad de piezas de repuestos que se debe mantener

en stock

Si sus piezas se fabrican solamente bajo pedido expreso, el tiempo de entrega de éstos

puede ocasionar pérdidas de tiempo muy costosas para la industria

Por ejemplo de equipos de diseño especial, tenemos:

Equipo para fabricación de hojas de afeitar

Máquinas para hacer vendajes

Máquinas para tratamientos médicos

Equipo de manufactura de vidrio para soplar al vacío en miniatura

EQUIPOS DE PROCESO

Hornos, Intercambiadores de calor, Bombas, Compresores, Motores

EQUIPOS DE SEGURIDAD

Válvulas de presión, de desahogo, de seguridad. Presostatos, fusibles, equipos de emergencia

como generadores de emergencia

TANQUES Y EQUIPOS ESPECIALES

Tanques de almacenamiento, tuberías, diques o paredes de protección de tanques, drenajes,

instrumentos de medidas

EDIFICIOS Y EQUIPOS DE PLANTA

Áreas de recepción de materia prima

Área de almacenamiento de productos manufacturados

Equipos de transporte (montacargas, camiones, tanqueros)

EQUIPOS DE PREVENCIÓN DE INCENDIOS

Detectores de humo, alarmas, tanques de agua para sistema de prevención de incendios, sistemas

de hidrantes o surtidores, bombas y circuitos contra incendios, extintores portátiles

SEGÚN LA CLASE DE CONOCIMIENTOS

Para maquinaria de tipo especial

Para operaciones especiales

Para operadores de equipos con licencia

Para nuevos adelantos técnicos

Para la construcción

PARA MAQUINARIA DE TIPO ESPECIAL

Se fabrica actualmente en base a conceptos avanzados de medición y control. Para operarla se

requieren equipos complejos aparejados de secuencia múltiple.

El instalador debe disponer de esta maquinaria con mayor precisión

El electricista tiene que capacitarse para la reparación y ajuste de controles electrónicos

El mecánico debe colocar, disponer y ajustar los elementos relativos de la mejor manera

Ejemplos de maquinaria de este tipo:

El equipo empleado para embotellar o llenar a alta velocidad

Equipo de empacado rápido

Líneas de traslado

Equipos controlados mediante cintas o tarjetas impresas

PARA NUEVOS ADELANTOS TÉCNICOS

Equipos o controles electrónicos

Equipo coordinado tal como las líneas de traslado

Operaciones controladas por circuitos impresos o cintas magnéticas

Equipos de energía nuclear

OBEJTIVOS DEL SERVICIO DE MANTENIMIENTO

Resumir al mínimo los costos debido a paradas por averías accidentales

Limitar la degradación de la maquinaria, a fin de evitar una manufactura de productos

defectuosos o de rechazo

Asesorar en el desarrollo e implementar mejoras para el diseño de maquinaria y equipo

FUNCIONES DEL SERVICIO DE MANTENIMIENTO

Determinar los tipos de mantenimiento a efectuar

Dimensionar adecuadamente los medios técnicos y humanos de mantenimiento

Decidir qué trabajos se van a subcontratar de acuerdo con la legislación y los convenios

laborales

Determinar de acuerdo con datos cuantitativos la calidad y cantidad de reemplazos de

piezas así como de materiales, o analizar si se puede reparar o modificar las piezas

averiadas

CAPITULO 2 DEFINICION DE MANTENIMIENTO

Mantenimiento es el conjunto de medidas o acciones necesarias para asegurar el normal

funcionamiento de una planta, maquinaria o equipo, a fin de conservar el servicio para el cual han

sido diseñadas dentro de su vida útil estimada.

TEROTECNOLOGIA Y MANTENIMIENTO

Terotecnologia es una combinación de prácticas administrativas, financieras, técnicas y de otras

especialidades aplicadas a bienes físicos con el fin de lograr los costos más económicos en sus

ciclos de vida. Comprende las especificaciones y diseños relacionados con la fiabilidad y

mentenibilidad de plantas, maquinarias, equipos, edificios y estructuras, su instalación, pruebas,

mantenimiento, modificaciones y substitución, así como la obtención de información sobre el

diseño, comportamiento y costos para utilizarla en la toma de decisiones.

TIPOS DE MANTENIMIENTO

- Mantenimiento preventivo

- Mantenimiento Correctivo

- Mantenimiento mejorativo

CONCEPCIONES SOBRE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Se aplica antes de que ocurra una avería y comienza desde el momento en que se va

hacer la instalación de un equipo o maquinaria.

Factores primarios para asegurar un mantenimiento que no involucre fallas por una instalación

incorrecta.

a) Una cimentación adecuada de la maquinaria

b) El uso de aisladores de vibración conforme sea requerido por la maquinaria

c) Un acoplamiento y alineamiento coherente en la maquinaria

d) Una ubicación correcta en un sitio que presente facilidades para desarmar la maquinaria

cuando las necesidades de mantenimiento así lo requieran

e) Condiciones ambientales de limpieza, relacionada con la eliminación o ausencia de polvo

en el sitio que toque instalar la maquinaria.

f) Condiciones de iluminación suficientes

g) Condiciones de ventilación a aireación acordes con los requerimientos de la maquinaria a

instalar.

Factores secundarios de mantenimiento preventivo para la instalación de la maquinaria en la

industria.

a) El arreglo físico de la maquinaria para la producción (en serie o en paralelo)

b) El numero de líneas de producción a implantar.

c) La seguridad del personal con respecto a la operación de la maquinaria, evitando que esta

presente riesgos de accidente.

d) La seguridad de la maquinaria misma.

e) El contar con personal calificado e idóneo en la operación y mantenimiento de la

maquinaria a instalar.

TIPOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

- Mantenimiento planificado

- Mantenimiento predictivo

MANTENIMIENTO PLANIFICADO

Se lo planifica en base a información existente, lo cual generalmente es proporcionada por:

- El fabricante a través de sus libros o manuales de instrucción.

- La experiencia en el uso de la maquinaria.

Consistirá en planificar la revisión, recambio, rectificación o reparación de los componentes de la

maquinaria antes de alcanzar el punto estimado de falla.

TIPOS DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO

- Mantenimiento progresivo

- Mantenimiento periódico

MANTENIMIENTO PROGRESIVO

Es usado cuando se desea eliminar el tiempo muerto entre reparaciones.

Se lo aplica tomando en cuenta como base los siguiente criterios:

a) El hecho que la maquina sea muy grande y tenga muchos componentes

b) La frecuencia de fallas de sus componentes

c) La forma como están dispuestos o armados los diferentes componentes de la maquinaria

en cuestión.

d) la necesidad de ir cambiando piezas conforme a la disponibilidad de piezas de repuesto.

Se subdivide de una manera lógica por partes, es decir que se va revisando en forma progresiva

cada uno de sus componentes.

Mantenimiento progresivo en base a la frecuencia de fallas de los componentes.

VENTAJAS

- Se tendría ya establecido cuales son las piezas mas débiles de la maquinaria, con lo cual se

podría planificar el pedido de repuestos con la debida antelación para así disminuir el

tiempo de paro de la maquinaria.

- Al saber cual es la pieza que mas falla nos inducirá a buscar un repuesto de mejor calidad o

de un material nuevo que tenga un mayor tiempo de vida útil.

Mantenimiento progresivo tomando en con sideración la forma como están armados los

diferentes componentes.

Influye para planificar el orden en el que van a revisar los componentes de una maquinaria.

Mantenimiento progresivo con intercambio de piezas.

Se lo puede aplicar cuando no se disponga de un stock amplio de piezas de repuesto, debido al

alto costo de las piezas. Por otra parte, también se lo puede aplicar para economizar tiempo de

limpieza de la pieza que se tenga que revisar.

MANTENIMIENTO PERIODICO

Aquí se da servicio e mantenimiento a todas las piezas de una maquinaria al mismo tiempo.

Este tipo de mantenimiento generalmente se lo aplica a equipos o maquinas de dimensiones

pequeñas, por ejemplo bambas, compresores, ventiladores y motores eléctricos entre otros.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

También es denominado “sintomático”, “pronosticado o “técnico”, se basa en la predicción física

de fallas de un determinado componente o de la maquina o equipo en general a causa:

- De las condiciones en que se este operando la maquinaria o equipo

- De la vetustez que pueda tener la maquinaria o equipo lo cual condicionaría el degaste o la

falla por fatiga de uno o varios componentes.

Los diagnósticos son:

- Diagnostico de control de funcionamiento; y

- Diagnostico de control de condiciones técnicas

-

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Es aquel que se emplea para reparar o corregir las averías sufridas por una maquina o equipo. En

cierto modo se lo podría considerar como mantenimiento de averías o como mantenimiento de

emergencia.

Se lo aplicara al producirse la paralización parcial o total de una maquina o equipo a causa de una

falla o avería.

Sin ser lo aconsejable este tipo de mantenimiento muchas industrias lo realizan por las siguientes

causas:

a) Por falta de adoctrinamiento técnico en materia de mantenimiento preventivo

b) Por falta de presupuesto para disponer de un departamento de mantenimiento

preventivo.

Costos de salarios del personal de mtto

Costos de repuestos y materiales de mtto

Costos de herramientas maquinas herramientas para ejecutar el mtto

c) Por negligencia

MANTENIMIENTO MEJORATIVO

Nos presenta la alternativa de mejora, ya sea en el aspecto de diseño de una pieza (incluyendo el

uso de un material de mejor calidad y resistencia) o ya sea en las nuevas condiciones en que se

haría funcionar la pieza o la maquina hablando en forma global.

Además de los componentes de las maquinas y su funcionamiento toma en cuenta también:

- La introducción de modificaciones den el modo de realizar ciertos trabajos.

- La utilización de ciertos instrumentos para mejorar el control de funcionamiento

- La utilización de personal mas hábil y calificado para la operación y mantenimiento de la

maquinas.

OVERHAUL: DEFINICION Y TIPOS

Significa revisión.

Tipos.

- Overhaul menor

- Overhaul intermedio

- Overhaul mayor

OVERHAUL MENOR

Consiste en una revisión superficial o pequeña, la cual incluye: el recambio de piezas pequeñas o

parte desgastadas, la realización de pequeños ajustes generales de maquinaria y por ultimo el

chequeo de los sistemas de engrase y lubricación.

OVERHAUL INTERMEDIO

Consiste en una revisión intermedia que comprende una gran cantidad de trabajos de

mantenimiento, incluyendo verificaciones parciales y restauración de alteraciones en la precisión

de funcionamiento de la maquinaria. Se lo realiza sin remover la maquinaria del lugar en que se

encuentra montada.

OVERHAUL MAYOR

Consiste en una revisión completa, profunda o global de la maquinaria.

Esta revisión incluirá el desmontaje de cada una de las partes o piezas de la maquinaria, para el

correspondiente reemplazo, rectificación, calibración o reparación. Según las condiciones en que

se encuentren las citadas piezas al momento de la revisión.

La maquinaria puede ser removida del lugar de trabajo. En algunos casos implica una

reconstrucción completa de la maquinaria, lo cual implica que la maquinaria inicia con un nuevo

ciclo de vida como si se tratase de una maquina nueva. Inicia un nuevo ciclo global de

mantenimiento.

CAPITULO 3

FIABILIDAD

¨la probabilidad de que un elemento funcione sin fallas dentro de ciertos limites definidos en unas

condiciones especificadas, durante un tiempo determinado".

La probabilidad expresada en porcentaje y en un valor determinado tiene in significado aleatorio

pues su conocimiento no nos permite conocer de antemano el momento en que se va a producir

una falla , ni siquiera si el tiempo dado va a funcionar sin que aparezca la falla.

Los limites definidos por fuera de los cuales se estima que el elemento no funcione

satisfactoriamente son unos limites que determinan la falla o incapacidad del dispositivo para

realizar su funcion en las scondiciones especificadas. Naturalmente estos limites an de estar

definidos de antemano

las condiciones especificadas son aquellas en las que ha de funcionar. Si estas se alteran la

fiabilidad podria ser diferente. Es decir que en otras palabras las condiciones especificadas seran

las condiciones ambientales en las que funcione el dispositivo.

El tiempo determinado influye en la deficicion de fiabilidad puesto que la fiabilidad es funcion del

tiempo.

PARAMETROS QUE DETERMINAN LA FIABILIDAD

Simplicidad, este parametro nos indica que si existen 2 equipos que cumplen iguales

funciones de trabajo bajo las mismas caracteristicas de capacidad (potencia, caudal

volumetrico etc) aquel que tenga menor numero de componentes y sea mas simple su

operacion tendra una mayor fiabilidad.

Redundancia, este parametro por definicion viene a ser la tecnica que emplea mas de un

dispositivo de similares caracteristicas para asegurar una mejor fiabilidad. Esto significa

que si uno de los dispositivos falla existira otro que entrara en funcionamiento

reemplazando al que ha fallado para cumplir exactamente la misma funcion.

Facilidad de reparacion, Se cumplira si los componentes de un equipo sean

intercambiables y facilmente reemplazables, pues asi las fallas pueden ser rapidamente

solucionadas renovando los componentes defectuosos. CUando un equipo presenta esta

caracteristica se dice que tiene una elevada disponibilidad, que es la probabilidad que un

dispositivo o equipo recupere su operatividad en un instante especifico de tiempo.

Normalizacion de componentes, uso de componentes normalizados o standarizados y de

una fiabilidad probada. La normalizacion de componentes facilita la determinacion de la

duracion o resistencia de estos lo cual nos daria una idea del tiempo estimado en que

fallaran estos y en que requririan ser reemplazados.

Pruebas de sobrecargas, este parametro se basa en la hipotesis que si un dispositivo esta

sujeto a esfuerzos anormales fallara prematuramente y se podra asi establecer sus limites

definidos de funcionamiento para que tenga una fiabilidad aceptable.

Funcionamiento de carga parcial, se usa para aumentar la fiabilidad de un equipo o

dispositivo y consiste en hacerlo funcionar solamente en una fraccion de su capacidad

total. ventaja de alargar la vida util del equipo, desventaja es que disminuye la eficiencia

de la planta.

PROCEDIMIENTO PARA EVALUAR LA FIABILIDAD

Para evaluar la fiabilidad de los dispositivos o quipos pueden utilizarze tres procedimientos.

a) Usar la informacion procedente del funcionamiento de muchos equipos iguales durante un

largo periodo de tiempo y enlas mismas condiciones de funcionamiento.

Silos datos son numerosos desde el punto de vista estadistico pueden realizarse tal cual sin

necesidad de ninguna elaboracion.

b) Usar la informacion procedente del funcionamiento de pocos equipos durante un corto periodo

de tiempo. Los datos de las pruebas de este tipo dan una estimacion del comportamiento con

cierto grado de confianza, esto es con cierta probabilidad de que resulta "verdadera".

c) Usar la fiabilidad conocida de las partes componentes del equipo para hacer calculos

provisionales de la fiabilidad del conjunto. Este procedimiento es util cuando no disponiendo de

datos para un procedimiento como el mencionado en el literal a) se desea una evaluacion de la

fiabilidad del equipo antes de que se disponga de los resultados de un muestreo. Obviamiente, los

datos de fiabilidad a nivel de componente son mas abundantes y faciles de conseguir.

CICLO DE VIDA (VIDA UTIL) CONCEPTOS BASICOS

Ciclo de vida, podria decirse que este viene a ser "el periodo de tiempo durante el cual un equipo

llena completamente sus funciones tecnicas y economicas para las cuales fue diseñado." para que

un equipo cumpla su ciclo de vida de acuerdo a lo estimado por su fabricante debera hacerselo

funcionar dentro de limites definidos por el mencionado fabricante como:

velocidades de operacion establecidas, condiciones de carga

presiones y temperatura de trabajo Se lo debera hacer trabajar bajo condiciones especificadas (condiciones ambientales), dadas por el fabricante del equipo. -condiciones de temparatura ambiente -condiciones de humedad relativa -condiciones de ventilacion o de limpieza del aire en el interior del local donde va a operar -accesibilidad para facilitar chequeo de las condiciones de funcionamiento Otras denominaciones de ciclos de vida:

Ciclo de vida optimo, aquel periodo de tiempo en que el equipo opera manteniendo sus condiciones de eficiencia para las cuales fue diseñado

Ciclo de vida total, el periodo de vida en que un equipo funcione para luego pasar a convertirse en chatarra, sin tomar en consideración el decrecimiento en eficiencia para la cual fue diseñado el equipo en cuestion.

Ciclo de vida economico, el ciclo de vida puede extenderse di se le realiza mantenimiento preventivo o correctivo en base a un permanente seguimiento del mismo. se define como ciclo de vida economico como aquel periodo de tiempo en el cual un equipo funciona rentablemente. El ciclo de vida economico no necesariamente coincidirá con el ciclo de vida optimo (este ultimo generalmente cubrira unos años menos que el primero) ni con el ciclo de vida total (el cual sera mayor que los dos anteriores).

Ciclo de vida contable, es el periodo seleccionado por el contador sobre el que se desprecia la maquina o equipo en los libros de contabilidad de la empresa. Para efectos referenciales el contador podra utilizar la vida util o ciclo de vida estipulada. El contador no toma en cuenta si a la maquina o equipo se le esta aplicando o no un servicio de mantenimiento riguroso que alargue o acorte su vida.

TIPOS DE FALLAS DURANTE CICLO DE VIDA

Fallas por azar, son aquellas que se presentan de forma imprevista aunque se lleve un programa de mantenimiento preventivo en un dispositivo

Fallas catastroficas, son aquellas que se presentan subitamente imposibilitando el total funcionamiento de un dispositivo. Cabe indicar que una falla por azar puede a la vez ser catastrofica.

Fallas por degradacion, o fallas por desgaste, son aquellas que se van desarrollando progresivamente y en forma creciente hasta situarse fuera de las tolerancias o limites de funcionamiento. Las fallas por degradacion pueden degenerar en fallas catastroficas si acaso no se interrumpe el funcionamiento del dispositivo.

Fallas primarias, o fallas independientes son aquellas que se presentan en algun componente de un dispositivo en forma directa sin que estas sean la consecuencia de fallas de otro componente. las fallas primarias pueden a la vez ser fallas por azar o fallas catastroficas o por ultimo fallas por degradacion.

Fallas secundarias, se originan como consecuencia de otro componente, las fallas secundarias pueden convertirse en fallas catastroficas.

Fallas infantiles, aquellas que suelen presentarse durante la puesta apunto de los dispositivos, durante el running-in, este implica el acoplamiento gradual de las superficies rozantes es precisamente en este periodo en el cual se manifiestan las fallas infantiles.

REPRESENTACION GRAFICA DEL CICLO DE VIDA Tres etapas de fallas distintas las cuales pueden ser representadas graficamente en la anteriormente mencionada curva de la bañera. a) la primera etapa es las fallas infantiles, las cuales son ocasionadas por fallas de acoplamiento o de ajustes de las superficies rozantes de un dispositivo en su etapa inicial de funcionamiento. b) la segunda etapa corresponde a un numero constante de fallas por unidad de tiempo, las cuales pueden ser facilmente establecidas en base a la fiabilidad de operacion del dispositivo , y que practicamente vendria a cubrir el ciclo o periodo de vida util del mismo. c) La tercera etapa viene a ser la de desgaste en la cual la frecuencia de fallas aumenta rapidamente. esta etapa nos estaria indicando que se esta terminando el ciclo de vida del dispositivo y que este se a vuelto viejo y desgastado Resumiendo estas tres etapas podemos decir que en la primera ocurririan solo FALLAS INFANTILES en la segunda FALLAS CONSTANTES O AL AZAR mientras que en la tercera etapa se comenzarian a producir las FALLAS POR DEGRADACION. SI SE APLICARA MANTENIMIENTO PREVENTIVO:

Nos aumentaría la tasa de fallas

EL ciclo de vida se prolongaría

La vejez del dispositivo no seria tan prematura

CICLO GLOBAL DE MANTENIMIENTO

Se denomina así al espacio de tiempo que transcurre entre un overhaul mayor y otro

CGM=Años de vida util8 x horas anuales de trabajo normal x C1 x C2

C1: Coeficiente relacionado con las condiciones de operación. Cuyos valores son los sgtes:

1: Para condiciones normales de trabajo

0,9: Para condiciones ambientales o temperaturas sobre 40°C

0,8: Para condiciones operativas en ambientes húmedos

0,7: Para condiciones operativas en ambientes con polvo abrasivo

C2: Coeficiente relacionado con el tamaño de la maquina

1: Para máquinas o equipos pequeños

1,35: Para máquinas y equipos pesados

CAPÍTULO 4 INDICE DE FIABILIDAD

Es una forma de prevalecer porcentualmente la fiabilidad de un dispositivo, maquina o equipo. El índice de fiabilidad es una cifra relativa, obtenida para representar la fiabilidad o seguridad de una pieza particular de un equipo (o maquina) o del equipo propiamente dicho en global para relacionarla con otras piezas similares, según sea el caso PARAMETROS DE EVALUACION DEL INDICE DE FIABILIDAD

Inspección visual 40%

pruebas y mediciones 30%

edad 10%

medio ambiente 10%

ciclo de trabajo 10% INSPECCION VISUAL La inspección visual constituye el parámetro más importante para establecer la fiabilidad del equipo crítico a analizar. La inspección visual deberá ser hecha por un técnico calificado que sepa o conozca el equipo y que además sepa que inspeccionar y como evaluar lo que ve. La frecuencia de las inspecciones visuales deberá establecerse en base a 3 factores primordiales:

Las recomendaciones del fabricante

La experiencia en la operación del equipo

Ciertas consideraciones del factor edad La inspección visual podrá ejecutarse en circunstancias en que pueda observarse el equipo en las siguientes condiciones:

Cuando el equipo se encuentre operando con carga

Cuando el equipo se encuentre desmantelado en forma parcial o total FACTORES DE EVALUACION DE LA INSPECCION VISUAL

Toma de fuerza o condiciones de puesta de servicio 10

Conservación de energía y condiciones externas, luego de poner a funcionar el equipo 10

Transmisión de poder o de energía 10

Cimentaciones, carcasa y soportes (pernos de anclaje y aisladores de vibración) 5

Controles, sensores e instrumentación 5

Total 40 GUÍA COMPLEMENTARIA PARA INSPECCIÓN VISUAL DE CONDICIONES EXTERNAS: Equipos mecanicos(compresores, bombas, etc) Herrumbre, corrosión, defectos superficiales, falta de pintura, golpeteos, humeo anormal, abolladuras, desalineamiento, vibración (examen visual o auditivo), fugas o escapes de fluidos, nivel anormal de aceite, sobrecalentamientos, coloración del aceite Motores electricos y/o generadores Condición externa del aislamiento, compactamiento del embobinado, condición de limpieza, laminas/polos, condición de los contactos, claro/huelgo, anillos colectores, escobillas, porta-escobillas, conmutador, rodamientos, acoplamiento, engrase PRUEBAS Y MEDICIONES Las pruebas y mediciones le siguen en importancia al parámetro de inspección visual. Entre las pruebas y mediciones podemos citar entre otras:

temperatura (F o C)

presiones (bars, mmHg, mmH2O, psi, kg/cm2)

frecuencias de excitación (ciclos por min)

medición de espesores (plg o mm)

medición de aislamientos (megohmios)

torque (lb-pie, kg-m)

velocidad (rpm)

análisis del aceite (viscosidad, punto de inflamación TBN) total base number KOH/gm EDAD La edad de un equipo tiene una incidencia indiscutible en la fiabilidad del mismo y no exclusivamente porque este pueda ser muy viejo. Las tres etapas de fallas por las que pasa un equipo y en el cual se analizo las probabilidades de fallas que este presentaba en su primera etapa (a causa de diseño inadecuado, defectos de fabricación o aplicación inadecuada cuando este esta nuevo) siendo estas; probabilidades mayores con respecto a aquellas en su 2a. etapa en la cual se estabiliza el numero de fallas, para en su 3a. etapa incrementarse al volverse viejo y comenzar a degradarse. El puntaje máximo es de 10 para evaluar la fiabilidad de un equipo, a continuación y a manera de guía detallamos el puntaje con el que se podría calificar a un equipo de acuerdo a su edad. EDAD PUNTAJE 0-12 6 3-12 10 13-15 6 16-20 4 Más de 20 0-3 MEDIO AMBIENTE El medio ambiente es otro de los parámetros que puede influir en la posibilidad de que un equipo falle. Al respecto cabe indicar que el medio ambiente puede incidir en un mayor o menor grado dependiendo que el equipo tenga o no sus protecciones adecuadas, por lo tanto en la siguiente tabla se han de considerado las dos alternativas MEDIO AMb. EQUIPO PROT E S PRT

Templado seco 10 10 Cálido (+40) 8 7 Gas o vapor Corrosivos 8 5 Húmedo 3-7 0-4 Polvo abrasivo 8 3-5 Polvo conductor 7 2-4 CICLO DE TRABAJO El parámetro de ciclo de trabajo comprende la forma en que se hace funcionar a un equipo lo cual también tiene influencia para determinar su fiabilidad. CONDICIONES Puntaje Carga inferior a la normal 10 Carga normal 7 10% sobrecarga 3 25% sobrecarga 0 A estos puntajes se le deberán hacer rebajas dependiendo de otros factores complementarios que afectan las condiciones de trabajo, estos rebajes de puntaje podrían ser los siguientes: a) cuando el equipo es operado con periodos de marcha reversibles, se le debera rebajar hasta 3 pts. b) Cuando el equipo opera con cargas de choque, se deberan rebajar hasta 4pts c) Cuando el equipo opera con arranques y paradas frecuentes es necesario rebajarles hasta 6 puntos d) Cuando trabaja en forma continua hay que rebajar hasta 3 puntos

CAPITULO 5

ORGANIZACIÓN DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO

Todo servicio de mantenimiento consta básicamente de 2 recursos indispensables a) El recurso humano b) recurso material -equipos y herramientas -repuestos y materiales FUNCIONES DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO Existen dos situaciones bajo las cuales se puede sentir psicológicamente abocado el personal de mantenimiento:

Sentirse que trabaja subordinado, esto es en espera de que sea solicitada su intervención por parte del departamento de producción lo cual es negativo sobre la calidad y economía del servicio, pues lo hace actuar como extraño a la realidad de producción

Puede ser que siempre este pendiente de la marcha de la producción lo cual lo hará actuar con más iniciativa y con mayor énfasis en la importancia de mantener operativa la maquinaria de producción de la empresa por lo tanto esta situación resulta muy positiva

Funciones que cumple el personal de mantenimiento:

Asegurar la máxima disponibilidad de la maquinaria productiva al menor costo posible, con el propósito de alcanzar un aceptable retorno económico durante su vida útil

Conocer y adoptar las técnicas de registro de los eventos del mantenimiento para con su interpretación y a través del tiempo poder mejorar su servicio organizativa y técnicamente.

ESQUEMA ORGANIZATIVO DEL PERSONAL El esquema organizativo del personal o recurso humano requerido para el sevicio de mantenimiento debera ser enfocado tomando en consideracion los siguientes parametros:

Determinacion del personal requerido

Numero de supervisores

Demarcacion de jerarquias

Funciones del personal de linea y de staff

Establecimiento de las responsabilidades del personal

Formacion y adiestramiento del personal DETERMINACION DEL PERSONAL REQUERIDO Existten factores que deben estudiarse que determinan el personal de mantenimieto requerido: a) Distribucion y forma de la planta (plant layout) Implica que de acuerdo a como este distribuida la maquinaria en una planta industrial se estudie la necesidad de personal en base a dos alternativas de servicio de manteamiento: centralizado o descentralizado. Mantenimiento centralizado; significa que todo el mantenimiento se controla en una localizacion central. Es decir que al personal se lo trasnfiere de un area o lugar donde existan problemas a otro y ademas los talleres estan centrados en cuanto a localizacion. Mantenimiento descentralizado; o por areas implica la division de la planta en areas c/u con su propia cuadrilla incluyendo a menudo talleres de reparacion aunque con capacidad limitada enviandose el resto que no se pueda reparar a los talleres normales centralizados. b) Tipo de produccion La utilizacion del personal de mantenimiento y su requerimiento dependera de la forma como este preogramada la produccion

un solo turno(5 dias 8 horas dia)

Dos turnos (5 dias 16 horas dia)

tres turnos o sea proceso continuo(5 dias 24 horas diarias) c) Tipos de maquinas y grado de automatizacion Segun la diversificacion de maquinaria y el grado de automatizacion el numero de personal de mantenimiento requeriria de ciertos casos de personal que pueda cumplir indistintamente sus servivios de mantenimiento para todas las maquinas existentes, especialmente si estas son de caracteristicas similares.No obstante en otros casos requerira forzosamente el disponer de personal especialista para uno u otro servicio de mantenimiento lo cual tambien dependera de la frecuencia de utilizacion para que este sea integrado como personal de planta caso contrario seria mas economico contratar servicions exteriores cuando solamente sea requerido en forma esporadica. d) Tamano de la industria Una gran industria necesita mas personal de mantenimiento que una pequena. Esto no afecta demasiado a la organizacion en si. pero el niumero de personal para su control aumenta con el tamano de aquella.

A su vez varia el numero de niveles de supervicion para una direccion eficaz de este personal.Una fabrica con muchos empleados en matenimiento debera aumentar en los niveles mas bajos la densidad de supervicion a fin de lograr un alto grado de especializacion. En una industria pequena se necesitaran menos empleados, aunqie estos deberan ser mas versatiles y ademas deberan aumentar las responsabilidades de los mandos para cubrir mas de una especialidad. e) Preparacion y adiestramiento del personal Este factor debe coinsiderarse en la organizacion por sus efectos en la densidad de supervicion y en las facilidades de formacion. Puessi se dispone de mano de obra no calificada para los diversos servicios de mantenimiento, se requerira un mayor numero de supervisores y un mayor seguimiento por parte de estos especialmente en ciertos trabajos muy delicados. Por otra parte si se dispone de personal cersatil en difernentes labores de matenimiento y de una habilidad confiable, dismiuira la densidad de supervicion. f) Campo de accion del servicio de mantenimiento El numero de efectivos del departamento de mantenimiento dependera tambien de las fuciones secundarias que tenga que cumplir este. En ciertas industrias el personal de mantenimiento tambien debe responsabilizarse de los equipos de prevencion de incendios y de los equipos de limpieza . por lo tanto se requerira mas efectivos para cubrir estas areas. NUMERO DE SUPERVISORES Densidad de supervicion, esto es el numero de operarios asignados a un supervisor o capataz. El numero optimo de supervisores por operarios habiendose llegado a la conclusión que el limite optimo se sitúa entre 3 y 6, Esto se ha llamado "el numero promedio de cerebros humanos, que un cerebro humano puede supervisar de una manera efectiva". factores que inciden para fijar el numero de personas controladas por cada supervisor,

a) La distribucion geografica de los lugares de trabajo, Al supervisor responsable de trabajos que se encuentren dispersos geograficamente en la planta se recomienda asignarle mas de 8 trabajadores.

b) Los tipos de trabajos asignados, Para casos de trabajos de rutina que se esten repitiendo periodicamente si pueden responsabilizar al supervisor hasta 12 o 15 trabajadores.

c) La calidad y preparacion de la mano de obra disponible para este caso no existe una regla que establezca exactamente el numero de operarios que se debe asignar a un supervisor pero lo que si es obvio comprender es que los operarios calificados requieren muy poca o casi nunca supervicion.

d) El tipo de especialidad de la mano de obra Para esto casos podrian sugerirse las siguientes recomendaciones especificas a manera de ejemplo; -tratandose de albaniles se pueden confiar hasta 20 a un captaz de obra,, mecanicos o gasfiteros se podrian asignar hasta 10 a un supervisor. El numero tambien depende del factor economico, la supervision tiene un costo ya que implica un salario mas por cada supervisor DEMARCACION DE JERARQUIAS La demarcacion de jerarquiaas en una empresa establece la posicion de cada una de las personas que conforman la organizacion y ademas sirve para establecer las responsabilidades con respecto a los trabajos y con respecto a sus otros colegas. Ventajas:

evitar contradiccion de ordenes de trabajo

evitar desequilibrio en el reparto de responsabilidades

evitar la inobservancia de las prioridades de ejecucion de los trabajos

evitar la confusion de mando entre jefes, mandos medios y personal subalterno a todos los niveles.

Es asi que la parabra jerarquia involucra la definicion de relaciones y responsabilidades reciprocas lo cual facilita el desenvolvimiento de los trabajos la existencia de jerarquias no excluye la existencia de comisiones, grupos de trabajo etc las cuales se formarian de vez en cuando. Ejemplos podrían ser proyectos especiales o desarrollo de estudios e investigaciones interdepartamentales. FUNCIONES DEL PERSONAL DE LINEA Y DE STAFF De linea: con tareas de desicion y de operacion De staff: con funciones del tipo consultivo La division de estas funciones tuene por objetivo evitar que las mismas personas ejecuten tareas de tipo operativo y consultivo al mismo tiempo. El personal de linea debera incluir tecnicos directammente responsables de los trabajos, con jefes de linea que tendran poder de desicion dentro de la posicion particular asignada en la irganizacion. Sin embargo los jefes de linea deberan coordinar su planificacion tactica y estrategica con el personal de staff. El personal de staff en cambio incluye tecnicos con responsabilidades complementarias a las del personal de linea y su funcion sera tipo consultivo. Tareas del personal de staff pueden citarse principalmente: a) Gestion de trabajos de mantenimiento y control de gastos

preparacion de los trabajos

planificacion de trabajos a corto y largo plazo segun disponibilidad de las maquinas y/o equipos

definicion de trabajos de rutina

situacioness relacionadas con la mano de obra gastos, maquinas y sistemas organizativo. b)Servicios de inspeccion, que comprende los controles a realizar sobre las maquinas en funcionamiento y fuera de funcioamiento de la planta. c)Servicio de estudios y desarrolos, que incluyen todas las acciones que puedan constutuir con aportacion de mejoras en la planta y en las funciones de mantenimiento, tales como:

evaluación de las condiciones productivas de la planta y sus fallas y si la repetividad tanto del punto de vista tecnico como economico

preveer correcciones con los responsables de liea para mejorar la fiabilidad de la planta

asesoramiento en el uso de nuevos equipos y metodos de trabajo

cooperar con los proyectos al suministrar sus conocimientos de los problemas de mantenimiento en las nuevas instalaciones

asesorar a los jefes de linea con enfoues de nuevas estrategias de mantenimiento. d)Gestion de trabajos de inversion, relacionada con nuevas instalaciones o modificaciones, lo cual incluira:

estudio y proyecto de nuevas instalaciones

preparacion de presupuestos y programas de ejucion

control de la calidad tecnica de los trabajos y de losgastos

realizarcion de pruebas e informacion del estado de las nuevas instalaciones a los departamentos de produccion ymantenimiento.

Todos los organismos del staff dependen del gerente de planta, pero operan en forma separada con respecto a los organismos de linea. DETERMINACION DE LAS RESPONSABILIDADES DEL PERSONAL Se pueden citar dos cituaciones

plantas con organizaciones superiores a 100 personas

plantas con organixaciones inferiores a 100 personas Para el primer caso osea organizaciones que tengan un personal que supere las 100 unidades laborales deberian existir todos los elementos de linea y de staff. En este tipo de organizaciones se podría establecer el porcentaje de responsabilidad dependiendo de tres tipos de tareasm las cuales asu vez requieren cierta capacidad para la ejecucion de estas .Los 3 tipos de tareas seran;

Gestion promocional (requiriendo capacidad directiva)

Organizacion economica (requiriendo capacidad administravia)

tecnico-profecional (requiriendo capacidad tecnica) En cambio en oragnizaciones con menos de 100 personas, talvez no sea necesario mas que un jefe de mantenimiento, algunos jefes de area y posiiblemente no se necesite personal de staff en forma estable, sino que se contrate eventualmente cuando la necesidad se presente. FORMACION Y ADIESTREAMIENTO DEL PERSONAL DE LINEA La seleccion del personal de mantenimiento debe ser mas estricta que para el caso de personal de otros departamentos. No obstante la disponbilidad de personal calificado o preparado es limitada pues las tecnicas de mantenimietno no se aprenden en forma completa en las ecuelas colegios tecnicos, por consiguiente la preparacion y formacion del personal es algo que toda empresa debe asumir casi siempre, exeptuando el caso de personal experimentado que haya trabajado anteriormente en una industria de similares caracteristicas en cuanto a maquinaria y/o esquipos, El adiestramiento del personal obrero se efectua segun los casos a los siguiente s niveles. a) Adiestramiento continuo, dado por la empresa diariamente a traves de indicaciones e instrucciones emanadas por los superiores a sus colaboradores. b) transmicion de conocimientos practicos, impartidos por los operarios expertos o de mayor experiencia hacia sus ayudantes. c) Cursos periodicos, promoviidos por iniciativa de la empresa o tambien enviando a sus operarios o jefes a seminarios o cursillos deictados por escuelas profecionales o instituciones de educacion tecnica. Los a y b serian una especie de adiestramiento primario y el c una especie de adiestramiento empresarial. En lo concerniente al material de enseñanza a nivel operario u obrero este debera orientarse a los siguientes topicos,:

principios generales sobre los metales y sus aplicacioones (trapabado mecanico, soldadura, corrosion,tratamientos termicos)

principios de aplicacion de los instrumentos de medicion y tolerancias

principios basicos de lubricacion

principios basicos sobre oleo-hidraulica y neumatica aplicada a las maquinas herramientas u otras.

usos de herramientas manuales

nociones generales sobre pprevencion de accidentes y seguridad e higiene industrial

nociones sobre interpretaciones de planos, diagramas, y tablas En lo referente al adiestramiento de los jefes y supervisores,

legislacion laboral

planificacion de mantenimiento

analisis de costos de mantenimientoo

nociones de contabilidad y direccion empresarial

planificacion de la seguridad industrial y la prevencion de incendios

relaciones humanas (obrero-patronal)

princiopios defiabilidad aplicados al mantenimiento INCENTIVO PARA EL PERSONAL DE MANTENIMIENTO En cierto modo la preocupacion de una empresa industrial por la formacion o adiestramiento del personal, viene a ser una especie de incentivo para este. Especialmente esta forma de estimulo o incentivo se hace mas notoria, cuando la empresa paga algun seminario o un cursillo que lo dicte una institucion de educación tecnica. y este estimulo se hace mas encomiable cuando el operario es enviado al exterior a adiestrarse o a perfeccionar conocimientos.

CAPITULO 6

COSTOS DE MANTENIMIENTO

Los costos de cualquier industria generalmente se dividen en:

Costos de inversion (costos de construccion e instalacion, incluyendo intereses, seguros y depreciacion)

Costos de produccion

Costos de mantenimiento Los costos de mantenimiento son mayores mientras mayor sea la complejidad de la maquinaria empleada y tambien mientras mayor sea su costo de fabricacion (por razones obvias repuestos caros) Los costos de mantenimiento pueden ser tan altos que sobrepasen el costo original de adquisicion de la maquinaria o equipo a causa de

la devaluacion de la moneda local

el incremento del salario del personal de mantenimiento

el incremento de los costos de repuestos y materiales

la inflacion en el pais de origen de la maquinaria El control de costos de mantenimiento es importante para poder establecer hasta cuando resulta rentable seguir operando una maquinaria, siempre y cuando sus costos de mantenimiento no sobre pasen el costo actual de la maquinaria en cuestion, por otra parte el control de costos de mantenimiento servira para analizar estadisticamente si estos evolucionan o no a traves del tiempo. COSTOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO vs COSTOS DE REPARACION(mantenimiento correctivo) Para justificar la implantacion del mantenimiento preventivo en una empresa es necesario estimar la influencia del mantenimiento en el costo total del producto. Para poder efectuar esto es necesario a su vez registrar las horas productivas y las horas de paro por mantenimiento y otras operaciones tales como: ajustes, instalacion , ausencia del operario.

Cuando no se realiza mantenimiento preventivo en una empresa y ocurre una averia en una maquina esta se para, dejando obviamente de producir, es importante notal que el costo del capital invertido en ella no desaparece por lo tanto el costo de paro en la produccion debe dividirse en 3 partes:

Costo directo de reparacion

costo de la inversion (depreciacion e intereses)

Perdidas en la produccion, Plazos diferidos paros en otras maquinas por falta de material de la primera prevision de costos mayores para prevenir retrasos por causa de tales paros.etc.

La experiencia de muchas industrias nos dice que el mantenimiento preventico tiene gran influencia en estos 3 grupos de costos. El costo de mantenimiento preventivo resulta mas barato que el de reparacion, sin embargo esto no siempre es asi pues a veces el costo de mantenimiento preventivo es mayor que el de reparacion, pero no obstante el costo total que incluye el de la maquina es menor. En general el costo de reparacion es tanto mas bajo cuanto mas crece el de mantenimiento preventivo; esto se cumple hasta cierto nivel. Pues hay muchas reparaciones inevitables e imprevisibles. Por esto se puede pensar que los costos de reparacion decreceran segun una curva parabolica, mientras que los de mantenimiento preventivo aumentan segun una recta. EL FACTOR TIEMPO PARA EVALUAR COSTOS DE MANTENIMIENTO Y REPARACION El mantenimiento preventivo tiende a reducir el costo de las reparaciones y de las averias. Una de las formas de evaluar los costos es contabilizando el tiempo, por lo tanto los factores medibles serian:

La cantidad de tiempo dedicado a mantenimiento preventivo

La cantidad de tiempo dedicado a reparaciones

la cantidad de tiempo de para por reparaciones OBJETIVOS GENERALES DEL CONTROL DE COSTOS EN MANTENIMIENTO Las metas u objetivos del control de costos de mantenimiento son:

suministrar al departamento de contabilidad de la empresa los datos e informaciones necesarias para su trabajo especifico

Proveer al propio departamento de mantenimiento de cifras de costos para su control interno y para poder ebaluar su eficiencia.

De una manera general podriamos decir que con un registro de costos se establecera el nivel óptimo de costos. Este nivel optimo a su vez estaria condicionado a establecer si un incipiente programa de mantenimiento preventivo elevaria o no el costo de reparaciones al aumentar el numero de fallas, precisamente por el hecho de ser muy incipiente. CLASIFICACION DE COSTOS DE MANTENIMIENTO La clasificacion de los costos de mantenimientom estaria dada de acuerdo a la interpretacion de su aplicacion especifica para efectos de control detallado y minucioso. En base a esta premisa de relatividad los costos pueden clasificarse como sigue:

Costos directos de mantenimiento

Costos indirectos de mantenimiento

Gastos generales de la planta relacionados con mantenimiento COSTOS DIRECTOS DE MANTENIMIENTO

Pueden ser agrupados:

Costos de mano de obra: Los cuales incluirian los costos hora-hombre de los tecnicos u obreros de planta que se necesitan para ejecutar una tarea especifica en un tiempo dado en horas.

costos de repuestos: que incluirian los costos de las piezas utilizadas para reemplazzar aquellas que no pueden ya ser objeto de reparacion o rehabilitacion

Costos de materiales de mantenimiento: que incluirian los costos de materiales tambien llamados suministros de mantenimiento que se emplearian para cada trabajo tales como: pintura,, desoxidantes, tuercas, focos, pernos, fusibles alambres accesorios para tubos aceites grasas empaquetaduras planchas metalicas, laminas metalicas, etc.

Costos de servicios exteriores: generalmente se denominan servicios exteriores al trabajo de mantenimiento enjutado a traaves de contratistas que no forman parte de la planta de la empresa. Los costos de servicios exteriores varian segun la forma que se establezca el contrato, pues existiran dos alternativas:

-costos de servicios exteriores incluyendo solo mano de obra -costos de servicios exteriores incluyendo mano de obra, repuestos y materiales de mantenimiento. COSTOS INDIRECTOS DE MANTENIMIENTO A los costos indirectos se los podria llamar costos latentes u ocultos, por el hecho de su dificultad para establecerlos, pues figuradamente se podria decir que estos costos no se pueden apreciar a simple vista. Entre los costos indirectos de mantenimiento pueden citarse los siguientes:

costos de depreciacion de herramientas y maquinas herramientas

costos de seguros y bonificaciones sociales de los trabajadores

costos de salarios del personal encargado de las bodegas de repuestos y materiales.

costos de paro forzoso: los cuales a su vez incluirian los costos de perdida de la producción (lucro cesante) y los costos de desperdicios de producto mal elaborado por falla de la maquinaria o equipo de produccion entre otros.

GASTOS GENERALES DE LA PLANTA RELACIONADOS CON MANTENIMIENTO

Gastos de energia electrica utilizada en maquinas herramientas y en otros equipos requeridos para ejecutar los trabajos de mantenimiento

Gastos administrativos de la plata que deben ser compartidos por todos los departamentos incluyendo mantenimiento (por ejemplo: gastos administrativos y salarios del personal que ejecuta las compras de lo requerido por el departamento de mantenimiento

Gastos de limpieza de la planta y sus talleres. COEFICIENTES DE COSTOS DE MANTENIMIENTO Los coeficientes de costos de mantenimiento se establecen en base a formulas que nos permiten analizar las variacions anuales que se presentan con relacion a las politicas de mantenimiento Estos coeficientes nos permiten ratificar o rectificar acciones puesto que al comprar sus resultados podremos:

Tomar decisiones objetivas

Verificar la aplicacion de politicas de mantenimiento

Proveer presupuestos con anticipacion

Coeficientes relacionados con aspectos economicos

Los costos totales de mantenimiento, Los cuales incluyen tanto los costos de mantenimiento preventivo como los de mantenimiento correctivo

el costo total de produccion

El valor de los activos fijos a los cuales se les realiza trabajos de mantenimiento (instalaciones maquinarias equipos etc)

Los coeficientes son: M/P Mantenimiento produccion M/AF mantenimiento activosfijos M/P= Costo total de mantenimiento/costo total de produccion M/AF=Costo total de mantenimieto/valor de activos fijos mantenidos Coeficientes relacionados con las politicas de mantenimiento Este coeficiente toma en cuenta los 2 tipos generales de mantenimiento es decir preventivo y el correctivo. Ambos tipos de mantenimiento tienen costos diferentes en magnitud, sin embargo para efectos de aplicacion de este coeficiente se toma en consideracion exclusivamente los costos directos (mano de obra+materiales+repuestos) para ambos tipos. A este coeficiente s lo denomina TASA DE PREVENTIVO es igual a TP TP=CMP/(CMP+CMC) CMC: costo de mantenimiento correctivo CMP: costo de mantenimiento preventivo

CAPITULO 7

HERRAMIENTAS DE MANTENIMIENTO

Las herramientas son aquelllos elementos que sirven para armar o desarmar, para realizar ajustes o calibracion y para hacer trazados o mediciones delos componentes de maquinarias y/o equipos. Las herramientas se pueden clasificar bajo diferentes aspectos generales

Segun su aplicacion

segun su uso

segun su vida util CLASIFICACION DE LAS HERRAMIENTAS SEGUN SU APLICACION

herramientas de remocion

herramientas de corte y limado

herramientas de roscado y escariado

herramientas auxiliares de sujecion

herramientas auxiliares de trazado

herramientas para alineamiento de maquinas

Herramientas de remocion Son aquellas que sirven `para remover (extraer) piezas o para armarlas segun sean las necesidades. destornilladores, alicates, llaves ajustables, llaves para tubos, llaves de corona, llaves de boca, martillos, tenazas, extractores de poleas o de cojinetes de rodamientos, extractores de empaques, extractores de fusibles. Herramientas de corte y limado Sirven para cortar alguna pieza que sea dificil de remover o que ya no sirva y para desmontarla resulta mas facil cortarla. lima, la cual sirve para desbastar y para realizar acabados de piezas que por su forma irregular o volumen exagerado no pueden mecanizarse en maquinas herramientas. sierra para metales, Serrucho,cortafrio, sacabocados. Herramientas de roscado y escariado Una rosca esta formada por el enrrollamiento helicoidal de un prisma llamado vulgarmente filete ejecutado en el interior o en el exterior de una superficie de revolucion, generalmente cilindrica que le sirve de nucleo. Si la rosca esta elaborada en el exterior de la superficie se denominara rosca exterior o perno(tornillo) y si la esta elaborada en el interior de la superficie se denominara rosca interior o tuerca. El diametro de un perno roscado o tubo roscado puede ser comprobado por un calibre pie de rey y las roscas por medio de plantillas denominadas peines. El roscado puede ser realizado con maquinas herramientas y en caso de realizarselo a mano se lo debera hacer con machuelos o con terrajas segun sea el caso de rosca interior o exterior respetivamente. En lo que concierne al escariado este se lo utiliza para desbaste de piezas cilindricas huecas lo cual se realiza en la parte interior haciendo uso de las herramientas conocidas con el nombre de escariadores. Herramientas auxiliares de sujecion A este grupo pertenecen los tornillos de banco, mordazas, entenallas, tenazas, alicates. Es preciso anotar que las tenazas y los alicates también se encuentran en el grupo de remocion. Herramientas auxiliares de trazado Las herramientas auxiliares de trazado son utiles activos que se utilizan para efectuar el trazado sobre piezas que van a ser construidas o rectificadas. Entre este tipo de herramientas merecen mencionarse: los gramiles, los mármoles, las puntas de trazado, los granetes (punzones), los compases, etc. Herramientas de medicion Las herramientas de medicion son utiles usados para medicion de piezas entre este tipo de herramientas podemos citar: el metro plegable, reglas de acero, escuadras, metros flexibles (flexometros), palmers, calibradores pie de rey. Herramientas para alineamiento de maquinas sirve para realizar alineamiento o nivelacion de maquinas, pudiendo citarse entre ellas: niveles, cordeles, plomadas calibradores de espesores, micrometros de dial, reglas metalicas. CLASIFICACION DE LAS HERRAMIENTAS SEGUN SU USO

herramientas basicas

herramientas especiales Herramientas basicas Son aquellas que como su nombre lo indica deben estar presentes en cualquier taller: la mayor parte de las herramientas de remocion, de corte y limado, roscado y escariado, sujecion, auxiliares de trazado, de medicion, y de alineamiento. Herramientas especiales Son aquellas que no son de uso comun y que en muchos casos son diseñadas por los propios fabricantes deciertas maquinas o equipos, Entre estas herramientas podemos citas, llaves de tubo tipo cadena o tipo cable, llaves de boca en S, llaves allen; tacometros, mandriles, herramientas hidraulicas, herramientas neumaticas, etc. CLASIFICACION DE LAS ERRAMIENTAS SEGUN SU VIDA UTIL

Transitorias-consumibles,semiconsumibles, no consumibles

No transitorias Herramientas transitorias Son aquellas que tienen un ciclo de vida definido y generalmente no muy largo Existen 3 tipos: CONSUMIBLES: son las que se consumen rapidamente y por lo tanto necesitan ser reemplazadas frecuentemente, se caracterizan por desgastarse y romperse de forma inevitable,: las limas, los machuelos, las terrajas, las brocas, sacabocados, cortafrios. SEMICONSUMIBLES: son aquellas que su cilco de vida es un poco mas largo que el de las consumibles y que además se les puede alargar su vida util si se les proporciona un manejo cuidadoso: martillos, alicates , destprnilladores, pinzas, llaves de boca, llaves ajustables, llaves de tubo. NO CONSUMIBLES: son aquellas que su vida util es relativamente mas larga que las semiconsumibles generalmente en este grupo se encuentran los utiles de medida, algunas herramientas auxiliares de trazar las herramientas de alineamiento y las herramientas de sujecion. Herramientas no transitorias son aquellas que se denominas maquinas herramientas son mas caras que las herramientas antes mencionadas, son generalmente movidas por motores electricos que tienen una vida util mas larga, dependiendo del mantenimiento preventivo.: torno fresadora limadora cepilladora rectificadora taladraora cizalladoras, y los que se desgasta son sus piezas accesorias, cuchilla fresa cuchilla cuchilla muela broca cuchilla. DETERMINACION DEL NUMERO DE HERRAMIENTAS.

El tamaño de la planta y por lo tanto la cantidad de maquinas y equipos que esta posea

El numero de efectivos con que cuenta el departamento de mantenimiento

La frecuencia de las operaciones simultaneas de mantenimiento que hagan al mismo tiempo que se requiera en diferentes areas de la industria el mismo tipo de herramientas,

REGLAS GENERALES PARA EL USO Y CUIDADO DE LAS HERRAMIENTAS se aplican con el proposito de evitar su destruciion prematura y de evitar accidentes lamentables a los operarios. son 3 1ra regla

No utilizar una herramienta con un fin distinto para el cual fue concebida o diseñada. 2da regla No utilizar nunca herramientas desajustadas, parcialmente dañadas o rotas. 3ra regla Todas las herramientas deben conservarse siempre libres de oxidos y bien engrasadas cuando esten fuera de uso, y antes de usarse deben limpiarsse bien la grasa para evitar asi que esta se deslice cuando va a ser utilizada. PUNTOS BASICOS EN EL CONTROL DE HERRAMIENTAS los puntos basicos en el control de las herramientas los constituyen tres elementos, un lugar, una persona y un plan. Requisitos del local para almacenamiento de herramientas

El local debera estar no muy alejado de los lugares donde se necesiten las herramientas

El local debera siempre mantenerse limpio

Debera disponer siempre de extintores portatiles contraincendio adecuadamente repartidos en el local

Debera disponer de estantes y anaqueles seguros y con facilidades para el alcance de las herramientas.

En cuanto a las herramientas propiamente dichas deberan seguirse estas recomendaciones -las herramientas pequeñas deberan ser guardadas en bandejas apropiadas -las herramientas con filos cortantes deberán guardarse en vainas de cuero o de plastico -las herramientas con vastagos deberan almacenarse en alojamientos apropiados -las fresas y ruedas o muelas de esmeril deberan colocarse en clavijas horizontales o transversales -instrumentos de medicion en sus cajas originales -herramientas basicas generales en tableros con las siluetas pintadas en los mismos, para un mejor control Requisitos generales acerca de la persona encargada de la bodega de herramientas

Deberá tener nociones sobre control de bodegas y sobre el uso de tarjetas kardex

Debera ser preferiblemente mecanico o tener conocimientos sobre diferentes tipos de herramientas, sus usos, sus aplicaciones y ademas sobre las tecnicas apropiadas para su almacenamiento

Debera tener la preparacion e iniciativa suficiente para que este en condiciones de aconsejar al operario inexperto sobre el uso adecuado de las herramientas

Debera estar preparado y enterado sobre el plan de entrega y recepcion de herramientas para que lo pueda ejecutar satisfactoriamente

Planificacion de control de herramientas

a) Identificacion del operario que solicita herramienta, esto se puede hacer entregandole al operario una ficha con un numero y luego colocar otra ficha con el mismo numero en el sitio del cual fue sacado la herramienta.lista haciendolo firmar al operario que la solicitado y constancia que lo ha recibido.

b) inventario de herramientas. mas conveniente a traves de tarjetas, y debe incluir -la descripcion de la herramienta -nombre de los proveedores -la fecha de ingreso -el costo

c) registro de formulario especial para herramientas rotas o averiadas, debera incluir -descripcion de la herramienta -fecha de prestamo y devolucion - observaciones acerca del daño -destino de la herramienta: reparacion o eliminacion como chatarra

CAPITULO 8

MATERIALES, REPUESTOS Y REGLAS DE ALMACENAMIENTO

MATERIALES DE MANTENIMIENTO Los materiales de mantenimiento se los denomina tambien consumos o fungibles por el hecho de ser elementos que se consumen con el uso, se clasifican:

Materiales de uso regular, tales como pintura, aceites , grasas, desoxidantes, liquidos penetrantes, focos, fusibles,brochas etc, material de soldadura.

Materiales de uso irregular, tales como planchas, varillas, angulos, tuercas, pletinas, alambres, cables electricos, empaquetadura en planchas, tuberias, fittings.

REPUESTOS Son partes o componentes manufacturados identicamente a aquellos de una maquina o equipo determinado. Los repuestos al igual que los materiales de mantenimiento pueden ser clasificados segun su uso:

Repuestos de uso regular, son usados frecuentemente debido a que tienen una vida util o ciclo de vida menor que el de la maquina o equipo en cuestion. Este tipo de repuestos deben reemplazarse algunas veces durante el ciclo de vida de la maquina, ejemplos, cojinetes planos, cojinetes de rodamientos, las correas, los interruptores(breakers), las valvulas selenoides, las bujias los platinos, los condensadores electricos, los sellos mecánicos, los retenedores, los filtros.

Repuestos de uso irregular, que tambien como su nombre lo indica no son muy usados frecuentemente por tener in ciclo de vida igual o mayor al de la maquina o equipo para los cuales han sido diseñados.

FACTORES QUE INCIDEN SOBRE EL STOCK DE MATERIALES Y REPUESTOS

Facilidad de adquisicion de repuestos y materiales

Efecto sobre la productividad y la produccion

Redundancia del equipo de produccion y sus componentes

Tipo de mantenimiento empleado

Disponibilidad de planos o de listas de partes de los equipos

Localizacion de la industria

Leyes y regulaciones gubernamentales

Grado de automatización

Condiciones de uso de los componentes Facilidad de adquisicion de repuestos y materiales La facilidad de adquisicion de materiales y repuestos dependera del lugar donde se los puede conseguir, para dicho efecto existen algunas alternativas siendo estas:

del distribuidor local

Importandolas directamente del fabricante

Importandolas de las firmas intermediarias de paises vecinos

Consiguiendolas a manera de prestamo de otras industrias que tengan el mismo tipo de maquinaria o equipo (alternativa a adoptar solo en casos de emergencia)

Efecto sobre la productividad y la produccion Habra que analizar el grado de importancia de la maquinaria o equipo: a) critica b)semi critica c) no critica En lo referente a la produccion, habra que analizar aspectos tales como:

Si la produccion puede o no , ser transferida temporalmente a otra maquina

Si la produccion puede o no ser recuperada en horas extraordinarias de trabajo o en dias festivos

Si la maquina constituye o no una importancia critica que su paralizacion por falta de stock signifique la paralizacion de toda la planta.

Redundancia del equipo de produccion y sus componentes Quiere decir que habra que considerar la existencia en la planta de maquinaria o equipo de similares caracteristicas, de los cuales se pueda extraer parcialmente sus componentes para utilizarlos como repuestos en alguna maquina o equipo que haya fallado y que no exista en el stock de la empresa ni en los distribuidores locales las piezas requeridas. Tipo de mantenimiento empleado para establecer las necesidades de stock de materiales y repuestos se puede tambien usar como recurso algun tipo de mantenimiento preventivo (periodico, progresivo, predictivo) que nos permita saber cuando va a fallar una pieza o cuando se termina su vida util para adquirirla antes que se presente la falla o degradacion de la misma. Disponibilidad de planos o de lista de partes de los equipos Para poder realizar el pedido de los repuestos o materiales para stock se requiere indispensablemente de las lista de partes y en caso de haberse extraviado estas deberan conseguirse por cualquier medio a traves de losfabricantes o de los distribuidores. Localizacion de la industria La localizacion de la industria constituye un factor critico especialmente si este se encuentra ubicada en algun sitio muy lejano de las grandes ciudades y con dicicultad de acceso. Para estos casos se recomienda que la industria se encuentre provista de materiales (barras, varillas, planchas, tubos,) y de un taller mecanico que tenga maquinas herramientas con capacidad para construir o reconstruir las piezas que se averien. Leyes y regulaciones gubernamentales Las leyes y regulaciones gubernamentales guardan cierta relacion con respecto al stock de materiales y repuestos en los siguientes aspectos:

En la liberacion o exoneracion de impuestos segun el tipo o clasificacion de la industria

En las facilidades que se otorguen para conseguir las licencias de importacion especialmente si existen ciertas restricciones para las empresas que no esten clasificadas como industrias

En las demoras que pueden haber para realizar los tramites de importacion de los repuestos.

Grado de automatizacion El grado de automatizacion que haya en la industria influira en la necesidad de mantener o no en stock ciertas partes o componentes de los dispositivos de control automatico. Hay que considerar que ciertos componentes electrónicos, neumaticos o hidraulicos son muy costosos y ademas en muchos casos existen dificultades en conseguirlos, inclusive acudiendo a los fabricantes (ciertas partes son fabricadas bajo pedido) Condiciones de uso de los componentes

a) Uso normal, Cada parte o componente puede que funcione en condiciones normales, pero en cambio puede que tenga una vida util relativamente corta y menor que la maquina o equipo, se debera obtener este tipo de pieza antes de que cumpla su vida util. las correas en V, bujias, platinos

b) Condiciones especiales de trabajo, segun el tipo de industrria(fabrica de cemento, centrales lecheras, industrias molineras) las maquinas o equipos estan expuestos a operar en condiciones de humedad, polvo , calor, atmosfera corrosiva, etc. En estas condiciones de funcionamiento la vida util de los componentes de las maquinas o equipos se acortan y por lo tanto se debera preveer tambien este factor para mantener en stock los materiales y repuestos necesarios.

c) operacion de maquinas sobrecargadas, estas condiciones de funcionamiento hacen que las partes o componentes de un equipo trabajen con un esfuerzo mecanico y termico superior al que estaria sujeto si trabajara en condiciones normales de carga. Por lo que existira la posibilidad de un desgaste o falla prematura de esstos componentes.

d) Defectos latentes del material, cuando un componente es sumistrado por el fabricante con algun defecto oculto, no se podra preveer con una prudente anticipacion el disponer de su repuesto pertinente.

EL FACTOR COSTO EN LA DETERMINACION DEL STOCK DE MATERIALES Y REPUESTOS

El constante incremento de precios que sufren los articulos por efectos de la inflacion interna y externa, y ademas por efectos de las devaluaciones de la moneda que se esta sucediendo en todos los paises inclusive en japon y europa

El costo que se produce por la falta de repuestos y materiales de mantenimiento el cual es bastante complicado y dificil poder establecer con exactitud, pues depede de numerosos factores que seran analizados a continuacion

INFLUENCIA DE LA FALTA DE REPUESTOS EN EL COSTO DE PARO DE LA INSUSTRIA

El costo de paro por falta de repuestos depende de los siguientes factores,

Demanda del producto terminado

Stock disponible del producto terminado

Posibilidad y disponibilidad de almacenamiento de materias primas sin peligro de deterioro

Perdida de clientes en el futuro

Multas por atraso en la entrega de producto vendido a priori al paro de laplanta

Costo de mano de obra de produccion Los costos que se incluyen dentro del costo de paro de la planta son:

Costo de lucro cesante (debido a la perdida de ventas como consecuencia directa de la falta de produccion)

Costo de la mano de obra de departamento de produccion que sigue ganando su sueldo aunque la planta no funcione por el paro de equipos

Costo de desperdicio de productos antes, durante y despues del paro

Costos de rehabilitacion de los equipos parados

Intereses de la inversion en los equipos y en general en la planta sin que esta produzca

Costo de las multas por entregas con retraso de los productos ofrecidos y vendidos con anterioridad al paro

El problema del costo por paralizacion de la planta se vuelve mayor cuando el volumen de ventas del producto que elabora la empresa excede o es igual a la capacidad de produccion. LOCALIZACION Y NOMENCLATURA DE MATERIALES Y REPUESTOS Lo primero que deberá hacerse es un inventario inicial de todo lo que haya en stock, deberan aparecer todos los repuestos y toda pieza que ya no sirva o sea obsoleta deberá ser dada de baja inmediatamente. Luego se hara la identificacion de los repuestos, lo cual debera ser llevado de tal forma que exista facilidad de su localizacion en el registro de estos y en lugar donde esten almacenados. El registro de los repuestos debera llevarse en tarjetas KARDEX, las cuales contienen:

Nombre del repuesto

Numero del repuesto

Nombre del fabricante

Cantidad en stock minimo que debe existir

Catalogo o plano de referencia

Lugar donde se localiza REGLAS DE ALMACENAMIENTO DE MATERIALES Y REPUESTOS 3 tipos de almacenamientos

Almacenamiento en anaqueles de tamaño usual (menor igual 3 pies o 1 m)

Almacenamiento en gavetas

Almacenamiento en anaqueles de mayor anchura (mayot a 3 pies o 1m) Estas reglas se basan en consideraciones de energia humana que le permitan a los empleados operar con confort y eficiencia para aplicar los siguientes Conceptos de almacenamiento

Maxima utilizacion del espacio (es decir almacenar mas en menos espacio)

Aplicar un ordenamiento adecuado de los repuestos y materiales

Accesibilidad a todos los repuestos y materiales

Proteccion y seguridad de lo almacenado

Facilidad de carga y descarga de los repuestos y materiales. Almacenamiento en anaqueles de anchura normal Un sistema de almacenamiento con estantes de anaqueles ajustables puede abarrotarse bien siempre que se elimine el desperdicio del espacio vertical entre las repisas.

Una regla general al cargar anaqueles es que los articulos similares o contiguos deben alinearse detras del articulo que este en el borde delantero del anaquel. Los anaqueles funcionan mejor cuando estan situados a una altura de la cintura a la cabeza de una persona de mediana estatura y de esta forma sus empleados pueden ver todo lo que hay en cada repisa desde el frente hasta el fondo. Todos los anaqueles deberan tener su rotulo indicando el lugar especifico de cada articulo Almacenamiento en gavetas Las gavetas de acero de mayor profundidad que los anaqueles se prestan mejor para el almacenamiento de los articulos que se expiden en pequeñas o diversas cantidades. Las gavetas funcionan con mayor eficiencia cuando se colocan entre el nivel del piso y una altura de 5 pies (1.52m) Las dos principales ventajas que presenta el almacenamiento en gavetas son:

No crean problemas de alcance y funcionan como un anaquel bien lleno que se abre deslizandose hacia afuera para revelar su contenido facilmente.

Ofrecen proteccion a los articulos fragiles como herramientas de corte y ademas ofrecen cierto grado de proteccion contra la humedad y el polvo cuando se almacena en ambientes industriales que operan en estas condiciones adversas.

Almacenamiento en anaqueles de mayor anchura Una solución practica para el almacenamiento de estos artículos especiales es el estante de anaqueles de mayor anchura, es decir de 6 a 8 pies (2 a 2.5 m) Con el fin de facilitar la carga y la descarga de los articulos, asi como una rapida visibilidad, los anaqueles de gran anchura usualmente se colocan mejor a una altura de 5 a 7 pies (1,52 a 2,13m) del piso, facilitando grandemente la accesibilidad de los articulos estando parado el trabajador. COMBINACION DE FORMAS DE ALMACENAMIENTO Anaqueles que puedan montarse gavetas deslizantes en cualquier momento.es obvio que con sistemas de almacenamiento tan adaptables puede darsele mucha mas flexibilidad al plano de distribucion de la bodega. El espacio de almacenamiento requerido puede reducirse hasta un 70% usando estantes de anaqueles nomrales, anaqueles de gran anchura y gavetas todo dentro de la misma unidad. y con solamente 30% del areea original para caminar , el tiempo de trabajo enla bodega de materiales y repuestos puede reducirse hasta un 50%.

CAPITULO 10 INVENTARIO TECNICO DE MAQUINARIA Y EQUIPO

El inventario técnico de la maquinaria y equipo existente en una industria constituye el paso preliminar para la elaboracion de los registros individuales de la citada maquinaria y equipo. El inventario se lo podrá realizar por secciones o departamentos para mayor facilidad, pues si se lo hace por tipos de maquinas resulta un poco mas cansado ya que podría darse el caso que ciertas maquinas de un mismo tipo se encuentren diseminadas en diferentes lugares o secciones de la planta. Los datos generales se deberán recopilar por comprobación física en las placas de los equipos y por comprobación de las características dadas en las facturas de compra o en los libros de instrucción o por ultimo en los libros de partes (repuestos).

Principales datos generales:

- Nombre del equipo: conforme al dado por el fabricante y su función específica - Nombre del fabricante: nombre y dirección - Fecha de compra, órden y pedido - Tipo, modelo y serie - Costo - Código o numeración convencional: provisto por el dpto. de ingeniería - Año de instalación - Medidas - Peso - Capacidad de producción y/o contenido - Potencia - Transmisión - Medio de impulsión - Velocidad - Cojinetes - Lubricante - Número de inventario de equipos auxiliares - Motor - Ubicación - Fecha

FORMATOS GENERALES PARA REGISTROS DE MAQUINAS

BOMBAS: Diametro de la boca de aspiración, diámetro de la boca de impulsión, caudal, altura manométrica, tipo de accionamiento (generalmente motor eléctrico) COMPRESORES FRIGORIFICOS: Caudal desplazado, presión de succion y descarga, potencia mecánica, carrera del piston, diámetro de cilindro MOTORES ELECTRICOS: Tipo de corriente, intensidad, tensión, factor de potencia, frecuencia (ciclaje), potencia eléctrica, velocidad (RPM). MOTOR DE INDUCCION: Fabricante, n° del fabricante, tipo, potencia, voltaje, frecuencia, polos, velocidad, corriente a plena carga, voltaje en los anillos rozantes, rotor, estator, terminales del estator, peso, fecha, almacenado, destino, poleas. TRANSFORMADOR: Fabricante, modelo, tipo, potencia, # de fases, tensión primaria, tensión secundaria, corriente primaria, corriente secundaria, nivel de aislamiento primario, nivel de aislamiento secundario, peso, frecuencia, tipo de aceite, volumen de aceite CALDERAS: Marca, modelo, tipo, serie, caballos de caldera, producción de vapor, superficie de calefacción, numero de pasos, presión de trabajo, peso de caldera llena, dimensiones máximas, consumo de combustible.

MOTORES DIESEL: Marca, modelo, serie, tipo, potencia, velocidad nominal, cilindros, diámetro de

cilindros, carrera, cilindrada, peso neto, dimensiones máximas en metros, capacidad del sistema

de enfriamiento (lt), capacidad del carter

COMPRESORES DE AIRE: Marca, modelo, tipo, serie, caudal de aire aspirado, presión de trabajo,

etapas del compresor, potencia mecánica (eje del compresor), transmisión de poder, dimensiones

principales, peso neto, sistema de enfriamiento

CAPITULO 11

MTTO PREDICTIVO E INSPECCIONES

Efectividad del mtto predictivo se basa en la validez del diagnóstico disponible y la frecuencia de las intervenciones de inspección. En consecuencia, aplicar o practicar el MTTO predictivo significaría añadir o introducir en el servicio de MTTO, la inspección sistematica de los componentes de maquinas o equipos. Parámetros básicos que rigen el uso o aplicación del mtto predictivo:

- La frecuencia y sistematicidad rigurosa de la inspección - La fiabilidad de los diagnósticos incluyendo los requeridos para componentes de difícil

acceso y utilizando de ser necesario instrumentos muy sofisticados que garanticen su fiabilidad

OBJETIVOS DEL MTTO PREDICTIVO

- Minimizar el trabajo de mtto correctivo - Detectar fallas primarias - Evitar que se produzcan fallas secundarias que podrían ser catastróficas - Alargar la vida útil de las máquinas o equipos y sus componentes - Aumentar la disponibilidad de las máquinas o equipos - Establecer cuando se requiere el trabajo de mtto de algún equipo que ha fallado o va a

fallar PARÁMETROS QUE PUEDEN SER DETECTADOS CON EL MTTO PREDICTIVO Vibración, Ruidos anormales, Temperaturas anormales, Presiones anormales, Velocidades anormales, Condiciones del aceite lubricante, Desgaste mecánico, Desgaste corrosivo, Desalineamiento, Fugas o escapes de fluidos refrigerantes, aceite, combustible, gases, Variables eléctricas anormales: amperaje, voltaje TIPOS DE INSPECCIONES EN EL MTTO PREDICTIVO

1. Según el tipo de falla de la máquina o equipo: según al tipo de fallas tenemos primarias, por azar y catastróficas. En base a las fallas que se tengan q detectar: a) Inspecciones preventivas: observaciones llevadas a cabo para verificar la actuación

humana sobre los equipos, instalaciones, y proced antes que presenten falla primaria b) Inspecciones correctivas: cuando el servicio que estos prestan han ocasionado alguna

falla por azar o alguna falla catastrófica

2. Según el tiempo de operación de las máquinas: semanalmente, quincenalmente, mensualmente, bimestral, trimestral, semestral, anual, cada 2 años, cuadrienalmente

3. Según el tipo de examen que se realice a las máquinas: a) Inspecciones externas: observación de condiciones externas de maquinas o equipos. P

ej: fugas o escapes de aceite agua combustible, estado de corrosión, falta de pintura, tuercas o pernos sueltos, correas o cadenas en mal estado, falta de cubiertas (guardas) de protección, instrumentos defectuosos o faltantes

b) Inspecciones internas: para verificar las condiciones en que se encuentran las piezas internas de las maquinas. Los equipos deberán estar desarmados o deberá haber facilidades de acceso para examinar interiormente sus piezas

4. Según los medios disponibles para efectuarla: dependerá de la instrumentación que disponga la máquina para chequear sus condiciones de funcionamiento. Dependerá de qué tipo de variable se debe controlar para verificar la operación normal. Para máquinas que no dispongan de instrumentación o casi nada, se deberán usar los sentidos humanos y la experiencia para su interpretación. Esto supone inspección externa. Para el caso de una inspección interna los medios disponibles serian los instrumentos o herramientas que se requieran para verificar: presencia de corriente en circuitos abiertos, desgaste de piezas, fisuras, etc. para dicho efecto se requerirían de calibradores pie de rey, calibres de espesores, palmers, ensayos no destructivos (tintas penetrantes, ultrasonido, radiografia), indicadores de flexión de cigüeñal (fleximetros)

5. Según la disponibilidad en que se encuentren las máquinas a) Máquina o equipo en funcionamiento b) Máquina o equipo fuera de servicio y en condición abierta

6. Según el grado de automatización de las máquinas: tienden a la disminución en la mano

de obra y fiabilidad de estos sistemas, simplificando las inspecciones y utilizar métodos de simulación de fallas para comprobar el estado de los dispositivos de control.

DETERMINACIÓN DE LAS FRECUENCIAS DE LAS INSPECCIONES

a) Cuando la producción no puede detener un equipo debe programarse cada 2 inspecciones en funcionamiento, una inspección con el equipo parado.

b) La cantidad de veces q debe inspeccionarse una máquina según los manuales del fabricante, deberá ser analizado por el Jefe de MTTO en concordancia con el personal de Staff

c) Si no hay manuales de instrucción, pero se conoce su marca, modelo y procedencia y no se conoce la dirección del fabricante se sugiere investigar ante la sección comercial de la embajada del país para solicitar el manual. Si hay inconvenientes, usar la experiencia con máquinas similares de la misma empresa o de otras empresas

d) Analizar el grado de importancia del equipo con respecto a la producción:

Equipos críticos: su paralización parcial o total podrían causar una pérdida parcial o total de la producción. Inspección más frecuente y acusiosa.

Equipos semicríticos: pueden causar la paralización transitoria de la producción pero se los puede aislar (por by-pass) sin perjudicar el proceso de producción. O que como otra alternativa y en el caso de existir equipos de reserva (stand-by) o redundantes

podrían ser reemplazados para no paralizar la producción. Inspección menos frecuente.

Equipos no críticos: pueden quedar fuera de servicio por un tiempo prolongado sin que ocasionen trastornos en el proceso de producción. Inspección prioridad terciaria.

e) Estado o edad del equipo:

Equipo nuevo: se encuentra dentro del período de garantía, donde se pueden presentar las fallas infantiles

Equipo seminuevo: el que se encuentra dentro del período de su ciclo de vida (vida útil) o talvez en un período que comprenda la mitad de su ciclo de vida.

Equipo viejo: ha cumplido su estimado ciclo de vida o inclusive sobrepasado recién

Equipo prácticamente inservible: ha sobrepasado largamente su estimado ciclo de vida y está a punto de darse de baja como chatarra

INFORMES Y NOTAS DE INSPECCIONES La descripción de las inspecciones debe ser detallada por escrito bajo 2 tipos de formatos:

a) Informes de inspección (Reportes): son documentos que se elaboran a manera de formatos pre-establecidos con el propósito de detallar los pormenores detectados en las inspecciones y estos pueden ser hechos en forma general para diferentes equipos o componentes mecánicos o eléctricos y también para edificios industriales. Para el caso de inspecciones de edificios su frecuencia podría ser una vez al año es decir se puede inspeccionar anualmente.

b) Notas de Inspección: consisten en formatos simplificados que pueden ser utilizados por los inspectores a fin de reportar una por una las irregularidades o fallas que vayan detectando y que por algún motivo no hayan podido ser corregidas de inmediato por los operadores. Estas incluyen:

Novedades encontradas

Causas de las fallas reportadas en las novedades encontradas

Recomendaciones para corregir las fallas encontradas

A manera de ayuda-memoria de diferentes tipos de fallas encontradas y de recomendaciones para

corregir las fallas encontradas, en el reverso del formato de notas de inspección y además

dependiendo del tipo de equipo que se este inspeccionando (mecanico o electrico) se puede

incluir un listado conteniendo el componente, el estado en que se encontró y la acción a tomar

para corregir la falla o estado en que fue encontrado el componente.

Las notas de inspección pueden a continuación ser pasadas a tarjetas KARDEX o ficheros

CAPITULO 12 MÉTODOS Y EQUIPOS PARA LA EJECUCIÓN DEL MTTO PREDICTIVO

METODOS VISUALES U OCULAR Observación de las discontinuidades de los materiales. Discontinuidad: toda interrupción del aspecto de continuidad que debe presentar un material. Puede definírsela como defecto cuando ya sea por su ubicación, tamaño o morfología modifica la capacidad del material para cumplir con las exigencias del diseño.

Discontinuidades que pueden ser condición de defecto: grietas, fisuras, porosidades, rugosidades, segregaciones, inclusiones DISCONTINUIDADES SEGÚN SU ORIGEN

- Inherentes: originadas durante la producción de la materia prima (lingote, palanquilla) - De proceso: producidas durante las manufacturas de las piezas a causa de los trabajados

mecánicos o tratamientos térmicos - Del servicio: producidas durante el trabajo o funcionamiento de la pieza

DISCONTINUIDADES SEGÚN SU POSICION

- Superficiales: aquellos que están en la superficie y son generalmente apreciables a simple vista

- Subsuperficiales: aquellas que se encuentran inmediatamente debajo de la superficie pero que no se conectan con la misma (poros, internos, inclusiones). No apreciables a simple vista

- Internas: aquellas que se encuentran en el interior del material, siendo más profundas que las subsuperficiales

Discontinuidades se producen por: tensiones mecánicas, esfuerzos de dimensionamiento, cambios de temperatura e impactos. Se entiende por ensayo visual a la observación que puede hacer el inspector a “ojo desnudo” o con aditamentos ópticos para mejorar el alcance y definición del sentido de la vista. Para una mejor apreciación del inspector la superficie a analizar deberá estar limpia y desengrasada, si la pieza es opaca u obscura deberá haber iluminación puntual o brillante. Piezas brillantes: iluminación menos intensa y difusa. La inspección visual es considerada como un ensayo no destructivo pues la pieza se examina sin destruirla INSTRUMENTOS ÓPTICOS MAS USADOS:

- Espejos y prismas, lentes o lupas, microscopios, telescopios y prismáticos (binoculares), periscopios, endoscopios y circuitos cerrados de TV

METODO DE TINTAS PENETRANTES (Spot check) Aplicable a todos los materiales homogéneos excepto los porosos, válido solamente para detectar discontinuidades superficiales que no hayan podido ser encontradas por los métodos visuales. Tipos de tintas penetrantes:

Tintas penetrantes colorantes y

Tintas penetrantes fluorescentes (a ser interpretadas por medio de lámparas de luz negra). Aplicación del Método: a) fisura no apreciable a simple vista. b) aplicación de la tinta penetrante por medio de pulverizadores (spray) o frotamiento de una solución de secado rápido. c) remoción del exceso de tinta. d) aplicación de la capa reveladora (polvo especial). e) tinta colorante se desplaza hacia arriba a través de la capa reveladora para mostrar la magnitud de la fisura METODO DE PARTICULAS MAGNÉTICAS

Para detectar algunas discontinuidades superficiales y ciertas subsuperficiales. Previamente se debe magnetizar la pieza a ensayar por medio de una fuente de corriente alterna (para defectos superficiales) o de corriente continua de media onda (para subsuperficiales) ya sea aplicando magnetización circular (piezas de acero de sección rectangular o cuadrada) o magnetización longitudinal ( piezas de acero de forma cilíndrica). Se aplica polvo seco de forma de partículas alargadas de óxido de hierro (gris o rojo) ferromagnético. En ciertos casos se pueden utilizar partículas fluorescentes comprobados con luz negra o ultravioleta. Una vez aplicadas las partículas magnéticas estas se concentraran a lo largo de cualquier fisura presente, incluso en el caso que la fisura se encuentre localizada bajo la superficie de la pieza. Desventajas: Solo se puede aplicar a materiales ferrosos, excesivas corrientes para piezas grandes, el campo magnético puede atraer a otras piezas METODO DE ULTRASONIDO Detección de discontinuidades subsuperficiales e internas como para la medición de espesores de tanques o recipientes cerrados Tambien para medir espesores de planchaje de cascos de buques. Superficie limpia. Para buen contacto con el transductor (elemento hecho de cristal cerámico o cuarzo) se debe emplear un lubricante (agua, aceite o glicerina). El transductor se conecta por medio de un cable a un osciloscopio. El principio de funcionamiento se basa en que el transductor aplicado a la pieza a ensayar, bajo la acción de Vibraciones eléctricas hacen que el transductor se expansione y contraiga produciendo una onda sonora longitudinal que opera por el fenómeno “piezoeléctrico”. Al chocar la onda con la superficie de la pieza parte se refleja y vuelve nuevamente al transductor dando origen a un impulso eléctrico el cual una vez amplificado produce una señal luminosa en la pantalla del osciloscopio. Si en el interior de la pieza existe un defecto al reflejarse en él la onda sonora aparecerá una señal situada entre las señales de la superficie frontal y de la superficie posterior de la piezas las cuales determinan el espesor de la pieza; de tal forma que la señal intermedia entre aquellas que determinan el espesor de la pieza determinará con exactitud la distancia a la que se encuentra el defecto o discontinuidad interior. METODO RADIOGRAFIA INDUSTRIAL (Rayos X y Gamma) Para discontinuidades internas de conjuntos armados con una construcción complicada y de cualquier material de que estén hechos. El Principio aplicado es el de la transparencia de los materiales para ondas electromagnéticas de energía apropiada (rayos X y gamma) y el uso de transductores (película radiográfica) para el registro de la imagen. Requiere el uso de: a) Una fuente productora de radiación, b) La obtención de una imagen radiante que sensibiliza la película radiográfica (transductor) c) La formación de una imagen latente en la película que una vez revelada brinda una imagen fotográfica observable visualmente por transparencia. Esta imagen fotográfica o radiográfica representa el registro de la estructura interna del objeto en una proyección plana, en la cual aparecen unas zonas mas ennegrecidas que otras según ka intensidad de la radiación que reciben. Esta Intensidad de radiación es función de la densidad en las distintas zonas del material, ya que cuanto menor es esta mayor es la intensidad de la radiación que incide sobre la placa fotográfica. Por esta razón cualquier discontinuidad o defecto presente en la pieza ensayada da lugar al aparecimiento en la fotografía de zonas mas oscuras que el resto denunciándose asi la presencia de estas discontinuidades, cambios de sección variaciones locales de densidad o composición que pueden o no constituir defectos. Organismos. Instituto Internacional de la soldadura (IIW), ASTM, AWS

Los rayos X y los gamma son de la misma naturaleza que las ondas de radio o TV y que la radiación luminosa pero de frecuencia y por lo tanto de energía mucho mas alta. Los rayos gamma permiten sondar piezas de mayor espesor que las de rayos X, pero son más peligrosos para el ser humano, necesitan mayor tiempo de exposición debido a su intensidad más débil y proporcionan clichés menos precisos e irradian en todas las direcciones. Con los rayos X se puede variar la longitud de onda y por lo tanto su poder de penetración al regular su tensión anódica. En cambio para poder variar el poder de penetración a través de su longitud de onda con los rayos gamma se tendrá que cambiar la fuente radioactiva. Espesores de 10 a 60 mm se usa Cesio 137, para espesores de 60 a 160 mm se haría con Cobalto 60. La potencia de una fuente radioactiva denominada actividad, se mide en Curies, en cambio la intensidad se la mide en Rontgens/hora. Desventajas:

Requiere accesibilidad de los 2 lados de la pieza

Es impracticable para piezas de geometría compleja

Las discontinuidades deberán estar paralelas a la fuente de radiacion Otros métodos de ensayos no destructivos: Corrientes de Foucault, método de emisión acústica y el método de control por estanqueidad. INSTRUMENTOS PARA MEDIR VIBRACIONES Se producen debido a: a) Defectos mecánicos, b) causas inherentes a la forma en que opera una máquina, c) fuentes externas Los defectos más comunes son:

desequilibrio de los elementos rotatorios (desbalance)

desalineamiento de los acoplamientos y cojinetes

dientes de engranajes que producen impacto, suciedad interferencia y excentricidad en los mismos

bandas o correas y cadenas en accionamiento en estado defectuoso

cojinetes en mal estado (en especial los antifricción)

fluctuaciones en el momento de torsión

fuerzas electromagnéticas

fuerzas aerodinámicas

fuerzas hidráulicas

desajustes, fricciones y resonancia.

El desbalanceamiento puede ser la causa mas común Los rodamientos en mal estado originan una vibración de alta frecuencia El desalineamiento es la causa de la vibración axial Los engranajes en mal estado generan vibraciones de alta frecuencia, al pasar cada diente Los pernos sueltos se detectan por la vibración durante la rotación de la maquina Un problema eléctrico se determina cuando la vibración tiende a desaparecer cuando se

quita la fuerza Un eje torcido causa una vibración similar a la del desalineamiento

Fuerzas en las paletas de los rodetes desbalanceados causan multiples vibraciones De las diferentes características de la vibración, las dos que más revelan en las máquinas rotativas son la frecuencia y la amplitud. La frecuencia indica el factor que la causa; la amplitud indica la cantidad de vibraciones que presenta. INSTRUMENTOS PARA LA MEDICIÓN DE VIBRACIONES

Vibrómetros o medidores simples: pequeños, portátiles para tomar lecturas de vibración total para chequeos periódicos contemplados dentro del programa de mtto predictivo. Están basados en principios mecánicos, ópticos o electrónicos. Monitores de vibración: similares a los anteriores pero van instalados permanentemente en las máquinas. Algunas pueden inclusive detener el funcionamiento de la máquina mediante relés de alarma cuando se exceden los limites de vibracion Analizadores de vibración electrónicos: consiste de un transductor o captador que percibe las vibraciones mecánicamente y las convierte en señales eléctricas proporcionales a la intensidad de aquellas. Estas señales son conducidas al analizador de vibraciones, el cual comporta como un filtro sintonizable. El valor del desplazamiento de la vibración es indicado por el medidor de amplitud en micrones integrado al analizador siendo este valor equivalente a la vibración q existe en el punto donde se aplica el captador, desarrollada en la dirección hacia la que este ha sido aplicado. El Analizador lleva incorporado un medidor de frecuencia (frecuencímetro) en CPM, generalmente es igual a la velocidad de rotación en la parte que origina las vibraciones. Este equipo Incluye una luz estroboscópica, empleada para determinar la fase de la vibración al ser disparada sincronizadamente con la señal de vibración. También sirve para operaciones de balanceamiento dinámico y para determinar con precisión que parte es la que causa la vibración. INTERPRETACION DEL ANALISIS DE VIBRACIONES

Adquisición de datos: usando formato de fichas de medición.

Interpretación de datos: se lo podrá hacer una vez adquiridos los datos de amplitud y frecuencia. Amplitud es la distancia total recorrida por el peso tomado como referencia con el captador desde un extremo hasta el otro de su movimiento también denominada desplazamiento pico a pico

ANALISIS DE LUBRICANTES} Constituye un método de mantenimiento predictivo para evaluar la calidad del aceite usado en una maquina, pues asi se puede establecer todavía mantiene sus propiedades tolerables para el uso al cual ha sido destinado en la maquina en que se encuentre operando; además también se puede a través del análisis establecer si existen partículas matalicas que se hayan desprendido. Existen 2 tipos de análisis:

Análisis general (viscosidad, punto de inflamación, número de neutralización)

Análisis espectrográfico (para establecer presencia de partículas que por desgaste hayan sido arrastradas por el aceite)

OTROS INSTRUMENTOS UTILIZADOS PA APLICAR MTTO PREDICTIVO

Instrumentos portátiles para medición de variables eléctricas: sirven para determinar fallas, comprobarlas o predecirlas EJ: Megóhmetros: resistencia de aislamiento depende

de la humedad, de la temperatura, clase y espesor de aislamiento y superficies de contacto. Para maquinas nuevas la resistencia minima debería ser de 1Megaohmio y para maquinas en servicio 0.2 Megaohmios. Para medir la resistencia con el megaohmetro se conecta el polo positivo del instrumento a uno de los bornes del motor y el negativo a su masa metalica . Durante la medida la maquina debe separarse totalmente de la instalación desconectándola de la misma Multímetros: miliamperímetro dispuesto en una caja. Dotado de un gran numero de resistencias en derivación y en serie en general con un rectificador y una batería. Se puede Medir Voltaje ac y dc, y resistencias eléctricas en ohmios. Instrumentos de gancho: denominados pinzas: amperímetro, vatímetro, medidor de factor de potencia: el mas conocido es el amperímetro de gancho. Instrumentos de corriente alterna de multirango: usado para medición de voltaje, corriente, vatiaje y factor de potencia para sistemas de más de 60 ciclos. Rango de voltaje 150/300/600 V y amperajes de régimen de 5/25/125 A. Factor de potencia solo para circuitos trifásicos de 3 conductores.

Usualmente las fallas en las líneas eléctricas destinadas a la transmisión y distribución de energía eléctrica pueden ser de 2 tipos: A) Fallas de circuitos cerrados: consisten en cortocircuitos en sitios donde el aislamiento se ha deteriorado y de cruzamientos a tierra en donde el aislamiento deteriorado permite que el conductor establezca un contacto mas o menos perfecto con tierra. B) Fallas de circuitos abiertos: producidas por rotura de cables conductores

Detectores de fugas de gases: dependen del gas que quiera establecerse su fuga

Medidores de flujo de aire: para detectar velocidades de aire. En ventiladores, calefacción y aire acondicionado. 1) Medidor de aleta móvil: aspa ligera y a la vez móvil denominada también aleta o paleta (CFM). 2) Medidor de bola flotante: tubo con una escala de medición, se eleva a una altura proporcional a la velocidad del aire (ft/min)

Resistencia de aislamiento: La resistencia óhmica que ofrece la armazón de la maquina respecto a

tierra. Como esta resistencia es elevada se mide en megaohmios

Resistencia de aislamiento= Tension nominal en voltios / Potencia nominal (KV) +100

CAPITULO 13

PLANIFICACION Y PROGRAMACION DEL SERVICIO DE MTTO El MTTO predictivo se planifica precisamente mediante la programación de inspecciones PARÁMETROS PRINCIPALES EN LA PLANIFICACIÓN DEL SERVICIO DE MANTENIMIENTO En empresas grandes la planificación la cumple el personal de staff. En empresas pequeñas el jefe de mantenimiento. En ambos la responsabilidad final es del Gerente de Planta. Se necesita informacion de:

a) El estado o condiciones actuales de la maquinaria y equipos: Puede ser determinado a partir de:

Un inventario físico,

Un registro permanente de su estado o condiciones generales, lo cual debería llevarse a manera de historial y en base al mtto predictivo

b) El grado de utilización de la maquinaria y equipos: cifra porcentual calculada en base a las horas trabajadas por la maquinaria con respecto a un año calendario (365 días, 8769 hrs). Ecuacion: Grado de utilización=(Total de horas trabajadas)/(Total horas anuales – Horas de paro de MTTO)

c) La capacidad de carga a la que se hace trabajar la maquinaria y equipos: se la puede obtener a través de los operadores de la maquinaria y/o equipos: media carga, plena carga, sobrecarga. Sobrecarga: más probabilidades de falla y paro de producción. Elevados costos de mtto y pérdidas de producción.

d) Las decisiones acerca de la futura eliminación de la maquinaria: Con esto se evitara una planificación inútil de MTTO con respecto a la maquina o equipo en cuestion

e) Las decisiones acerca de la adquisición de nueva maquinaria: por haber cumplido el ciclo de vida o por obsolencia. Se deberá escoger un equipo de moderna tecnología y de mayor capacidad de produccion

f) Las decisiones acerca de la reconstrucción de la maquinaria existente: aspectos netamente económicos a fin de decidir si resulta mas barato reconstruir la maquina existente en vez de adquirir otras maquinarias nuevas

g) La demanda futura de utilización de la maquinaria:

Analizar las estadísticas de producción y mtto.

Hacer un estudio de mercadeo

Hacer un análisis sobre su política de inversiones

Analizar las futuras políticas de mtto y las limitaciones de su dpto. en cuanto a su capacidad en recursos humanos y materiales

TIPOS DE PLANIFICACIÓN EN MANTENIMIENTO

1) Planificación a largo plazo: literales d, e, f y g de lo anterior. Se la realiza para plazos superiores a un año.

2) Planificación anual: Se incluyen todas las maquinas que posea la industria. Los trabajos que se incluyen en la planificación del mtto preventivo son: limpieza (ejecutado por el operador), lubricación (operador), inspección, revisión (overhaul), corrección de averías o fallas detectadas, en los 4 ultimos se encarga el departamento de mtto. Coincidencia de trabajos a lago plazo: Eliminación de equipos, adquisición e instalación o reconstrucción de ellos.

3) Planificación a corto plazo:

Lubricación semanal

Inspecciones por paro de alguna máquina

Reparaciones que haya que hacer luego de alguna inspección por paro, pero que no requieren una urgencia en el trabajo, y que por lo tanto podría planificarse sin apuro

Planificación de operaciones en las reconstrucciones luego de haber sometido a la máquina a toda clase de pruebas

DIFERENCIA ENTRE LA PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN Esta última implica:

1. Determinar la fijación de un trabajo con respecto a otros 2. Distribuir las operaciones a seguir en el trabajo de mtto, en el mejor orden posible 3. Especificar qué grupo o grupos de mtto intervendrían en el trabajo 4. Establecer los tiempos de iniciación del trabajo y hacer una estimación del tiempo de

finalización del mismo

5. Combinar las operaciones que serían hechas por los grupos responsables y coordinarlas PARAMETROS QUE REGULAN LA PROGRAMACION DEL SERVICIO DE MANTENIMIENTO

1. Los manuales de los fabricantes 2. Análisis estadísticos de registros o de órdenes de mantenimiento anteriores 3. Experiencia y observaciones de los supervisores y operadores 4. Los pedidos de trabajos 5. Las prioridades de los trabajos 6. La disponibilidad de los recursos humanos y de los recursos materiales 7. La demanda de producción 8. Las políticas en cuanto al horario de trabajo del personal de mantenimiento

MANUALES DE LOS FABRICANTES Consideran que el operador es calificado y el equipo trabaja en condiciones normales (sin sobrecarga, combustibles lubricantes voltajes adecuados), como esto no siempre se cumple estrictamente pues:

El personal q opera los equipos en países en desarrollo y poco tecnificados como el Ecuador generalmente no siempre se encuentra debidamente calificado ni tampoco debidamente entrenado

El equipo no siempre trabaja en condiciones normales entendiéndose por condiciones normales el no sobrecargar nunca el equipo el utilizar combustibles adecuados, lubricantes adecuados, voltaje adecuado.

ANALISIS ESTADISTICOS DE REGISTROS O DE ORDENES DE MANTENIMIENTO ANTERIORES Analizar siempre y cuando no haya habido anomalías en los trabajos o posteriormente a haberse realizado éstos. Caso contrario corregir. EXPERIENCIA DE SUPERVISORES Y OPERADORES Gerente de planta y personal de staff deberá recabar info a través de los supervisores y operadores sobre novedades en los equipos PEDIDOS DE TRABAJO

Verbales: Ventajas: uso rápido y sencillo, posibilidad de dar una explicación más detallada del pedido, influencia del contacto personal para perurgir el pedido, posibilidad de hacer preguntas y obtener respuestas. Desventajas: No queda la constancia del pedido, los pedidos se pueden hacer sólo si hay alguien que los reciba.

El pedido verbal deberá hacerse:

Cuando se trata de trabajos urgentes en que se ha presentado alguna averia de un equipo critico o semicritico

Cuando se trata de Trabajos que requieran una inspección y diagnóstico de la causa de una falla

Cuando se trata de Trabajos que requieran autorización antes de realizarlos

Cuando se trate de trabajos que requieran el cambio de maquinaria

Cuando se trate de trabajos que no revistan urgencia en efectuaros A pesar de todo lo dicho anteriormente el pedido escrito es en general mas recomendable para efectos del historial o record que debe siempre llevarse en todo departamento de mtto correctamente organizado, pues el pedido escrito quedara en los archivos

Escritos: Ventajas: pueden escribirse en cualquier momento aunque no esté presente la persona que lo va a recibir, se puede lograr una autorización escrita, queda la copia a disposición de la persona que lo está pidiendo. Desventajas: A menudo el tramite por escrito demora mas, el contacto verbal puede requerirse eventualmente para dar explicaciones adicionales.

PRIORIDADES DE LOS TRABAJOS Se establece de acuerdo a:

a) Prioridad en cuanto a la importancia del equipo: crítico, semi-crítico, no crítico b) Prioridad en cuanto a la falla o condiciones de funcionamiento del equipo:

El equipo se para y no puede seguir funcionando.

El equipo se para, se lo rehabilita y puede seguir funcionando pero presenta alguna de las sgtes anomalias: la producción realizada por el equipo es lenta, la calidad del producto que está elaborando no es aceptable, hay riesgos sobre la integridad del operador, hay probabilidad que por seguir funcionando el equipo, se produzcan daños más graves.

El equipo falla, se lo rehabilita y puede seguir funcionando pero hay poco riesgo que ocasione graves daños posteriores

c) Prioridad en cuanto a la edad (ciclo de vida) del equipo: 1) Equipo prácticamente inservible 2) Equipo viejo: el que ha alcanzado un uso entre el 50% y el 85% de su vida útil 3) Equipo semi-nuevo: Fuenzalida: bueno cuando acusa un uso entre el 5% y el 50% de su

vida útil 4) Equipo nuevo: U. Fuenzalida: Uso menor al 5% de su vida útil. Vargas: dentro del

período de garantía dado por el fabricante. DISPONIBILIDAD DE LOS RECURSOS HUMANOS Y MATERIALES Con cuánto personal, herramienta, materiales o repuestos se cuenta DEMANDA DE PRODUCCIÓN Cuando hay limitado número de equipos destinados a la producción y no pueden pararlos, las industrias prefieren parar completamente la empresa una vez al año y dar vacaciones al personal. POLITICAS EN CUANTO AL HORARIO DE TRABAJO DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO Total de horas-hombre requeridas se deberá considerar dentro de un horario pre-establecido de labor empresarial. Se deberá en ciertos casos prolongar los horarios o aumentar los turnos en casos de falta de personal para cumplir un trabajo o contratar mano de obra externa.

CAPITULO 14

METODOS DE PROGRAMACION DEL SERIVICIO DE MANTENIMIENTO Es indudable que toda programación de mantenimiento implica la utilización de una técnica para llevar a cabo una sucesión de tareas bien definidas y usualmente concatenadas en distinta secuencia de actividad que conducen a una situación final, en la cual se considera concluida la mencionada programación.

Si se divide la programación en las distintas actividades de mantenimiento que deben llevarse a cabo, en el transcurso de su ejecución resulta evidente que para poder realizar cualquiera de esas actividades no siempre será necesario que se efectúen simultáneamente las otras. No obstante las distintas actividades de mantenimiento podrían estar inter-relacionadas de diversas maneras y desde un punto de vista temporal podrían aparecer concatenadas en secuencias diferentes. Para racionalizarlas y coordinarlas se creó la INVESTIGACION OPERATIVA o de Operaciones que no es otra cosa que la aplicación sistematica de la ciencia de las decisiones operativas. Esta ciencia intenta usar los conocimientos científicos y técnicos disponibles para hacer competibles los medios y los fines en las complejas tareas técnicas exigidas por los objetivos generales económicos de la producción industrial en relación directa con la combinación del mtto preventivo. METODOS DE PROGRAMACION DEL SERVICIO DE MTTO

a) Método del Gráfico de Gantt: “diagrama de barras”. Gráfico tarea-tiempo. Cada tarea de mtto se inscribe en la porción izquierda del grafico en forma vertical; por su parte los tiempos proyectados o programados se trazan a la derecha en una escala (dada en días, semanas o meses) horizontal en forma de barras, cuya longitud indica el tiempo calculado de duración de cada tarea o actividad de mtto. Con este grafico se podrá observar fácilmente si los trabajos se están cumpliendo normalmente, si están atrasados o adelantados conforme a lo calculado y estipulado. VENTAJAS:

El programa se presenta en forma tan clara que puede ser comprendido en detalle;

Es fácil de confeccionar y no requiere de ninguna experiencia en dibujo

Se puede comparar lo que se está haciendo con lo que se hizo

Visualiza el paso del tiempo y con ello contribuye a reducir tiempos ociosos o despilfarros en futuros trabajos similares.

DESVENTAJAS:

No indica la inter-relación de las actividades de mantenimiento

No señala las actividades de mayor prioridad o las de menor prioridad que poseen holguras de tiempo.

b) Método del camino crítico (CPM) (método de la ruta crítica) utilizado en proyectos,

programaciones, planificaciones industriales y comerciales. Consiste en:

Analizar cada sistema-componente dentro de un subsistema independiente, por ejemplo analizar el motor, la transmisión, la maquina impulsada, etc cada uno separadamente

Analizar cada subsistema y calcular todos los resultados de las tareas de mantenimiento a base del subsistema solamente

Analizar el programa completo y calcular todos los resultados a base del sistema entero.

Utiliza un diagrama de flechas que representa las interrelaciones de las distintas tareas del programa de mtto y se expresa denotando:

Eventos o nudos, que constituyen un punto claramente definido indicando el tiempo en que principia o termina un trabajo

Trabajos o actividades, son los que se desarrollan entre evento y evento y tienen que terminarse antes de que tenga lugar la siguiente actividad. Flechas: trabajos con duración de tiempo; Círculos: eventos

La determinación del mayor tiempo transcurrido a lo largo del diagrama constituye el camino critico de principio a fin VENTAJAS:

Es interpretado facilmente

Permite presentar de modo ordenado y bien visible los grandes proyectos o programas y la dependencia de las actividades que los componen

Mejora la coordinación de los trabajos de varios grupos

Mejora las comunicaciones

Ayuda a estimar mejor la duración total del programa o proyecto y la probabilidad del cumplimiento de los plazos fijados

Acepta los cambios con facilidad. DESVENTAJAS:

Este método por ser determinante utiliza un solo tiempo probable para cada tarea

Adolece de falta de comprobación empírica de la lógica del diagrama, aunque esto depende de la capacidad y del empeño del personal que lo elabora

Dificultad y encarecimiento de la aplicación de esta técnica en programas muy extensos y muy complejos

Ejemplo de aplicación en industria azucarera: 1 bomba centrifuga instalada en la estación de bombeo a unos 30 km de la planta industrial (trabajo ejecutado por 3 mecanicos y 1 supervisor) 1 motor diesel ubicado en la planta (2 mecanicos y 1 supervisor) 1 turbogenerador a vapor ubicado en la planta (trabajo efectuado por 4 mecanicos y 1 supervisor)

c) METODO PERT (Program Evaluation and Review Technique): fue creado por la marina de

guerra de Estados Unidos para programar, evaluar y controlar el proyecto y construcción de submarinos atomicos armados con proyectiles Polaris. Se basa en los mismos fundamentos que el CPM pero además tiene 2 características: 1) Se hacen 3 estimaciones de la fecha de terminación 2) En cualquier momento se dispone de una estimación sobre la probabilidad de

ajustarse al programa Las 3 estimaciones de la fecha de terminación se denominan:

1) La más optimista 2) La más probable 3) La más pesimista

Entre ellas ayudan a determinar una ruta o camino critico estadísticamente cierta, evitando los errores de juicios fijos o rapidos. Substituyendo un intervalo de estimaciones, se tiende a hacer mas significativa la cifra final, pasándola al área de la estadística. El tiempo esperado para hacer un trabajo de mtto puede encontrarse por medio de la sgte formula: Et=(MP + 4ML + MO) / 6 MP: tiempo el mas pesimista ML: tiempo el mas probable MO: tiempo el mas optimista

La ruta crítica se puede calcular encontrando la serie más larga de líneas que se conectan. El margen o exceso de tiempo en las rutas que van juntas pueden encontrarse y registrarse. Las ventajas son las mismas que del CPM. En desventajas se añade que con el PERT se presenta una inexactitud del método estadístico para la determinación de la duración de actividades del proyecto. Sin embargo el error no sobrepasa el 15%.

MAQUINAS DE INYECCION (equipo A)

Calibracion de moldes

Lubricacion y engrase

Ajuste y tolerancia

Limpieza de moldes y sujeción

Ajuste de pernos de sujeción y anclaje

Instalacion de tuberías y accesorios

Pruebas de operación

BOMBA DEL TIPO ENGRANAJES (Equipo B)

Revision de válvulas

Cambio de empaquetaduras

Lubricacion y engrase

Revision de tuberías y acoples

COMPRESOR DE AIRE DEL TIPO ALTRENATIVO (Equipo C)

Revision de válvulas

Revision del lubricante

Revision de tuberías y acoples

Limpieza de filtros de aire

MOTOR ELECTRICO (Equipo D)

Limpieza general del motor

Cambios de cojinetes de rodamientos

Revision general del rotor y estator

TABLEROS ELECTRICOS (Equipo E)

Limpieza general

Cambios de platinos

Revision de las bobinas y reles

Megatest (prueba de aislamiento eléctrico)

CAPITULO 15 CONTROL DEL SERVICIO DE MANTENIMIENTO

Con el control del servicio de mantenimiento se podrá responder con cifras a la gerencia general de la industria, principalmente lo siguiente:

¿Cuánto se ha gastado en mantenimiento correctivo o reparaciones?

¿Cuántas horas-hombre se han empleado?

ORDENES DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO De acuerdo a las aplicaciones que se den en las órdenes de trabajo:

Orden normal: Aquella que necesita ciertos requisitos de autorización para que la pueda ejecutar un determinado grupo de mantenimiento. Deberán llevar secuencia cronológica de numeración que comenzará a partir del primer día del año en que se labore.

Orden cruzada: Aquella que necesita de ciertos requisitos de autorización en función al costo que se le estima, para que sea ejecutada por varios grupos de mtto. La diferencia entre la orden normal y la orden cruzada es solamente funcional

Orden permanente: Aquella que se ha creado con el propósito de describir tareas de mantenimiento que son periódicas o repetitivas (de rutina). Estas ordenes son emitidas por el departamento de mtto, pero deben ser aprobadas por el departamento de producción afectado. A las ordenes de trabajo permanente se les asigna números de orden de trabajo permanentes. Tareas como inspecciones y ajustes de máquinas, sustitución de focos y fusibles, lubricación y limpieza de maquinas o equipos.

TARJETAS DE TIEMPO Todo personal de mtto debe estar sujeto a la comprobación del tiempo ya sea por medio de relojes o cronometros. El sistema que se use depende del tipo de empresa industrial, del área de trabajo o de las condiciones del local. Cualquiera que sea el sistema empleado, el operario de mtto deberá tener su propia tarjeta de tiempo CONTROL EN BODEGA/ALMACEN DE HERRAMIENTAS, REPUESTOS Y MATERIALES Todas las herramientas, repuestos y materiales deben tener una identificación a base de numeración o codificación para simplificar el inventario, el costo y el papeleo. Estas ordenes requieren la aprobación del encargado y además esta orden debe ser firmada por la persona que retira el material o repuesto. Formato de tarjeta de inventario constante perpetuo: “registro de entrada y salida de existencias”. Esta orden pasa al empleado de mtto que la adjunta a la orden de trabajo, motivo por el cual se esta retirando el material. Una vez terminada la orden de trabajo se deberán resumir todas las ordenes de retiro salida de almacen cargadas a la orden de trabajo especifico. Todas las facturas de los repuestos y materiales deben canalizarse a través del almacen/bodega de manera que puedan verificarse las cantidades recibidas de cada articulo registrando su precio unitario. Se recomienda que las existencias de herramientas, materiales y repuestos sean revisadas anualmente, para establecer faltantes y asi proceder a realizar los pedidos que sean menester COMPUTARIZACION DE UN SISTEMA DE CONTROL DE SERVICIO DE MANTENIMIENTO La computarización es uno de los medios mas modernos de control que se puede adaptar al servicio de mtto. Escencialmente la computadora debe ser considerada como una memoria bien

ordenada la cual almacenara una información masiva y ejecutara varios cálculos con esta información almacenada Ventajas:

Los análisis de los trabajos de mtto pueden realizarse más rápidamente que un sistema manual.

La actualización de los programas de mtto pueden ser efectuados automáticamente.

El sistema computarizado puede ser ampliado para incluir otras áreas de control del mtto, tales como repuestos, control presupuestario, comparación de costos de equipos.

Se pueden llevar a cabo algunos cambios en lo referente al “nivel” del personal requerido para administrar el sistema de mtto. Por ej en el caso del sistema computarizado el mtto podría ser hecho por un empleado técnico en el manejo de computadoras y no por el supervisor o gerente de planta

Desventajas:

El desarrollo del sistema es más costoso, prolijo y demasiado largo.

El sistema de elaboración de índices de la información almacenada, debe ser hecha de manera que no haya duplicación de ítems descritos.

Existe el peligro de crear demasiada información en tarjetas impresas.

El sistema computarizado requiere personal de procesamiento de datos luego de su instalación.

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA DECISION DE COMPUTARIZAR EL SERVICIO DE MTTO

a) La cantidad y adaptabilidad de datos de mantenimiento disponibles b) Disponibilidad de computadoras: uso de pc que se usan para elaboracion de rol de pagos y

de control del departamento de contabilidad c) Costos de la computarización:

Costos de desarrollo de los índices para el sist de mtto planificado;

Costos de programación (aceptar y recibir, imprimirla);

Costos de procesamiento de los datos recibidos TIPOS DE SISTEMAS DE COMPUTADORAS Y PROGRAMAS DE COMPUTACION

Computadora con terminales: recibe datos de terminales conectados a la misma y regresan a ellas con los resultados subsiguientes. Algunos terminales tienen un teclado similar a las maquinas de escribir y una pantalla de TV que muestra lo que se ha escrito, asi como los resultados de salida

Computadora con almacenamiento auxiliar: ordinariamente la computadora conserva cada línea de un programa escrito en una terminal hasta que se han anotado todas sus líneas denominándose al conjunto de estas ultimas como programa fuente el cual a su vez puede ejecutarse o conservarse . Conservar un programa significa transferir una copia del programa fuente a un almacenamiento auxiliar. En cambio ejecutar un programa significa que el compilador convierta al programa fuente en un programa objeto, este ultimo al ser ejecutado actuara sobre los datos suministrados posiblemente en la terminal, para producir resultados que normalmente se mostraran en la misma terminal. Los programas mas comunes son: PASCAL, BASIC, FORTRAN

Algoritmo: ciencia del cálculo aritmético o algebraico descritos en diagramas de flujo

DESARROLLO DE SISTEMAS DE CONTROL COMPUTARIZADO DE MTTO Requerimiento: al realizar el índice de los ítems de maquinaria no pueda existir ambigüedad. Parámetros:

Detalles de sistema de elaboración de índices

Creación de sistema de almacenamiento de información: Información standard: fijada de por vida por la empresa o puede ser actualizada automáticamente, incluye:

tipo de equipo instalado

listado de repuestos por nombre y número de referencia del fabricante,

costos correspondientes de los repuestos,

establecimiento de trabajos de mtto para tareas específicas,

intervalo de tiempo entre tareas sucesivas de revisión,

costo de información de capital de equipo,

niveles de stock (existencias) de repuestos a ser mantenidos Información variable: cambia con el tiempo, incluye:

*Datos de mtto relativos a trabajos realizados por el personal de la propia empresa como:

Tipo de mtto realizado

causas por las cuales se realizó el mtto

cantidad de repuestos usados

mano de obra y tiempo empleado en ítems particulares de mtto

horas trabajadas por la máquina antes de la revisión (overhaul) *Datos de mtto relativos a trabajos realizados por personal contratista, incluyendo costos estimados y costos reales.

Transferencia de información al computador a) Documentos diseñados para una fácil elaboración b) Deberían ser diseñados de tal forma que puedan ser leídos por el personal de staff sin

referencia a libros, códigos u otros documentos c) Deberían ser diseñados para permitir la lectura directa por el personal de staff de

procesamiento de datos para la subsiguiente transferencia a las tarjetas perforadas o cintas

Estos requerimientos serian aplicados particularmente a los formatos de informes de mtto, los cuales constituyen la espina dorsal del sistema global computarizado

1-2: Código numérico de departamento o área (producción, contabilidad, mtto)

3: Codigo función: el cual puede ser hecho para las diferentes funciones básicas tales como:

generación de vapor, generación de electricidad, instalaciones frigoríficas, aire comprimido

4-5: Codigo de sistemas y subsistemas: escencialmente cubriendo especificaciones mas detalladas

de las funciones básicas arriba indicadas

6-7: Codigo componente: que describirá piezas o partes especificas de maquinaria dentro de los

sistemas y subsistemas

8: Codigo sub componente: el cual incluirá subsecciones de cada componente principal

9-10: Codigo piezas de repuestos: que describirá ítems específicos de piezas de repuesto

contenidas bajo el código de subcomponentes

11: Codigo de mtto: el cual detallara tipos de tareas de mtto tales como: inspección, revisión

(overhaul) menor, revisión (overhaul) mayor, mtto predictivo