Tarea 2 Ingenieria Concurrente

5/23/2018 Tarea 2 Ingenieria Concurrente

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Tarea 2 Ingeniera Concurrente Pgina 1

UNIVERSIDAD INTERAMERICANA

DEL NORTE

INGENIERIA CONCURRENTE

ALUMNO:JOEL ADRIAN GONZALEZ RETA

PROFESOR:ING. CARLOS JOVANY IBARRA

CARRERA: INGENIERIA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS

SEXTO TETRAMESTRE

GRUPO: A

MATERIA: SISTEMAS DE MANUFACTURA

TAMPICO, TAMAULIPAS 22 DE MAYO 2014


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INDICE

Introduccin.. 3

Definicin de Ingeniera Concurrente... 4

Esquema de Ingeniera Concurrente.... 5

Diseo Axiomtico. 6

Diseo para ensamble.... 6

Diseo para Manufactura..... 7

Herramientas de la ingeniera concurrente. 8

Bibliografa.. 15


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INTRODUCCION

En contraposicin al sistema tradicional, donde un diseador entrega sus resultados

a un ingeniero y ste a un matricero para que fabrique el molde o cabezal, la ingeniera

concurrente centra sus esfuerzos en crear un grupo de trabajo que usa el diseo de la pieza

de modo interactivo para reducir el tiempo de entrega del producto final. La Ingeniera

Concurrente a diferencia de la Ingeniera tradicional busca integrar todos los

departamentos que componen la Empresa desde el primer paso que es la Mercadotecnia y

el diseo sin una secuencia establecida. La ventaja es que al encontrarse los departamentos

de todos los procesos en una mesa de trabajo se pueden hacer las aclaraciones y peticiones

pertinentes para disminuir los costos y los tiempos de produccin de un producto

determinado.

En este sistema, cualquier cambio introducido por algn componente (por ejemplo,

un aumento de espesor de pared por limitaciones de desempeo mecnico) es

inmediatamente comunicado en forma digital al resto del grupo para que ejecute las

acciones correctivas (por ejemplo, el ingeniero de moldes puede ajusta el tonelaje de cierre

requerido por la mquina).


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Definicin de Ingeniera Concurrente.

Puede definirse como la unin de varios procedimientos que sirven para reducir los

tiempos que se utilizan en el desarrollo de proyectos, teniendo en cuenta la calidad delproducto, considerando desde un principio todos los elementos del ciclo de vida de un

producto, desde la concepcin inicial hasta su disposicin final, pasando por la fabricacin,

la distribucin y la venta. Teniendo la realizacin de diferentes actividades y el trabajo en

diversos equipos. La ingeniera concurrente tambin debe de considerar los costes del ciclo

de vida del producto, adems de ser una gran ventaja al posicionar los productos en el

mercado en un menor tiempo.

La Ingeniera Concurrente es un esfuerzo sistemtico para un diseo integrado,

concurrente del producto y de su correspondiente proceso de fabricacin y de servicio.

Pretende que los desarrolladores, desde un principio, tengan en cuenta todos los elementos

del ciclo de vida del producto, desde el diseo conceptual, hasta su disponibilidad

incluyendo calidad, costo y necesidades de los clientes. Persigue un estudio sistemtico,

simultneo, en el momento del desarrollo del producto, de las necesidades de Mercado que

va a cubrir, de los requisitos de calidad y costos, de los medios y mtodos de fabricacin,

venta y servicios necesarios para garantizar la satisfaccin del cliente.

Involucra el trabajo coordinado y simultaneo de los diversos departamentos de laEmpresa: Marketing, Ingeniera del Producto, Ingeniera del Proceso, Produccin, Calidad,

Ventas, Mantenimiento, Costos, etc.

La Ingeniera Concurrente sustituye el tpico entorno de trabajo en el desarrollo

y fabricacin del producto basado en un diagrama secuencial de actuacin de los distintos

departamentos, por un trabajo concurrente, simultaneo, en Equipo de todas las reas de la

Empresa.

Objetivos de la ingeniera concurrente

Para alcanzar los objetivos la IC utiliza una serie de principios, los cuales son

empleados en un enfoque sistematizado y estn relacionados con la introduccin de

cambios culturales, organizacionales, y tecnolgicos en las compaas, a travs de una

serie de metodologas, tcnicas y tecnologas de informacin.


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Los objetivos globales que se persiguen con la implementacin de la IC son:

Acortar los tiempos de desarrollo de los productos. Elevar la productividad.

Aumentar la flexibilidad. Mejor utilizacin de los recursos. Productos de alta calidad. Reduccin en los costos de desarrollo de los productos. Establecer conocimiento y cultura de Ingeniera Concurrente Integrar los departamentos de la empresa Asegurar el cumplimiento de los requerimientos y expectativas del cliente

Esquema de Ingeniera Concurrente.

Diseo Axiomtico.

Se basa en principio- en dos axiomas: el primero, que los componentes de un

diseo robusto, deben mantener su independencia funcional. El segundo, establece que el

diseo debe tener la mnima entropa (medida de la duda que se produce ante un conjunto

de mensajes del cual se va a recibir uno solo), tal como lo define Suh, el contenido

informativo necesario; de esta forma, se establecen las bases cientficas para disear y

mejorar las actividades de diseo, proporcionando al diseador una fuerte fundamentacin

terica, basadas en las herramientas y procesos de la lgica y el pensamiento racional.

El diseo Axiomtico se fundamenta en los siguientes conceptos:

Existen cuatro dominios en el mundo del diseo: dominio del usuario, dominiofuncional, dominio fsico y dominio del proceso.

Las alternativas de solucin son creadas por la descripcin en detalle de losrequerimientos especificados en un dominio, para establecer los parmetros

caractersticos en el dominio siguiente.


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Las restricciones son definidas como los valores lmites, especificaciones ofronteras, que una solucin de propuesta de diseo debe satisfacer.

El proceso relacin entre dominios, puede ser expresado matemticamente entrminos de los vectores caractersticos que definen el objetivo del diseo y lasolucin de diseo.

La salida de cada dominio, desarrolla los conceptos de lo abstracto a unainformacin detallada de forma jerrquica priorizada. La descomposicin

jerrquica, en un dominio puede no ser llevada a cabo independientemente de otros

dominios, as, la descomposicin sigue una relacin en zigzag entre dominios

adyacentes.

La existencia de los axiomas de diseo, provee una base racional para evaluar lasalternativas de solucin propuesta y la subsecuente eleccin de la mejor alternativa

a desarrollar.

Diseo para ensamble:

Qu es? El enfoque DFA permite integrar en el diseo las consideraciones del

ensamble, con lo que se facilita el montado y el armado de productos.

Cmo? por la racionalizacin del diseo del producto y la mejora de la efectividad

del ensamble; as como, de la calidad del producto y del entorno o sistema de ensamblado.

Ventajas

Mejora de la efectividad del ensamble Mejora de la mantenibilidad Mejora de la fiabilidad del sistema de ensamblado requerido Mejora del ambiente de trabajo dentro del sistema de ensamblado del producto Reduccin de costes de ensamblado Mejora sustancial de la calidad Mejora de la competitividad

Desventajas


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Hace ms complejo el proceso de diseo Puede llevar a partes ms complejas

Diseo para Manufactura:

Qu es?.Es un enfoque avanzado o moderno de diseo en el cual mediante un

conjunto de mtodos se pretende integrar en el proceso de diseo las consideraciones de

fabricacin, de manera que se eliminen las barreras existentes en los mtodos tradicionales

Cules son sus Limitaciones?.Las derivadas de un enfoque centrado ms que en la

visin simultnea de la funcin, la forma, los materiales y la fabricacin, en qucomponentes integraran la solucin, lo obviamente, permitira reducir errores y sobre

costes.

En el caso del diseo para manufactura, la compatibilidad se logra al hacer una

correspondencia entre las caractersticas del producto (geometra, tolerancias, materiales,

volmenes de produccin) y el proceso de fabricacin primario. Por su parte, la

ensamblabilidad de un producto se logra al hacer modificaciones en su geometra para

facilitar la manipulacin e insercin de los componentes del ensamble y reducir el nmero

de partes del mismo.

Ventajas:

Al integrarse en el diseo el anlisis de fabricacin se reducen los costos por laeliminacin de errores

Se reducen los tiempos de diseo y desarrollo

Nos ayuda a proyectar desde el diseo las lneas de proceso El anlisis DFM permite verificar tempranamente la compatibilidad entre las

formas, la funcin, el material y la fabricacin

Desventajas


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Integrar las consideraciones de diseo y fabricacin incrementa la complejidad delproceso de diseo, lo que se puede salvar con el uso de herramientas informticas

Puede llevar a conjuntos ms costosos por ensamblaje

Herramientas de la ingeniera concurrente

La ingeniera concurrente engloba una serie de tcnicas y herramientas que son

utilizadas usualmente en el diseo de nuevos productos como ayuda para desarrollar y

fabricar productos de calidad. A continuacin se presenta una introduccin de estas

tcnicas y herramientas.

Tcnicas:

Benchmarking (Procesos de mejora) Brainstorming (Lluvia de ideas) Reingeniera de procesos Gestin del cambio Mejora continua Justo a tiempo (JIT) Pensamiento Ajustado Diagramas Causa-Efecto Despliegue de la funcin de calidad (DFQ) Anlisis del valor Anlisis de modo de fallo y sus efectos (AMFE) Diseo de experimentos (DOE) Diseo para la manufactura y el ensamblaje (DFM y DFA) Diseo para el entorno (DFE) Mantenimiento productivo total Anlisis de valor Diseo para la funcin (DFX)


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Herramientas

Diseo y fabricacin asistidas (CAD/CAM) Simulacin numrica (CAE) Ensayos (CAT) Diseo y desarrollo modular

Benchmarking (Procesos de mejora)

Se define como el proceso de mejora a travs de una continua identificacin,

entendimiento y adaptacin de las prcticas y procesos ms destacados que se encuentran

dentro y fuera de una organizacin.

El proceso del benchmarking implica la comparacin de la ejecucin de ciertasprcticas de una compaa, tomando como base parmetros mensurables de importancia

estratgica con otras compaas que se sabe han obtenido el mejor rendimiento en esos

parmetros.

Existen 4 tipos de Benchmarking: Tecnologas de manufactura avanzada

1. Benchmarking Interno: En la mayora de las empresas grandes se llevan a cabofunciones similares en distintos departamentos. Uno de los ejercicios de

benchmarking ms sencillos es comparar estas operaciones internas. El objetivo del

benchmarking interno es identificar, comparando los niveles de ejecucin interna

en una organizacin.

2. Benchmarking con competidores: Se lleva a cabo a nivel externo con loscompetidores. El objetivo es compararse con las empresas que se mueven en los

mismos mercados con productos, servicios o procesos de trabajo ms competitivos.

3. Benchmarking funcional: Hace una evaluacin comparativa con otras empresaspertenecientes al mismo sector industrial, que pueden ofrecer los mismos productoso servicios, pero que no compiten en el mismo mercado.

4. Benchmarking genrico: Se basa en procesos de trabajo excelentes, pues algunasfunciones o procesos empresariales son los mismo a pesar de pertenecer a sectores

industriales distintos.


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Brainstorming (Lluvia de ideas)

Es una tcnica creativa para la bsqueda de soluciones a un problema dado. La

principal caracterstica del mtodo es la prohibicin de efectuar crticas a las ideas

expuestas por los miembros del grupo de trabajo a fin de evitar la inhibicin de cualquiera

de ellos. Dichas ideas son despus agrupadas por categoras y priorizadas por votacin en

orden a generar un plan de actuacin. Este mtodo fue creado en 1941 por Alex F.

Osborne.

Algunas de las situaciones en que puede ser utilizado son:

Cuando es necesario definir el proyecto o el problema sobre el que la empresa debetrabajar.

Cuando la empresa tiene que diagnosticar problemas. Cuando es necesario reconducir un proyecto presentado las posibles soluciones. Cuando se tiene que identificar la resistencia potencial a las soluciones propuestas.

Reingeniera de procesos

Consiste en el replanteamiento fundamental y el rediseo radical de los procesos de

negocio con el fin de conseguir mejoras espectaculares en las medidas actuales ms

relevantes sobre los resultados, tales como: el coste, la calidad, el servicio y la rapidez de

respuesta.

Se basa en 7 principios que son:

Principio 1: Organizacin entorno a los resultados, no entorno a las tareas. Principio 2: El proceso debern llevarlo a cabo aquellos que vayan a hacer uso de

sus resultados. Principio 3: Mezclar el trabajo de procesamiento de informacin con el de la

produccin real de la informacin.

Principio 4: Tratar los recursos que estn dispersos geogrficamente como siestuvieran centralizados.

Principio 5: Relacionar las actividades paralelas en lugar de integrar sus resultados.


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Principio 6: Tomar las decisiones en el propio lugar donde se est desarrollando eltrabajo y establecer un control sobre el proceso.

Principio 7: Capturar la informacin solo una vez y en la fuente.La reingeniera de procesos se puede aplicar en cualquier tipo de empresa y

organismo pblico que cumplan los siguientes requisitos:

Tener un fuerte compromiso de la direccin de la empresa de cara a nuevas formasde trabajo y a la innovacin radical del negocio.

Contar con una infraestructura de tecnologas de la informacin bien establecida.

Gestin del cambio

Es el proceso a travs del cual las personas y la cultura de una organizacin se

alinean con los cambios de sistemas, la estrategia de negocio y la estructura

organizacional. Entiende y se compromete a los cambios independientemente de cual sea

el mtodo de aplicacin para conseguir el cambio deseado y permite la mejora continua en

los resultados con el objeto de sostener el cambio.

La gestin del cambio se puede y debe aplicar en cualquier tipo de empresa, ya que

el cambio en si puede referir al producto, al proceso, a la estrategia de negocio o a laestructura de la organizacin. No se debe olvidar que la empresa est sometida a un cambio

continuo.

Mejora continua

Plantea el proceso de la produccin como una situacin de trabajo de mejora

progresiva. Esto quiere decir que aun yendo bien las cosas, todava quedan aspectos por

mejorar. La empresa tiene que esforzarse siempre a perfeccionar sus procesos, lo que a la

vez le ayudar a recortar los gastos y a mejorar la productividad.

Una forma de llevar a cabo la mejora continua es analizando los procesos. Teniendo

en cuenta esto y a condicin de que en el marco de cada empresa se incluya estos procesos,

es obvio que la mejora continua se puede aplicar a todo tipo de empresas.


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Diagramas Causa-Efecto

Consiste en la representacin grfica, ordenada y lgica de la cadena de causas que

conducen a un determinado efecto. Puede aplicarse como paso intermedio en la aplicacin

de otras tcnicas como el AMFE, o directamente para buscar la solucin a un determinado

problema.

Despliegue de la funcin de calidad (DFQ)

Es una tcnica sistemtica para relacionar los requisitos demandados por el

mercado con las caractersticas tcnicas del producto a travs de cada etapa de su creacin,

con la participacin de todas las funciones de la empresa que intervienen en el mismo. La

herramienta bsica del DFQ es la construccin de matrices de interrelacin a todos losniveles.

Anlisis del valor

Se orienta a la satisfaccin de las necesidades del cliente pero poniendo el nfasis

en la optimizacin simultanea de los costes y procesos. Para ello se separan los aspectos

que generan valor de aquellos que slo generan coste, priorizando a los primeros sobre los

segundos.

El valor es la suma de la impresin inicial del usuario ante el producto y la

satisfaccin durante el uso. El coste integra todas las componentes desde el desarrollo

inicial hasta el final de la vida til.

Anlisis de modo de fallo y sus efectos (AMFE)

Es una tcnica sistemtica para asegurar que todos los modos de fallo que puede

presentar un producto o un proceso han sido analizados y prevenidos. Para ello se asocia

cada modo de fallo con sus causas y los efectos que producen. A partir de dicho anlisis se

establecen prioridades as como un plan de actuacin encaminado a eliminar o minimizar

las causas ms importantes de los fallos.

Existen 8 pasos generales que toda empresa debe seguir a la hora de aplicar el

AMFE:


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Paso 1. Definir el alcance y la funcin del sistema que se va a analizar mediante elAMFE. Se realizar una descomposicin funcional de producto/proceso. Puede

ser de ayuda hacer diagramas del proceso, divididos en elementos e Interacciones.

Paso 2. Identificar los posibles modos de fallo gradualmente, que los definimoscomo la manera en que una pieza o sistema puede fallar potencialmente respecto a

unas especificaciones dadas. Est demostrado que la tcnica del brainstorming tiene

muy buenos resultados en esta fase, as como el repaso de AMFEs anteriores y

relacionados con elementos afines a ste.

Paso 3. Clasificar por orden de prioridad los posibles fallos atendiendo a los efectosde fallo, que producen diferentes consecuencias como son: el coste, la seguridad,

descontento, la calidad, etc.

Paso 4. Seleccionar y gestionar las acciones a emprender con el fin de tener un plande control preparado para aquellos casos en que el riesgo de experimentar estos

posibles fallos sea mayor.

Paso 6. Aplicar las correcciones necesarias. Para ello, se realizar un plan decorrecciones, con sus responsabilidades e implantacin de las mismas.

Paso 7. Observar y aprender a mantener la idea viva y los documentos actualizados.sta ser una fuente de informacin de gran valor no slo para los productos

actuales sino tambin para los futuros. Consiguiendo productos/procesos fiables. Paso 8. Documentar los procesos de forma que los equipos del producto actuales y

del futuro puedan acceder fcilmente a ellos.

Diseo de experimentos (DOE)

Las tcnicas de diseo de experimentos estn encaminadas a la planificacin

estadstica de los ensayos a fin de maximizar la informacin extrada minimizando el

nmero de los mismos. El diseo de experimentos se complementa con el anlisis de las

superficies de respuesta y las tcnicas de optimizacin. De entre las tcnicas de

optimizacin destacan los mtodos de diseo robusto de Taguchi cuyo objetivo es

minimizar la sensibilidad del comportamiento del producto a las variaciones en los

parmetros de entrada.


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Diseo para la manufactura y el ensamblaje (DFM y DFA)

Las tcnicas DFMA intentan asegurar una fabricacin ms fcil a travs de la

simplificacin de todas las operaciones. La idea bsica es minimizar el nmero de piezas y

conseguir que estas se puedan montar de forma directa sin errores.

Esto se consigue haciendo un anlisis de las ideas para el diseo relacionadas con la

fabricacin. No se trata de un sistema de diseo, ni tampoco el equipo de diseo debe

aportar ninguna innovacin; ms bien se ofrece una cuantificacin til para la toma de

decisiones desde las primeras fases de diseo.

Diseo para la funcin (DFX)

Es uno de los planteamientos ms efectivos para llevar a la prctica la Ingeniera

Concurrente. Se centra en un nmero limitado, digamos 7 2, de elementos fundamentales

analizados a la vez. Esto permite obtener el mejor rendimiento de los recursos disponibles.

El DFX se puede aplicar donde y cuando pueda ser til nunca demasiado tarde ni

demasiado pronto. La clave es saber cundo y dnde puede ser ms til. La Figura 1

muestra un cuadro de la aplicabilidad general de las herramientas DFX. El eje Dnde

corresponde a los ciclos de vida o a los procesos implicados en el desarrollo del producto.

El eje Cundo identifica las distintas fases en el diseo del producto. El sombreado de

las celdas indica el nivel de implicacin de cada funcin en distintos puntos a lo largo del

desarrollo del producto.


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Bibliografa

es.wikipedia.org/wiki/I ngeniera_concurrenteadmusach.tripod.com/doc/ingconc.htm

Ingeniera concurrente y tecnologas de la informacin / Rodolfo Garca Flores

http://www.cerc.wvu.edu/

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