ESTUDIO DE MÉTODOS Y TIEMPOS PARA LA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE C.I. COBRES DE COLOMBIA LTDA. DIVISIÓN EMPAQUES DE MADERA

FRANCISCO JAVIER GONZÁLEZ SÁNCHEZ

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE CIENCIAS ECONÓMICAS Y ADMINISTRATIVAS ADMINISTRACIÓN MODALIDAD DUAL

SANTIAGO DE CALI 2010

ESTUDIO DE MÉTODOS Y TIEMPOS PARA LA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE C.I. COBRES DE COLOMBIA LTDA. DIVISIÓN EMPAQUES DE MADERA

FRANCISCO JAVIER GONZÁLEZ SÁNCHEZ

Trabajo de grado presentado como requisito para optar al título de Administrador de Empresas

Director: VÍCTOR ASTUDILLO

Ingeniero Jefe de Suministros C.I Cobres de Colombia Ltda.

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE CIENCIAS ECONÓMICAS Y ADMINISTRATIVAS ADMINISTRACIÓN MODALIDAD DUAL

SANTIAGO DE CALI 2010

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Nota de aceptación: Aprobado por el Comité de Grado en Cumplimiento de los Requisitos Exigidos por la Universidad Autónoma de Occidente para Optar al título de Profesional en Administración de Empresas. Ing. VÍCTOR ASTUDILLO_________ Director

GIOVANI ARIAS _______________ Jurado

ABDUL CAÑAS________________ Jurado

Santiago de Cali, febrero 24 de 2010.

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Quiero dedicarle esta tesis a Dios quien me dio las fuerzas, el empeño, la sabiduría y la dedicación para conseguir este triunfo, a todas las personas que me apoyaron y creyeron en mí durante todo mi proceso académico, en especial a mi Papá quien me brindo su apoyo incondicional y me aconsejó en todo momento y a toda mi familia, también quiero dedicarle este logro a Alejandra Gómez Sejnaui una persona muy especial en mi vida.

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AGRADECIMIENTOS El autor expresa su agradecimiento a: Dra. Yolanda Ramírez, Gerente General C.I Cobres de Colombia Ltda. Por brindarme la oportunidad de realizar mis prácticas en esta empresa y permitirme desarrollar mi proyecto de grado. Ing. Víctor Astudillo, Jefe de Suministros C.I Cobres de Colombia Ltda. Por su apoyo y seguimiento en el desarrollo de este proyecto. Alejandra Gómez Sejnaui, Estudiante Universidad del Valle. Por su apoyo, motivación, y por su constante colaboración en la elaboración de este informe.

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CONTENIDO

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RESUMEN 13 INTRODUCCIÓN 14 1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 15 1.1 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 15 2. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN 16 2.1 GENERAL 16 2.2 ESPECÍFICOS 16 3. JUSTIFICACIÓN 17 4. MARCOS DE REFERENCIA 18 4.1 MARCO TEÓRICO 18 4.2 MARCO CONCEPTUAL 19 4.2.1 Diagrama de Proceso 19 4.2.2 Diagrama de flujo 19 4.2.3 Productividad 19 4.2.4 Tiempo Estándar 20 4.2.5 Tiempo Normal 20 4.2.6 Ritmo de trabajo 20

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4.2.7 Esfuerzo 20 4.3 MARCO CONTEXTUAL 21 4.3.1 Historia e información general acerca de la empresa 21 4.3.2 Misión 21 4.3.3 Visión 21 4.4 MARCO NORMATIVO 22 5. METODOLOGÍA 23 5.1 TIPO DE ESTUDIO 23 5.1.1 Fuentes de recolección de información 23 5.2 DISEÑO METODOLÓGICO 24 6. INFORMACIÓN GENERAL ACERCA DE LA PRODUCCIÓN DE BOBINAS 25 7. ANÁLISIS DE MÉTODOS, DETERMINACIÓN DE TIEMPO ESTÁNDAR Y PRODUCTIVIDADES 29 7.1 ARMADO – TABLEROS 29 7.1.1 Análisis del método de trabajo actual 30 7.1.1.1 Propuestas 30 7.1.2 Clavadora 42 7.1.2.1 Análisis del método de trabajo actual 42 7.1.2.2 Propuestas 42 8. MATRICES Y CONSOLIDADOS DE TIEMPOS 59

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9. COMPARATIVOS MÉTODOS ACTUALES VERSUS MÉTODOS PROPUESTOS Y ANÁLISIS DE PRODUCTIVIDADES 69 10. CONCLUSIONES 79 11. RECOMENDACIONES 80 BIBLIOGRAFÍA 81

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LISTA DE CUADROS

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Cuadro 1. Nombre y enumeración de las operaciones de producción de bobinas de madera 25 Cuadro 2. Nombre y enumeración de los transportes (montacarga) de producción de bobinas de madera 26 Cuadro 3. Referencias de bobinas de madera 26 Cuadro 4. Suplementos 34 Cuadro 5. Numero de observaciones 34 Cuadro 6. Cronometraje armado - tableros Ref. 7 - 7,5 (actual) 35 Cuadro 7. Tiempos del armado - tableros Ref. 7 - 7,5 (actual) 36 Cuadro 8. Cronometraje armado - tableros ref. 7 - 7,5 (actual) 37 Cuadro 9. Tiempos del armado - tableros Ref. 7 - 7,5 (propuesto 1) 38 Cuadro 10. Cronometraje armado - tableros Ref. 7 - 7,5 (propuesto 2) 39 Cuadro 11. Tiempos del armado - tableros Ref. 7 - 7,5 (propuesto 2) 40 Cuadro 12. Producción del armado - tableros Ref. 7 - 7,5 (actual) 41 Cuadro 13. Producción del armado - tableros Ref. 7 - 7,5 (propuesto 1) 41 Cuadro 14. Producción del armado - tableros Ref. 7 - 7,5 (propuesto 2) 42 Cuadro 15. Suplementos para la clavadora Ref. 6,5 -9 45 Cuadro 16. Cronometraje clavadora Ref. 6,5 – 7 (propuesto 1) 46 Cuadro 17. Tiempos de la clavadora Ref. 6,5 - 7 (propuesto 1) 47 Cuadro 18. Cronometraje clavadora Ref. 6,5 – 7 (propuesto 2) 48 Cuadro 19. Tiempos de la clavadora Ref. 6,5 - 7 (propuesto 2) 49

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Cuadro 20. Producción de la clavadora Ref. 6,5 – 7 (propuesto1) 50 Cuadro 21. Producción de la clavadora Ref. 6,5 – 7 (propuesto2) 50 Cuadro 22. Diagrama de flujo del proceso de la clavadora Ref. 19 - 20 (actual) 51 Cuadro 23. Cronometraje clavadora Ref. 19 – 20 (actual) 52 Cuadro 24. Tiempos de la clavadora Ref. 19 - 20 (actual) 54 Cuadro 25. Cronometraje clavadora Ref. 19 – 20 (propuesto 2) 55 Cuadro 26. Tiempos de la clavadora Ref. 19 - 20 (propuesto) 57 Cuadro 27. Producción de la clavadora Ref. 19 - 20 (actual) 58 Cuadro 28. Producción de la clavadora Ref. 19 – 20 (propuesto) 58 Cuadro 29. Matriz tiempos estándar (familias bobinas vs. procesos) 60 Cuadro 30. Matriz productividades (familias bobinas vs. procesos) 61 Cuadro 31. Tiempo global - bobina 14 62 Cuadro 32. Matriz tiempos estándar vs. Referencias 63 Cuadro 33. Matriz productividades vs. Referencias 64 Cuadro 34. Propuestas de mejoramiento 65 Cuadro 35. Matriz tiempos estándar propuestos (familias vs. procesos) 67 Cuadro 36. Matriz productividades propuestas (familias vs. procesos) 68 Cuadro 37. Matriz comparativa tiempos estándar actuales vs. tiempos estándar propuestos 70 Cuadro 38. Matriz comparativa productividades actuales vs. productividades propuestas 71 Cuadro 39. Análisis cuantitativo y cualitativo 76

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LISTA DE FIGURAS

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Figura 1. Marca NIMF 15 22 Figura 2. Diagrama de flujo del proceso global producción de bobinas de madera – Ref. 10 – 24E. Parte I 27 Figura 3. Diagrama de flujo del proceso global producción de bobinas de madera – Ref. 10 – 24E. Parte II 28 Figura 4. Diagrama de flujo del proceso de armado - tableros Ref. 7 - 7,5 (actual) 31 Figura 5. Diagrama de flujo del proceso de armado - tableros Ref. 7 - 7,5 (propuesto 1) 32 Figura 6. Diagrama de flujo del proceso de armado - tableros Ref. 7 - 7,5 (propuesto 2) 33 Figura 7. Diagrama de flujo del proceso de la clavadora Ref. 6,5-7 (propuesto 1) 44

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LISTA DE GRÁFICOS

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Gráfico 1. Comparación productividades ensamble de bobinas 72 Gráfico 2. Comparación productividades ensamble de helica 73 Gráfico 3. Comparación productividades pulido 74 Gráfico 4. Comparación productividades armado de tableros 75 Gráfico 5. Comparación productividades clavadora vs armado de tableros Ref. (5 - 8,5) 77 Gráfico 6. Comparación productividades clavadora 78

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RESUMEN El propósito principal de este trabajo de grado, es lograr una contribución en la productividad de la planta de la empresa C.I Cobres de Colombia Ltda. división empaques de madera a través de la realización de un estudio de métodos y tiempos, necesidad detectada por la Gerencia General. Tiene como objetivo general, realizar un estudio de métodos y tiempos el cual contribuya al mejoramiento de la productividad en la planta de producción de bobinas, identificando las falencias, cuellos de botella y demás problemáticas, para así poder proponer mejoras y ajustes en máquinas y procesos. Para el desarrollo de este proyecto se emplearon de manera conjunta, dos métodos de investigación. A lo largo de las fases del proyecto se utilizó el método de investigación inductivo, puesto que se acopió la información necesaria referente a los métodos de trabajo en cada proceso, y de manera conjunta se recurrió al método de observación, ya que este estudio esta soportado en un sólido esquema teórico y conceptual acerca de la medición del trabajo; el tipo de estudio corresponde a un estudio de caso debido a que su propósito primordial es estudiar y analizar los métodos de trabajo y los tiempos estándar, con el objetivo de conseguir mejoramientos en la productividad.

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INTRODUCCIÓN El siguiente trabajo es el informe final del proyecto de grado titulado estudio de métodos y tiempos para los procesos de la planta de producción de bobinas de la empresa C.I Cobres de Colombia Ltda. división empaques de madera con sede en Cali, Colombia. Este informe tiene como finalidad presentar el desarrollo en sus diferentes fases con sus respectivos análisis. La necesidad de desarrollar este proyecto se debe a una carencia de información actualizada y confiable acerca de cómo se trabaja actualmente en cada puesto de trabajo, cuáles son los métodos utilizados y cuáles serian los óptimos, por otra parte, la compañía requiere cifras confiables en cuanto a los tiempos y a la productividad, para con estos datos tomar decisiones respecto a cambios o mejoras. Otra problemática que impulsó al desarrollo de este proyecto fue que se requería actualizar el SAP, sistema de información que utiliza la empresa, ya que con datos como los tiempos estándar se puede costear, distribuir el personal eficientemente y realizar otros cálculos y proyecciones. Para lograr a cabalidad el objetivo general del proyecto se establecieron algunos objetivos específicos los cuales son, inicialmente detallar de manera clara el método de trabajo actual, posteriormente calcular los tiempos actuales y sus productividades para con esta información identificar mejoras, cambios, automatizaciones, balanceos de línea entre otros, para finalmente comprobar cualitativa y cuantitativamente el beneficio y la contribución en la productividad general de la planta. Los resultados del proyecto fueron acordes a lo esperado, se encontraron mejoras y se comprobó con análisis cualitativos y cuantitativos por medio de graficas que los cambios propuestos, realmente contribuyen a la productividad, mas adelante en el desarrollo del trabajo se presentarán las cifras y los métodos más apropiados para lograr ser más productivos. La forma como se presenta este trabajo es por capítulos los cuales abarcan los objetivos específicos previamente planteados, la información respecto a métodos y a los tiempos está depositada en formatos y matrices resumen diseñados exclusivamente para este proyecto.

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1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Se ha manifestado por parte de los directivos la necesidad de actualizar todo lo referente a métodos de trabajo, tiempos de proceso y productividades, debido a que la información que existe actualmente es imprecisa, desactualizada e incompleta; por tal motivo, se considera que con un estudio minucioso en cuanto a métodos y tiempos se refiere, se podrían identificar mejoras en los procesos, carencias o falencias en maquinas, posibilidades de automatización; adicionalmente podría servir como herramienta administrativa útil para tomar decisiones referentes a distribución del personal en planta y la planificación de producción. Para la realización de un estudio de métodos y tiempos es necesario tener en cuenta los procesos involucrados en la producción de las bobinas, y estos son: Aserrío de tablas, secado de tablas, cepillado de tablas, corte de tablas en radial, canteado de tablas, perforación de orificio central en tablas, armado de tableros, apuntillado de tableros, rodeado de tableros, perforación de orificios tensores en discos, ensamble de bobina, instalación de helica, pintura, pulido e inmunización. Y como procesos alternos están: Corte de tablas en múltiple, moldurado, corte de duelas en radial, armado helica, corte de helica, armado de centros, rodeado de centros, corte de diafragmas y acanalado de duelas largas. 1.1 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ¿De qué manera el estudio de métodos y tiempos contribuirá al mejoramiento de la productividad en la planta de producción de CI Cobres de Colombia Ltda. división de empaques de madera?

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2. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN 2.1 GENERAL Realizar un estudio de métodos y tiempos que contribuya al mejoramiento de la productividad en la planta de CI Cobres de Colombia división empaques de madera. 2.2 ESPECÍFICOS

Establecer de forma clara y detallada el método actual de trabajo para cada proceso.

Determinar productividades actuales de cada proceso y producto de acuerdo a los tiempos estándar.

Determinar la productividad global actual por referencia de bobina, de acuerdo a los tiempos estándar globales.

Establecer métodos mejorados de trabajo.

Determinar productividades con el método propuesto de acuerdo a los tiempos estándar, para cada proceso y producto.

Demostrar cuantitativa y cualitativamente la variación en la productividad de los métodos mejorados.

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3. JUSTIFICACIÓN La evolución tecnológica y competitiva de las industrias ha hecho que las empresas busquen permanentemente ser lo más eficientes posibles en todo aspecto, entre ellos está el ser productivos en sus operaciones y procesos. Los directivos de la compañía han concluido que se requiere analizar los métodos de trabajo y los tiempos estándar de producción, para así poder identificar fallas u opciones de mejora, y de esta manera plantear posibles acciones encaminadas al mejoramiento de la productividad en la planta. El desarrollo de este proyecto está encaminado y tiene como meta el mejoramiento en los procesos y en la productividad, e incluye todas las variables y elementos referentes a un estudio de métodos y tiempos, por consiguiente, para la efectividad y gestión de este proyecto se emplearon conocimientos referentes a la ingeniería de métodos, igualmente el trabajo se soporta en sólidos fundamentos teóricos. Teniendo en cuenta que la empresa tiene como sistema principal o central el sistema de información SAP, es necesario e importante que los datos referentes a tiempos estándar que se encuentran consignados en este sistema, sean actualizados, ya que con esta información la empresa realiza operaciones de planeación, producción y costeo. Por otro lado, el desarrollo de este trabajo se realizó bajo el concepto de trabajo de grado y tiene también como objetivo cumplir el requisito universitario para obtener el título de administrador de empresas.

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4. MARCOS DE REFERENCIA 4.1 MARCO TEÓRICO Para el desarrollo de este trabajo se requiere una sólida y amplia teoría orientada al mejoramiento continuo de los procesos productivos. Hoy por hoy, las compañías focalizan sus esfuerzos a minimizar demoras pero sobre todo a ser eficientes en planta en todo el sentido de la palabra y con todo lo que ello implica, tal como lo comprueban los estudios realizados por Kanawaty1, los cuales nos brindan una visión acertada acerca del objeto de estudio. La teoría acerca del procedimiento técnico empleado para calcular los tiempos de trabajo y las productividades también está sustentado en los estudios de KONZ2, quien respalda la proposición de que este procedimiento consiste en determinar el denominado tiempo tipo o tiempo estándar, entendiendo como tal el que necesita un trabajador cualificado para ejecutar la tarea a medir según un método definido, y que este tiempo tipo (Tp) comprende no sólo el necesario para ejecutar la tarea a un ritmo normal, sino además las interrupciones de trabajo que precisa el operario para recuperarse de la fatiga que le proporciona su realización y para sus necesidades personales. La consecución de altos niveles de productividad en la empresa resulta indispensable para mantener a ésta en una situación competitiva, así como exige la utilización óptima de todos los elementos que intervienen en el proceso productivo. Independientemente del nivel tecnológico de la empresa, éste no es suficiente para alcanzar altos niveles de competitividad si no va acompañado de un control estricto de los métodos de trabajo y de los tiempos asignados a las distintas operaciones. El estudio del método de trabajo es necesario para el establecimiento de tiempos de trabajo, la mejora de los métodos, la formación de los operarios e incluso para la determinación de las fases de trabajo para la planificación de la producción.

1 KANAWATY, George. Medición del trabajo en: Introducción al estudio del trabajo. México:

Editorial Limusa, 2000. p 35-38. 2 KONZ, Stephan. El cronometraje en: Diseño de sistemas de trabajo. México: Editorial Limusa,

1993. p 46-51.

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Es indispensable pues, que en toda empresa exista la función de métodos y tiempos, como aquella que asegure que los medios de producción disponibles sean utilizados siguiendo procesos óptimos (métodos), de manera que las operaciones que intervienen en dichos procesos se realicen con una duración óptima (tiempos)3. 4.2 MARCO CONCEPTUAL 4.2.1 Diagrama de Proceso. Es una representación gráfica de los pasos que se siguen en toda una secuencia de actividades, dentro de un proceso o un procedimiento, identificándolos mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza; incluye, además, toda la información que se considera necesaria para el análisis, tal como distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido. Con fines analíticos y como ayuda para descubrir y eliminar ineficiencias, es conveniente clasificar las acciones que tienen lugar durante un proceso dado en cinco clasificaciones. Estas se conocen bajo los términos de operaciones, transportes, inspecciones, retrasos o demoras y almacenajes4. 4.2.2 Diagrama de flujo. Se conocen con este nombre las técnicas utilizadas para representar esquemáticamente bien sea la secuencia de instrucciones de un algoritmo o los pasos de un proceso. Esta última se refiere a la posibilidad de facilitar la representación de cantidades considerables de información en un formato gráfico sencillo. Un algoritmo está compuesto por operaciones, decisiones lógicas y ciclos repetitivos que se representan gráficamente por medio de símbolos estandarizados por la ISO óvalos para iniciar o finalizar el algoritmo; rombos para comparar datos y tomar decisiones; rectángulos para indicar una acción o instrucción general; etc. Son Diagramas de Flujo porque los símbolos utilizados se conectan en una secuencia de instrucciones o pasos indicada por medio de flechas5. 4.2.3 Productividad. Productividad puede definirse como la relación entre la cantidad de bienes y servicios producidos y la cantidad de recursos utilizados. En

3 Métodos y tiempos: Herramienta para aumentar la calidad y la productividad [en línea]. España:

Las Provincias, 04/08/2007 [consultado mayo de 2009]. Disponible en Internet: http//www.lasprovincias.es/valencia/prensa/20070408/economia/metodos-tiempos-herramienta-para_20070408.html - 42k 3:26 pm 4 Diagramas de procesos [en línea]. España: Zaragoza, s.f. [consultado julio de 2009]. Disponible

en Internet: http://148.202.148.5/cursos/id209/mzaragoza/unidad2/unidad2dos.htm 5 Diagramas de flujo [en línea]. Colombia: Eudeteka, s.f. [consultado julio de 2009]. Disponible en

Internet: http://www.eduteka.org/modulos.php?catx=4&idSubX=116

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la fabricación la productividad sirve para evaluar el rendimiento de los talleres, las máquinas, los equipos de trabajo y los empleados6. 4.2.4 Tiempo Estándar. Es el patrón que mide el tiempo requerido para terminar una unidad de trabajo, utilizando método y equipo estándar, por un trabajador que posee la habilidad requerida, desarrollando una velocidad normal que pueda mantener día tras día, sin mostrar síntomas de fatiga, es decir que es el tiempo requerido para que un operario de tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, y trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo la operación7. 4.2.5 Tiempo Normal. La definición de tiempo normal se describe como el tiempo requerido por el operario normal o estándar para realizar la operación cuando trabaja con velocidad estándar, si ninguna demora por razones personales o circunstancias inevitables8. 4.2.6 Ritmo de trabajo. El ritmo de trabajo es el tiempo para fijar el volumen de trabajo de cada puesto en las empresas; determinar el costo estándar o establecer sistemas de salario de incentivo. Los procedimientos empleados pueden llegar a repercutir en el ingreso de los trabajadores, en la productividad y, según se supone, en los beneficios de la empresa9. 4.2.7 Esfuerzo. El esfuerzo se define como: " Una demostración de la voluntad, para trabajar con eficiencia". El esfuerzo es representativo de la velocidad con que se aplica la habilidad y puede ser controlada en un alto grado por el operario. El analista debe ser muy cuidadoso de calificar sólo el esfuerzo real demostrado. Puede darse el caso de que un operario aplique un esfuerzo mal dirigido, durante un periodo largo, a fin de aumentar también el tiempo del ciclo y, sin embargo, obtener un factor de calificación liberal10.

6 Productividad [en línea]. Colombia: El Prisma, s.f. [consultado julio de 2009]. Disponible en:

Internet: http://www.elprisma.com/apuntes/curso.asp?id=13611 7 Tiempo estándar [en línea]. Colombia: El Prisma, s.f. [consultado julio de 2009]. Disponible en

Internet: http://www.elprisma.com/apuntes/curso.asp?id=13611 8 Tiempo normal [en línea]. El Prisma, s.f. [consultado julio de 2009]. Disponible en Internet:

http://www.elprisma.com/apuntes/curso.asp?id=13611 9 Ritmo de trabajo [en línea]. El Prisma, s.f. [consultado julio de 2009]. Disponible en Internet:

http://www.elprisma.com/apuntes/curso.asp?id=13611 10

Esfuerzo [en línea]. El Prisma, s.f. [consultado julio de 2009]. Disponible en Internet: http://www.elprisma.com/apuntes/curso.asp?id=13611.

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4.3 MARCO CONTEXTUAL 4.3.1 Historia e información general acerca de la empresa. Centelsa es una multinacional dedicada a la elaboración de cables de energía y de telecomunicaciones, la cual cuenta con filiales tales como las empresas ICV - Cabel, Imec y C.I. Cobres de Colombia Ltda., esta última cuenta con dos divisiones: la división de cobre y la división de empaques de madera la cual pertenece al sector maderero y opera actualmente en la ciudad de Cali; sus únicos clientes son Centelsa y sus filiales. La división empaques de madera inició sus operaciones en el año 2001, teniendo como sede la planta de la Constructora Meléndez S.A., posteriormente en el año 2004 se trasladó a las antiguas bodegas de Facomec, donde actualmente opera, contando con alrededor de 51 colaboradores y 20 maquinas de trabajo. El producto estrella y principal de esta división es el carrete o bobina de madera, la cual tiene como funcionalidad soportar y proteger el cable enrollado en ésta, otros productos elaborados en la planta de producción son huacales, estibas, cajones y cuñas. 4.3.2 Misión. C. I. Cobres de Colombia Ltda. conserva y fortalece permanentemente su posición de liderazgo a nivel nacional en la actividad industrial de refinación del cobre y su transformación en productos de cobre y cuproaleaciones dirigidos al sector metalmecánico. Suministra empaques de madera al sector industrial a nivel local. Tenemos como prioridades fomentar las relaciones comerciales estables con los clientes y proveedores, garantizar los intereses de los accionistas, el bienestar del personal, la conservación del medio ambiente, el tratamiento ético a los competidores y contribuir al desarrollo de la comunidad atendiendo con calidad el mercado nacional e internacional11. 4.3.3 Visión. C.I. Cobres de Colombia Ltda. fortalecerá su posición de liderazgo a nivel nacional y será reconocida en el continente americano como una importante empresa de refinación y transformación de cobre y sus aleaciones. De igual

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C.I Cobres de Colombia Ltda. Archivo de la empresa. Colombia, 2009. 1 archivo de computador.

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manera impulsará su línea de empaques de madera a nivel nacional, con recurso humano competente en combinación con una tecnología adecuada.12 4.4 MARCO NORMATIVO La empresa se rige bajo ciertos parámetros normativos, conformados básicamente por tres normas, estas son: la norma ISO 9001:2000 que hace referencia a las exigencias del producto, en cuanto a procesos, calidad y cumplimiento de estándares, igualmente esta la norma ISO 14000 la cual exige controlar y reducir riesgos ambientales, de igual forma esta norma instruye y fomenta en las empresas el prevenir la contaminación y reducir los desechos o reutilizar desperdicios de tal forma que sea rentable para las organizaciones, y por último, la compañía está regida por la resolución NIMF 15 expedida por el ICA, la cual reglamenta respecto al manejo y embalaje de madera utilizada en el comercio internacional, soportada en Medidas Fitosanitarias, con el fin de reducir el riesgo de introducción o dispersión de plagas de cuarentena relacionadas con este tipo de material (tales como cajones, pallets, bins, carreteles, etc.). Las medidas aprobadas relacionadas con el embalaje de madera son: El Tratamiento térmico (HT) y La Fumigación con bromuro de metilo (MB) para el embalaje de madera. La marca que se ilustra a continuación se utiliza para certificar que el embalaje de madera que la exhiba, ha sido sometido a un tratamiento térmico correcto y previamente aprobado. Figura 1. Marca NIMF 15 XX - 000 YY Fuente: C.I Cobres de Colombia Ltda. Archivo de la empresa. Colombia, 2009. 1 archivo de computador.

La marca deberá incluir al menos: El símbolo, el código de dos letras del país según la ISO, seguido de un número especial que la ONPF asigne al productor del embalaje de madera. La ONPF es responsable de asegurar que se utilice la madera apropiada y que se marque correctamente, la abreviatura de la CIPF que identifique la medida aprobada que se ha utilizado (por ejemplo, HT, MB) 13.

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Ibíd., archivo de computador. 13

Normativa Nimf 15 [en línea]. Argentina: Catemsur, s.f. [consultado agosto 25 de 2009]. Disponible en Internet: http://www.catemsur.com.ar/normativas.php 3:10 p.m.

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5. METODOLOGÍA Para el desarrollo de este proyecto se emplearon de manera conjunta, básicamente dos métodos de investigación. A lo largo de las fases del proyecto se utilizó el método de investigación Inductivo, puesto que se acopiará la información necesaria referente a los métodos de trabajo en cada proceso, y de manera conjunta se recurrió al método de Observación, ya que este estudio está soportado en un sólido esquema teórico y conceptual acerca de la medición del trabajo, por ende los cálculos consignados e información encontrada están basados en modelos estadísticos de estudios del trabajo. La manera como se desarrolló el proyecto fue esencialmente a través de trabajo en planta, realizando visitas a cada puesto de trabajo y por medio de observación y análisis, se capturó la información referente al método de trabajo empleado y a los tiempos que demandan dichos trabajos o procesos. La medición de los tiempos se hizo con la ayuda de un cronómetro electrónico capaz de acumular tiempos, con el fin de facilitar la captación de los mismos. Previamente se diseñaron unos formatos en Excel para consignación de datos, en donde se depositaron los resultados que se fueron obteniendo tanto de métodos como de tiempos; las hojas de cálculo están formuladas y adaptadas para que realicen los cálculos requeridos por cada referencia de bobina. 5.1 TIPO DE ESTUDIO La presente investigación posee características y componentes de un Estudio de Caso, debido a que su propósito primordial es estudiar y analizar los métodos de trabajo y los tiempos estándar, con el objetivo de conseguir mejoramientos en la productividad. 5.1.1 Fuentes de recolección de información. Se emplearon fuentes de recolección primaria, debido a que toda la información necesaria para el desarrollo del estudio, fue obtenida por medio de visitas al puesto de trabajo y a partir de los tiempos cronometrados en la planta de la división de Empaques de madera de la empresa C.I Cobres de Colombia Ltda.

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5.2 DISEÑO METODOLÓGICO El establecimiento del método de trabajo actual para cada proceso, se realizó a través de trabajo en planta, es decir, toda la información se capturó dirigiéndose a cada puesto de trabajo y por medio de observación, análisis y entrevista se obtuvo detalladamente el método empleado en determinado proceso.

La determinación y el cálculo de las productividades actuales de cada proceso y producto, se consiguió siguiendo una serie de pasos previos, como fueron la toma de los tiempos de producción, el cálculo de los tiempos estándar actuales, y posteriormente ya teniendo estos datos se procedió a hallar las productividades actuales por proceso, producto y referencia.

Se calculó la productividad global de la planta por cada referencia, esto se consiguió solapando todos los procesos intervinientes en la producción de una bobina, y así se obtuvieron los tiempos estándar globales, los cuales fueron la base para el cálculo de la productividad global de la planta.

Para establecer métodos mejorados, se tuvo que hacer un análisis minucioso tanto en los métodos de trabajo como en los tiempos, el cual permitió detectar mejoras en el método, en la maquina y en la utilización de herramientas, y así, se tuvieron criterios cualitativos y cuantitativos para proponer cambios.

Para determinar las productividades propuestas de los procesos y productos, se aplicaron las mejoras tanto en los métodos como en tiempos, y así se calculó la nueva productividad o productividad sugerida. La manera como se demostraron y se presentaron las variaciones en la productividad, habiéndole realizado cambios y mejoramientos a los métodos, fue por medio de análisis comparativos, reflejando en graficas y cuadros, los incrementos en la productividad y los mejoramientos en el proceso.

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6. INFORMACIÓN GENERAL ACERCA DE LA PRODUCCIÓN DE BOBINAS En este capítulo se encontrará la información básica para entender el proceso de fabricación de bobinas, mediante diagramas y cuadros explicativos se describirá el proceso y se nombrarán las máquinas que intervienen en dicho proceso. El siguiente cuadro enumerara todas las operaciones o procesos que se realizan en la planta para la fabricación de una bobina, en su respectivo orden o secuencia. Cuadro 1. Nombre y enumeración de las operaciones de producción de bobinas de madera

OPERACIONES O PROCESOS

NUMERO NOMBRE

1 Recepción Materia Prima

2 Aserrío (BOBINAS, Cuartones,

Cuñas, Duelas)

3 Acanaladora

4 Múltiple (Duelas)

5 Molduradora

6 Cepillos 1 y 2

7 Radial No. 1

8 Canteadora

9 Taladro Orificio Central

10 Armado - Tableros

11 Clavadora

12 Universal 1

13 Universal 2

14 Taladro Orificios Laterales

15 Taladro Múltiple

16 Ensamble Bobinas

17 Ensamble - Helica

18 Pintura Bobinas

19 Pulido

20 Inmunización Bobinas

21 Despacho Producto Terminado

22 Armado – Centros

23 Centros Sin fin

24 Diafragmas Sin fin

25 Helicas Sin fin

26 Radial No. 3

En este cuadro se pueden ver los diferentes desplazamientos que se presentan en la planta, por medio de los montacargas.

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Cuadro 2. Nombre y enumeración de los transportes (montacarga) de producción de bobinas de madera

TRANSPORTES (MONTACARGA)

NUMERO NOMBRE

1 Transporte de tablas de aserrío a cámaras de secado.

2 Transporte de tablas ya secas a los cepillos 1 y 2.

3 Transporte de tablas cepilladas a la Radial No.1.

4 Por último se despacha la bobina.

5 Transporte de tablas de aserrío a las cámaras de secado.

6 Transporte de tablas ya secas a la Múltiple.

7 Transporte de tablas de la Molduradora a la Radial No. 3.

Cuadro 3. Referencias de bobinas de madera

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En el siguiente diagrama de flujo se observa todo el proceso global, es decir comenzando el proceso desde la recepción de materia prima hasta el despacho del producto terminado, igualmente incluye los tiempos de cada operación y la distancia en metros de los recorridos en montacargas, o caminando. Figura 2. Diagrama de flujo del proceso global producción de bobinas de madera – Ref. 10 – 24E. Parte I

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Existe un proceso alterno y simultaneo necesario para la producción total de una bobina, es decir, la línea que opera simultáneamente elaborando otras piezas que conforman la bobina, a continuación se presenta el diagrama de flujo de este proceso. Figura 3. Diagrama de flujo del proceso global producción de bobinas de madera – Ref. 10 – 24E. Parte II

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7. ANÁLISIS DE MÉTODOS, DETERMINACIÓN DE TIEMPO ESTÁNDAR Y PRODUCTIVIDADES

En este capítulo se encontrará un análisis de cada método, en donde se describe detalladamente cada una de las tareas realizadas por el operario, y se dan a conocer los problemas presentados en el método actual (en los puestos de trabajo que lo requirieron), con sus respectivas recomendaciones. De igual forma se encuentran los diagramas de métodos para cada proceso actual y también los diagramas con los métodos propuestos; en estos diagramas se muestran los tiempos empleados para el desarrollo de cada operación y las distancias recorridas. También se muestran las tablas de los suplementos aplicados a cada operación, esta tarea se realizó teniendo en cuenta las condiciones de trabajo en las que se encuentran los operarios e igualmente basados en tablas de suplementos para tareas industriales. Por otra parte en este capítulo encontraremos los cuadros en los que se depositaron los tiempos estándar, al igual que el cálculo del número de observaciones y la muestra, datos necesarios para la actividad de toma de tiempos o cronometraje. Para efectos de presentación se mostrará información y cifras únicamente de dos procesos importantes que intervienen en la producción de bobinas, estos son el armado de tableros y la clavadora u operación de clavado. El análisis y los cálculos que se presentarán a continuación corresponden a los dos procesos de la línea anteriormente mencionados, los cuales se escogieron ya que son importantes y se les identificaron mejoras. 7.1 ARMADO – TABLEROS Descripción de la operación: los operarios del centro de armado de tableros, frecuentemente se desplazan al sitio donde se encuentran las tablas arrumadas (diagonales, centrales y rectangulares) y las llevan al sitio de armado, luego se ubica primer tendido y se fija con una cuña entre la guía y el tendido, se

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sobrepone el segundo tendido a 90° respecto al primero y una vez alineados y cuñados los tendidos, con la ayuda de un compás se demarca el contorno por donde pasara la cinta de corte de las Universales 1 o 2, posteriormente se aseguran los tendidos con pistola neumática, si son tableros pequeños se voltea el tablero y se doblan las puntillas que sobresalen con la ayuda de un martillo de mano, si son tableros grandes solo se puntea el tablero y se transporta el tablero a los rodillos de la Universal 1 o 2. 7.1.1 Análisis del método de trabajo actual. En el método de trabajo actual se presentan los siguientes inconvenientes: Al apuntillar los tableros de referencias pequeñas que no son pasados por la clavadora, quedan puntillas sobresalientes al otro lado y por ende se tienen que voltear para que estas sean dobladas, esto genera demoras y en ocasiones quedan algunos tableros abiertos. Por otra parte, este procedimiento debe hacerse para todas las referencias pequeñas (Ref. 4,5 a la Ref. 9,5), y requiere de dos operarios, ya que mientras uno apuntilla con la pistola de mano el otro voltea el tablero y dobla las puntillas. 7.1.1.1 Propuestas. Se realizaron 2 propuestas con el objetivo de mejorar la productividad en este puesto de trabajo y contribuir en el mejoramiento de la ejecución en dicha tarea: Propuesta 1: Adecuar una placa metálica sobre el banco de trabajo, con el fin de que las puntillas que sobresalgan del tablero se doblen medianamente, y de esta forma se facilite el doblado de puntillas con martillo de mano, aplicando este cambio en el método, se logra que la tarea la realice un solo operario y a su vez se consigue una reducción en el tiempo, por ende un incremento en la productividad. Propuesta 2: Se propone que únicamente se puntee el tablero, para que éste sea clavado en la clavadora, para esto se requiere que las puntillas que se le suministre a la clavadora sean de 1" 1/4, con el fin de que no traspasen el tablero.

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Con esto se pretende que el proceso de clavado de los tableros de referencias pequeñas sea más productivo y a su vez el acabado del tablero sea mejor, más compacto. En el siguiente diagrama podemos encontrar descrito de forma detallada cada método que comprende el proceso de armado de tableros actual, también están depositados los tiempos de cada método y las distancias que debe recorrer el operario. Por otra parte al lado derecho del formato en la casilla de propuestas y observaciones, se consignaron las propuestas de mejoramiento y el tipo de acción a tomar. Figura 4. Diagrama de flujo del proceso de armado - tableros Ref. 7 - 7,5 (actual)

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Se propusieron dos cambios o mejoramientos en el método de trabajo, a continuación se presenta el diagrama con el método propuesto 1, es decir se muestra como seria el proceso aplicando la mejora. En la parte superior del formato podemos ver un pequeño cuadro resumen en el cual se observa el tiempo con el método actual y el tiempo con el método propuesto y su respectiva variación o beneficio. Figura 5. Diagrama de flujo del proceso de armado - tableros Ref. 7 - 7,5 (propuesto 1)

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A continuación se muestra como es el proceso propuesto 2, es decir aplicando la segunda mejora, que básicamente es pasar estas referencias de bobina por la clavadora y dejar solo a un operario para el armado de un tablero. Figura 6. Diagrama de flujo del proceso de armado - tableros Ref. 7 - 7,5 (propuesto 2)

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Para realizar el proceso de cronometraje o toma de tiempos, fue necesario conocer cuantas observaciones se debían hacer y cuanto porcentaje de suplemento se le debía aplicar, esto último dependiendo de proceso, por ende a continuación se presentan la tabla de suplementos, el cálculo del número de observaciones o tomas realizadas y la muestra: Cuadro 4. Suplementos

Cuadro 5. Numero de observaciones

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A continuación se pueden ver los tiempos cronometrados con sus respectivos cálculos, estos cálculos fueron realizados en Excel con hojas formuladas, se detallan los tiempos de cada elemento que conforma el método. Los totales son los datos iniciales de donde se parte para hallar el tiempo estándar por unidad. Estos tiempos cronometrados en la planta corresponden al armado de tableros Ref. 7 – 7,5, con el método actualmente utilizado. Cuadro 6. Cronometraje armado - tableros Ref. 7 - 7,5 (actual)

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El siguiente formato fue el que se diseño y utilizo para la información de los tiempos. En éste podemos encontrar el método, los cálculos de los tiempos y el porcentaje de suplemento aplicado del proceso de Armado de tableros, todos estos datos son respecto al método actual. En la parte inferior derecha del formato se encuentra el tiempo total requerido para producir una unidad, es decir un tablero terminado. Cuadro 7. Tiempos del armado - tableros Ref. 7 - 7,5 (actual)

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Estos tiempos cronometrados en la planta corresponden al armado de tableros Ref. 7 – 7,5, con el método propuesto 1. Cuadro 8. Cronometraje armado - tableros ref. 7 - 7,5 (actual)

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En este formato podemos ver los tiempos una vez aplicada la mejora o propuesta 1. Cuadro 9. Tiempos del armado - tableros Ref. 7 - 7,5 (propuesto 1)

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Estos tiempos cronometrados en la planta corresponden al armado de tableros Ref. 7 – 7,5, con el método propuesto 2. Cuadro 10. Cronometraje armado - tableros Ref. 7 - 7,5 (propuesto 2)

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En este formato se pueden ver los tiempos una vez aplicada la mejora o propuesta 2. Cuadro 11. Tiempos del armado - tableros Ref. 7 - 7,5 (propuesto 2)

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En los siguientes cuadros se encuentran las productividades tanto con el método actual como con los métodos propuestos. Se pueden ver las diferencias en las unidades producidas entre los dos métodos, sin embargo en el siguiente capítulo podremos ver más detalladamente estas variaciones de productividad a través de comparativos. Los datos se presentan para 1 hora, 8 horas y 14 horas de trabajo, considerando igualmente las paradas para almorzar y/o desayunar.

Cuadro 12. Producción del armado - tableros Ref. 7 - 7,5 (actual)

Cuadro 13. Producción del armado - tableros Ref. 7 - 7,5 (propuesto 1)

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Cuadro 14. Producción del armado - tableros Ref. 7 - 7,5 (propuesto 2)

7.1.2 Clavadora. Descripción de la operación: Se ubica el tablero en la máquina, se acciona la palanca que sube la manzana (eje) que asegura el tablero y se cerciora que encaje con el orificio central, posteriormente se pisa el pedal que da la orden de clavar puntillas y simultáneamente se va girando el tablero hasta completar el contorno. Igualmente se va inspeccionando que no quede ninguna puntilla salida, de ser así se remueve o remata la puntilla. Se empuja el tablero ya apuntillado a través de los rodillos de salida a la Universal 1 si la bobina es grande, y si la bobina es pequeña se baja y se arruma en estiba al lado de la Universal 2. 7.1.2.1 Análisis del método de trabajo actual. En el método de trabajo actual se presentan los siguientes inconvenientes: No se está aprovechando la máquina en su totalidad, debido a que los tableros de referencias 6,5 a la 9,5 están siendo clavados en Armado de tableros con pistola neumática, pudiendo ser clavados en la Clavadora. Por otra parte se encontró que la maquina actualmente trabaja con una sola fila apuntilladora, (es decir con 2 o 3 boquillas según referencia), teniendo la capacidad de trabajar con 2 filas apuntilladoras, (es decir con 2 o 3 boquillas a cada lado). 7.1.2.2 Propuestas. Se hicieron las siguientes propuestas con el objetivo de mejorar la productividad en este puesto de trabajo y contribuir en el mejoramiento de la ejecución en dicha tarea:

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Se propone cuadrar y adecuar la máquina para que se puedan clavar tableros de referencias pequeñas (6,5 - 7 - 7,5 - 8 - 8,5), para esto, se requiere que las puntillas sean de 1" y 1/2. Se propone adecuar y ajustar la máquina de tal forma que se apuntille con ambas filas apuntilladoras, esto con el fin de que el apuntillado total sea más rápido y eficiente. En el siguiente diagrama podemos encontrar de forma detallada cada método que comprende el proceso de la Clavadora, también están depositados los tiempos de cada método y las distancias que debe recorrer el operario. Por otra parte al lado derecho del formato en la casilla de propuestas y observaciones, se consignaron las propuestas de mejoramiento y el tipo de acción a tomar. Para este caso sólo se observa la propuesta 1 que es la referente al método de trabajo, debido a que la propuesta 2 se refiere a una adecuación en la máquina como tal, por tal razón el método sigue siendo el mismo.

(Ver Figura 7, página siguiente).

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Figura 7. Diagrama de flujo del proceso de la clavadora Ref. 6,5-7 (propuesto 1)

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Los siguientes tablas muestran los suplementos y el cálculo del número de observaciones o tomas realizadas y la muestra, de la máquina Clavadora. Cuadro 15. Suplementos para la clavadora Ref. 6,5 -9

Numero de Observaciones

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Estos tiempos cronometrados en la planta corresponden a la clavadora Ref. 6,5 – 7, con el método propuesto 1.

Cuadro 16. Cronometraje clavadora Ref. 6,5 – 7 (propuesto 1)

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En el siguiente cuadro podemos encontrar el método, los cálculos de los tiempos y el porcentaje de suplemento aplicado, del proceso de Clavadora, todos estos datos son respecto al método propuesto 1 que básicamente consiste en que los tableros de referencias 6,5 a la 9,5 sean pasados por la clavadora. En la parte inferior derecha del formato se encuentra el tiempo total requerido para producir una unidad, es decir un tablero de referencias 6,5 a la 9,5 apuntillado totalmente.

Cuadro 17. Tiempos de la clavadora Ref. 6,5 - 7 (propuesto 1)

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Estos tiempos cronometrados en la planta corresponden a la clavadora Ref. 6,5 – 7, con el método propuesto 2.

Cuadro 18. Cronometraje clavadora Ref. 6,5 – 7 (propuesto 2)

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En el siguiente cuadro están los tiempos estándar de la Clavadora aplicándole la propuesta 2 que consiste en que sean apuntillados en la clavadora pero con ambas filas apuntilladoras. Cuadro 19. Tiempos de la clavadora Ref. 6,5 - 7 (propuesto 2)

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Aquí se pueden observar las productividades que se lograrían, pasando los tableros de estas referencias por la Clavadora, también se muestra la productividad que se tendría clavándolos con dos filas apuntilladoras. Cuadro 20. Producción de la clavadora Ref. 6,5 – 7 (propuesto1)

Cuadro 21. Producción de la clavadora Ref. 6,5 – 7 (propuesto2)

A continuación veremos el caso de los tableros grandes, de referencias 19 a la 20. Estas referencias si son pasadas por la clavadora, pero actualmente no se clavan con las dos filas de apuntillado.

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El siguiente diagrama de flujo es el que actualmente presenta este proceso, el cual quedaría igual aplicándole la propuesta 2, sin embargo la mejoría se ve reflejada en los tiempos. Cuadro 22. Diagrama de flujo del proceso de la clavadora Ref. 19 - 20 (actual)

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Estos tiempos cronometrados en la planta corresponden a la clavadora Ref. 19 – 20, con el método actualmente utilizado.

Cuadro 23. Cronometraje clavadora Ref. 19 – 20 (actual)

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Cuadro 23. (Continuación).

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En este cuadro se encuentran los tiempos que actualmente se tienen, apuntillando los tableros únicamente con una fila apuntilladora. Cuadro 24. Tiempos de la clavadora Ref. 19 - 20 (actual)

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Estos tiempos cronometrados en la planta corresponden a la clavadora Ref. 19 – 20, con el método propuesto 2 (Ambas filas apuntilladoras).

Cuadro 25. Cronometraje clavadora Ref. 19 – 20 (propuesto 2)

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Cuadro 25. (Continuación).

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En este formato se pueden ver los tiempos una vez aplicado el mejoramiento o propuesta 2 (Ambas filas apuntilladoras).

Cuadro 26. Tiempos de la clavadora Ref. 19 - 20 (propuesto)

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Aquí se pueden observar las productividades actuales y las productividades con el mejoramiento. Cuadro 27. Producción de la clavadora Ref. 19 - 20 (actual)

Cuadro 28. Producción de la clavadora Ref. 19 – 20 (propuesto)

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8. MATRICES Y CONSOLIDADOS DE TIEMPOS En este capítulo se encontrarán cuadros resúmenes y matrices con datos consolidados, en donde están depositados los tiempos actuales y los tiempos estándar propuestos, de toda la línea de producción. Los datos se muestran por proceso para cada una de las referencias, o por referencia versus otras características, como por ejemplo si la bobina lleva helica o no lleva, o si es inmunizada o sin inmunizar. También se encontrarán matrices con datos de tiempos y productividades, discriminando si el proceso de producción comienza desde Aserrío o comienza desde Cepillos. En la siguiente matriz se pueden ver los tiempos estándar actuales por cada referencia y para cada proceso. (Ver Cuadro 29, página siguiente).

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Cuadro 29. Matriz tiempos estándar (familias bobinas vs. procesos)

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En la siguiente matriz se presentan las productividades que actualmente tiene cada proceso para cada una de las referencias.

Cuadro 30. Matriz productividades (familias bobinas vs. procesos)

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El siguiente cuadro muestra el tiempo global que se requiere para producir una bobina Ref. 14, se presentan para dos casos: comenzando el proceso a partir de Aserrío y también comenzándolo a partir de Cepillos. Se escogió la referencia 14, ya que es la bobina promedio de la planta, ni muy grande ni muy pequeña, es estándar. Esto se realizó teniendo en cuenta los solapamientos existentes en el proceso, esto quiere decir que se tuvo en cuenta las operaciones que simultáneamente se realizan en la planta, considerando jornadas de 8 horas y 14 horas juntando dos turnos, estos cálculos se realizaron partiendo de la necesidad de conocer la productividad global de la planta. Cuadro 31. Tiempo global - bobina 14

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La siguiente es una matriz resumen donde se encuentran todos los tiempos estándar actuales por cada referencia. La planta despacha bobinas con helica o sin helica, inmunizada o sin inmunizar, por tal motivo en la matriz se discriminan estas características, como también si se comienza el proceso desde Aserrío o desde Cepillos. Cuadro 32. Matriz tiempos estándar vs. Referencias

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La siguiente es una matriz resumen en donde se consolidan las productividades por referencia, también discriminando las características de helica e inmunización y proceso comenzado desde Aserrío o desde Cepillos. Cuadro 33. Matriz productividades vs. Referencias

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A continuación se presenta el cuadro de propuestas de mejoramiento, en donde se detallan la propuestas al igual que se exponen las justificaciones y los beneficios cualitativos de aplicar dichos mejoramientos. Las propuestas depositadas en este cuadro fueron realizadas para los procesos en los que se identificaron falencias, fallas, demoras o simplemente opciones de mejoramiento. Cuadro 34. Propuestas de mejoramiento

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Cuadro 34. (Continuación).

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En esta matriz se encuentran los tiempos estándar propuestos, es decir con el mejoramiento aplicado al método o a la máquina. Cuadro 35. Matriz tiempos estándar propuestos (familias vs. procesos)

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En esta matriz se encuentran las productividades obtenidas aplicándoles los mejoramientos al método o a la máquina.

Cuadro 36. Matriz productividades propuestas (familias vs. procesos)

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9. COMPARATIVOS MÉTODOS ACTUALES VERSUS MÉTODOS PROPUESTOS Y ANÁLISIS DE PRODUCTIVIDADES

En este capítulo se presenta un análisis de los métodos actuales contra los métodos propuestos, presentando los beneficios en cuanto a la productividad que se obtiene con dichas propuestas. Se demostrará el beneficio a través de cuadros comparativos, donde básicamente se cruzan los datos actuales con los propuestos, comprobando las variaciones y evidenciando la mejoría en la productividad cuando es aplicado el mejoramiento. También se presentan dichas variaciones positivas en graficas, las cuales ilustran el comparativo de lo actual con lo propuesto; cada grafica viene acompañada con cuadros de análisis donde se explica la razón de los incrementos en la productividad tanto cualitativa como cuantitativamente. En la siguiente matriz podemos ver claramente la diferencia que existe entre los tiempos estándar que actualmente se presentan y los tiempos estándar que se logran con las propuestas, en los 5 procesos que se les aplicaron las mejoras. Estas variaciones están presentadas tanto en minutos como en porcentajes. (Ver Cuadro 37, página siguiente).

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Cuadro 37. Matriz comparativa tiempos estándar actuales vs. tiempos estándar propuestos

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En la siguiente matriz se observa las diferencias en la productividad actual versus propuesta, de los 5 procesos que se les aplicaron las mejoras. Estas variaciones están presentadas en unidades con sus respectivos porcentajes. Cuadro 38. Matriz comparativa productividades actuales vs. productividades propuestas

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A continuación se observan gráficamente las variaciones en productividad de los 5 procesos analizados. Al lado derecho de cada grafica se encuentra un cuadro explicativo del porque los incrementos, estos análisis están expresados tanto cuantitativa como cualitativamente. Gráfico 1. Comparación productividades ensamble de bobinas

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Gráfico 2. Comparación productividades ensamble de helica

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Gráfico 3. Comparación productividades pulido

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Gráfico 4. Comparación productividades armado de tableros

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Cuadro 39. Análisis cuantitativo y cualitativo

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Gráfico 5. Comparación productividades clavadora vs armado de tableros Ref. (5 - 8,5)

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Gráfico 6. Comparación productividades clavadora

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10. CONCLUSIONES

Se logró establecer de forma clara y detallada los métodos con los que actualmente se trabaja, en cada puesto de trabajo de la planta. Toda esta información debidamente documentada.

Se determinaron las productividades que se presentan en cada uno de los puestos de trabajo, basándose en los tiempos estándar también calculados previamente. Esto se realizo para cada proceso y producto. Toda esta información debidamente documentada.

Se calculó la productividad global actual de toda la línea de producción, partiendo de los tiempos estándar globales previamente obtenidos.

A través de un análisis minucioso de los métodos, tiempos y productividades actuales se lograron identificar mejoras en algunos procesos, partiendo de ello se propusieron cambios en los métodos, logrando con esto establecer métodos de trabajo mejorados.

Se logró determinar las productividades de los procesos mejorados. Toda esta información debidamente documentada.

Se demostró cuantitativa y cualitativamente por medio de cuadros comparativos, matrices y graficas, que los cambios y las mejoras propuestas generan un alto incremento en la productividad de los procesos intervenidos y por ende en la productividad global de la planta.

Por medio de este estudio de métodos y tiempos se logró actualizar toda la información referente a métodos, tiempos y productividades, información que se utilizó para alimentar el SAP, realizar procesos de costeo y distribuir el personal de la planta de manera óptima y eficiente.

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11. RECOMENDACIONES

De acuerdo a los análisis efectuados en cada puesto de trabajo se recomienda poner en marcha la consecución de las mesas acondicionadas con rodillos al igual que los rodillos de piso, ya que son necesarios e indispensables para diferentes procesos en la planta, tales como ensamble de bobinas (para el enduelado), instalación de helicas y pulido de bobinas; con la utilización de estas herramientas, se logra un claro incremento en la productividad.

Se recomienda utilizar ambas filas apuntilladoras de la clavadora, ya que se logra un incremento en la productividad debido a que la operación de clavado se realiza aproximadamente a la mitad del tiempo y se le estaría dando más utilización a la máquina.

Se sugiere realizar una capacitación al personal de armado de helicas y de la Sinfín en lo referente al trazado de la silueta de las helicas y al corte de las mismas, ya que se presentan constantemente inconvenientes con las dimensiones y esto ocasiona reprocesos.

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