Tesis Evaluación del flujo de materiales y diseño de la reubicación de una línea de pasta de...

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INGENIERÍA EN PROCESOS ALIMENTARIOS

EVALUACIÓN DEL FLUJO DE MATERIALES Y DISEÑO DE LA REUBICACIÓN DE UNA LÍNEA DE PASTA DE FIDEOS

MEMORIA PRESENTADA

COMO REQUISITO PARA LA OBTENCIÒN DEL TÌTULO DE INGENIERO EN PROCESOS ALIMENTARIOS.

AUTOR: LEONARDO HERNÁNDEZ

ASESOR ACADÉMICO: ING. FILIMÓN ÁVILA BADILLO

ASESOR INDUSTRIAL: ING. MANUEL MENESES MOLINA

HUEJUTLA, HGO. Abril del 2013

I

EVALUACIÓN DEL FLUJO DE M EVALUACIÓN DEL FLUJO DE MATERIALES Y DISEÑO DE LA REUBICACIÓN DE UNA LÍNEA DE PASTAS DE FIDEOS

Memoria presentada

Por:

LEONARDO HERNÁNDEZ HERNÁNDEZ

Ante La Universidad Tecnológica de la Huasteca Hidalguense como requisito parcial para optar

al título de:

INGENIERIA EN PROCESOS ALIMENTARIOS

Abril de 2013

II

DATOS GENERALES DEL ALUMNO

EMPRESA

INGENIERÍA Y ADMINISTRACIÓN DE PUEBLA S.A DE C.V.

PROYECTO

EVALUACIÓN DEL FLUJO DE MATERIALES Y DISEÑO DE LA REUBICACIÓN DE UNA LÍNEA DE PASTAS DE FIDEOS

FECHA DE INICIO

07/ENERO/2013

FECHA DE TERMINACIÓN

30/ABRIL/2013

ALUMNO

LEONARDO HERNÁNDEZ HERNÁNDEZ

MATRÍCULA

2009625

CARRERA

INGENIERIA EN PROCESOS ALIMENTARIOS

ASESOR ACADÉMICO

ING. FILIMÓN ÁVILA BADILLO

DIRECCIÓN

CARRETERA. HUEJUTLA-CHALAHUIYAPA KM 3.5 S/N COL. TEPOXTECO

III

DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

EMPRESA

INGENIERÍA Y ADMINISTRACIÓN DE PUEBLA S.A DE C.V.

SECTOR

INDUSTRIA ALIMENTICIA

DIRECCIÓN

CALLE 28 PONIENTE. No. 1104

COL.SANTA ANITA

PUEBLA-72080

PUEBLA

TELÉFONO: 01(222)232-02-00

C.P. 72089

capacitació[email protected]

PROYECTO

EVALUACIÓN FLUJO DE MATERIALES Y DISEÑO DE LA REUBICACIÓN DE UNA LÍNEA DE PASTAS DE FIDEOS

ASESOR INDUSTRIAL

ING. MANUEL MENESES MOLINA

CARGO DEL ASESOR

COORDINADOR DEL ÁREA DE EMPAQUES

IV

ÍNDICE DE CONTENIDO

Pág.

AGRADECIMIENTO…………………………………………………………………...

RESUMEN………………………………………………………………………….......

INDICE DE TABLAS…………………………………………………………………..

INDICE DE ILUSTRACIONES O FIGURAS……………………………………….

I. INTRODUCCION……………………………………………………………………

II.-ANTECEDENTES………………………………………………………………...

2.1 Antecedentes de la empresa……………………………………………………..

2.2 Trabajos previos…………………………………………………………………...

III. PLANTAMIENTO DEL PROBLEMA……….……………………………………

3.1 Justificación………………………………………….……………………………..

3.2 Objetivos de la Investigación……………………………………………………..

3.2.1. Objetivo General……………………………………………………………

3.2.2 Objetivos Específicos………………………………………………………

3.3 Metas………………………………………………………………………………..

3.4 Duración del Proyecto……………………………………………………………

IV.FUNDAMENTOS TEÓRICOS……….……………………………………………

4.1 Pasta de fideos…………………………………………………………………….

4.2 Distribución de plantas……………………………………………………………

4.3 El Método S.L.P. (Systematic Layout Planning)……………………………….

4.3.1 Análisis……………………………………………………………………….

4.3.2 Búsqueda…………………………………………………………………….

4.3.3 Selección…………………………………………………………………….

V. HIPOTESIS………………………………………………………………………….

VI. DESARROLLO DEL PROYECTO……………………………………………….

6.1 Metodología………………………………………………………………………..

6.2 Desarrollo…………………………………………………………………………

VII RESULTADOS……………………………………………………………………..

7.1 Interpretación de Resultado………………………………………………………

VII

VIII

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1

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8

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8

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22

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40

V

VIII. CONCLUSIONES………………………………………………………………

IX REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS………………………………………………

X. ANEXOS……………………………………………………………………………..

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49

50

ÍNDICE DE TABLAS

ÍNDICE DE FIGURAS

Tabla 1. Simbología utilizada para el diagrama de proceso…………………………

Tabla 2. Ficha de datos de recorrido sencillo del área de empaques………...……

Tabla 3. Valores de relación de cercanía…………………………………………….

Tabla 4. Razón de cercanía entre cada área………………………………………….

Tabla 5. Cuantificación de proximidad entre actividades…………………………….

Tabla 6. Valor del área de empaque………………………………………...…………

Tabla 7 Área mínima requerida del área de envasado de fideos…………………...

Tabla 8. Equipo y maquinaria del área de envasado de fideos……………………..

Tabla 9 Áreas disponibles……………………………………………………………….

Tabla 10 Factibilidad de la reubicación……………………………………………….

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Figura 1 . Organigrama de la empresa LA ITALIANA S.A. de C.V. ………………..

Figura 2. Procedimiento de la planeación sistemática de layout (SLP)……………

Figura 3. Diagrama de actividades del proyecto……………………………………...

Figura 4. Diagrama de flujo de proceso de pasta de fideos…………………………

6

13

18

23

Pág.

Pág.

VI

Figura 5. Diagrama de proceso de pastas de fideos…………………………………

Figura 6. Dibujo de envasadora………………………………………………………...

Figura 7. Layout de la línea de fideos y área de envasado actual………………….

Figura 8. Diagrama de recorrido sencillo del área de empaques actual…………...

Figura 9: Tabla de relaciones entre actividades………………………………………

Figura 10. Layout actual del trasporte de la pasta a granel…………………………

Figura 11. Diagrama de relaciones de empaques……………………………………

Figura 12. Layout de áreas disponibles………………………………………………..

Figura 13. Layout de áreas factibles y no factibles……………………...……………

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VII

AGRADECIMIENTOS

A mis padres

No hay palabras que puedan describir mi profundo agradecimiento hacia mis

Padres, quienes durante todos estos años confiaron en mí; comprendiendo mis

ideales y el tiempo que no estuve con ellos. Por haber sido la luz, la guía en este

camino, por haberme apoyado siempre hasta lograr el éxito.

A mis hermanos

Con mucha admiración, amor que existe y existirá siempre con el lazo de sangre

que nos une a mis queridos hermanos, por el cariño, pero sobre todo el constante

ejemplo de superación

A mi asesor académico

Ing. Filimon Avila Badillo, por su disponibilidad, colaboración e interés durante la

realización de este proyecto.

A mi asesor industrial

Ing. Manuel Meneses Molina por el tiempo dedicado y los aportes brindados para

el éxito de este proyecto.

VIII

RESUMEN

La empresa Italpasta tiene como actividad principal la elaboración de pastas alimenticias, con diferentes presentaciones que son pastas cortas (macarrones, caracoles,) o largas (fideos, espaguetis, tallarines) que cuenta con 10 líneas de producción. Para este proyecto se realizó un análisis de la línea de fideo, los cuales presenta problemas por la mala distribución de la planta, lo cual repercute en el flujo de materiales dentro del proceso. Para el desarrollo de la evaluación del flujo de materiales y diseño de la reubicación de la línea de fideos se analizó la situación actual del proceso de producción considerando los tiempos y movimientos, utilizando para esto el método SLP por sus siglas en inglés (Systematic Layout Planinig) desarrollado por Muther. Después de realizar este análisis fue posible detectar con mayor exactitud los problemas que cuentan cada proceso o área, lo cual se detectó una mayor demora en el proceso de trasporte de la pasta a granel hacia las envasadoras, con ellos fue necesario reubicar las envasadoras de manera que se redujo el tiempo de trasporte para ello fue necesario contemplar varios factores como el requerimiento de espacio, el espacio disponible, así también como la consideración de modificaciones, limitaciones prácticas y por último el desarrollo de alternativas. De esta manera se estableció la nueva distribución de la planta y mediante la validación de las alternativas se pudo comprobar el mejor uso del espacio disponible, la reducción de distancias recorridas y mejor flujo del proceso.

Palabras clave: Evaluación, Flujo de Materiales, Diseño, Reubicación, Slp.

IX

ABSTRACT

The company's main activity Italpasta the performance of food pasta products, with different presentations that are short pasta (macaroni, shells,) or long (noodles, spaghetti, tagliatelle) which has 10 production lines. For this project, was achieved an analysis of the noodle line, which presented problems for the poor distribution of the plant, which affected the flow of materials within the process. For the development of assessment materials flow and design of relocating of the noodles line was analyzed the current situation of the production process considering the times and movements, using for this the method “SLP” by its acronym in English (Systematic Layout Planning) developed by “Muther”. After performing this analysis it was possible to detected with greater accurately the problems that have each process or area, which had a higher delay in the transporting process of bulk paste into the packaging, with them was necessary to relocate the packaging so which was reduced transportation time for it was necessary to consider several factors like space requirement, the available space, as well as the amendments consideration, practical limitations and finally the alternatives development. Thus was established the new distribution of the plant through the validation of alternatives, it could check the best use of available space, the reduction of distances covered and improved process flow.

Keywords: Assessment, Material Flow, Design, Relocation, Slp.

1

I.INTRODUCCIÓN

En ciertos casos, parece muy sencillo disponer los equipos industriales

sobre una superficie, después de haber realizado varias distribuciones sin realizar

un estudio riguroso de la situación hasta conseguir un resultado satisfactorio. No

obstante, esta solución llevará asociada generalmente una pérdida de tiempo,

molestias al personal o incluso la inutilización de las instalaciones. Por otra parte

puede conducir a serias equivocaciones en la utilización del espacio disponible o a

redistribuciones costosas o a destrucciones de edificios, muros y estructuras de

importancia que podrían ser todavía aprovechables.

Es por ello que en el presente proyecto se desarrolla la evaluación de la

reubicación de la línea de pasta de fideos en la empresa Italpasta, para evaluar si

es factible el reacomodo de dichas maquinarias, la empresa cuenta con 10 líneas

de producción, los productos principales son pastas cortas (macarrones,

caracoles,) o largas (fideos, espaguetis, tallarines). Actualmente la empresa tiene

problemas en la distribución de las líneas de producción así como el envasado y

almacenado, lo cual dificulta en el flujo de materiales. Para este proyecto se centró

solo en el área de envasado de pasta de fideos debido al problema de recorrido de

trasportado de la pasta a granel, generando pérdidas de tiempo por trasporte

durante el proceso de envasado de la pasta.

Lo cual fue necesario reubicar las envasadoras de manera que se redujo el

tiempo de trasporte de la pasta a granel para ello fue necesario contemplar varios

factores como el requerimiento de espacio, el espacio disponible, así también

como la consideración de modificaciones, limitaciones prácticas y por último el

desarrollo de alternativas. De esta manera se estableció la nueva distribución de la

planta y mediante la validación de las alternativas se pudo comprobar el mejor uso

del espacio disponible, la reducción de distancias recorridas y mejor flujo del

proceso de la pasta de fideos.

2

I. ANTECEDENTES

2.1 Antecedentes de la empresa

La empresa “LA ITALIANA S.A de C.V.” inicia en México en una pequeña

fábrica de pastas fundada en la ciudad de Puebla en el año de 1920, por una

familia de inmigrantes italianos. Desde su fundación ha logrado ofrecer en sus

productos los secretos de la tradición italiana para la elaboración de pastas.

Pensando siempre en satisfacer las necesidades y gustos de sus consumidores,

utiliza tecnología de punta en los procesos industriales y esto da como resultado,

la preferencia de la marca a nivel nacional e internacional. Gracias al éxito de “LA

ITALIANA, FÁBRICA DE PASTAS” y a la visión de sus propietarios, se logra la

fundación de otras compañías, que en conjunto con la antes mencionada,

componen actualmente el grupo, estas son:

Molino harinero San Blas, galletas GISA, ITAL-PASTA, ITALGRANI y

Transportes Aliano. Actualmente cuenta con una gran capacidad productiva,

instalada en extensas superficies de los estados de Puebla y Guanajuato.

El grupo LA ITALIANA distribuye sus productos a lo largo y ancho del país,

exportando también a importantes mercados internacionales; generando más de

1,500 empleos permanentes.

Las familias de pastas que se manejan actualmente en Ital-pasta son:

Largas

Fantasía y Troqueladas

Fideos

Menudas

Huecas

Gourmet

3

Los principales clientes con los que cuenta La Italiana son los siguientes:

Tía Cata

Wal-Mart

Chedraui

DIF

Goya

Ova pasta

Blackers and chefs

Waldo´s

Actualmente la empresa está dividida en 2 partes la primera es la Galletera

GISA y la segunda es ITAL-PASTA LISA son de la misma familia y están ubicadas

en el mismo lugar, ITAL-PASTA es 100% mexicana lo cual quiere decir que su

mayor preocupación es vender pasta a un precio económico y con las vitaminas

adecuadas para la gente mexicana. Su mercado es tan grande que ha llegado a

maquilarle a empresas Extranjeras como son Goya, La Italiana como empresa

mexicana y pensando siempre en México se le maquila al DIF para que el

gobierno pueda llevar los productos a sus hogares. La empresa se rige de los

siguientes puntos:

Misión

Es una empresa que desde sus inicios ha elaborado productos de excelente

calidad a precio competitivos, manteniendo la tradición de prestigio, innovación y

calidad de nuestros productos.

Visión

Convertirse en una de las industrias más importantes y reconocidos en el

ramo alimenticio buscando la presencia de nuestras marcas en un ambiente

globalizado comprometiéndonos con excelencia en nuestro trato con clientes,

empleados y proveedores.

4

Política Ambiental

La empresa La Italiana está comprometida en satisfacer las necesidades de los

clientes, proveedores y consumidores de una manera segura al prevenir la

contaminación del medio ambiente local y global, mediante los siguientes

Lineamientos:

Cumplir la legislación ambiental mexicana, así como otras disposiciones

aplicables

Usar en forma responsable los recursos naturales (agua, combustibles,

energía eléctrica y materiales)

Eliminar gradualmente los residuos y disponer de una forma

ambientalmente segura para los que se generen

Incrementar progresivamente el reciclaje de los residuos que se generen

Política de Calidad

La empresa está comprometida en elaborar productos que cumplan con los

estándares de calidad e higiene tanto nacionales como internacionales altamente

competitivos y seguro para el consumidor

La empresa está comprometida con el consumidor dándole productos

seguros, nutritivos e higiénicos

Está comprometida a observar siempre la misma calidad y brindar el mejor

servicio.

Valores

Confianza

Lideramos con mente y corazón

Lo hacemos simple

Sentimos la empresa como propia

Opinamos, decidimos y damos resultados

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Certificaciones

En busca de la certificación SQF

Ubicación

Nombre de la empresa: La Italiana S.A. de C.V.

Dirección: 28 Poniente 1308

Estado: Puebla

Municipio: Puebla

Teléfono: 01(222)232-02-00

C.P. 72089

Giro Industrial: Industria Alimenticia

2.2 Trabajos previos

La empresa aún no existe un proyecto de flujo de materiales y diseño de la

reubicación de una línea de pastas de fideos, por lo cual se decide llevar a cabo

este proyecto con esto se pretende facilitar el proceso de manufactura y así mismo

minimizar los costos del manejo de material.

6

Figura1. Organigrama de la empresa LA ITALIANA S.A de C.V.

Dirección de

Manufactura

Gerente General de

Manufactura

Gerente

General de

Calidad

Superintendente de

Planta

Supervisión

Fisicoquimicos

Planeación de

Mantenimiento

Coordinación de

Instrumentacion

Coordinacion

de

Mantenimiento

Planeador

Maestro

Coordinación de

Almacenen de

Refacciones

Coordinación

de Control de

Piso

Coordinación

de

Produccion

Coordinación

de Empaque

Supervisión

Microbiologia

Supervision

Reologia

Planeador

de Almacen

Requicision

es y

Seguridad

Analistas de

Sistema

Recibo de

Materiales

Despacho

Coordinacion

de

Almacenes

Zona Bajio

Asistente de

Direccion

Supervisión

de

Manenimiento

Supervisión de

Instrumentos

Supervisión

de

Producción

Supervisión

de

Empaque

Supervisión

de Personal

Auditoria de

Procesos

Auditoria de

Gasto de

Manufactura

Mecanicos

Personal de Produccion

Prensista

Suplente

Oficial de Molino

Lavador de Moldes

Tolvero

Abastecedores

Ayudantes Generales

Personal de Empaque

Varios

Recibidor

Oficial

Estibador

Cartonero

Tarimero

Recibidor

Coordinador

de Calidad

Tecnico

Calderas

Carpinteria

Plomeria

Ingeniería de

Proyectos

Tecnologo

7

III. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

3.1. Justificación

Actualmente la demanda en la empresa La Italiana está en constante

crecimiento por ello la empresa de este sector se enfrenta a una gran

competencia, por esta razón necesita estar continuamente innovando, generando

productos de alta calidad para poder competir en mercados locales y nacionales.

Con la necesidad de incrementar la producción de manera eficiente, pero el

impedimento de ello por causas de una mala distribución en la planta, así también

por los cuellos de botellas en la producción, condiciones de amontonamiento,

tiempos muertos y obstáculos para el flujo de materiales, surge la necesidad de

diseñar un método para el flujo de materiales y reubicación de la línea de fideos.

Con este diseño de reubicación del proceso ayuda a facilitar el proceso de

manufactura así también Incrementar la productividad de manera eficiente.

8

3.2 Objetivos de la Investigación

3.2.1. Objetivo General

Desarrollar un diseño de flujo de materiales así como la reubicación del

proceso de la línea de fideos, aprovechando eficientemente el espacio disponible,

y así conseguir el índice máximo de rotación del producto y con ello facilitar el

control de las cantidades almacenadas.

3.2.2 Objetivos Específicos

Realizar un diagnóstico en el área de pastas de fideos para su reubicación.

Diseñar propuesta de alternativas de layout de la distribución de la planta y

la ordenación de espacios necesarios para el movimiento de material,

almacenamiento, equipos y líneas de producción.

3.3 Metas

Diseñar un método de flujo de materiales en el área de empaques y almacén.

Desarrollar alternativas del layout de la distribución de la planta

Diseñar las alternativas de layuot en el software AutoCAD

3.4 Duración del Proyecto

El proyecto flujo de materiales y diseño de la reubicación de una línea de

pasta de fideos tiene una duración que comprende del 07 de enero al 30 de abril

de 2013.

9

IV. FUNDAMENTOS TEÓRICOS

4.1 Pasta de fideos

La elaboración industrial de la pasta se remonta a finales del siglo XVII.

Para la fabricación se emplea preferentemente, a causa de su alto contenido

proteínico, su resistencia, digestibilidad y conservación, la sémola y semolina de

trigo duro de color ambarino. (La semolina es un producto de molienda con un

grano muy fino que, a este respecto, se encuentra entre la sémola y la harina). El

suministro de esta materia prima es una variedad especial de trigo, el trigo duro

(Kill, R y Turnbull, K. 2004).

En la actualidad, la elaboración industrial de la pasta de fideos apenas se

diferencia, en principio, de los métodos originales de la sémola de trigo duro se

mezcla con agua pobre en cal empleando la correspondiente maquinaria moderna,

luego se trabaja hasta obtener las más diversas formas, por ejemplo, macarrones,

espaguetis, trenzas, tallarines, tallarines ondulados, coditos o, tratándose de pasta

para sopas, fideos, estrellitas, letras, conchas y lacitos, dependiendo del tamaño

de la pasta, se deja secar hasta un máximo de 2 días. Las variaciones de color y

sabor se consiguen añadiendo azafrán, espinacas, hierbas tomates y remolacha

roja o empleando otros tipos de harina, como la de alforfón, la de soja, arroz,

avena, maíz y mijo las cuales se mezclan a menudo con la harina de trigo.

(Callejo, M. 2002)

4.2 Distribución de plantas

La ordenación de las áreas de trabajo se ha desarrollado desde hace

muchos años ya que las primeras distribuciones las desarrollaba el hombre que

llevaba a cabo el trabajo, o el arquitecto que proyectaba la edificación.

La responsabilidad del ingeniero industrial es la de diseñar una instalación

de producción que elabore el producto específico a la tasa estipulada a la

producción a un costo mínimo (Hicks, 1999).

10

La distribución del equipo (instalaciones, maquinas, etc.) y áreas de trabajo

es un problema ineludible para todas las plantas industriales, por lo tanto no es

posible evitarlo. El solo hecho de colocar un equipo en el interior del edificio ya

representa un problema de ordenación. Por lo que la decisión de distribución en

planta es una empresa es importante, ya que determina la ubicación de los

departamentos, de las estaciones de trabajo, de las máquinas y de los puntos de

almacenamiento de una instalación productividad. (Roy, 1987)

La Distribución en Planta está basada en unos Principios, los cuales

pretenden obtener beneficios plenos para las partes que se ven afectadas, ya

sean accionistas o empleados; y lograr un tratamiento adecuado de los materiales

y equipos. Estos principios son los siguientes:

1. Principio de la satisfacción y de la seguridad.

2. A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que

haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los trabajadores

3. Principio de la integración de conjunto.

4. La mejor distribución es la que integra a los hombres, materiales,

maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo que

resulte el compromiso mejor entre todas estas partes.

5. Principio de la mínima distancia recorrida.

6. A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que permite

que la distancia a recorrer por el material sea la menor posible

7. Principio de la circulación o flujo de materiales.

8. En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las

áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el mismo

orden o secuencia en que se transformen, tratan o montan los materiales.

11

9. Principio del espacio cúbico. La economía se obtiene utilizando de un

modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en horizontal como en

vertical.

10. Principio de la flexibilidad.

A igualdad de condiciones será siempre más efectiva la distribución que

pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.

(Reed, Ruddell.1971).

Factores que afectan a la distribución en planta:

1. Materiales (materias primas, productos en curso, productos terminados).

2. Incluyendo variedad, cantidad, operaciones necesarias, secuencias, etc.

3. Maquinaria.

4. Trabajadores.

5. Movimientos (de personas y materiales).

6. Espera (almacenes temporales, permanentes, salas de espera).

7. Servicios (producción, inspección, control, programación, etc.)

8. Edificio (elementos y particularidades interiores y exteriores del mismo,

9. Instalaciones existentes, etc.).

10. Versatilidad, flexibilidad, expansión.

Tipos de Distribución en Planta: generalmente se manejan tres tipos de

distribución los cuales se mencionan a continuación:

Distribución por posición fija: El material permanece en situación fija y son

los hombres y la maquinaria los que confluyen hacia él.

12

Distribución por proceso: Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro

del mismo sector

Distribución por producto: El material se desplaza de una operación a la

siguiente sin solución de continuidad. (Líneas de producción, producción en

cadena),

Ventajas de tener una buena distribución:

• Disminución de las distancias a recorrer por los materiales, herramientas y

trabajadores.

• Circulación adecuada para el personal, equipos móviles, materiales y productos

en elaboración, etc.

• Utilización efectiva del espacio disponible según la necesidad.

• Seguridad del personal y disminución de accidentes.

• Localización de sitios para inspección, que permitan mejorar la calidad del

producto.

• Disminución del tiempo de fabricación.

• Mejoramiento de las condiciones de trabajo.

• Incremento de la productividad y disminución de los costos. (Muther, R 1968).

4.3 El Método S.L.P. (Systematic Layout Planning)

El método S.L.P. por sus singlas en inglés (Systematic Layout Planning) fue

desarrollado por Richard Muther que, basándose en las distintas técnicas

empleadas por los Ingenieros Industriales, consiguió sistematizar los proyectos de

distribución. Este Método consigue enfocar de forma organizada los proyectos de

planteamiento, fijando un cuadro operacional de Fases, una serie de

procedimientos, un conjunto de normas que permitan identificar, valorar y

visualizar todos los elementos que intervienen en la preparación de un

planteamiento.

13

Esta técnica puede aplicarse a oficinas, laboratorios, áreas de servicio,

operaciones manufactureras o almacenes, siendo aplicable en caso de

readaptaciones en edificios ya existentes, en nuevos edificios o en el nuevo

emplazamiento en planta a proyectar, (Tompkins 1996). .

El método SLP se fundamenta en la tabla de relaciones de actividades.

Este método se divide en tres etapas: análisis, búsqueda y selección que se

describe a continuación y se sintetiza en la figura 2. (Tompkins 1996)

A

n

á

l

i

s

i

s

B

ú

s

q

u

e

d

a

s

e

l

e

c

c

i

ó

n

DATOS DE ENTRDAS Y ACTIVIDADES

1.- Flujo de materiales

2.-Relacion de actividades

3.- Diagrama de relaciones

6.- Diagrama de relaciones de

espacio

4.- Requerimiento de espacio

5.- Espacio disponible

7.- Consideraciones de modificación

8.- Limitaciones practicas

9.-Desarrollo de alternativas del

layout

10.- Evaluación

Figura 2. Procedimiento de la planeación sistemática de layout (SLP)

14

4.3.1 Análisis

Antes de empezar el análisis se necesita información del sistema actual

para poder con ésta realizar el análisis. Para lo cual se elabora un diagrama del

flujo del proceso para poder entender el sistema de producción actual. La etapa de

análisis consiste en cinco pasos en los cuales se llega a determinar la relación

entre departamentos, así como el espacio requerido para éstos y el espacio

disponible. Los cinco pasos se explican a continuación.

1. Flujo de Materiales

El flujo de materiales incluye todos los movimientos de materia prima,

producto en proceso y producto terminado. Para facilitar su análisis se emplea el

diagrama de flujo de proceso, que especifica la ruta del material a lo largo del

proceso y un diagrama desde-hasta, para saber la distancia entre procesos.

2. Relación entre Actividades

El análisis consiste en elaborar una tabla de relación de actividades,

desarrollado por Muther. Éste mide la importancia de proximidad entre

departamentos o procesos.

3. Diagrama de Relaciones

Con el flujo de materiales y la tabla de relación de actividades se elabora un

diagrama de relaciones (ver tabla 2). Este diagrama muestra si existe flujo de

materiales entre cada departamento así como la relación entre éstos.

4. Requerimiento de Espacio

En este paso se determina el espacio necesario para cada departamento o

proceso. Para la presente tesis, se toma en cuenta las dimensiones de la

maquinaria, el espacio necesario para los operadores, para el inventario en cola y

el inventario en proceso actual que tiene la línea de producción.

15

5. Espacio Disponible

El espacio disponible es el espacio que se puede utilizar para la ubicación

de los procesos Es importante que el espacio disponible sea igual o mayor al

espacio requerido, para poder continuar con el desarrollo del SLP.

4.3.2 Búsqueda

En esta etapa con el análisis anterior se desarrollan tres alternativas de

layout, tomando en cuenta restricciones y modificaciones. Se divide en cuatro

pasos:

1. Diagrama de Relación de Espacio

Este diagrama se elabora tomando el diagrama de relaciones añadiendo a

este los espacios requeridos para cada departamento o proceso así como la

localización.

2. Considerar Modificaciones

Este paso considera modificaciones a lo ya elaborado en busca de mejoras

previas a las propuestas de layout.

3. Limitaciones Prácticas

Son limitaciones que por características del departamento o la planta,

impiden la ubicación de cierto departamento en cierta área de la planta. Pueden

ser limitaciones de espacio, si la planta ya está construida o limitaciones de

recursos, como instalaciones eléctricas de gas, entre otros.

4. Desarrollo de Alternativas de Layout

Basado en el espacio, modificaciones y limitaciones se desarrollan varias

alternativas de layout, para posteriormente ser evaluadas.

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4.3.3 Selección

En esta última etapa se evalúan las propuestas de layout y se selecciona la

que mejor resultado obtenga. Para la evaluación se pueden tomar criterios como

el cumplimiento de adyacencia entre departamentos, la forma de los

departamentos, el costo de manejo de materiales, la distancia total entre

departamentos, entre otros, (Tompkins 1996).

17

V. HIPOTESIS

Se sabe que la reducción del tiempo del ciclo de proceso se aprovecha en

base al espacio disponible. Así como también conseguir el índice máximo de

rotación del producto y facilitar el control de las cantidades almacenadas.

Eliminando o disminuyendo un 80% de los tiempos por transporte de

producto en este caso la pasta a granel hacia las envasadoras.

.

Así también se pretende la ordenación de espacios necesarios para el

movimiento de material, almacenamiento, equipos y líneas de producción

adaptándose a la edificación actual.

Realizando alternativas de evaluación de layout para la reubicación de las

líneas 2, 5 y 8 de pasta de fideos, planteando un rediseño de la distribución física

de la planta que permita solucionar o disminuir los problemas identificados.

18

VI. DESARROLLO DEL PROYECTO

6.1 Metodología

Para el presente proyecto se llevaron a cabo las siguientes actividades para

la evaluación del flujo de materiales y diseño de la reubicación de una línea de

pastas de fideo que se sintetiza en la figura 3.

Figura 3. Diagrama de actividades del proyecto


2.-Datos de entradas y actividades

de la línea de fideos



4.- Relación de actividades

11.- Desarrollo de alternativas del

layout y diseño en Software

AutoCAD


9.- Consideración de

modificaciones

8.- Diagrama de relaciones de

espacio


12.- Verificación y evaluación

1.- Análisis de la situación de las

líneas de fideos.

19

1.- Análisis de la situación de las líneas de fideos.

En esta actividad se llevó a cabo un recorrido dentro y fuera de la planta

para conocer maquinaria, equipo, personal, como también el proceso de

producción de pasta de fideo.

2.-Datos de entradas y actividades de la línea de fideos

En esta etapa del proyecto fue necesaria la información del sistema actual

del proceso de pastas de fideos para su análisis. Con esta información se elaboró

el diagrama de flujo del proceso para poder entender el sistema de producción

actual, así también se analizó la relación entre áreas o departamentos, así como el

espacio requerido para estos y el espacio disponible.


En esta actividad se incluyó todos los movimientos de materia prima,

Producto en proceso y producto terminado. Así también para la facilitación del

análisis se empleó el diagrama de flujo de proceso, que especifica la ruta del

material a lo largo del proceso, con ello se realizó diagrama desde-hasta, para

saber la distancia entre proceso.

4.- Relación de actividades

En esta etapa se realizó una tabla de relación de actividades, desarrollado por

Muther, (ver tabla 9) con este método se analizó la importancia de proximidad

entre departamentos de procesos, Para elaborarlo se siguieron los siguientes

pasos.

a. Se enlistaron todos los departamentos en la tabla.

b. Se cuestionó a los responsables de los departamentos para determinar la

importancia de relaciones entre éstos.

c. Se definió un criterio para asignar la importancia de proximidad entre los

departamentos.

20

d. Se estableció el valor de relación y la razón por la cual se asignó dicho

valor.


Se desarrolló el flujo de materiales y la tabla de relación de actividades (ver

tabla 11), se elaboró un diagrama de relaciones. Este diagrama muestra si existe

flujo de materiales entre cada departamento así como la relación entre estos.


En este paso se determinó el espacio necesario para cada departamento o

proceso. Tomando en cuenta las dimensiones de la maquinaria, el espacio

necesario para los operadores, para el envasado y empacado de la pasta de

fideos.


En este apartado se analizó el espacio que se puede utilizar para la

reubicación de los procesos. En este caso es aquel que tiene la planta de pastas

de fideos para la reubicación de los procesos de la línea de envasadoras de pasta

de fideos. Es importante mencionar que el espacio disponible es igual o mayor al

espacio requerido.

8.- Diagrama de relaciones de espacio

Este diagrama se elaboró tomando el diagrama de relaciones añadiendo a

este los espacios requeridos para cada área o proceso así como la localización,

para este proyecto los espacios son los actuales y la localización de los procesos

es el actual.

9.- Consideración de modificaciones

En este paso se consideró las modificaciones a lo ya elaborado en busca

de mejoras previas a las propuestas.

21


En esta etapa se analizó las limitaciones que por características de las

áreas o la planta, impide la ubicación de las maquinarias en cierta área de la

planta, puede ser limitación del espacio, así también limitaciones de recursos,

como instalaciones eléctricas, gas entre otros.

11.- Desarrollo de alternativas del layout y diseño en Software AutoCAD

En esta etapa se diseñó varias alternativas de layout, basándose en el

espacio, modificación y limitaciones. Así mismo se diseñó las alternativas en 3d en

el software AutoCAD.

12.- Verificación y evaluación

En esta última etapa del proyecto se evaluó las propuestas de layout y se

seleccionó la que mejor resultados obtuvo. Para la evaluación se tomaron criterios

como el cumplimiento del costo de manejo de materiales, la distancia total de los

procesos entre otros.

22

6.2 Desarrollo

6.2.1 Datos de entrada y actividades de la línea de fideos

El proceso de producción de pastas de fideos en la empresa Ital-pasta

cuenta con tres líneas de producción que son la línea 2,5 y 7. Con capacidad de

producción de 360 kg/h, a continuación se muestra el proceso de producción de la

línea de pasta de fideos ver figura 4:

1.- La harina proviene de los silos de almacén.

2.- Posteriormente pasa por los dosificadores de la sémola, que cuenta con

4 dosificadores para la línea de fideos.

3.- La harina pasa por el cernidor, de ahí por la tubería de alimentación de

Harina (cilindro de harina).

4.- Este lo envía al ciclón de harina

5.-Posteriormente pasa al dosificador de sémola, ahí se mezcla con agua

en la pre-amasadora

6.- En este paso la pasa es trasportado a la amasadora doble, de ahí a la

amasadora de vacío.

7.-Posteriormente pasa por los cañones por medio de sinfines

8.- De ahí al cabezal y después al molde en donde ya se le da la forma

deseada a la masa (extrusión de la pasta).

Posteriormente ya extruida la pasta pasa por:

Presecado

Secadero

Envasado y empaque (ver figura 6).

23

INICIO

SILO

EQUIPO DE

ARRASTRE

TOLVA

BOMBA

PRENSA

ENCADEJ

ADORA

PREENCA

RTO

PRESECADO

SECADO

RECEPCION

TRANSPORTE

ENVASADORA

EMPAQUE

TRANSPORTADO

R

ALMACÉN

CARGA

FIN

ÁREA DE TOLVAS PRODUCCIÓN ÁREA DE EMPAQUES ALMACÉN

SIMBOLOGIA

OPERACIÓN

OPERACION/ INSPECCION

TRANSPORTE

ALMACEN

GRUPO INDUSTRIAL LA ITALIANA S.A DE C.V.

PRODUCCIÓN LISA

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO PASTA DE FIDEOS

Figura 4. Diagrama de flujo de proceso de pasta de fideos. Fuente: elaboración propia

24

PROYECTO:

EVALUACION DEL FLUJO DE M ATERIALES Y DISEÑO DE

LA REUBICACIÓN DE UNA LÍNEA DE PASTA DE FIDEOS

NOM BRE:

DIAGRAM A DE PROCESO DE PASTAS DE FIDEOS LISA

AUTOR: LEONARDO HERNANDEZ HERNANDEZ

DIAGRAM A DE PROCESO DE PASTA DE FIDEOS

ASESOR INDUSTRIAL: ING. M ANUEL M ENESES M OLINA

ASESOR ACADEM ICO : ING. FILIM ON AVILA BADILLO

ESCALA:

ACOT:

SILOS DE LA HARINA DE TRIGO

SISTEM A DE ARRASTRE

TOLVA

BOM BA

PRENSA

ENCADEJADORA

PRENCARTO

PRESECADO SECADO

RECEPCION DE LA PASTA

TRANSPORTADO

EM VASADORA

EM PAQUE

ALM ACEN

Figura 5. Diagrama de proceso de pastas de fideos. Fuente: Elaboración propia

25

Para el análisis de la reubicación del proceso de producción, se centró solo

en el área de empaques. Se tomó como base el layout actual de la línea de

producción (ver figura 7).

La capacidad instalada actualmente del área de empaque de fideos es de

373.75 m², que cuenta con 7 envasadoras semiautomáticas de la marca Enva-flex

cuyas dimensiones se muestran en la figura 6.

Figura 6. Dibujo de envasadora. Fuente: Elaboración propia

26

Figura 7. Layout de la línea de fideos y área de envasado actual. Fuente: elaboración propia

AREA DE ENVASADO

LINEAS DE PASTA DE FIDEOS

27

6.2.2 Flujo de materiales de la línea de fideos

Para el análisis del flujo de materiales de la línea de fideos se tiene el

diagrama de recorrido sencillo del área de empaques. En él se muestra las

distancias entre áreas y el tiempo de ciclo de cada proceso (Ver figura 9).

Para la elaboración de este diagrama fue necesario tomar los tiempos de

cada proceso así también como el levantamiento de las medidas de la línea de

producción. En la siguiente tabla se muestra las simbologías utilizadas para el

diagrama de recorrido sencillo del área de empaques.

Operación: significa que se efectúa un cambio o transformación en algún componente del producto, ya sea por medio físico, mecánico o químico, o la combinación de cualquiera de las tres.

Trasporte: Es la acción de inmovilizar de un sitio a otro elemento en determinada operación o hacia algún punto de almacenamiento o demora.

Demora: Se presenta generalmente cuando existen cuellos de botella en el proceso y hay que esperar turno para efectuar la actividad correspondiente. En ocasiones, el propio proceso exige una demora.

Inspección: Es la acción de controlar que se efectué correctamente una operación, un trasporte o verificar la calidad del producto.

Almacenamiento: Tanto de materia prima, de producto en proceso o de producto terminado.

Operación combinada: ocurre cuando se efectúa simultáneamente dos de las acciones mencionadas.

Tabla 1. Simbología utilizada para el diagrama de proceso. Fuente: elaboración propia

28

Diagrama de recorrido sencillo del área de empaques actual

-RECEPCION DEL

PRODUCTO A

GRANEL

DISTACIA: 1.83 MTS

TIEMPO: 1.25 MIN

-TRANSPORTADO DEL

PRODUCTO A GRANEL

-DISTANCIA: 93.94 MTS.

-TIEMPO DE TRASPORTE

5.23 MIN.

3

4

5

-ENVASADO DE LA

PASTA

-EMPACADO DEL PRODUCTO

-TIEMPO: 1.15 MIN.

-DISTANCIA: 3.83 MTS (BANDAS

TRASPORTADORAS)

SECADO

-SALIDA DE

PRODUCTO A

GRANEL 350 KG/ H

-TRANSPORTADO

AL ALMACEN.

-28 PAQ. /MIN DE 180 GR /PAQ.

DISTANCIA 2.76 MT

1

2

3

4

SECADO

Figura 8. Diagrama de recorrido sencillo del área de empaques actual. Fuente: elaboración propia

29

La información complementaria sobre el diagrama del proceso, se

recopila en la siguiente tabla (ver tabla 2). En la dicha tabla se recoge las

distancias de recorrido el número de trabajadores necesarios en cada proceso y el

tiempo empleado.

Act. Simbología Descripción Dist. (m) Nº trab. T min.

1

Secado de la pasta 0.50 0

0

2 Recepción de la pasta de

fideo a granel 1.83

1

1.25

3

Trasportado de la pasta a

granel hacia las

envasadoras

93.94

1 5.23

4

Envasado de la pasta 2.76 6

28

paq./

min

5

Empacado de la pasta 3.83

4

2.76

6 Trasportado al almacén

- - -

6.2.3 Relación de actividades

Siguiendo con el sistema de planeación layout se desarrolla el diagrama

de relación de actividades para los procesos de empacado la pasta de fideos que

se muestra en la figura 11. En la tabla de relaciones se refleja las actividades y su

relación mutua con el objetivo de la proximidad entre cada área.

El flujo entre áreas se mide cualitativamente usando valores de relación

de cercanía desarrollados por Muther.

Tabla 2. Ficha de datos de recorrido sencillo del área de empaques. Fuente: elaboración propia

30

Estos valores se muestran en la tabla 3. El valor de relación entre cada

área se determinó por la experiencia del coordinador de empaques resumiendo en

la tabla 4.

Valor Cercanía

A Absolutamente necesario

E Especialmente importante

I Importante

O Proximidad ordinaria

U No importante

X No deseable

Código Razón

1 Flujo de material

2 Demora por trasporte de pasta

3 Conveniencia

4 Misma familia de maquinaria

5 Movimiento por lote

6 Movimiento para almacenado

Tabla 3. Valores de relación de cercanía. Fuente: elaboración propia

Tabla 4. Razón de cercanía entre cada área. Fuente: elaboración propia

31

Como se puede ver en el diagrama de relación de actividades, si existen

valores de cercanía A debido a que en el proceso de producción de pasta de

fideos y el área de empaques se encuentran separadas, lo cual afecta en gran

parte el trasporte de la pasta a granel a las envasadoras.

También se puede ver que la mayoría de las relaciones son del tipo U,

esto se debe a que la línea está enfocada al trasporte de la pasta a granel por

consiguiente las envasadoras depende solo en ello, lo cual todas las áreas y

maquinarias no existe flujo de material entre sí, su relación se considera de tipo U.

A continuación se muestra el layout actual del recorrido de la pasta hacia

las envasadoras correspondientes, cabe mencionar que el trasporte se hace de

manera manual apoyándose solo de un patín mecánico, lo cual hace aún más

lenta el proceso de envasado.

3 ENVASADORA

2 TRANSPORTE

1 RECEPCION

4 EMPAQUE

5 TRANSPORTADO

6 ALMACEN

U

A

E

1

A

A

I

O

U

I

4

2

I

O

U

U

U

U

U

4

U

I

u 6

Figura 9: Tabla de relaciones entre actividades. Fuente: elaboración propia

32

LÍNEA

2

I-001

3

I-001

LÍNEA 1

carrusel

I-00

1

I-00

1

LÍNEA

5 LÍNEA 9

LÍNEA

7 LÍNEA 8

LÍNEA 6

I-001

I-001

I-001

I-001

PROYECTO:

EVALUACION DEL FLUJO DE M ATERIALES Y DISEÑO DE LA

REUBICACIÓN DE UNA LÍNEA DE PASTA DE FIDEOS

NOM BRE:

LAYOUT DE LA PLANTA ACTUAL (ITALPASTA)

AUTOR: LEONARDO HERNANDEZ HERNANDEZ

ASESOR INDUSTRIAL: ING. M ANUEL M ENESES M OLINA

ASESOR ACADEM ICO : ING. FILIM ON AVILA BADILLO

ESCALA:

ACOT:

SIM BOLOGIA

AREA DE EM PAQUES DE PASTA DE FIDEO ACTUAL

AREA DE RECEPCION DE PASTA DE FIDEOS A

GRANEL

RECORRIDO DEL DE FIDEO A GRANEL

RECEPCION DE LA PASTA A GRANEL PARA SU

EM PACADO

LÍNEA 4 LÍNEA 3 LÍNEA 0

-SEMOLINA

-HARINA

-AGUA

-VITAMINA

RECORRIDO DE RETORNO

RECORRIDO AL ALM ACEN

-SEMOLINA

-HARINA

-AGUA

-VITAMINA

-SEMOLINA

-HARINA

-AGUA

-VITAMINA

ALM ACEN

P.T.

Figura 10. Layout actual del trasporte de la pasta a granel. Fuente: elaboración propia

33

6.2.4 Diagrama de relación

El siguiente paso para el procedimiento de layout fue elaborar un

diagrama de relación, se desarrolló a partir del diagrama de flujo del proceso y la

relación de actividades que se analizó anteriormente. Con el objetivo de

representar en el grafico el recorrido de la pasta, así también la numeración que

cada actividad se ha asigno en el estudio de los recorridos, a continuación se

muestra la tabla de cuantificación de proximidad entre actividades (ver tabla 5).

El proceso recomendado es reflejar primero las actividades con valor de

proximidad A, para luego seguir con las E y X y en lo posterior etapa el resto de

los valores (I, O, U) como se muestra en la figura 13.

Valor Proximidad Color

A Absolutamente necesario

E Especialmente importante

I Importante

O Proximidad ordinaria

U No importante

X No deseable

Valor Área

1 Recepción de la pasta

2 Trasporte de la pasta a granel

3 Envasadora

4 Empaque

5 Trasportado

6 Almacén P.T.

Tabla 5. Cuantificación de proximidad entre actividades.

Tabla 6. Valor del área de empaque.

34

6.2.5 Requerimiento de espacio

En base al resultado del diagrama de relaciones se determinó que solo el

área de envasado de fideos se tienen que reubicar, por la lejanía que existe entre

la línea.

Con ello se procede a medir físicamente el espacio actual que ocupa para

tener una base del área mínima requerida para la nueva ubicación así también se

tomaron medidas de las envasadoras de fideos. En la tabla se indica las medidas

del área de empaques.

6

Figura 11. Diagrama de relaciones de empaques. Fuente: elaboración propia

1

2

4

3

5

35

Así también se tomaron medidas de las envasadoras de pasta de fideos,

que cuenta 5 envasadoras, cada una cuenta con bandas trasportadoras, mesa de

empaque, una encintadora semiautomática de corrugado y banda trasportadora

con detector de metal

Equipo o maquinaria Área mínima requerida m² Altura m

Envasadora doble 10.31 2.10

Encintadora 0.56 0.60

Detector de metales 0.86 0.60

Mesa de empaque 1.07 0.60

Mesa de encartonado 0.63 0.57

Banda trasportadora 1 1.971 0.13




En la tabla se muestran el área que ocupa cada maquinaria y equipo solo

se tomó de una envasadora ya que son el mismo modelo, recordando que son 6

envasadoras pero cada plataforma tiene 2 envasadoras. Con esto se logra tener 3

plataformas y cada una cuenta con 2 envasadoras.

Área Área mínima requerida m²

Envasadoras de fideos 373.75 m²

Tabla 7 Área mínima requerida del área de envasado de fideos.

Tabla 8. Equipo y maquinaria del área de envasado de fideos.

36

6.2.6 Espacio disponible

Área disponibles Medidas en m²

A1 38.34

A2 38.34

A3 38.34

Como áreas disponibles, se identificaron 3 áreas en la planta, de las

cuales el área A1, A2 actualmente se utiliza para almacenar tarimas en

observación por el departamento de calidad. Estas áreas no tienen ningún tipo de

restricción para su uso, pues tiene la autorización de la gerencia de mover estas

tarimas y almacenarlas en otra área. Para la reubicación de estas envasadoras de

fideos se pueden disponer estas áreas, que se muestra en el layout las cuales

están marcadas en color anaranjado.

Tabla 9 Áreas disponibles

37

ÁREAS DISPONIBLES MEDIDAS: 9.61*3.91

Figura 12. Layout de áreas disponibles. Fuente: elaboración propia

38

6.2.7 Diagrama de relación de espacio

Como se ha comentado anteriormente, la reubicación de las envasadoras

ya están decidido. Por tanto el diagrama de relación de espacios se ase

directamente sobre el plano con el fin de reducir el tiempo de preparación del

planteamiento. A partir de ello se trabajó solo en el área disponible que

posteriormente se mostró en la figura 14.

6.2.8 Consideración de modificación y limitaciones practicas

Por diferencias circunstancias existen procesos que no se pueden cambiar, puesto

que a este proyecto está centralizado en el área de envasado y empaque de la

pasta de fideos. El proceso de envasado no se realiza en el área de recepción de

la pasta por el poco espacio que existe, lo cual es necesario mover y reubicar las

maquinas envasadoras, con el fin de disminuir el tiempo de trasporte para el

envasado de la pasta.

Por lo anterior se considera necesario cambiar solo las envasadoras, en la tabla 8

se muestra un resumen de los procesos y áreas factibles y no factibles a reubicar

y las sus causas por las cuales son necesario y no necesarios reubicar.

Área y proceso Factibilidad Causas de no factibles

Recepción de la pasta no Espacio centralizada

Trasporte de la pasta a granel - -

Envasadora si

Empaque si

Trasportado - -

Almacén de p.t. no Almacén centralizada

En la figura 15 se muestra el layout donde se indica la ubicación actual de

las áreas que son factibles de reubicar con color azul marino y el área que no son

factibles de reubicar en color verde.

Tabla 10 Factibilidad de la reubicación

39

ÁREAS FACTIBLES DE REUBICAR

ÁREAS NO FACTIBLES DE REUBICAR

Figura 13. Layout de áreas factibles y no factibles. Fuente: elaboración propia

40

VII RESULTADOS

7.1 Interpretación de resultados

Se proponen tres alternativas del layout, que de aquí en adelante se

llamaran: alternativas 1, alternativa 2 y alternativa 3. Las tres alternativas son

desarrolladas a partir de la elaboración de la metodología de la evaluación del flujo

de materiales y diseño de la reubicación de una línea de pasta de fideos.

Para todas las alternativas se analizó el flujo de materiales, así como el espacio

disponible, altura y disponibilidad de modificaciones. La altura en estas alternativas

es de suma importancia porque en la planta cuenta con un segundo nivel llamada

tapanco lo cual es un limitante para estas alternativas y es necesario hacer

algunas modificaciones a la misma.

Lo cual es conveniente hacer modificaciones al tapanco, para poder colocar las

envasadoras, con esto nos permitirán tener un mayor flujo, con esta alternativa se

estipula que el trasportado de la pasta a granel será más corta tenido como

resultado se reduce en tiempo y en distancia, como se muestra en la tabla:

Alternativa Área o proceso Dist. (m) T (min)

Alternativa 1 Trasportado de la pasta a granel 57.07 2.68



En los siguientes layout se muestra las 3 alternativas de reubicación de las

envasadoras.

Tabla 11 Alternativas en tiempo y distancia

41

AREA DE ALTERNATIVAS EN EL LAYOUT DE LA PLANTA

Figura 14. Layout de la planta área de alternativas para la reubicación de las envasadoras. Fuente: elaboración propia

42

PATIO

ENVASADORAS DE FIDEOS

ACTUALES

ALTERNATIVA 1

SIMBOLOGIA

Figura 13. Layout de la alternativa 1. Fuente: elaboración propia

43

ALTERNATIVA 2

SIMBOLOGIA

PATIO ENVASADORAS DE FIDEOS

ACTUAL


44


SIMBOLOGIA

ALTERNATIVA 3

45

7.1.2 Verificación y evaluación

La verificación de las alternativas se llevó acabo con los directivos de la

empresa Italpasta, lo cual ayudo en la elección de la alternativa que más se

adecuara en las necesidades de la producción.

Para la selección fue importante la colaboración del ing. Manuel Meneses

molina ya que con la experiencia que cuenta dentro de la líneas de producción fue

una parte medular en dicha selección. Lo cual fue necesario visualizar las ventajas

y desventajas de cada alternativa.

Con la elección de las alternativas y las cuales la mejor distribución en

plata es la alternativa 3 así también es necesario a ser cortes al tapanco para que

se pueda ajustar las envasadoras lo cual es autorizado por la empresa así también

la evaluacion se realizó con el apoyo de los directivos de la empresa la Italiana.

Es importante mencionar que para este proyecto también se realizó el

estudio y la ingeniería de la instalación de unos silos para el almacenamiento de

pasta, lo cual se conectara con la línea 8 con una capacidad instalada de 25. 920

toneladas de pasta, cada silo cuenta con 1620 kilos de pasta, lo cual fue necesario

diseñar 16 silos para cubrir la producción de pasta a granel, así también fue

necesario diseñar las bandas trasportadoras lo cual alimentaran los silos, así

también las bandas trasportadoras de recepción para su envasado, como también

el diseño de un cernidor vibrador para el mezclado de la pasta, y un elevador para

la envasadora.

Para esta instalación fue necesario a ser el layout de ubicación de los

nuevos silos para visualizar donde afecta en la distribución de planta.

46

Figura 16. Layout de la alternativa escogida. Fuente: elaboración propia

AREA PRODUCCION

PATIO

ENTRADA

ENVASADORAS

ACTUALES

ALTERNATIVA 3

INSTALACION DE SILOS PARA LA LINEA 8

AREA PARA RACKS

DE ALMACEN DE P.T.

47

Figura 17. Layout del flujo de materiales. Fuente: elaboración propia

SIMBOLOGIA

NUEVO FLUJO DE TRASPORTE DE

PRODUCTO TERMINADO

48

VIII. CONCLUSIONES

El proyecto evaluación del flujo de materiales y diseño de la reubicación del

proceso de pasta de fideos, se enfocó en el área de empaque de la pasta de fideos

lo cual tiene mayor problema en el flujo de producción. Con la evaluación del flujo

de materiales en el área de empaque se redujo el 75 % de tiempo de trasportado

de pasta a granel hacia las envasadoras 23, 24, 25, 26, 27 y 28.

La alternativa que fue elegida por los directivos de la empresa fue la

alternativa numero 3 los cuales cumplieron con los parámetros de distribución de

planta y flujo de materiales, con ello es necesario modificar el techo del segundo

nivel que en la empresa es conocida como tapanco.

Así también cabe mencionar que para la reubicación de las envasadoras fue

requerido el diseño para la instalación de nuevos silos para la línea 8 lo cual se

colocaron en la misma área disponible para las envasadoras, con ello se logró

diseñar el nuevo flujo de materiales durante el almacenado del producto terminado.

De esta manera se estableció la nueva distribución dentro de la planta y

mediante la validación de la alternativa 3 se pudo comprobar el mejor uso del

espacio disponible, así como la reducción de distancias recorridas y mejor flujo del

proceso de empaque de la pasta de fideo.

49

IX. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Allen L. Roy, 1987 Manual de ingeniería y organización industrial. Ed. Reverté.

Baca U. G., 2001, Evaluación de proyectos. México, Mc Graw-Hill interamericana.

Callejo, M. 2002. Industria de cereales y derivados Editorial MundiPrensa, 1ra

edición Madrid-España 337p.

E. Hicks Philip, 1999. Ingeniería Industrial y Administración: Una nueva

perspectiva. Ed. CECSA

Kill R, Turnbull K, 2004, Tecnología de la elaboración de pasta y sémola Editorial

Acribia, S.A. Zaragoza- España 237p.

López G. A, 1999. Diseño industrial agroalimentarias, España. Editorial A.M.V.

Reed, Ruddell. 1971. Localización layout y producción de planta. Ed. Crat. México.

Riggs James L. 2003. Sistema de producción: Planeación, análisis y control.

México. Limusa Wesley.

Muther, R (1968) "Planificación y Proyección de la Empresa Industrial, (método

S.L.P.) Editores Técnicos Asociados, S,A. Barcelona.

Tompkins, James A. Facilities Planing 2nd ed. John wiley & Sons. Inc. USA 1996

50

ANEXOS

51

X. ANEXOS

ANEXO A.- ENVASADORAS DE PASTAS DE FIDEOS

+

52

PROYECTO: Evaluacion del flujo de materiales y diseño

de la reubicación de una línea de pasta de fideos

ALUMNO: Leonardo Hernández Hernández

VISTA: Isométrico 3D Realista

SECCION: Envasadora completa

ESCALA: 1:100

ACOTACIONES: Metros

ANEXO B.- ENVASADORA EN 3D

53




VISTA: Plano 2D Alámbrica

SECCION: Envasadora completo

ESCALA: 1:100

ACOTACIONES: Metros

ANEXO C.- ENVASADORA EN PLANO 2D

54





SECCION: Detector de metales

ESCALA: 1:100

ACOTACIONES: Metros

ANEXO D.- DETECTOR DE METAL EN 3D

55




VISTA: Isométrico 3D Alambrica

SECCION: Detector de metales

ESCALA: 1:100

ACOTACIONES: Metros

ANEXO E.- DETECTOR DE METAL EN 2D

56





SECCION: Encintadora

ESCALA: 1:100

ACOTACIONES: Metros

ANEXO F.- ENCINTADORA EN 3D

57




VISTA: Plano 2D Alámbrica

SECCION: Encintadora

ESCALA: 1:100

ACOTACIONES: Metros

ANEXO G.- ENCINTADORA 2D

58





SECCION: Envasadora sin plataforma

ESCALA: 1:100

ACOTACIONES: Metros

ANEXO H.- ENVASADORA SIN PLATAFORMA EN 3D

59




VISTA: Plano 2D

SECCION: Envasadora sin plataforma

ESCALA: 1:100 ALAMBRICO

ACOTACIONES: Metros

ANEXO I.- ENVASADORA SIN PLATAFORMA 2D

60




VISTA: Isométrico 3D

SECCION: Envasadora con plataforma

ESCALA: 1:100 REALISTA

ACOTACIONES: Metros

ANEXO J.- ENVASADORA CON PLATAFORMA 3D

61




VISTA: Plano 2D Alámbrico

SECCION: Envasadora con plataforma

ESCALA: 1:100

ACOTACIONES: Metros

ANEXO L.- ENVASADORA CON PLATAFORMA 2D

62

PROYECTO: INSTALACION DE SILOS PARA LA

LINEA 8


VISTA: Plano 2D Alámbrico

SECCION: SILOS

ESCALA: 1:100

ACOTACIONES: Metros

ANEXO I.- DISEÑO DE LA INSTALACION DE SILOS 2D

63

PROYECTO: INSTALACION DE SILOS PARA LA

LINEA 8


VISTA: Plano 3D Realista

SECCION: SILOS

ESCALA: 1:100

ACOTACIONES: Metros

ANEXO J.- DISEÑO DE LA INSTALACION DE SILOS 3D

64

ANEXO K.- DISEÑO DE LA INSTALACION DE SILOS 3D

65

ANEXO L.- DISEÑO DE LA REUBICACION DE ENVASADORAS 3D

66

ANEXO K.- DISEÑO DE LA REUBICACION DE ENVASADORAS 3D

67

Nivelación Correcta Nivelación Incorrecta

Ángulos de Anclaje

ANEXO L.- INSTALACION DE LAS ENVASADORAS (ENVA-FLEX)

68

ANEXO Ñ.- LAYOUT DE LA EMPRESA ITALIANA S.A. DE C.V.

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Design

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