UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR FACULTAD DE ODONTOLOGÍA · i universidad central del ecuador...
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i
UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR
FACULTAD DE ODONTOLOGÍA
UNIDAD DE INVESTIGACIÓN, TITULACIÓN Y GRADUACIÓN.
TEMA:
“GRADO DE CORROSIÓN DE UNA ALEACIÓN DE CROMO-COBALTO SOMETIDA A
CUATRO TIPOS DE SOLUCIONES QUÍMICAS. ESTUDIO IN VITRO”
Proyecto de Investigación previo a la obtención del título de Odontólogo
Autor:
Garzón Vera Christian Alexander
Tutor:
Dr. Berio Roldan Chuquimarca Paucar
DM, QUITO 2017
iv
APROBACIÓN DE LA PRESENTACIÓN ORAL/TRIBUNAL
El tribunal constituido por: Dr. Wladimir Vicente Andrade Yépez, Dr. Juan Pablo del
Valle Lovato.
Luego de receptar la presentación oral del trabajo de titulación previo a la obtención del
título de Odontólogo presentado por el señor Christian Alexander Garzón Vera.
Con el título:
“GRADO DE CORROSIÓN DE UNA ALEACIÓN DE CROMO-COBALTO
SOMETIDA A CUATRO TIPOS SOLUCIONES QUÍMICAS. ESTUDIO IN VITRO”
Emite el siguiente veredicto:
Fecha: Quito, 21 de Septiembre del 2017
Para constancia de lo actuado firman:
Nombre y Apellido Calificación Firma
Presidente Dr. Wladimir Andrade ………………………. …………………………
Vocal 1 Dr. Juan Pablo del Valle ………………………. ………………………..
v
DEDICATORIA
El presente trabajo está dedicado
A mis padres, César Garzón y María Elena Vera, porque ellos han dado razón a mi vida,
por sus consejos que guiaron mi camino para poder llegar a mis objetivos de vida, y su
paciencia, no podría sentirme más ameno con la confianza puesta sobre mi persona,
especialmente cuando he contado con su mejor apoyo incondicional desde que tengo
memoria.
A mis hermanos Julio y Giovanny, quienes me han apoyado emocionalmente con sus
consejos para seguir adelante, más que hermanos son mis verdaderos amigos.
A mis Docentes quienes compartieron sus conocimientos para poder enfrentar la vida con
sabiduría.
A mis amigos y amigas quienes me han dado fortaleza para no decaer en el largo camino
académico.
A toda mi familia por su cariño, personas de bien, muchas gracias por ser incondicionales.
Christian Alexander Garzón Vera
vi
AGRADECIMIENTOS
Quiero expresar mis más sinceros agradecimientos:
A mi tutor, Dr. Berio Chuquimarca que me supo guiar durante todo el trayecto de la investigación
hasta culminar la misma.
A la Dra. Andrea Gonzáles por permitirme utilizar el Estereomicroscopio de la Facultad de
Odontología de la Universidad Central del Ecuador.
Quiero agradecer especialmente a María José Valverde por ser un pilar fundamental en mi vida y
por ser una persona incondicional que ha estado a mi lado en los buenos y malos momentos.
Gracias por ser esa persona especial en mi vida.
A Michelle Martínez e Israel Chacha por ayudarme con implementos que se necesitaba para realizar
la investigación.
Al Dr. Carlos Arroyo Jefe del Laboratorio de Caracterización de Nanomateriales de la Universidad
de las Fuerzas Armadas (ESPE) por permitirme utilizar los equipos que se necesitaba para la
investigación.
vii
INDICE DE CONTENIDOS
© DERECHOS DE AUTOR ....................................................................................................... i
APROBACIÓN DEL TUTOR DEL TRABAJO DE TITULACIÓN . ¡Error! Marcador no definido.
DEDICATORIA ...................................................................................................................... iv
AGRADECIMIENTOS ............................................................................................................ vi
INDICE DE CONTENIDOS .................................................................................................... vii
LISTA DE TABLAS ................................................................................................................ ix
LISTA DE GRÁFICOS ............................................................................................................. x
LISTA DE FIGURAS............................................................................................................... xi
RESUMEN ............................................................................................................................ xiii
ABSTRACT ................................................................................. ¡Error! Marcador no definido.
INTRODUCCIÓN .................................................................................................................... 1
1. CAPÍTULO I ..................................................................................................................... 3
1. PROBLEMA ................................................................................................................. 3
1.1. Planteamiento del problema ........................................................................................ 3
1.2. Formulación del problema .............................................................................................. 4
1.3. OBJETIVOS .............................................................................................................. 5
1.4. JUSTIFICACIÓN....................................................................................................... 6
1.5. HIPÓTESIS ............................................................................................................... 7
CAPÍTULO II ........................................................................................................................... 8
2. MARCO TEÓRICO ....................................................................................................... 8
2.1. CORROSIÓN ............................................................................................................ 8
2.2. Metales: Cromo-Cobalto ............................................................................................18
2.2.1. Cromo ........................................................................................................................18
2.2.2.4. Usos del cobalto (31) ............................................................................................20
2.3. Aleación ...................................................................................................................21
2.4. Aleación de cromo-cobalto.........................................................................................23
2.5. Reacciones adversas ..................................................................................................24
2.6. Saliva Artificial (Salivsol) ..........................................................................................25
2.7. Bebida Carbonatada (Coca-Cola)................................................................................26
viii
2.8. Ácido Acético (Vinagre) ............................................................................................28
2.9. Café..........................................................................................................................29
2.10. Termocicladora ......................................................................................................31
CAPÍTULO III.........................................................................................................................32
3. MATERIALES Y MÉTODOS .......................................................................................32
CAPÍTULO IV ........................................................................................................................79
4. ANÁLISIS DE RESULTADOS Y DISCUSIÓN .............................................................79
4.2. DISCUSIÓN................................................................................................................ 102
CAPÍTULO V........................................................................................................................ 106
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................................. 106
6. BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................ 108
7. ANEXOS ........................................................................................................................... 112
ix
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Factores que intervienen en la corrosión……………….………………...9
Tabla 2. Composición de las aleaciones utilizadas en odontología……...……….23
Tabla 3. Composición de la saliva artificial…………..…………………………..27
Tabla 4. Composición del café………………..…………………………………..32
Tabla 5. Prueba de normalidad según Kolmogorov-Smirnov y Shapiro-Wilk.......85
Tabla 6. Pruebas no Paramétricas: Friedman y Kruskal Wallis………………......88
Tabla 7. Prueba no paramétrica de Kruskal Wallis: Comparación de las
muestras…………………………………………………………………………..89
Tabla 8. Prueba no paramétrica de Kruskal Wallis: Comparación de las muestras. Día
10…………………………………………………………………………..…91
Tabla 9. Prueba no paramétrica de Kruskal Wallis: Comparación de las muestras. Día
20……………………………………………………….………………….....93
Tabla 10. Prueba no paramétrica de Kruskal Wallis: Comparación día 1-día 10
.................................................................................................................................95
Tabla 11. Prueba no paramétrica de Kruskal Wallis: Comparación día 20-día 10
..................................……………………………………………………………...99
Tabla 12. Prueba no paramétrica de Kruskal Wallis: Comparación día 20-día
1………………………………………………………………..……...................101
Tabla 13. Tipos de corrosión localizada en grupo 1…………………………….103
Tabla 14. Tipos de corrosión localizada en grupo 2…………………………….104
Tabla 15. Tipos de corrosión localizada en grupo 3…………………………….104
Tabla 16. Tipos de corrosión localizada en grupo 4…………………………….105
x
LISTA DE GRÁFICOS
Gráfico 1. Pruebas no Paramétricas: Friedman y Kruskal Wallis. Comparación de
medias…………………………………………………………………………….88
Gráfico 2. Pruebas Kruskal Wallis para muestras independientes……………….90
Gráfico 3. Pruebas Kruskal Wallis para muestras independientes…………….....92
Gráfico 4. Pruebas Kruskal Wallis para muestras independientes……………….94
Gráfico 5. Pruebas Kruskal Wallis para muestras independientes……………….96
Gráfico 6. Comparaciones por pareja de CODIGO……………………………...97
Gráfico 7. Prueba de Kruskal-Wallis para muestras independientes…………...100
Gráfico 8. Prueba de Kruskal-Wallis para muestras independientes…………...102
Gráfico 9. Tipos de corrosión localizada en grupo 1…………….……………...103
Gráfico 10. Tipos de corrosión localizada en grupo 2…………………………..104
Gráfico 11. Tipos de corrosión localizada en grupo 3…………………………..105
Grupo 12. Tipos de corrosión localizada en grupo 4……………………………106
xi
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Corrosión uniforme……………………………………………………10
Figura 2. Corrosión galvánica……………………………………………………11
Figura 3. Corrosión por fisura……………………………………………………11
Figura 4. Corrosión por picadura………………………………………………...12
Figura 5. Corrosión por cavitación……………………………………………….13
Figura 6. Corrosión microbiológica………………………………………………14
Figura 7. Lingotes de cromo-cobalto……………………………………………..39
Figura 8. Estereomicroscopio…………………………………………………….40
Figura 9. Foto tomada en el estereomicroscopio del lingote de cromo-cobalto sin
alteración en su estructura antes de ser sometida a las soluciones químicas……..42
Figura 10. Foto tomada en el estereomicroscopio del lingote de cromo-cobalto sin
alteración en su estructura antes de ser sometida a las soluciones químicas……..44
Figura 11. Foto tomada en el estereomicroscopio del lingote de cromo-cobalto sin
alteración en su estructura antes de ser sometida a las soluciones químicas……..46
Figura 12. Foto tomada en el estereomicroscopio del lingote de cromo-cobalto sin
alteración en su estructura antes de ser sometida a las soluciones químicas……..47
Figura 13. Termocicladora………………………………………………………..48
Figura 14. Temperatura para el inicio del termociclado……………………...…..48
Figura 15. Lingote de cromo-cobalto al terminar el termociclado (Grupo I)…….49
Figura 16. Lingote de cromo-cobalto al terminar el termociclado (Grupo II)……49
Figura 17. Lingote de cromo-cobalto al terminar el termociclado (Grupo III)…...49
Figura 18. Lingote de cromo-cobalto al terminar el termociclado (Grupo IV)…..49
Figura 19. Cuatro tipos de soluciones químicas………………………………….50
Figura 20. Vasos de precipitación de 250 ml con sus respectivas soluciones
químicas…………………………………………………………………………..50
Figura 21. Lingotes de cromo-cobalto dentro de sus respectivos vasos de precipitación con
sus soluciones químicas…………………………………………………………..51
Figura 22. Día 1 pH (7)…………………………………..……………………….51
Figura 23. Día 1 pH (6)…………………………………………………………...51
Figura 24. Día 1 pH (5)…………………………………………………………...52
Figura 25. Día 1 pH (6)…………………………………………………………...52
Figura 26. Fotografías de los cambios que existieron en la estructura del lingote de cromo-
cobalto a los 10 días (Grupo I)................................………………………………54
xii
Figura 27. Fotografías de los cambios que existieron en la estructura del lingote de cromo-
cobalto a los 10 días (Grupo II)…………………………………………….………...57
Figura 28. Fotografías de los cambios que existieron en la estructura del lingote de cromo-
cobalto a los 10 días (Grupo III)……………………………………………….……..59
Figura 29. Fotografías de los cambios que existieron en la estructura del lingote de cromo-
cobalto a los 10 días (Grupo IV)……………………………………………….…….62
Figura 30. Día 10 pH (7)………………………………………………………….….62
Figura 31. Día 10 pH (6)……………………………………………………………..62
Figura 32. Día 10 pH (5)……………………………………………………………..63
Figura 33. Día 10 pH (6)……………………………………………………………..63
Figura 34. Fotografías de los cambios que existieron en la estructura del lingote de cromo-cobalto a los 20 días (Grupo I)……………………………………………………….65 Figura 35. Fotografías de los cambios que existieron en la estructura del lingote de cromo-cobalto a los 20 días (Grupo II)…………………………………………....................68 Figura 36. Fotografías de los cambios que existieron en la estructura del lingote de cromo-cobalto a los 20 días (Grupo III)………………………………………………………70 Figura 37. Fotografías de los cambios que existieron en la estructura del lingote de cromo-cobalto a los 20 días (Grupo IV)………………………………………………………73 Figura 38. Día 20 pH (7)………………………………………………………………73 Figura 39. Día 20 pH (6)………………………………………………………………73 Figura 40. Día 20 pH (5)………………………………………………………………74 Figura 41. Día 20 pH (5)………………………………………………………………74 Figura 42. Imagen tomada en Microscopio Electrónico SEM nos indica corrosión microbiológica…………………………………………………………………………75 Figura 43. Imagen tomada en Microscopio Electrónico SEM nos indica corrosión por fisura…………………………………………………………………………………..76 Figura 44. Imagen tomada en Microscopio Electrónico SEM nos indica corrosión por cavitación-……………………………………………………………………………..77 Figura 45. Imagen tomada en Microscopio Electrónico SEM nos indica corrosión por fisura…………………………………………………………………………………..78 Figura 46. Imagen tomada en Microscopio Electrónico SEM nos indica corrosión por fisura…………………………………………………………………………………..79 Figura 47. Imagen tomada en Microscopio Electrónico SEM nos indica corrosión por fisura………………………………………………………………………………….80 Figura 48. Día 30 pH (7)……………………………………………………………..81 Figura 49. Día 30 pH (5)……………………………………………………………..81 Figura 50. Día 30 pH (5)…………………………………………………………….81 Figura 51. Día 30 pH (5)…………………………………………………………….81
xiii
TEMA “Grado de corrosión de una aleación de cromo-cobalto sometida a cuatro tipos de
soluciones químicas. Estudio in vitro.”
Autor: Garzón Vera Christian Alexander Tutor: Chuquimarca Paucar Berio Roldan
RESUMEN
La corrosión se produce cuando un metal es atacado por agentes naturales o por acción electroquímica, provocando una destrucción lenta y progresiva hasta producir debilidad de una sustancia sólida. Existen dos tipos de corrosión la cual se clasifica en generalizada que se produce en toda la superficie del metal y la corrosión localizada que se produce en sectores específicos del metal, en este tipo de corrosión encontramos corrosión galvánica, por fisura, por picadura, por cavitación y microbiológicas. Hay métodos que nos ayudan a medir la corrosión como la inspección visual directa por la cual observamos los daños de discontinuidad que se presenta en una estructura metálica. Así como la Microscopía que ayuda a dar imágenes con aumentos superiores y con mayores detalles del metal a ser estudiado. Esta investigación se realizó in vitro utilizando lingotes de cromo-cobalto, en donde se observó diferentes tipos de corrosión que se observaron en el estereomicroscopio, el Grupo 1 (Saliva Artificial) fue en un 70% de corrosión por fisura, 20% de corrosión por cavitación y en un 10% de corrosión microbiológica y un pH de 7 el cual se mantuvo constante durante los 30 días. El grupo 2 (Saliva Artificial+Gaseosa) fue 80% de corrosión por fisura y 20 % de corrosión por cavitación y un pH de 6, en los últimos 10 días se obtuvo un pH de 5. El grupo 3 (Saliva Artificial+Vinagre) fueron 100% de corrosión por fisura y un pH de 5 el cual se mantuvo constante durante los 30 días. El grupo 4 (Saliva Artificial+Café) fue 100% de corrosión por fisura y un pH de 6, en los últimos 20 días pH cambio a 5. PALABRAS CLAVES: Corrosión, Aleación de cromo-cobalto, Soluciones Químicas
xiv
TOPIC: Grade of Corrosion of an alloy of chromo-colbate subjected to tour kinds of
chemical solutions. In Vitro Study.
Author: Garzón Vera Christian Alexander
Tutor: Dr. Chuquimarca Paucar Berio Roldan
ABSTRACT
The corrosion is produced when a metal is attacked by natural agentes or by
electrochemical action, provoking a slow and progresive destruction until producing weakness of a solid substance. There are two kinds of corrosion which is classified in generalized that is produced in the entire surface of the metal and the located corrosion that
is produced in specific sectors of the metal, this kind of corrosion we find galvanic corrosion, by its fissure, by its sting, by its cavitation and microbiologic. There are methods
which help us to measure the corrosion as the direct visual inspection by which we notice the damages of discontinuity that is presented in a metallic structure. Thus the microscopy that helps to give images with higher increase and with the higher details of the metal to be
studied. This research was made in vitro using ingots of chromes-colbate, where was noticed different kinds of corrosion that were observed in the stereomicroscope, the group 1
(artificial saliva) was in a 70% of corrosion by fissure, 20% of corrosion by cavitation and in a 10% of microbiológica corrosion and a pH of 7 which was kept constant during 30 days. The group 2 (Artificial+Gaseous Saliva) was 80% of corrosion by its fissure and 20%
of corrosion by cavitation and a pH of 6, in the last 10 days were got a pH of 5. The group 3 (Artificial+Vinegar Saliva) were 100% of corrosion by fissure and a pH of 5 which was
kept constante during 30 days. The group 4 (Artificial+coffee Saliva) was 100% of corrosion by fissure and a pH of 6, in the last 20 days pH changed to 5.
KEYWORDS: CORROSION/ ALLOY DE CHROMO-COBALTE/ CHEMICAL
SOLUTIONS.
1
INTRODUCCIÓN
Macchi (1), manifiesta que las aleaciones se dividen en dos grupos, las que contienen
metales nobles y las que contienen metales no preciosos como es el caso de las aleaciones
a base de plata, níquel, cobalto, cobre, hierro y titanio. Este tipo de metales no preciosos
se utilizan para la elaboración de coronas, dentaduras parciales fijas y removibles,
implantes y aparatos de ortodoncia.
Una característica especial es su resistencia a la corrosión y su propiedad de
biocompatibilidad del medio donde va a cumplir su función sin provocar reacciones
adversas. (1)
Velazco, G., Weinhold, E. y cols. (2), mencionan que en los últimos años se ha aumentado
la fabricación de prótesis metálicas las cuales son elementos favorables para formar
elementos corrosivos de los mismos junto con la saliva dentro de la cavidad bucal,
originando diversas investigaciones asociadas a este tipo de fenómeno biológico.
Estudios realizados en Venezuela demostraron que las alteraciones de la cavidad bucal
dependen de las características del metal utilizado en la cual debería existir una armonía
entre el metal y el tejido donde descansa la prótesis metálica. (2)
El medio oral en un ambiente adecuado para la formación de productos corrosivos por la
presencia de humedad, por los cambios extremos de temperatura producto de la ingesta de
alimentos y al mismo tiempo por los cambios constantes de pH. (3)
Los residuos alimenticios que no ingresan al sistema digestivo pueden quedar adheridos a
los diferentes tipos de prótesis dentales o restauraciones metálicas en la cual se crean
condiciones óptimas que aceleran las reacciones corrosivas. (3)
Cuando existe la formación de iones metálicos producto de los procesos corrosivos estos
llegan a provocar efectos de hipersensibilidad o pueden llegar al organismo por vía
gastrointestinal o por difusión a través de los tejidos bucales llegando a órganos
específicos por medio del sistema circulatorio interfiriendo en el metabolismo del sistema
biológico. (3)
2
Cárdenas, Z., Salas, R. y cols., mencionan que al realizar este tipo de investigaciones
radica en que el proceso de corrosión puede ser más complicado cuanto menos
homogénea sea la aleación y más complejo el medio circundante. Esto depende de la
composición, estado físico y estado superficial del metal, así como de los componentes
químicos del medio. (4)
Esto implica de tener un conocimiento claro de los factores que intervienen en el proceso
debido a que los productos de corrosión se han encontrado en las superficies de las
aleaciones y en los alrededores de los tejidos blandos y duros. Estos productos de
corrosión pueden interferir con diferentes reacciones bioquímicas del cuerpo. (4)
Los estudios realizados sobre corrosión de aleaciones en el medio bucal, generalmente se
refieren a salivas artificiales como medio conveniente para simular la influencia de la
saliva natural sobre las aleaciones en estudio, por lo cual nos ayudan a entender mejor los
cambios que se producen en las mismas y comprender las reacciones patológicas que
afectan a los tejidos de la cavidad bucal.
3
1. CAPÍTULO I
1. PROBLEMA
1.1. Planteamiento del problema
En la atención odontológica se utiliza aleaciones metálicas las cuales pueden llegar a
producir una corrosión de la misma por el contacto directo que se da con la saliva la cual
está formada por agua, sales minerales, algunas proteínas, así como los microorganismos
bacterianos los cuales transforman la microflora oral y los productos alimenticos
adheridos a las estructuras metálicas. Cuando una prótesis dental ha perdido la
funcionalidad por varios años de uso, provocan un deterioro a nivel estructural y altera sus
características físico-químicas causando respuestas inflamatorias, alérgicas, tóxicas y
mutagénicas originadas por la liberación de iones metálicos dentro de la cavidad bucal.
En el medio comercial existen diferentes bebidas las cuales provocan corrosión, como es
el caso de la bebida carbonatada (Coca-Cola) lo cual presenta un ingrediente activo que es
el ácido fosfórico. El vinagre que se utiliza como un condimento y conservante para
diversos tipos de alimentos, compuesto por un 5-6% de ácido acético con un pH de 2,5-
3,5, origina un tipo de corrosión cuando entra en contacto con cualquier tipo de metal. (5)
Se conoce que el café contiene compuestos químicos como la cafeína, esta sustancia
química provoca un daño a nivel de la estructura dental, también produce un cambio en la
coloración de los dientes y en las estructuras protésicas, las cuales llegan a afectar los
tejidos de la cavidad bucal. (6)
Con esta investigación se ayudaría a comprender los problemas de corrosión que se
pudieran presentar en los pacientes portadores de prótesis, así como el origen de algunas
patologías que se dan en las estructuras de la cavidad bucal provocando el rechazo y el
fracaso del aditamento protésico.
4
1.2. Formulación del problema
¿Cuáles son los cambios corrosivos que se producen en una aleación de cromo-cobalto
sometida a cuatro tipos de soluciones químicas?
5
1.3. OBJETIVOS
1.3.1. Obje tivo Ge ne ral
a. Observar el grado de corrosión que se produce en una aleación de cromo-cobalto sometida
a saliva artificial; saliva artificial + café; saliva artificial + gaseosa (Coca-Cola); saliva
artificial + vinagre a través del microscopio electrónico.
1.3.2. Obje tivo Es pecífico
a. Determinar cuál de las sustancias utilizadas provoca más corrosión en la aleación.
b. Analizar los cambios de pH que se producen en cada sustancia química.
c. Comparar los grados de corrosión producidos con las diferentes sustancias a utilizar.
6
1.4. JUSTIFICACIÓN
La investigación aportará con conocimientos sobre los cambios que puede presentar una
prótesis de cromo-cobalto en contacto con saliva y diferentes sustancias químicas, se
conoce que la saliva cumple un papel importante en el medio bucal la cual cumple
funciones específicas como lubricación, digestión, adherencia, formación de placa dental
y proporciona un medio de protección a los dientes. También es un factor importante para
que se produzcan reacciones de corrosión y provoque hipersensibilidad por la liberación
de iones metálicos.
Los cambios de pH que se presentan en la cavidad bucal con la ingesta de bebidas
utilizadas más comúnmente en nuestro medio pueden modificar significativamente el
medio oral provocando efectos adversos sobre la aleación.
Los resultados obtenidos servirán para conocer las reacciones corrosivas que se producen
con una prótesis elaborada de cromo-cobalto dentro del medio bucal y su liberación de
iones metálicos responsables de efectos de hipersensibilidad.
7
1.5. HIPÓTESIS
1.5.1. Hipóte sis
Existen cambios corrosivos en una ALEACIÓN DE CROMO-COB ALTO
sometida a cuatro tipos de soluciones químicas .
1.5.2. Hipóte sis nula
NO existen cambios corrosivos en una ALEACIÓN DE CROMO-COBALTO sometida
a cuatro tipos de soluciones químicas.
8
CAPÍTULO II
2. MARCO TEÓRICO
2.1. CORROSIÓN
2.1.1 . DEFINICIÓN
(Phillips, 2000) definió a la corrosión como un proceso químico o electroquímico a través
del cual un metal es atacado por agentes naturales, llevando a una disolución parcial
provocando un deterioro o debilidad de una sustancia sólida. (7)
(Sola, 1990) manifiesta que una vez que la corrosión se ha producido por una reacción
química, la velocidad a la que tiene lugar dependerá en parte de la temperatura y de la
concentración de reactivos y de los productos, así como de las propiedades de los metales
afectados, donde se puede estimar aspectos termodinámicos y aspectos cinéticos como el
tiempo que se necesita para llevar a cabo la reacción. (8)
Según (Nakagawa M. y cols, 2001) la mayoría de metales y aleaciones son susceptibles de
sufrir un fenómeno corrosivo, también existen metales que pueden soportar dichos
efectos en medios específicos, para ello existen métodos que permiten controlar la
corrosión. (9)
(Phillips, 2000) menciona que se puede producir corrosión por factores como:
a. Naturaleza de la sustancia corrosiva: La cual se encuentra sometida a sustancias
líquidas o húmedas presentes en el medio ambiente, la que se conoce como corrosión de
tipo húmeda. También existe corrosión seca que se produce por presencia de gases a altas
temperaturas. (7)
b. Mecanismo de corrosión: La cual se da por reacciones electroquímicas o reacciones
químicas. (7)
9
c. Apariencia del metal: En donde puede ser afectado uniformemente en toda la superficie
o puede ser localizada y afectar un solo lugar del metal. (7)
Según (Ewers G.J. y cols, 1987), mencionan que la cavidad bucal se presenta como un
medio óptimo para que se produzca un tipo de corrosión acuosa, ya que el metal se
encuentra constantemente sumergido en saliva, en la cual se encuentran aniones agresivos
como el Cloro, al mismo tiempo se produce una actividad electroquímica la cual se
caracteriza por presentar un potencial de oxidación desde -58 a +212 Mv, y un pH que
varía entre 6,1 y 7,9 , por los que son susceptibles a sufrir cambios bruscos en la tensión
de oxígeno, pH y temperatura. (10)
Además manifiestan que las condiciones de la cavidad bucal son variables debido al
consumo de bebidas ácidas y por el uso de dentífricos alcalinos donde aumentan el nivel
del pH de 2 a 11. Posiblemente un material sea estable en condiciones de pH neutro pero
este puede corroerse rápidamente en medios extremos de alcalinidad y acidez. (10)
2 .1 .2 . Factores que inte rvie nen e n la corros ión
(Florista, 2011) (11) clasificó varios factores que intervienen en la corrosión de la
siguiente forma:
Factores que defienden
las formas de ataque
Factores
metalúrgicos
Factores que
definen las
condiciones de
empleo
Factores que
dependen del
tiempo
*Concentración del reactivo *Contenido de oxígeno pH del medio *Temperatura *Presión
*Composición de la aleación *Procedimientos de elaboración *Impurezas *Tratamientos térmicos y mecánicos *Adiciones protectoras
*Estado de la superficie *Forma de las piezas *Solicitaciones mecánicas *Empleo de inhibidores *Características de las uniones
*Envejecimiento *Tensiones mecánicas *Temperatura *Modificación de los revestimientos protectores
Tabla 1. Factores que intervienen en la corrosión (11)
10
2.1.3. Tipos de corros ión
(Salazar, 2015) determinó que los procesos corrosivos dependen tanto de la naturaleza del
material así como de las condiciones en donde se encuentran. Los tipos de corrosión que
existen son: corrosión generalizada y localizada. (12)
a. Corrosión Generalizada (Uniforme): (Salazar, 2015) Citó que este tipo de corrosión se
produce en toda la superficie del metal de forma homogénea dañándola completamente.
(12)
(Macedo L. y cols., 2010) (13) Mencionaron que este proceso inicia a partir de la
interacción de los metales con el medio ambiente dando origen a la formación de
hidróxidos y compuestos organometálicos, que se da mayormente en metales puros,
soluciones sólidas, compuestos químicos. (A. Malishew y cols., 1985) (14) afirmaron que
este tipo de corrosión se produce con mayor frecuencia y al mismo tiempo se la puede
prevenir con facilidad. (13) (14)
Figura 1. Corrosión Uniforme Fuente: http://images.slideplayer.es2144750slidesslide_4.jpg
b. Corrosión Localizada: (Salazar, 2015) Aseguro que se presentan en zonas específicas del
metal, establecidas por la naturaleza, la geometría y por las condiciones en las que se
encuentra sometido. (12)
Según (A. Malishew y cols., 1985) estos defectos corrosivos se presentan con mayor
frecuencia en superficies como ranuras, aristas y rayas del metal o de la aleación, ya que
estos sitios presentan condiciones favorables para la formación de microelementos. (14)
11
Las cuales se da con mayor frecuencia en aleaciones monofásicas y multifásicas, así como
en metales puros. (14)
Tipos de corrosión localizada:
(Salazar, 2015) clasificó los diferentes tipos de corrosión local en corrosión galvánica, por
fisura, por picadura, por cavitación y microbiológicas. (12)
b.1. Corrosión galvánica: Para (Revie, 2011) esta se produce cuando existe una unión
física o eléctrica, entre diferentes metales, con la presencia de un electrolito formando una
celda electroquímica dando como resultado la corrosión del material con menor potencial
electroquímico. (15)
(Macedo L. y cols., 2010) Concluyeron que se produce cuando, dos o más metales
diferentes o una aleación entran en contacto con fluidos orales, originando un proceso
combinado de oxidación y disoluciones, producto de la diferencia entre sus potenciales de
corrosión. Donde el metal que se corroe recibe el nombre de metal activo, mientras el que
no sufre daño se le denomina metal más noble (13)
Figura 2. Corrosión Galvánica Fuente: http://images.slideplayer.es2144750slidesslide_4.jpg
b.2. Corrosión por fisura: (Salazar, 2015) Describió que este tipo de corrosión se
produce en zonas estrechas donde se reduce la concentración de oxígeno, cuyo efecto
produce que estos espacios actúen como ánodo produciendo el efecto de corrosión. (12)
(Kaplan A. y cols., 2010) Afirmaron que cuando el metal está sometido a un ambiente
corrosivo y de tensión al mismo tiempo, especialmente cuando se encuentran en
12
movimientos de tracción se producen fisuras que se propagan al interior del metal hasta
que llegan a fracturarse. (16)
Figura 3. Corrosión por Fisura Fuente: http://images.slideplayer.es2144750slidesslide_4.jpg
b.3. Corrosión por picadura (pitting): (Revie, 2011) “El concepto más actual de una
picadura es que empieza a originarse en una discontinuidad presente en la superficie como
el caso de una inclusión o provenientes de marcas de amoladora, en estas discontinuidades
se forman celdas en las cuales se concentra el oxígeno y las sustancias que producirán la
corrosión”. (15)
Para (Salazar, 2015) este se presenta en metales donde existen acumulación de agentes
oxidantes y un aumento de pH del medio donde se encuentra, produciendo la corrosión en
zonas específicas del metal. (12)
(Keyser, 1990) Anunció la presencia de pequeñas impurezas en metales y en aleaciones
comercialmente puros, las cuales presentan diferente potencial llegando a producir
pequeños orificios que pueden traspasar completamente el metal o las aleaciones que han
sido afectadas. (17)
(Malishew, 1985) Supuso que la propagación de un agujero trae consigo la disolución del
metal en el mismo, mientras se mantiene un alto grado de acidez, donde se incrementa la
velocidad de la reacción anódica, y el proceso global se autocataliza. (14)
13
Figura 4. Corrosión por Picadura Fuente: http://images.slideplayer.es2144750slidesslide_4.jpg
b.4. Corrosión por cavitación: Se produce por cambios de presión por flujos turbulentos
que forman burbujas de aire, las cuales implosionan sobre el metal dañando la capa
externa, y aumentando el proceso de corrosión originando agujeros de mayor tamaño. (15)
(Piatti, 1973) Describió a este proceso con varias fases, el ataque inicial es mecánico,
donde la superficie del metal se encuentra rugosa mostrando señales del ataque de la
sustancia corrosiva, luego la acción química aumenta y en la capa externa del metal se
forma una delgada película proveniente del proceso corrosivo. En una fase posterior del
ataque se observan deterioros en forma de cavitaciones las cuales se agrandan y se unen
entre sí. (18)
Figura 5. Corrosión por Cavitación Fuente: http://images.slideplayer.es2144750slidesslide_4.jpg
b.5. Corrosión microbiológica: (Salazar, 2015) Mencionó que no es un tipo de corrosión,
sino un fenómeno que ayuda a producir procesos de corrosión en donde las bacterias y
hongos son las causantes, facilitando la corrosión por picadura. Principalmente la
presencia del medio líquido donde se encuentra el metal facilita la acumulación y la
reproducción de las bacterias alterando la concentración de sales y oxígeno. (12)
14
Según (Videla, 1984) la gran variedad de elementos metabólicos que producen los
microorganismos, son los que provocan muchas veces corrosión y cambian el medio en el
cual se encuentra el metal, de inerte a agresivo. (19)
También afirmó que los microorganismos producen corrosión por: (19)
La producción de sustancias corrosivas, originadas en su crecimiento o metabolismo,
que transforman un medio originalmente inerte en agresivo.
El inicio de celdas de aireación diferencial, por efecto de un desigual consumo de
oxígeno en zonas localizadas.
La destrucción de películas protectoras sobre el metal.
El consumo de sustancias inhibidoras de la corrosión y facilitando la acción de iones
agresivos presentes en el medio.
Este tipo de corrosión se produce principalmente por una causa electroquímica así como
sucede en la corrosión inorgánica, para poder entender sus causas se necesita de diferentes
áreas de estudio interdisciplinario las cuales deben reunir varios criterios provenientes de
la electroquímica, microbiología, bioquímica, metalurgia e ingeniería. (20)
La velocidad de este proceso de corrosión depende de la presencia de microorganismos
existentes en el medio. (19)
Figura 6. Corrosión Microbiológica Fuente:http://slideplayer.esslide1447502images5Otra+Clasificaci%C3%B3n+general+de+la+Corrosi%C3%B3n.jpg
15
2.1.4. Métodos para me dir la corros ión
2 .1.4.1. Ens ayo vis ual:
(Capote, 2011) Describió a la inspección visual como un método óptico cuyo análisis se
ejecuta utilizando el sentido de la vista humana y como energía interviene la luz que
puede ser directa o indirecta. El análisis debe llevar a la identificación de discontinuidades
que se producen para realizar la técnica indicada. (21)
Según (Gómez., y cols., 2012) Clasificaron a la inspección visual en: (22)
2.1.4.1.1. Macros copía: Consiste en la observación a ojo desnudo o con la ayuda de
un microscopio de pocos aumentos inferiores a 50, el cual permite observar detalles más
toscos en la superficie de un metal o de una aleación. (22)
2.1.4.1.2. Micros copía: Esta herramienta permite visualizar la microestructura del
material, ofreciendo la posibilidad de aumentar la imagen con el objetivo de reconocer sus
características y la presencia de defectos. La inspección mediante el microscopio no puede
ser aplicada directamente sobre la pieza a estudiar, sino que requiere la extracción de unas
muestras del material, de densidades y preparación adecuada. (22)
Por medio de la observación microscópica se puede definir si la aleación está constituida
por una o varias fases, la configuración y tamaño del grano, forma y distribución de las
inclusiones no metálicas, así como la presencia de segregaciones y defectos asociados, y
otras heterogeneidades que puedan afectar gravemente las propiedades mecánicas y su
comportamiento en general. (22)
Ventajas: Se puede visualizar directamente la superficie examinada por el observador,
como los colores, sombras, texturas y atributos visuales. (22)
Desventajas: No es posible el acondicionamiento artificial de la imagen y las
restricciones de acceso pueden limitar la inspección. (22)
16
2.1.4.2. Ens ayos con líquidos pe ne trantes:
(Capote, 2011) explicó que a través de la aplicación de un líquido sobre la superficie a
examinar y una vez retirados los excesos se revelaran defectos como poros, fisuras, etc.
mediante el efecto físico de capilaridad. Dicho procedimiento se encuentra limitado a
discontinuidades que se presentan abiertas en la superficie, si el defecto se encuentra
subsuperficial no se podrá detectar usando esta técnica. (21)
A su vez menciono que existen dos tipos de líquidos penetrantes, los cuales son: (21)
Líquidos fluorescentes: Aquellos que en su composición contienen pigmentos
fluorescentes de color amarillo-verdoso, el mismo que fluorece bajo la luz negra o
ultravioleta. (21)
Líquidos penetrantes no fluorescentes: Según (Asociación Española De Ensayos No
Destructivos, 2002) la composición de este tipo de líquido contiene pigmentos disueltos
que se hacen visibles con luz natural o con luz artificial. El color que más se utiliza
frecuentemente es el rojo que hace claramente visibles las indicaciones sobre el fondo
normalmente blanco del revelador. (23)
Ventajas: Portabilidad, bajo costo, sensibilidad, versatilidad, efectividad para inspección
en producción. (22)
Desventajas: Solo pueden ser detectadas las discontinuidades abiertas a la superficie,
debe ser controlada la temperatura y la condición superficial. (22)
2.1.4.3. Ens ayos con ultras onidos :
(Capote, 2011) Describió este método el cual es capaz de generar, emitir y captar haces de
ondas que van desde 0.25 a 25 MHz definidas sujetas a las leyes de reflexión al encontrar
es su trayectoria un cambio en las propiedades físicas del medio en el cual se propagan. El
haz circula el material inspeccionado el cual detecta la presencia de discontinuidades
(fisuras, inclusiones, etc.). (21)
17
2.1.4.4. Ins pe cción con partículas magné ticas :
Para (Capote, 2011) este método consiste en someter una magnetización y espolvear sobre
la superficie finas partículas de material ferromagnético, donde es posible observar
discontinuidades superficiales y sub-superficiales en el material ferromagnético. (21)
2.1.4.5. Ins pe cción por corrie nte s inducidas :
(Capote, 2011) Se refiere al paso de una corriente alterna por un solenoide, la cual genera
un campo magnético, las corrientes eléctricas inducidas producen un campo magnético
(secundario) la cual se opone al campo magnético solenoide (primario) y modifica la
impedancia de la bobina. Esta prueba detecta defectos de las sub-superficie cercanos a la
superficie y agrietamientos de la zona de soldadura, grietas, corrosión, erosión y daños
mecánicos. (21)
2.1.4.6. Ins pe cción por radiografías :
(Capote, 2011) Detallo como un método no destructivo que trata de absorber la radiación
diferenciada por la pieza que se está inspeccionando. La radiación nos permite detectar la
existencia de una falla interna o una alteración en el material como grietas, corrosión,
variaciones de espesor o inclusiones. (21)
2.1.4.7. Ins pe cción por te rmografía infrarroja:
Según (Capote, 2011) se refiere en investigar la emisión térmica infrarroja del material
inspeccionado, el cual permite un análisis cualitativo y cuantitativo de la imagen obtenida.
(21)
También afirma que la transferencia de calor se puede transmitir por conducción,
convección o radiación o por combinaciones de ambas, el calentamiento o enfriamiento
pueden depender de las propiedades térmicas, estado físico, tamaño, naturaleza del
material y el mecanismo de transferencia. (21)
18
2.2. Metales: Cromo-Cobalto
2.2.1. Cromo
2.2.1.1. De finición
(Kaiser, 2004) (24) Definió la palabra CROMO proveniente del griego “chroma” que
significa color. Elemento de transición duro de símbolo “Cr” de color plateado, brillante,
con un grado de dureza elevado y frágil. (24)
El cromo posee valencias de 2, 3 y 6, donde la valencia 3 es la más notable. Los
compuestos cromosos son agentes reductores energéticos, por lo que se oxidan con
facilidad en presencia del aire, a no ser que estén en equilibrio con otros compuestos
químicos. (25)
(Inmaculada, 2004) (26) Describió a este metal como una estructura cúbica centrada en el
cuerpo, el cual se extrae al calentar la cromita con cromato sódico y realizar un proceso
electrolítico. (26)
Según (CRAIG, 1998) (27) este metal se emplea para elaborar recubrimientos decorativos
para electrodeposición, revestimiento para la protección del hierro, en aleaciones para la
obtención de aceros especiales y en la fabricación de compuestos de cromo. A
temperatura ambiente no sufre acción de agentes corrosivos. (27)
2 .2 .1.2. Propie dades Fís icas
(Román, 1987) (28) Describió a estos metales con las siguientes características:
Brillo característico.
Maleabilidad.
Ductilidad.
Son conductores de calor y electricidad.
Posee una gran resistencia.
19
(Burns Ralph, 2003) (29) Afirmó que el metal ocupa el lugar 21 en exuberancia entre los
elementos de la corteza terrestre. Así como tiene una masa atómica de 51,996; punto de
fusión de 1.857 ºC y punto de ebullición de 2.672 ºC y densidad 7,2 g/cm3. (29)
2.2.1.3. Propie dade s Químicas
Según (Burns Ralph, 2003) (29) El cromo presenta gran resistencia. No se oxida en el aire
húmedo como el aire seco y calentando a una gran intensidad solo se oxida una pequeña
área. (Phillips, 2000) (30) Puntualizó que al someter el cromo ante un soplete de oxígeno
este se oxida convirtiéndose en óxido de cromo desprendiendo chispas. Se puede
conservar inalterable en contacto con el aire.
2.2.1.4. Us os de l cromo (3 1 )
Se utiliza en cintas magnéticas de alta gama (audio y video).
El óxido de cromo III es un metal pulidlo mejor conocido como verde de cromo.
El ácido crómico se utiliza en la limpieza de cristalería en los laboratorios de ciencias.
El cuero se curte usando iones de cromo III.
Existen compuestos de cromo que se utilizan para realizar diferentes tipos de tintes que se
utilizan en la industria automotriz.
Las sales de cromo IV se utilizan para la conservación de la madera.
Las aleaciones de cromo son fuertes y resistentes a la corrosión por lo cual soportan altas
temperaturas.
2.2.2. Cobalto
2 .2.2.1. De finición
(Toledo y cols., 2009) Lo describieron como un metal de transición de color gris,
brillante, acerado, fuerte, dúctil y algo maleable, número atómico 27, masa atómica
58,933, densidad 8,9, punto de fusión 1.495 ºC, punto de ebullición 2.870 ºC. Se
encuentra presente en los minerales de cobaltina, esmaltina y eritrina, y también asociado
al cobre y al níquel en sulfuros y arseniuros. (32)
20
Para (Vásquez, 2004) este se utiliza generalmente aleado, el cual se utiliza en la
preparación de aceros inoxidables y en la fabricación de aleaciones de alta resistencia a la
oxidación a elevadas temperaturas. El metal se oxida con aire caliente y reacciona con el
carbono, fósforo, azufre y ácidos minerales diluidos. (33)
2.2.2.2. Propie dade s Fís icas
(Román, 1987) (28) Describió a este metal con:
Poca capacidad de conductibilidad.
Tiene brillo característico.
Es maleable.
Se presenta sólida en su forma natural (ferro magnético) a temperatura ambiente.
(Burns Ralph, 2003) Argumentó su número atómico de 27. Densidad de 8,9 g/ml. El
punto de fusión es de 17,8 grados Kelvin o de 1494,85 grados Celsius o grados
centígrados. El punto de ebullición es de 2.900 ºC. (29)
2.2.2.3. Propie dade s Químicas
Su número de valencia es de +2 o +3. En los compuestos simples del cobalto, las formas
bivalentes son más estables. El ion cobáltico, Co +3, es básico y no se hidroliza fácilmente
en una solución acuosa. (29)
(Phillips, 2000) señalo que la gran parte de compuestos simples Co +3 son inestables
porque es un fuerte oxidante. Por lo contrario los iones cobálticos Co +2 son inestables en
estados complejos y se oxidan fácilmente en la figura Co +3. (30)
2.2.2.4. Usos del cobalto (31)
Se utiliza como electrodo de baterías recargables de litio como en el caso del óxido de
cobalto de litio.
Se la puede añadir a otros elementos químicos para formar aleaciones, las cuales
poseen una temperatura estable. Este tipo de aleaciones se utilizan implantes como
21
prótesis de caderas y rodillas, así como se utilizan en la odontología para realizar
prótesis dentales.
Algunos compuestos de cobalto se utilizan en la industria como catalizadores las
cuales aceleran las reacciones químicas.
En medicina se utiliza el cobalto-60 el cual produce rayos gamma, los cuales se
utilizan en los tratamientos de radioterapia, para esterilizar instrumental médico y de
desecho.
El cobalto-57 se utiliza para calcular la cantidad de vitamina B 12 presente en el
organismo.
La mayoría de joyas y cubertería están recubiertas por cobalto ya que es duro y
resistente a la oxidación.
2.3. Aleación
2 .3.1. De finición
(Wataha, 2000) Lo describió como una mezcla de dos o más metales o de un metal y
ciertos no metales. Las aleaciones están formadas por elementos metálicos en estado
natural. Pueden obtener algunos elementos no metálicos, y para su fabricación en general
se mezclan los elementos llevándolos a temperatura tales que sus componentes se fundan.
(34)
Las aleaciones no tienen temperatura de fusión única, esto depende de la concentración de
cada metal, donde coexiste simultáneamente la fase líquida y fase sólida. Hay ciertas
concentraciones específicas de cada aleación para las cuales la temperatura de fusión se
unifica. Esta concentración y la aleación obtenida reciben el nombre de eutéctica, y
presenta un punto de fusión más bajo que los puntos de fusión de los componentes. (35)
2.3.2. Ale aciones de us o odontológico
(CRAIG, 1998) Indico que para mejorar las propiedades de los metales que se utilizan en
odontología incluyen mezclas de dos elementos metálicos o más, los cuales pueden ser un
metal y un no metal. Las combinaciones se realizan de acuerdo al grado de fusión de los
elementos. (27)
22
En odontología los metales son utilizados en la fabricación de aparatos protésicos, bandas
de ortodoncia, coronas y en restauraciones directas en dientes. (27)
(Rosazza, 2013) Mencionó a las aleaciones que se utilizan a nivel odontológico como
materiales biocompatibles, que se adhieran a la superficie de contacto, que tengan
facilidad de fundir y vaciarse, que se pueda soldar y pulir, con baja contracción al
solidificarse. (36)
ESPECIALIDAD DENOMINACIÓN COMPOSICIÓN Aleaciones en restauración
Aleaciones con Oro (Con metales nobles) Aleaciones sin oro
Alto contenido de oro Bajo contenido de oro Amalgama Níquel-Cromo Cobalto-Cromo Hierro Cromo Titanio
Aleaciones en Ortodoncia
Aceros Aleados Aceros Inoxidables Acero Titanio
Hierro-Carbono Ferríticos: Cromo %: 11,5-27 Níquel%: 0 Carbono%: Max: 0,2 Hierro%: 88,3-78,3 Martensíticos: Cromo%: 11,5-17 Níquel%: 0-2,5 Carbono%: Max: 0,25 Hierro%: 88,3-80,2 Austeníticos: Cromo%: 16-26 Níquel%: 7-22 Carbono%: 0,08-1,20 Hierro%: 76,95-50,8 18-8: 18% Cromo 8% Níquel (más usados) Níquel-Titanio Beta-Titanio
Aleaciones en cirugía bucal
Titanio
Titanio-6Alumunio-4Vanadio CP Níquel-Titanio
23
Aceros Inoxidables
Aceros 316
Tabla 2. Composición de aleaciones utilizadas en odontología(2)
2.4. Aleación de cromo-cobalto
2 .4.1. De finición
(Cova, 2010) Explico a este tipo de aleación como la unión del cromo y el cobalto las
cuales se utilizan como base de prótesis removibles, prótesis totales y en sustitución de
aleaciones de clase IV de oro para colado. Esta aleación se empezó a utilizar en las
industrias metálicas desde el año 1900 y en odontología en el año de 1930 por medio de
técnicas de colados apropiada la cual se la conoció con el nombre de “Stelita” por su
aspecto brillante porque es similar a una estrella. (37)
(Giraldo, 2004) Manifestó que estas aleaciones se le añadieron otros elementos las cuales
mejoran sus propiedades físicas y químicas, estos elementos son el boro, carbono, cobre,
cerio, galio, silicio, estaño, manganeso, titanio, zirconio, hierro, niobio. (38)
2.4.2. Propie dade s Fís icas
Según (Restrepo, 1990) las propiedades físicas se obtienen en el momento de la
fabricación, manipulación y dependiendo de la función clínica que va a desempeñar, por
lo cual es en este momento donde se decide el tipo de aleación que se va a utilizar. (39)
(Rossaza, 2013) (36) describió las diferentes propiedades:
a. Módulo de elasticidad: Grado de rigidez que presenta una aleación. (36)
b. Límite proporcional: Fuerza que el material soporte sin que se deforme ante cargas
funcionales como la masticación. (36)
c. Porcentaje de elongación: Capacidad de estirarse que tiene una aleación en el momento
de ejercer presión sobre ella o en el momento de pulirla. (36)
24
d. Dureza: Capacidad de resistencia al desgaste bajo una carga oclusal sin deformarse. (36)
e. Fuerza ténsil: Fuerza máxima que puede soportar una aleación sobre una carga o tensión
durante el proceso de masticación. (36)
f. Tamaño del cristal: Tamaño que posee una aleación, mientras el grano sea de menor
tamaño tendrá las mejores propiedades físicas. (40)
g. Expansión térmica: Capacidad que posee una aleación de estirarse ante la presencia de
variaciones de temperatura. (36)
h. Color: Semejanza al color natural de las piezas dentarias y la elección del material
dependerá del sitio donde será aplicado. (40)
2 .4 .3. Propie dade s Químicas
(Anusavice, 2004) (41) detallo sus propiedades las cuales son:
a. Biocompatibilidad: La aleación de cromo cobalto debe soportar los fluidos orales y no
liberar ningún producto nocivo dentro de la cavidad oral. (41)
b. Resistencia a la corrosión: Depende de los componentes del material que son capaces de
reaccionar con el medio oral (41).
c. Resistencia al deslustrado: Se refiere al depósito de una fina película que se adhiere
sobre la superficie del metal donde se produce una interacción con la misma. (41)
2.5. Reacciones adversas
Para (Brito Ferre y cols., 2015) (3) la biocompatibilidad de las aleaciones utilizadas en
odontología, tienen una relación directa con la calidad y cantidad de elementos iónicos
liberados en la cavidad bucal en diferentes situaciones clínicas, ya que estos dan como
resultado la producción de efectos adversos en el ser humano. Cuando una aleación
comienza a producir efectos corrosivos estos llegan alterar sus características y
25
propiedades, produciendo efectos de hipersensibilidad por la liberación de iones metálicos
en el medio bucal. (3)
Al ingresar al organismo los iones por vía gastrointestinal o por difusión a través de los
tejidos bucales estos llegan a órganos específicos por medio del sistema circulatorio
pudiendo provocar una reacción sistémico-tóxica interfiriendo el metabolismo del sistema
biológico. (3)
(Jesen CS y cols., 2002) observaron al níquel como el metal que produce mayores
reacciones alérgicas locales y sistémicas. Este tipo de reacción se presenta como una
estomatitis localizada en la dermis o en la mucosa. También se puede presentar dermatitis
de contacto, la cual tiene varias formas de manifestarse clínicamente y no está siempre
relacionada con el agente causal, principalmente se puede encontrar en el dorso de la
mano, cuello, cara y párpados, estos efectos se eliminan cuando se retira el agente
responsable de la reacción. (42)
(Macedo de Menezes y cols., 2009) consideraron como elementos alergénicos y tóxicos al
níquel y el cromo, los cuales son responsables de las reacciones de hipersensibilidad tipo
IV. (43)
(LYGRE y cols., 2005) Concluyeron que las aleaciones utilizadas en tratamientos
odontológicos pueden llegar a provocar en los tejidos citotoxicidad, teratogenicidad,
carcinogenicidad, biodegradación, liberación de componentes, exposición y toxicidad,
alergia e hipersensibilidad y alergia por contacto. (44)
2.6. Saliva Artificial (Salivsol)
2 .6 .1. De finición
Se lo utiliza como un sustitutivo de la saliva en pacientes con glándulas salivales
destruidas o que no responden a la estimulación. (45)
26
2.6.2. Compos ición
Cloruro de Sodio 0,084 g
Cloruro de Potasio 0,120 g
Cloruro de calcio Dihidrato 0,015 g
Cloruro de Magnesio Hexahidrato 0,005 g
Excipientes 100,000 ml
Tabla 3. Composición de saliva artificial (45)
2.7. Bebida Carbonatada (Coca-Cola)
2 .7.1. De finición
Es una bebida efervescente con dióxido de carbono que se ha obtenido a través de
investigaciones para elaborar sustancias semejantes a las fuentes naturales, a las cuales
con el pasar del tiempo se le fueron agregando saborizantes, azúcar, algún ácido,
colorantes y sustancias químicas que le dan sabor. (46)
2.7.2. Compos ición
E-338 o ácido fosfórico: Generalmente se utiliza en la industria como corrosivo. Uno de
sus efectos en el cuerpo es la desmineralización de los huesos, impidiendo al organismo
que absorba el calcio que necesita para los huesos, debilitándolos y volviéndolos aún más
propensos a las fracturas. (47)
En el aspecto neurológico, disminuye considerablemente la concentración e igualmente
genera estados de nerviosismo; en los aspectos digestivo y metabólico, provoca trastornos
gastrointestinales y enzimáticos, con resultados degenerativos como la osteomalacia y la
osteoporosis. (47)
El ácido fosfórico en conjunto con el azúcar refinado y la fructosa, impiden que el
organismo pueda absorber con mayor eficiencia el hierro, provocando esto anemia,
afectando así el correcto funcionamiento del sistema inmunológico, tornando al cuerpo
extremadamente vulnerable a las infecciones. (47)
27
4-MEI o 4-metilimidazol. Es un componente que en su ingesta incrementa los riesgos de
contraer cáncer de tiroides, leucemia o de pulmón, para quienes consuman esta bebida. En
algunos países ha sido retirado como elemento de la bebida, para evitar poner advertencias
de riesgo de cáncer en los envases. (47)
Gas carbónico. Este gas que adhieren a la bebida genera un efecto psicológico adictivo.
(47)
E-150. Este aditivo provoca disminución en el organismo de la vitamina B6, la cual es
fundamental para que las proteínas puedan ser metabolizadas, derivando esto en anemia,
estados de confusión, depresión, poca glucosa en sangre e hiperactividad. (47)
Azúcares . Estos agregados en exceso son convertidos en grasa por el organismo,
generando paulatinamente notable incremento en el peso corporal pudiendo derivar esto
en obesidad. Otro efecto del azúcar también es la diabetes, la cual es una
grave enfermedad, que al igual que la obesidad, afecta a personas de todas las edades,
comprometiendo además del sistema cardiovascular, el páncreas, los ojos, las
extremidades inferiores y los riñones. (47)
La fructosa que es utilizada como ingrediente endulzante proviene del maíz transgénico,
origen y efectos de los cuales está siendo mundialmente cuestionado no solo por la
modificación genética de los alimentos, sino también por el uso de pesticidas
extremadamente tóxicos. (47)
E-951 o aspartamo. Es un aditivo que se utiliza como reemplazo del azúcar en especial
en las versiones Coca Cola Light y Zero, generando diversos daños al cerebro, al sistema
nervioso y cardiovascular, al páncreas y a la retina, además de confusión, disminución
progresiva de la memoria, contribuyendo al Alzheimer; también provoca el desarrollo de
cánceres como la leucemia, los linfomas y tumores en el cerebro. Extremadamente
perjudicial para personas con anemia, problemas renales y fenilcetonuria. (47)
E-952 o ciclamato. Este aditivo puede generar cáncer de hígado, vejiga y próstata,
además de daños en el riñón y migraña. (47)
28
E-950, acesulfamo-k, acelsufame, Ace K o acelsufamo de potasio . Se utiliza para
incrementar el dulzor. Disminuye considerablemente la fertilidad en mujeres y hombres,
también se cree que contribuiría al incremento de la probabilidad de contraer cáncer,
problemas neurológicos e hiperglucemia. (47)
2.8. Ácido Acético (Vinagre)
2 .8.1. De finición
Se la conoce como un tipo de sustancia química con un sabor agrio y de olor característico
(fuerte), presenta un color transparente, rojizo o amarillo dependiendo del tipo de vinagre,
este se obtiene mediante fermentación del vino, malta, frutas, arroz, etc. Se utiliza con
mayor frecuencia en la cocina, como ingrediente extra en una ensalada. (48)
La producción del vinagre comenzó a desarrollarse a partir del vino que se agriaba o
picaba. Recién en 1864 pudo explicarse con precisión cómo se producía el vinagre a partir
de la acción de bacterias del grupo Mycoderma aceti. La reacción química de dicha
fermentación requiere de ciertas condiciones de acidez (nivel de pH), nutrientes y
concentración de alcohol. (49)
El proceso final del vinagre implica la maceración en toneles que suelen ser hechos de
madera. El tiempo de maduración depende del tipo de vinagre que se desea elaborar, y
puede ir desde los seis meses hasta varios años (como el caso del aceto balsámico). (49)
Actualmente el vinagre es utilizado fundamental en la condimentación de ensaladas, junto
con el aceite de oliva. Además de su uso gastronómico, el vinagre puede usarse en el
ámbito de la medicina y la enfermería (para curaciones de la piel gracias a su alto nivel de
acidez). (49)
2.8.2. Compos ición
Se compone por una solución diluida de ácido acético proveniente de la
fermentación, a la cuales se le añaden sales y extractos de otras materias,
29
cuya naturaleza y cantidad dependen del ingrediente utilizado. Cualquier
solución diluida en azúcar puede fermentarse para transformarse en vinagre
en condiciones favorables. (4 9 )
2.9. Café
2 .9 .1. De finición
Son semillas maduras de la planta de café, las cuales entran en un proceso de secado y
tostado para poder ser molidas. Viene del árabe “kahwah” (cauá), el cuál llega a nosotros
a través de la palabra turco “kahweh” (cavé). La planta de café proviene originaria de
Etiopía. (50)
El café es el nombre de la semilla del cafeto, un árbol que crece naturalmente en territorio
etíope y que crece naturalmente en territorio etíope y que pertenece al grupo de las
Rubiáceas. El cafeto posee entre cuatro y seis metros de alto, presenta hojas opuestas de
tonalidad verduzca, sus flores son blancas y sus frutos se exhiben en baya roja. (49)
La semilla de este árbol, es decir, el café, suele medir cerca de un centímetro, siendo plana
por una parte y convexa por la otra, con un surco longitudinal. Su color es amarillo
verdoso. (49)
Por extensión del término, se conoce como café a la bebida que se elabora mediante la
infusión de esta semilla tostada y molida. Se trata de una bebida socializadora, ya que las
personas suelen reunirse en torno a la práctica de beber café. En este sentido, el café es
una excusa para las reuniones sociales y la conversación. (49)
2.9.2. Compos ición
Carbohidratos 0
Grasas 0,02 g
• Saturadas 0,002 g
• Trans 0 g
30
• Monoinsaturadas 0,015
• Poliinsaturadas 0,001
Proteínas 0,12 g
Cafeína 40 mg
Retinol (vit. A) 0 μg (0%)
• β-caroteno 0 μg (0%)
Tiamina (vit. B1) 0.014 mg (1%)
Riboflavina (vit. B2) 0.076 mg (5%)
Niacina (vit. B3) 0.191 mg (1%)
Ácido pantoténico (vit. B5) 0.254 mg (5%)
Vitamina B6 0.001 mg (0%)
Vitamina E 0.01 mg (0%)
Calcio 2 mg (0%)
Hierro 0.01 mg (0%)
Magnesio 3 mg (1%)
Manganeso 0.023 mg (1%)
Fósforo 3 mg (0%)
Potasio 49 mg (1%)
Sodio 2 mg (0%)
Zinc 0.02 mg (0%)
Tabla 4. Composición del café (49)
31
2.10. Termocicladora
2 .10.1. De finición
Se la conoce también como máquina PCR o reciclador térmico, este aparato nos permite
realizar ciclos de temperatura necesarios para obtener la reacción esperada. Esta máquina
está formada por un bloque de resistencia eléctrica que distribuye la temperatura a través
de una placa homogénea durante tiempos programados, esta posee rangos que van de 5º a
55º, este sistema contiene soluciones acuosas, también puede estar formada por una placa
con una temperatura de 103º. El objetivo principal del termociclado es simular el ambiente
de la cavidad bucal utilizando variaciones de temperatura utilizando agua entre 5º a 55º C,
según el protocolo estándar ISO TR 11450 de 1994 se recomienda 1000 ciclos para lograr
el envejecimiento, sin embargo estudios más recientes revela que es necesario aumentar la
cantidad de ciclos para lograr un envejecimiento verdadero aunque la cantidad es aun
debatida. (51)
32
CAPÍTULO III
3. MATERIALES Y MÉTODOS
3.1. Tipo de Es tudio
Este fue un tipo de investigación experimental, porque fue in vitro donde se utilizó el
estereomicroscopio y el microscopio electrónico con el propósito de determinar el grado
de corrosión de las aleaciones de cromo-cobalto.
In vitro porque se realizó fuera de la cavidad bucal, con lingotes de cromo-cobalto las
cuales fueron sometidas a un envejecimiento y colocadas dentro de vasos de precipitación
con sus respectivas sustancias químicas.
Observacional por el cual se observaron los cambios corrosivos producidos a través del
estereomicroscopio y del microscopio electrónico.
Longitudinal a largo plazo en el cual se observó a los grupos de manera repetida durante
un mes.
Prospectivo porque fue desarrollado en el presente y dirigido hacia el futuro.
3.2. Mue stra
Se utilizó 40 lingotes de cromo-cobalto los cuales fueron divididos en cuatro grupos de 10
lingotes por cada sustancia química, los cuales fueron distribuidos de la siguiente manera:
El primer grupo fue de 10 lingotes de cromo-cobalto dentro de Saliva Artificial (Salivsol).
El segundo grupo fue de 10 lingotes de cromo-cobalto dentro de Saliva Artificial
(Salivsol)+Gaseosa (Coca-Cola).
El tercer grupo fue de 10 lingotes de cromo-cobalto dentro de Saliva Artificial
(Salivsol)+Vinagre (Vinagre Blanco Doña Petra).
33
El cuarto grupo fue de 10 lingotes de cromo-cobalto dentro de Saliva Artificial
(Salivsol)+Café (Nescafé Tradicional).
3.3. Criterios de Inclusión
a. Aleaciones de cromo-cobalto sin alteraciones. (Nuevos)
b. Saliva Artificial en condiciones aptas.
3.4. Criterios de Exclusión
a. Aleaciones de cromo-cobalto con muchos años de vida en boca.
b. Sustancias químicas con fecha de caducidad.
3.5. Operacionalización de Variables
3.5.1. Definición de variables
3.5.1.1. Variables Independientes
Saliva Artificial: Es un sustituto de la saliva en pacientes con glándulas salivales
destruidas o que no responden a la estimulación. (45)
Bebida Carbonatada: Bebida efervescente con dióxido de carbono que se ha obtenido a
través de investigaciones para elaborar sustancias semejantes a las fuentes naturales. (46)
Ácido Acético (Vinagre): Es un tipo de licor agriado, se utiliza en la cocina como
condimento. (48)
Café: En un tipo semilla de la cual se obtiene el molido (polvo) para la bebida. (50)
Termocicladora: Efectos de los cambios térmicos en el material en un tiempo
determinado. (51)
34
3.5.1.2. Variables Dependientes
Corrosión: Es un proceso químico o electroquímico a través del cual un metal es atacado
por agentes naturales, llevando a una disolución parcial provocando un deterioro o
debilidad de una sustancia sólida. (7)
35
Tabla 1. Operacionalización de Variables
VARIABLE TIPO CONCEPTO CLASIFICACIÓN INDICADOR
CATEGÓRICO
ESCALAS DE
MEDICIÓN
Corrosión
Dep
en
die
nte
Es un proceso químico o electroquímico a través del cual un metal es atacado por agentes naturales, llevando a una disolución parcial provocando un deterioro o debilidad de una sustancia sólida. (7)
Cuantitativa Ordinal
Grado de corrosión
Número de
porosidades en la
aleación Normal (Sin corrosión): 0-2 Inicio de corrosión: 3-5 Corrosión: 6 o más
Saliva Artificial
Ind
ep
en
die
nte
Es un sustituto de la saliva en pacientes con glándulas salivales destruidas o que no responden a la estimulación. (45)
Cualitativa Nominal
pH 0-14
Gaseosa (Coca-Cola)
Ind
ep
en
die
nte
Bebida efervescente con dióxido de carbono que se ha obtenido a través de investigaciones para elaborar sustancias semejantes a las fuentes naturales. (46)
Cualitativa Nominal
pH
0-14
36
Vinagre
Ind
ep
en
die
nte
Es un tipo de licor agriado, se utiliza en la cocina como condimento.
(48)
Cualitativa Nominal
pH 0-14
Café
Ind
ep
en
die
nte
En un tipo semilla de la cual se obtiene el molido (polvo) para la bebida. (50)
Cualitativa Nominal
pH 0-14
Termociclado
Ind
ep
en
die
nte
Efectos de los cambios térmicos en el material en un tiempo determinado.
(51)
Cuantitativa Ordinal Ciclos de termociclado
Temperatura
1000 a 3000 ciclos 5-23 y 55 grados
centígrados
37
3.6. METODOLOGÍA
3.6.1. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
FASE I: OBTENCIÓN DE LINGOTES DE CROMO-COBALTO
a. En el presente estudio se utilizó con una población de 40 lingotes de cromo-cobalto de la
marca Vera PDN.
Figura 7. Lingotes de cromo-cobalto
b. Posteriormente se realizaron observaciones en el Estereomicroscopio de la Facultad de
Odontología de la Universidad Central del Ecuador para identificar su estructura inicial y
realizar comparaciones cada diez días durante un mes de los lingotes de cromo-cobalto,
junto con el pH de cada sustancia química para comprobar la existencia de variaciones de
las mismas.
38
Figura 8. Estereomicroscopio (Facultad de Odontología UCE)
GRUPO I (Saliva Artificial)
N°1
Aleación sin alteración en su estructura
N°2
Aleación sin alteración en su estructura
39
N°3
Aleación sin alteración en su estructura
N°4
Aleación sin alteración en su estructura
N°5
Aleación sin alteración en su estructura
N°6
Aleación sin alteración en su estructura
N°7
Aleación sin alteración en su estructura
N°8
Aleación sin alteración en su estructura
40
N°9
Aleación sin alteración en su estructura
N°10
Aleación sin alteración en su estructura
Figura 9. Foto tomada en el estereomicroscopio del lingote de cromo-cobalto sin
alteración en su estructura antes de ser sometida a las soluciones químicas
GRUPO II (Saliva Artificial+Gaseosa)
N°1
Aleación sin alteración en su estructura
N°2
Aleación sin alteración en su estructura
41
N°3
Aleación sin alteración en su estructura
N°4
Aleación sin alteración en su estructura
N°5
Aleación sin alteración en su estructura
N°6
Aleación sin alteración en su estructura
N°7
Aleación sin alteración en su estructura
N°8
Aleación sin alteración en su estructura
42
N°9
Aleación sin alteración en su estructura
N°10
Aleación sin alteración en su estructura
Figura 10. Foto tomada en el estereomicroscopio del lingote de cromo-cobalto sin
alteración en su estructura antes de ser sometida a las soluciones químicas
GRUPO III (Saliva Artificial+Vinagre)
N°1
Aleación sin alteración en su estructura
N°2
Aleación sin alteración en su estructura
43
N°3
Aleación sin alteración en su estructura
N°4
Aleación sin alteración en su estructura
N°5
Aleación sin alteración en su estructura
N°6
Aleación sin alteración en su estructura
N°7
Aleación sin alteración en su estructura
N°8
Aleación sin alteración en su estructura
44
N°9
Aleación sin alteración en su estructura
N°10
Aleación sin alteración en su estructura
Figura 11. Foto tomada en el estereomicroscopio del lingote de cromo-cobalto sin
alteración en su estructura antes de ser sometida a las soluciones químicas
GRUPO IV (Saliva Artificial+Café)
N°1
Aleación sin alteración en su estructura
N°2
Aleación sin alteración en su estructura
45
N°3
Aleación sin alteración en su estructura
N°4
Aleación sin alteración en su estructura
N°5
Aleación sin alteración en su estructura
N°6
Aleación sin alteración en su estructura
N°7
Aleación sin alteración en su estructura
N°8
Aleación sin alteración en su estructura
46
N°9
Aleación sin alteración en su estructura
N°10
Aleación sin alteración en su estructura
Figura 12. Foto tomada en el estereomicroscopio del lingote de cromo-cobalto sin
alteración en su estructura antes de ser sometida a las soluciones químicas
FASE II: ENVEJECIMIENTO DE LA ALEACIÓN
a. Se realizó el envejecimiento del metal de cada grupo de estudio con una Termocicladora
en tres tipos de temperaturas las cuales son de 37° C - 5,5° C - 55° C durante 1000 ciclos
los cuales corresponden a un periodo de envejecimiento de 1 año.
Figura 13. Termocicladora
47
Figura 14. Temperaturas para el inicio del termociclado
Grupo I (Saliva Artificial) Grupo II (Saliva Artificial+Gaseosa)
Figura 15. Lingotes de cromo-cobalto Figura 16. Lingotes de cromo-cobalto al terminar el termociclado al terminar el termociclado
Grupo III (Saliva Artificial+Vinagre) Grupo IV (Saliva Artificial+Café)
Figura 17. Lingotes de cromo-cobalto Figura 18. Lingotes de cromo-cobalto
al terminar el termociclado al terminar el termociclado
48
FASE III: COLOCACIÓN DE LAS ALEACIONES EN SUS RESPECTIVAS
SUSTANCIAS QUÍMICAS
a. Se colocó las soluciones químicas dentro de sus respectivos vasos de precipitación de 250
ml con ayuda de una pipeta milimetrada de 10 ml. En el grupo 1 se colocó una cantidad de
15 ml de saliva artificial, en el grupo 2 se colocó una cantidad de 15 ml de saliva
artificial+1 ml de gaseosa, en el grupo 3 se colocó 15 ml de saliva artificial+1 ml de
vinagre y en el grupo 4 se colocó 15 ml+1 ml de café.
Figura 19. Cuatro tipos de soluciones químicas
Figura 20. Vasos de precipitación de 250 ml con sus respectivas soluciones químicas
49
b. Luego de realizar el envejecimiento se colocó los lingotes de cromo-cobalto dentro de sus
respectivos recipientes con sus sustancias químicas y verificamos el pH inicial de cada
grupo (Día 1).
Figura 21. Lingotes de cromo cobalto dentro de sus respectivos vasos de
precipitación con sus soluciones químicas
GRUPO I (Saliva Artificial) pH GRUPO II (Saliva Artificial+Gaseosa) pH
Figura 22. Día 1 pH (7) Figura 23. Día 1 pH (6)
50
GRUPO III (Saliva Artificial+vinagre) pH GRUPO IV (Saliva Artificial+café) pH
Figura 24. Día 1 pH (5) Figura 25. Día 1 pH (6)
c. A los 10 días se procedió a observar los lingotes de cromo-cobalto a través del
estereomicroscopio en la Facultad de Odontología de la Universidad Central del Ecuador.
GRUPO I (Saliva Artificial)
N°1
Se observa pequeños desgastes en forma de fisuras en la aleación
N°2
Se observa un desgaste significativo donde sus fisuras son de mayor extensión
51
N°3
Se observa la presencia de porosidades en el metal lo que indica el inicio de una corrosión microbiológica
N°4
Se observa la presencia de una cantidad mayor de cavidades en la estructura del metal
N°5
Se observa una mayor cantidad de pequeñas cavidades
N°6
Se puede observar la presencia de una fisura de gran tamaño
52
N°7
Se observa la presencia de pequeñas fisuras
N°8
Se observa un pequeño desgaste del metal con la presencia de pequeñas fisuras
N°9
Se observa el desgaste del metal en forma de fisuras
N°10
Se observa la presencia de pequeñas fisuras en la estructura del metal
Figura 26. Fotografías de los cambios que existieron en la estructura del lingote de cromo-cobalto a los 10 días
53
GRUPO II (Saliva Artificial+Gaseosa)
N°1
La fechas no indican la presencia de pequeñas grietas en forma de fisuras
N°2
Se observa porosidades en el metal y la formación de fisuras
N°3
Se observa la formación de pequeñas cavidades en el metal
N°4
Se observa la formación de fisuras de un tamaño notable
N°5
N°6
54
Se observa la formación de pequeñas fisuras en toda la estructura del metal
Se observa la presencia de pequeñas formaciones de grietas en forma de fisuras
N°7
Se observa la formación de fisuras en el metal
N°8
Se observa la existencia notable de porosidades en la cual se han formado grietas en forma de fisura
N°9
La flecha nos indica un desgate lineal en un sector del metal en donde se observa la formación de pequeñas fisuras en ese sector
N°10
Se observa una cantidad mayor de porosidad en el metal en el cual se han formado cavitaciones en su estructura
Figura 26. Fotografías de los cambios que existieron en la estructura del lingote de
cromo-cobalto a los 10 días
55
GRUPO III (Saliva Artificial+Vinagre)
N°1
En el metal se observa la formación de pequeñas grietas en forma de fisuras
N°2
Se observa en su estructura la formación de pequeñas fisuras
N°3
La flecha nos indican la formación de porosidades en un sector del metal donde existe la formación de pequeñas fisuras
N°4
Se observa un desgaste notable del metal en la cual se distingue una gran cantidad de fisuras de gran tamaño
56
N°5
Se puede observar la presencia de porosidades y el agrietamiento en forma de fisuras con un tamaño notable
N°6
Se observa un desgaste lineal en la estructura del metal en la cual se han formado un agrietamiento lineal en forma de fisura
N°7
Su estructura se presenta porosa y se identifica una gran cantidad de fisuras de pequeño tamaño
N°8
En un sector del metal se observa la formación de porosidades y agrietamientos del mismo en forma de pequeñas fisuras
57
N°9
Se puede observar la presencia de porosidades en toda su estructura en las cuales se identifica pequeñas fisuras
N°10
Las flechas nos indicas la formación de fisuras en la estructura del metal
Figura 28. Fotografías de los cambios que existieron en la estructura del lingote de
cromo-cobalto a los 10 días
GRUPO IV (Saliva Artificial+Café)
N°1
Las flechas nos indican el cambio de coloración en forma lineal en un sector del metal
N°2
Se puede observar la formación de fisuras de pequeño tamaño
58
N°3
Se observa la presencia de fisuras en la estructura del metal
N°4
Se identifica en ciertos sectores del metal la formación de pequeñas fisuras
N°5
Se observa la formación de fisuras de pequeño tamaño
N°6
Se identifica pequeñas fisuras en la estructura del metal
N°7
Se observa la presencia de porosidades del metal
en donde se identifica la formación de pequeños
N°8
Se observa la formación de pequeñas fisuras
59
agrietamientos en forma de fisura
N°9
Se puede observar la presencia de porosidades en el metal y se identifica pequeñas grietas en forma de fisura
N°10
Se identifica pequeños agrietamientos en la estructura del metal en forma de fisura
Figura 28. Fotografías de los cambios que existieron en la estructura de l lingote de
cromo-cobalto a los 10 días
GRUPO I (Saliva Artificial) pH GRUPO II (Saliva Artificial+Gaseosa) pH
Figura 30. Día 10 pH (7) Figura 31. Día 10 pH (6)
60
GRUPO III (Saliva Artificial+Vinagre) GRUPO IV (Saliva Artificial+Café)
Figura 32. Día 10 pH (5) Figura 33. Día 10 pH (6)
d. A los 20 días se procedió a observar los lingotes de cromo-cobalto a través del
estereomicroscopio en la Facultad de Odontología de la Universidad Central del Ecuador.
GRUPO I (Saliva Artificial)
N°1
Se identifica la presencia de una mayor cantidad de fisuras
N°2
Se observa una mayor porosidad del metal y las fisuras han aumentado de tamaño
61
N°3
Se observa que el metal se encuentra con una gran cantidad de porosidades y se puede reconocer la presencia de una corrosión microbiológica
N°4
Se identifica una gran cantidad de cavitaciones en la estructura del metal
N°5
Las flechas nos indican que las cavitaciones han aumentado de tamaño
N°6
Se puede observar que la estructura del metal ha cambiado su coloración inicial y se identifica un aumento de grietas en forma de fisura
62
N°7
Se observa que las fisuras aumentaron en tamaño y en cantidad
N°8
Se observa que las fisuras han aumentado de tamaño
N°9
Se observa que la estructura del metal se encuentra con una gran de porosidades en la cual se identifica el aumento de fisuras de las mismas
N°10
Se observa el cambio de coloración en un sector del metal y se identifica que las fisuras aumentaron su tamaño
Figura 34. Fotografías de los cambios que existieron en la estructura del lingote de cromo-cobalto a los 20 días
63
GRUPO II (Saliva Artificial+Gaseosa)
N°1
Se observa en aumento de grietas en forma de fisura en la estr6yuctura del metal
N°2
Se observa el cambio de coloración y la formación de porosidades junto con las grietas en forma de fisura en toda la estructura del metal
N°3
Se observa la formación de cavidades en la estructura del metal
N°4
Se observa el agrietamiento de fisuras en el metal
64
N°5
Se identifica la formación de fisuras en toda la estructura del metal
N°6
Se observa la formación de agrietamientos en forma de fisura
N°7
Se puede observar la gran cantidad de porosidad y la formación de fisuras en toda la estructura del metal
N°8
Se observa la presencia de porosidades en el metal junto con la formación de agrietamientos en forma de fisuras
65
N°9
Se observa la formación de agrietamientos en forma de fisura y la presencia de porosidades en el metal
N°10
Se observa la formación de una gran cantidad de cavitaciones en toda la estructura del metal
Figura 35. Fotografías de los cambios que existieron en la estructura del lingote de
cromo-cobalto a los 20 días
GRUPO III (Saliva Artificial+Vinagre)
N°1
Se observa una formación mayor de fisuras
N°2
Se identifica la formación de grietas en forma de fisuras
66
N°3
Se observa la presencia de porosidades en el metal y la formación de fisuras
N°4
Se observa una pérdida de coloración del metal y un aumento de tamaño de las fisuras
N°5
Se observa un aumento de tamaño de las fisuras
N°6
Se puede observar la gran cantidad de porosidad del metal y aun aumento de fisuras
67
N°7
Se observa el aumento de fisuras en el metal
N°8
Se puede observar la formación de grietas en forma de fisuras
N°9
Se observa la formación de porosidad junto con el aumento de fisuras
N°10
Se puede observar un amento en la formación de fisuras
Figura 36. Fotografías de los cambios que existieron en la estructura del lingote de
cromo-cobalto a los 20 días
68
GRUPO IV (Saliva Artificial+Café)
N°1
Se observa la presencia de fisuras las cuales no han aumentado de tamaño ni de número
N°2
Se puede observar la gran porosidad del metal junto con un aumento en la formación de fisuras
N°3
Se observa la presencia de fisuras en el estructura del metal
N°4
Se observa la formación de porosidades en el metal junto con el agrietamiento en forma de fisuras
69
N°5
Se puede observar la gran cantidad de porosidades en el metal y el aumento de fisuras en la misma
N°6
Se puede observar la formación de fisuras en el metal
N°7
Se observa el aumento de tamaño de las fisuras y una pequeña formación de porosidades de la misma
N°8
Se puede observar la gran cantidad de porosidades del metal junto con el aumento de fisuras de la misma
70
N°9
Se puede observar la formación de porosidades en el metal junto con una aumento de fisuras
N°10
Se puede observar un aumento de agrietamientos en forma de fisuras
Figura 37. Fotografías de los cambios que existieron en la estructura del lingote de
cromo-cobalto a los 20 días
GRUPO I (Saliva Artificial) pH GRUPO II (Saliva Artificial+Gaseosa) pH
Figura 38. Día 20 pH (7) Figura 39. Día 20 pH (6)
71
GRUPO III (Saliva Artificial+Vinagre) pH GRUPO IV (Saliva Artificial+Café) pH
Figura 39. Día 20 pH (5) Figura 40. Día 20 pH (5)
FASE IV: MICROSCOPIO ELECTRÓNICO
a. En el día 30 se midió el pH de cada solución química y también se escogieron seis
lingotes de cromo-cobalto los que sufrieron cambios considerables para observar su
estructura a través del microscopio electrónico en el Laboratorio de Caracterización de
Nanomateriales de la Universidad de las Fuerzas Armadas (ESPE). Ver Anexo N° 7
Estos fueron:
GRUPO I: N° 3-7
GRUPO II: N° 10
GRUPO III: N° 4
GRUPO IV: N° 5-9
72
GRUPO I (Saliva Artificial)
N°3
Figura 42. Imagen tomada en Microscopio Electrónico SEM nos indica corrosión
microbiológica
74
GRUPO II (Saliva Artificial+Gaseosa)
N°10
Figura 44. Imagen tomada en Microscopio Electrónico SEM nos indica corrosión por
cavitación
75
GRUPO III (Saliva Artificial+Vinagre)
N°4
Figura 45. Imagen tomada en Microscopio Electrónico SEM nos indica corrosión por
fisura
76
GRUPO IV (Saliva Artificial+Café)
N°5
Figura 46. Imagen tomada en Microscopio Electrónico SEM nos indica corrosión por
fisura
78
GRUPO I (Saliva Artificial) pH GRUPO II (Saliva Artificial+Gaseosa) pH
Figura 48. Día 30 pH (7) Figura 49. Día 30 pH (5)
GRUPO III (Saliva Artificial+Vinagre)pH GRUPO IV (Saliva Artificial+Café)pH
Figura 50. Día 30 pH (5) Figura 51. Día 30 pH (5)
79
CAPÍTULO IV
4. ANÁLISIS DE RESULTADOS Y DISCUSIÓN
4.1. Anális is de re s ultados
Para el análisis de resultados se consideró cuatro grupos, dentro de cada uno constaba diez
lingotes de cromo-cobalto en las cuales contenían diferentes soluciones químicas como
saliva artificial, saliva artificial+gaseosa, saliva artificial+vinagre y saliva artificial+café,
las cuales fueron observadas en un estereomicroscopio y en el microscopio electrónico
durante 30 días para identificar los cambios corrosivos que se han producido.
Para la recolección de datos se utilizó una tabla con valores de referencia que consistían
en los cambios de la estructura del metal, se tomó en consideración el número de
porosidades que se formaron, las cuales fueron observadas a través del
estereomicroscopio.
TABLA DE VALORES NORMALES Y LA FORMACIÓN DE CORROSIÓN EN LA
ALEACIÓN
Normal (Sin corrosión) Inicio de corrosión Corrosión
Número de
porosidades en la
aleación
0-2
3-5
6 o más
Elaborado por Christian Garzón
NÚMERO DE POROSIDADES PRESENTES EN LINGOTES DE CROMO-COBALTO
DENTRO DE SALIVA ARTIFICIAL (GRUPO 1)
Día 1 Día 10 Día 20
Aleación 1 1 3 6
Aleación 2 1 3 6
Aleación 3 1 2 6
Aleación 4 2 3 5
Aleación 5 1 3 6
Aleación 6 1 3 6
Aleación 7 2 3 6
Aleación 8 1 2 3
Aleación 9 0 3 6
Aleación 10 1 3 6
Elaborado por Christian Garzón
80
NÚMERO DE POROSIDADES PRESENTES EN LINGOTES DE CROMO-COBALTO
DENTRO DE SALIVA ARTIFICIAL+GASEOSA (GRUPO 2)
Día 1 Día 10 Día 20
Aleación 1 1 2 8
Aleación 2 1 3 9
Aleación 3 2 3 6
Aleación 4 1 2 4
Aleación 5 0 2 5
Aleación 6 1 3 6
Aleación 7 0 2 7
Aleación 8 1 3 8
Aleación 9 1 3 6
Aleación 10 2 3 9
Elaborado por Christian Garzón
NÚMERO DE POROSIDADES PRESENTES EN LINGOTES DE CROMO-COBALTO
DENTRO DE SALIVA ARTIFICIAL+VINAGRE (GRUPO 3)
Día 1 Día 10 Día 20
Aleación 1 1 2 6
Aleación 2 0 3 4
Aleación 3 1 3 6
Aleación 4 1 4 8
Aleación 5 1 3 6
Aleación 6 0 3 8
Aleación 7 1 5 6
Aleación 8 1 3 4
Aleación 9 0 2 5
Aleación 10 1 3 6
Elaborado por Christian Garzón
NÚMERO DE POROSIDADES PRESENTES EN LINGOTES DE CROMO-COBALTO
DENTRO DE SALIVA ARTIFICIAL+CAFÉ (GRUPO 4)
Día 1 Día 10 Día 20
Aleación 1 0 3 4
Aleación 2 1 2 7
Aleación 3 1 3 5
Aleación 4 2 4 6
Aleación 5 1 4 7
Aleación 6 1 3 5
Aleación 7 1 3 6
Aleación 8 1 3 7
81
Aleación 9 0 3 7
Aleación 10 1 3 5
Elaborado por Christian Garzón
También se utilizó una tabla para la recolección de datos que consistía en fotografías de
tipos de corrosión tomadas desde un estereomicroscopio para identificar y clasificar a
cada aleación de acuerdo al tipo de corrosión local al que pertenecen. Ver Anexo 3.
En el análisis estadístico se utilizó el software estadístico SPSS, de esta manera el primer
paso fue la verificación de cada una de las muestras dentro de sus respectivas soluciones
químicas en una población normal, en donde se realizó pruebas de normalidad según
Kolmogorov-Smirnov y Shapiro-Wilk (Tabla 5).
Prueba de Normalidad
Ho: Las muestras provienen de poblaciones con distribución Normal
Ha: Las muestras NO provienen de poblaciones con distribución Normal
Pruebas de normalidad
Kolmogorov-Smirnov Shapiro-Wilk
Estadístico gl Sig. Estadístico Gl Sig.
SALIVA ARTIFICIAL, DÍA 1 0,37 10 0,00 0,75 10 0,00
SALIVA ARTIFICIAL, DÍA 10 0,48 10 0,00 0,51 10 0,00
SALIVA ARTIFICIAL, DÍA 20 0,46 10 0,00 0,50 10 0,00
SALIVA ARTIFICIAL+GASEOSA,
DÍA 1 0,30 10 0,01 0,82 10 0,02
SALIVA ARTIFICIAL+GASEOSA,
DÍA 10 0,38 10 0,00 0,64 10 0,00
SALIVA ARTIFICIAL+GASEOSA,
DÍA 20 0,18 10 0,20 0,94 10 0,53
SALIVA ARTIFICIAL+VINAGRE, DÍA
1 0,43 10 0,00 0,59 10 0,00
82
SALIVA ARTIFICIAL+VINAGRE, DÍA
10 0,35 10 0,00 0,82 10 0,03
SALIVA ARTIFICIAL+VINAGRE, DÍA
20 0,27 10 0,04 0,87 10 0,09
SALIVA ARTIFICIAL+CAFÉ, DÍA 1 0,37 10 0,00 0,75 10 0,00
SALIVA ARTIFICIAL+CAFÉ, DÍA 10 0,37 10 0,00 0,75 10 0,00
SALIVA ARTIFICIAL+CAFÉ, DÍA 20 0,24 10 0,10 0,86 10 0,07
Tabla 5. Prueba de normalidad según Kolmogorov-Smirnov y Shapiro-Wilk Fuente: Investigación de campo
Elaboración: Christian Garzón (2017)
En la prueba de Normalidad de Shapiro-Wilk los valores de (Sig) son inferiores a 0,05
(95% de confiabilidad), por tanto se acepta Ha, esto es las muestras NO provienen de
poblaciones con distribución Normal, entonces para la comparación de grupos se utiliza
pruebas no paramétricas: Friedman y Kruskal Wallis.
Descriptivos de las muestras:
Estadísticos descriptivos
N
Mínim
o
Máxim
o Media Corrosión
Desviación
estándar
SALIVA ARTIFICIAL, DÍA 1 10 0 2 1,10 Normal 0,568
SALIVA ARTIFICIAL, DÍA 10 10 2 3 2,80
Inicio
Corrosión 0,422
SALIVA ARTIFICIAL, DÍA 20 10 3 6 5,60 Corrosión 0,966
SALIVA ARTIFICIAL + GASEOSA,
DÍA 1 10 0 2 1,00
Normal 0,667
SALIVA ARTIFICIAL + GASEOSA,
DÍA 10 10 2 3 2,60
Inicio
Corrosión 0,516
SALIVA ARTIFICIAL + GASEOSA,
DÍA 20 10 4 9 6,80
Corrosión 1,687
83
SALIVA ARTIFICIAL + VINAGRE,
DÍA 1 10 0 1 0,70
Normal 0,483
SALIVA ARTIFICIAL + VINAGRE,
DÍA 10 10 2 5 3,10
Inicio
Corrosión 0,876
SALIVA ARTIFICIAL + VINAGRE,
DÍA 20 10 4 8 5,90
Corrosión 1,370
SALIVA ARTIFICIAL + CAFÉ, DÍA
1 10 0 2 0,90
Normal 0,568
SALIVA ARTIFICIAL + CAFÉ, DÍA
10 10 2 4 3,10
Inicio
Corrosión 0,568
SALIVA ARTIFICIAL + CAFÉ, DÍA
20 10 4 7 5,90
Corrosión 1,101
N válido (por lista) 10
Tabla 6. Pruebas no Paramétricas: Friedman y Kruskal Wallis Fuente: Investigación de campo
Elaboración: Christian Garzón (2017)
Gráfico 1. Pruebas no Paramétricas: Friedman y Kruskal Wallis. Comparación de medias Fuente: Investigación de campo
Elaboración: Christian Garzón (2017)
1,1
2,8
5,6
1,0
2,6
6,8
0,7
3,1
5,9
0,9
3,1
5,9
DÍA 1 DÍA 10 DÍA 20 DÍA 1 DÍA 10 DÍA 20 DÍA 1 DÍA 10 DÍA 20 DÍA 1 DÍA 10 DÍA 20
SALIVA ARTIFICIAL SALIVA ARTIFICIAL +GASEOSA
SALIVA ARTIFICIAL +VINAGRE
SALIVA ARTIFICIAL +CAFÉ
Comparacion de Medias
84
SALIVA ARTIFICIAL: empieza con una media de 1,1 porosidades, a los 10 días
aumenta a 2,8 porosidades (Inicio corrosión) y termina a los 20 días con una media de 5,6
porosidades (Corrosión).
SALIVA ARTIFICIAL + GASEOSA: empieza con una media de 1,0 porosidades, a los
10 días aumenta a 2,6 porosidades (Inicio corrosión) y termina a los 20 días con una
media de 6,8 porosidades (Corrosión).
SALIVA ARTIFICIAL + VINAGRE: empieza con una media de 1,0 porosidades, a los
10 días aumenta a 2,6 porosidades (Inicio corrosión) y termina a los 20 días con una
media de 6,8 porosidades (Corrosión).
SALIVA ARTIFICIAL + CAFÉ: empieza con una media de 0,9 porosidades, a los 10
días aumenta a 3,1 porosidades (Inicio corrosión) y termina a los 20 días con una media de
5,9 porosidades (Corrosión).
En la gráfica se observa que las medias de las muestras al día 1, al día 10 y al día 20 son
similares entre las mismas. Para verificar si existen diferencias significativas se realiza las
pruebas de hipótesis no paramétricas de Kruskal Wallis:
Día 1
Prueba no paramétrica de Kruskal Wallis: Comparación de las muestras
Ho: (hipótesis nula) Las muestras proceden de poblaciones con la misma distribución de
probabilidad (Medias, medianas son similares)
Ha: (hipótesis alternativa) Existen diferencias respecto a la tendencia central de las
poblaciones.
Descriptivos
DÍA 1
N Media
Desviación
estándar
Error
estándar Mínimo Máximo
SALIVA ARTIFICIAL 10 1,10 0,568 0,180 0 2
SALIVA ARTIFICIAL +
GASEOSA 10 1,00 0,667 0,211 0 2
85
SALIVA ARTIFICIAL +
VINAGRE 10 0,70 0,483 0,153 0 1
SALIVA ARTIFICIAL +
CAFÉ 10 0,90 0,568 0,180 0 2
Total 40 0,93 0,572 0,090 0 2
Tabla 7. Prueba no paramétrica de Kruskal Wallis: Comparación de las muestras. Día 1
Fuente: Investigación de campo Elaboración: Christian Garzón (2017)
Gráfico 2. Pruebas Kruskal Wallis para muestras independientes Fuente: Investigación de campo
Elaboración: Christian Garzón (2017)
De la Prueba de Kruskal-Wallis, el valor del nivel de significación (Sig. asintótica (prueba
bilateral) = 0,456) es superior a 0,05 (95% de confiabilidad), luego se acepta Ho, esto es,
las muestras proceden de poblaciones con la misma distribución de probabilidad (Medias,
medianas son similares). Todas las muestras están al mismo nivel en el día 1, esto es
corrosión normal (0-2)
86
Día 10
Prueba no paramétrica de Kruskal Wallis: Comparación de las muestras
Ho: (hipótesis nula) Las muestras proceden de poblaciones con la misma distribución de
probabilidad (Medias, medianas son similares)
Ha: (hipótesis alternativa) Existen diferencias respecto a la tendencia central de las
poblaciones.
Descriptivos
DÍA 10
N Media
Desviación
estándar
Error
estándar Mínimo Máximo
SALIVA ARTIFICIAL 10 2,80 0,422 0,133 2 3
SALIVA ARTIFICIAL +
GASEOSA 10 2,60 0,516 0,163 2 3
SALIVA ARTIFICIAL +
VINAGRE 10 3,10 0,876 0,277 2 5
SALIVA ARTIFICIAL +
CAFÉ 10 3,10 0,568 0,180 2 4
Total 40 2,90 0,632 0,100 2 5
Tabla 8. Prueba no paramétrica de Kruskal Wallis: Comparación de las muestras. Día 10
Fuente: Investigación de campo Elaboración: Christian Garzón (2017)
87
Gráfico 3. Pruebas Kruskal Wallis para muestras independientes Fuente: Investigación de campo
Elaboración: Christian Garzón (2017)
De la Prueba de Kruskal-Wallis, el valor del nivel de significación (Sig. asintótica (prueba
bilateral) = 0,217) es superior a 0,05 (95% de confiabilidad), luego se acepta Ho, esto es,
las muestras proceden de poblaciones con la misma distribución de probabilidad (Medias,
medianas son similares). Todas las muestras están al mismo nivel en el día 10, esto es
inicio de corrosión (3-5)
Día 20
Prueba no paramétrica de Kruskal Wallis: Comparación de las muestras
Ho: (hipótesis nula) Las muestras proceden de poblaciones con la misma distribución de
probabilidad (Medias, medianas son similares)
Ha: (hipótesis alternativa) Existen diferencias respecto a la tendencia central de las
poblaciones.
88
Descriptivos
DÍA 20
N Media
Desviación
estándar
Error
estándar Mínimo Máximo
SALIVA ARTIFICIAL 10 5,60 0,966 0,306 3 6
SALIVA ARTIFICIAL +
GASEOSA 10 6,80 1,687 0,533 4 9
SALIVA ARTIFICIAL +
VINAGRE 10 5,90 1,370 0,433 4 8
SALIVA ARTIFICIAL +
CAFÉ 10 5,90 1,101 0,348 4 7
Total 40 6,05 1,339 0,212 3 9
Tabla 9. Prueba no paramétrica de Kruskal Wallis: Comparación de las muestras. Día 20
Fuente: Investigación de campo Elaboración: Christian Garzón (2017)
89
Gráfico 4. Pruebas Kruskal Wallis para muestras independientes Fuente: Investigación de campo
Elaboración: Christian Garzón (2017)
De la Prueba de Kruskal-Wallis, el valor del nivel de significación (Sig. asintótica (prueba
bilateral) = 0,356) es superior a 0,05 (95% de confiabilidad), luego se acepta Ho, esto es,
las muestras proceden de poblaciones con la misma distribución de probabilidad (Medias,
medianas son similares). Todas las muestras están al mismo nivel en el día 20, esto es
corrosión (6 o más)
En las tres comparaciones no existen diferencias significativas entre las diversas muestras,
las tres muestras están a la vez en Normal (día 1), inicio de corrosión (día 10) y Corrosión
(día 20).
Se realizó una comparación entre las diferencias entre el día 10 y el día , entre el día 20 y
el día 10 y por ultimo entre el día 20 y el día 1 para verificar quien ha variado más.
90
COMPARACIÓN ENTRE DÍA 10 Y DÍA 1
Prueba no paramétrica de Kruskal Wallis: Comparación de las muestras
Ho: (hipótesis nula) Las muestras proceden de poblaciones con la misma distribución de
probabilidad (Medias, medianas son similares)
Ha: (hipótesis alternativa) Existen diferencias respecto a la tendencia central de las
poblaciones.
Descriptivos
Diferencia (10 días - 1 día)
N Media
Desviación
estándar
Error
estándar Mínimo Máximo
SALIVA ARTIFICIAL 10 1,70 0,675 0,213 1 3
SALIVA ARTIFICIAL +
GASEOSA 10 1,60 0,516 0,163 1 2
SALIVA ARTIFICIAL +
VINAGRE 10 2,40 0,843 0,267 1 4
SALIVA ARTIFICIAL +
CAFÉ 10 2,20 0,632 0,200 1 3
Total 40 1,98 0,733 0,116 1 4
Tabla 10. Prueba no paramétrica de Kruskal Wallis: Comparación día 1-día 10
Fuente: Investigación de campo Elaboración: Christian Garzón (2017)
91
Gráfico 5. Pruebas Kruskal Wallis para muestras independientes Fuente: Investigación de campo
Elaboración: Christian Garzón (2017)
De la Prueba de Kruskal-Wallis, el valor del nivel de significación (Sig. asintótica (prueba
bilateral) = 0,044) es inferior a 0,05 (95% de confiabilidad), luego se acepta Ha, esto es,
existen diferencias respecto a la tendencia central de las poblaciones. No todas las medias
de las muestras son similares.
Para determinar cuáles son similares o diferentes se hace la prueba dos a dos:
92
Gráfico 6. Comparaciones por pareja de CODIGO Fuente: Investigación de campo
Elaboración: Christian Garzón (2017)
Son similares (Sig. mayores a 0,05) las muestras de:
SALIVA ARTIFICIAL + GASEOSA es similar a SALIVA ARTIFICIAL
SALIVA ARTIFICIAL + GASEOSA es similar a SALIVA ARTIFICIAL + CAFÉ
SALIVA ARTIFICIAL es similar a SALIVA ARTIFICIAL + CAFÉ
SALIVA ARTIFICIAL + CAFÉ es similar a SALIVA ARTIFICIAL + VINAGRE
No son similares (Sig menores a 0,05) las muestras de:
SALIVA ARTIFICIAL + GASEOSA no es similar a SALIVA ARTIFICIAL +
VINAGRE
93
SALIVA ARTIFICIAL no es similar a SALIVA ARTIFICIAL + VINAGRE
En forma general se tiene menor variación en SALIVA ARTIFICIAL y SALIVA
ARTIFICIAL + GASEOSA y se tiene una mayor variación en SALIVA ARTIFICIAL +
VINAGRE y SALIVA ARTIFICIAL + CAFÉ.
COMPARACIÓN ENTRE DÍA 20 Y DÍA 10
Prueba no paramétrica de Kruskal Wallis: Comparación de las muestras
Ho: (hipótesis nula) Las muestras proceden de poblaciones con la misma distribución de
probabilidad (Medias, medianas son similares)
Ha: (hipótesis alternativa) Existen diferencias respecto a la tendencia central de las
poblaciones.
94
Descriptivos
Diferencia (20 días - 10 días)
N Media
Desviación
estándar
Error
estándar Mínimo Máximo
SALIVA ARTIFICIAL 10 2,80 0,789 0,249 1 4
SALIVA ARTIFICIAL +
GASEOSA 10 4,20 1,549 0,490 2 6
SALIVA ARTIFICIAL +
VINAGRE 10 2,80 1,398 0,442 1 5
SALIVA ARTIFICIAL + CAFÉ 10 2,80 1,229 0,389 1 5
Total 40 3,15 1,369 0,216 1 6
Tabla11. Prueba no paramétrica de Kruskal Wallis: Comparación día 20-día 10
Fuente: Investigación de campo Elaboración: Christian Garzón (2017)
95
Gráfico 7. Prueba de Kruskal-Wallis para muestras independientes Fuente: Investigación de campo
Elaboración: Christian Garzón (2017)
De la Prueba de Kruskal-Wallis, el valor del nivel de significación (Sig. asintótica (prueba
bilateral) = 0,138) es superior a 0,05 (95% de confiabilidad), luego se acepta Ho, esto es,
Las muestras proceden de poblaciones con la misma distribución de probabilidad (Medias,
medianas son similares).
En forma general los cambios entre el día 20 y el día 10 son similares entre todas las
muestras, SALIVA ARTIFICIAL + GASEOSA tiene una variación mayor de 4,2
porosidades (4 aprox que implica inicio corrosión) y la menor variación se encuentra en
SALIVA ARTIFICIAL (2,8 aprox 3 inicio de corrosión), SALIVA ARTIFICIAL +
VINAGRE (2,8 aprox 3 inicio de corrosión) y SALIVA ARTIFICIAL + CAFÉ (2,8 aprox
3 inicio de corrosión).
96
COMPARACIÓN ENTRE DÍA 20 Y DÍA 1
Prueba no paramétrica de Kruskal Wallis: Comparación de las muestras
Ho: (hipótesis nula) Las muestras proceden de poblaciones con la misma distribución de
probabilidad (Medias, medianas son similares)
Ha: (hipótesis alternativa) Existen diferencias respecto a la tendencia central de las
poblaciones.
Descriptivos
Diferencia (20 días - 10 días)
N Media
Desviación
estándar
Error
estándar Mínimo Máximo
SALIVA ARTIFICIAL 10 4,50 1,179 0,373 2 6
SALIVA ARTIFICIAL +
GASEOSA 10 5,80 1,619 0,512 3 8
SALIVA ARTIFICIAL +
VINAGRE 10 5,20 1,398 0,442 3 8
SALIVA ARTIFICIAL + CAFÉ 10 5,00 1,155 0,365 4 7
Total 40 5,13 1,381 0,218 2 8
Tabla 12. Prueba no paramétrica de Kruskal Wallis: Comparación día 20-día 1
Fuente: Investigación de campo Elaboración: Christian Garzón (2017)
97
Gráfico 8. Prueba de Kruskal-Wallis para muestras independientes Fuente: Investigación de campo
Elaboración: Christian Garzón (2017)
De la Prueba de Kruskal-Wallis, el valor del nivel de significación (Sig. asintótica (prueba
bilateral) = 0,342) es superior a 0,05 (95% de confiabilidad), luego se acepta Ho, esto es,
Las muestras proceden de poblaciones con la misma distribución de probabilidad (Medias,
medianas son similares).
En forma general los cambios entre el día 20 y el día 1 son similares entre todas las
muestras, SALIVA ARTIFICIAL + GASEOSA tiene una variación mayor de 5,8
porosidades (aprox 6 que implica Corrosión). Los valores más bajos de variación se tiene
en SALIVA ARTIFICIAL (4,5 aprox 5 inicio de corrosión).
98
Con los datos obtenidos de cada grupo se realiza la clasificación del tipo de corrosión
local con las siguientes tablas de frecuencia:
Saliva Artificial
Frecuencia Porcentaje
Porcentaje
válido
Porcentaje
acumulado
Válido Corrosión por fisura 7 70,0 70,0 70,0
Corrosión por cavitación 2 20,0 20,0 90,0
Corrosión microbiológica 1 10,0 10,0 100,0
Total 10 100,0 100,0
Tabla 13. Tipos de corrosión localizada en grupo 1 Fuente: Investigación de campo
Elaboración: Christian Garzón (2017)
Gráfico 9. Tipos de corrosión localizada en grupo 1 Fuente: Investigación de campo
Elaboración: Christian Garzón (2017)
En la tabla 9 y gráfico 3 se puede observar el porcentaje de corrosión localizada la que
está formada por el 70% de los casos es Corrosión por fisura, el 20% Corrosión por
cavitación y el 10% Corrosión microbiológica.
Corrosión por fisura
70,0%
Corrosión por
cavitación20,0%
Corrosión microbiológ
ica10,0%
Saliva Artificial
99
Saliva Artificial+Gaseosa
Frecuencia Porcentaje
Porcentaje
válido
Porcentaje
acumulado
Válido Corrosión por fisura 8 80,0 80,0 80,0
Corrosión por cavitación 2 20,0 20,0 100,0
Total 10 100,0 100,0
Tabla 14. Tipos de corrosión localizada en grupo 2 Fuente: Investigación de campo
Elaboración: Christian Garzón (2017)
Gráfico 10. Tipos de corrosión localizada en grupo 2 Fuente: Investigación de campo
Elaboración: Christian Garzón (2017)
En la tabla 10 y gráfico 4 se puede observar el porcentaje de corrosión localizada la que
está formada por el 80% de los casos es Corrosión por fisura y el 20% Corrosión por
cavitación.
Corrosión por fisura
80,0%
Corrosión por
cavitación20,0%
Saliva Artificial+Gaseosa
100
Saliva Artificial+Vinagre
Frecuencia Porcentaje
Porcentaje
válido
Porcentaje
acumulado
Válido Corrosión por fisura 10 100,0 100,0 100,0
Tabla 15. Tipos de corrosión localizada en grupo 3 Fuente: Investigación de campo
Elaboración: Christian Garzón (2017)
Gráfico 11. Tipos de corrosión localizada en grupo 3
Fuente: Investigación de campo Elaboración: Christian Garzón (2017)
En la tabla 11 y gráfico 5 se puede observar el porcentaje de corrosión localizada la que
está formada por el 100% de los casos es Corrosión por fisura.
Saliva Artificial+Café
Frecuencia Porcentaje
Porcentaje
válido
Porcentaje
acumulado
Válido Corrosión por fisura 10 100,0 100,0 100,0
Tabla 16. Tipos de corrosión localizada en grupo 4 Fuente: Investigación de campo
Elaboración: Christian Garzón (2017)
Corrosión por fisura
100,0%
Saliva Artificial+Vinagre
101
Gráfico 12. Tipos de corrosión localizada en grupo 4
Fuente: Investigación de campo Elaboración: Christian Garzón (2017)
En la tabla 12 y gráfico 6 se puede observar el porcentaje de corrosión localizada la que
está formada por el 100% de los casos es Corrosión por fisura.
Corrosión por fisura
100,0%
Saliva Artificial+Café
102
4.2. DISCUSIÓN
Un material puede ser considerado biocompatible si al entrar en contacto con los tejidos
no se manifiesta en el organismo ningún tipo de reacción tóxica, irritante, inflamatoria,
alérgica o de fondo mutagénico o carcinogénico. Ningún material odontológico es
completamente seguro, por lo tanto la decisión para su selección debe basarse en una
superposición de los beneficios sobre los posibles riesgos. (3)
En relación a las alergias a los metales es importante considerar que el níquel y el cromo
son metales conocidos como elementos tóxicos que poseen potenciales alérgicos y
provocan reacciones de hipersensibilidad tipo IV. Las aleaciones que contienen como
principales elementos al níquel y al cromo son aleaciones metálicas no nobles
caracterizadas por su alta resistencia mecánica. (4)
Para que los metales provoquen daños a nivel sistémico éstos deben sufrir un proceso de
ionización que se facilita por el contacto del mismo con fluidos biológicos como la saliva
o el fluido crevicular. La extensión de esta corrosión depende del pH, la composición de la
saliva, la temperatura y la carga mecánica. (3)
En el estudio in vitro realizado por Papadopoulos y cols. (2000) se utilizaron brackets
metálicos de cromo-cobalto y níquel-titanio, antes de someter las aleaciones a las
sustancias químicas observaron con la ayuda del microscopio óptico la presencia
porosidades en su estructura las cuales se formaron en la fabricación del metal.
Park y Shearer (1983) demostraron en su estudio in vitro de aparatología fija conformada
de una aleación de Níquel-Cromo la cual fue sometida a saliva artificial creada en un
laboratorio, los signos iniciales de corrosión fueron notables a partir del tercer día 3.
En el estudio de Rivas G. realizado en la Universidad Central de Venezuela (2001) con un
total de 108 muestras de aleaciones de cromo-cobalto usadas como base de prótesis
parciales removibles, las cuales fueron sometidas a saliva artificial, se evaluó
discontinuidades por medio de inspección visual detectando porosidades, inclusiones y
fisuras conjuntamente en un porcentaje importante de 74.07% y un 7,41% de
discontinuidades.
103
Brantley (2000) realizó un estudio con arcos de ortodoncia compuestos de acero
inoxidable, Cromo-Cobalto, Níquel-Cromo, Níquel-Titanio y ß-Titanio los cuales fueron
sometidos a saliva artificial, las cuales presentaron en su superficie un tipo de corrosión
por picadura al tener contacto la aleación con la sustancia química.
Asi como en estudios electroquímicos realizados por Oshida y cols. (1992); Barret y cols.
(1993) con arcos de ortodoncia de Níquel-Titanio los cuales fueron sumergidos en
solución salina al 1% durante un periodo de ocho semanas, estos presentaron porosidades
en su estructura las cuales fueron observadas en el microscopio electrónico.
Chaturvedi (2008) realizó un estudio con brackets compuestos de Cromo-Cobalto los
cuales fueron sometidos a saliva artificial durante un periodo de 30 días en temperatura
ambiente, se observó un incremento en la concentración de iones cloruros y una reducción
del pH, estos factores fueron esenciales en la propagación del fenómeno de corrosión por
cavitación. A medida que la acidificación del medio aumento con el tiempo, la capa
pasiva de la aleación se disolvió, donde se aceleró el proceso de corrosión local.
Maruthamuthu y col., (2005) estudiaron el comportamiento electroquímico de los
microorganismos en los arcos ortodóncicos en saliva artificial con y sin saliva. De acuerdo
con su estudio, las bacterias reducen levemente la resistencia e incrementan la corriente de
corrosión. Se analizaron cuatro arcos de NiTi inmersos en saliva artificial Fusayama
modificada, diferentes pH: 2.5, 3.75, 5.0 y 6.25, manteniéndolos a 37º durante 1, 3, 7, 14 y
28 días, la liberación de los iones metálicos se incrementó con el tiempo de inmersión en
todas las soluciones estudiadas, siendo la media de iones liberados mucho menor que en la
solución a pH 2.5.
Mosquera, Pineda, Vélez y cols. (2016) En su estudio utilizó una cantidad de 19
estructuras coladas de aleación cromo cobalto para prótesis dentales las cuales fueron
sometidas a saliva artificial durante un periodo de 20 días, analizó irregularidades
superficiales a través del microscopio electrónico, el 100% de las estructuras coladas en
aleación cromo cobalto para prótesis dentales analizadas dieron como resultado que el
73,7% presentan grietas.
104
Velazco G., Weinhold E., y cols. (2007) durante su estudio de análisis electroquímico de
una aleación de Ni-Cr ante el fenómeno corrosivo obtuvieron valores de pH dentro de sus
grupos de estudio que consistía en Saliva Artificial con un pH de 8, Saliva Artificial+Café
con un pH de 6,3, Saliva Artificial+Gaseosa con un pH de 3 y Saliva Artificial+Vinagre
con un pH de 2,4, los cuales influyeron notablemente con los cambios corrosivos.
Los resultados obtenidos en el presente estudio nos indican que en el grupo 1 (Saliva
Artificial) la estructura de las aleaciones el día 1 empezó con una media de 1,1% de
porosidades, en el día 10 las porosidades aumentaron en una media de 2,8% lo que indica
un inicio de corrosión y en el día 20 la medía aumento en un 5,6% presentándose
corrosión en ocho lingotes de cromo-cobalto. Ver Tabla 6. Ver Gráfico 1.
En el grupo 2 (Saliva Artificial+Gaseosa) el día 1 presentaron una media de 1,0% de
porosidades en la estructura de la aleación, a los 10 días la media aumento a un 2,8% que
nos indica un inicio de corrosión y en el día 20 la media aumento en un 6,8%
presentándose corrosión en nueve lingotes de cromo cobalto. Ver Tabla 6. Ver Gráfico 1.
En el grupo 3 (Saliva Artificial+Vinagre) en el día 1 empezó con una media de 1,0% de
porosidades en la estructura de la aleación, a los 10 días la media fue de 2,6% lo que
indica un inicio de corrosión y a los 20 días la media aumento en un 6,8% presentándose
corrosión en siete lingotes de cromo-cobalto. Ver Tabla 6. Ver Gráfico 1.
En el grupo 4 (Saliva Artificial+Café) el día uno presento una media de 0,9% de
porosidades en la estructura de la aleación, a los 10 días la media aumentó a 3,1% de
porosidades lo que indica un inicio de corrosión y a los 20 días la media fue de 5,9% de
porosidades presentándose corrosión en seis lingotes de cromo-cobalto. Ver Tabla 6. Ver
Gráfico 1.
Es importante mencionar que en la presente investigación se demostró que en los cuatro
grupos con sus respectivos lingotes de cromo-cobalto todos sufrieron cambios importantes
de corrosión, las cuales fueron clasificadas de acuerdo al tipo de corrosión local.
Los tipos de corrosión que se observaron en el estereomicroscopio de las muestras de
cromo-cobalto del Grupo 1 (Saliva Artificial) fueron en un 70% de corrosión por fisura,
105
20% de corrosión por cavitación y en un 10% de corrosión microbiológica y un pH de 7 el
cual se mantuvo constante durante los 30 días (Tabla 13 y Gráfico 9). En el grupo 2
(Saliva Artificial+Gaseosa) fueron 80% de corrosión por fisura y 20 % de corrosión por
cavitación y un pH de 6, en los últimos 10 días se obtuvo un pH de 5 (Tabla 14 y Gráfico
10). En el grupo 3 (Saliva Artificial+Vinagre) fueron 100% de corrosión por fisura y un
pH de 5 el cual se mantuvo constante durante los 30 días (Tabla 15 y Gráfico 11). En el
grupo 4 (Saliva Artificial+Café) fueron 100% de corrosión por fisura y un pH de 6, en los
últimos 20 días obtuvo un pH de 5 (Tabla 16 y Gráfico 12).
106
CAPÍTULO V
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. Conclus iones
Con los resultados que se obtuvieron en este estudio se puedo concluir que:
La solución química que provocó más corrosión en la aleación fue la Saliva
Artificial+Vinagre (Grupo III) por mantener su pH ácido de 5, favoreciendo un
ambiente óptimo para provocar cambios en la estructura del metal.
Las aleaciones utilizadas en la investigación obtuvieron un comportamiento
similar frente a los cuatro tipos de soluciones químicas, llegando a sufrir corrosión
las cuales fueron clasificadas dependiendo al tipo de corrosión local al que
pertenece.
Al momento de realizar el envejecimiento de los lingotes de cromo-cobalto a
1000 ciclos (corresponde a un año) en una termocicladora a diferentes
temperaturas, éstos fueron más susceptibles a sufrir cambios en su estructura
favoreciendo la corrosión de los mismos.
107
5.2. Re come ndacione s
A pesar de que es necesario realizar estudios en profundidad para
aseverar las repercusiones que pueden tener sobre el organismo
humano, en condiciones reales, la utilización de aleaciones dentales,
pensamos que debe cuestionarse la biocompatibilidad de las
aleaciones a base de cromo-cobalto.
Se debe tener en cuenta las reacciones que pueden sufrir las aleaciones cuando
entran en contacto con el medio bucal, junto con las diferentes temperaturas
existentes tanto corporal como de alimentos fríos y calientes los cuales son
factores predisponentes a producir corrosión, pudiendo llegar a liberar iones
metálicos dentro del organismo y provocar daños importantes de los mismos.
El factor microbiológico juega un papel importante en la corrosión. La
biopelícula que se forma en la cavidad bucal es capaz de producir ácidos y
contiene pequeñas bacterias productoras de ácidos y bacterias reductoras de
sulfato, capaces de corroer los metales que se encuentran en la boca, en donde la
higiene bucal es un mecanismo importante para evitar corroer la aleación.
Es necesario establecer protocolos de manejo clínico para realizar diferentes
procedimientos, ya que de esta manera se evitará complicaciones de
biocompatibilidad de las diferentes aleaciones cuando entren en contacto con la
mucosa bucal.
Se puede realizar esta investigación con otro tipo de soluciones químicas a largo
plazo para observar con mejor precisión los cambios corrosivos que lleguen a
producirse durante ese periodo de tiempo.
108
6. BIBLIOGRAFIA
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112
7. ANEXOS
7.1. Anexo 1: Ficha de recolección de datos
NOMBRE DE
SUSTANCIA QUÍMICA
DIA CAMBIO EN EL pH
Saliva artificial (Salivsol) 1
10
20
30
7
7
7
7
Saliva artificial (Salivsol) +
Gaseosa (Coca-Cola)
1
10
20
30
6
6
6
5
Saliva artificial (Salivsol) +
Vinagre (Vinagre Blanco
Doña Petra)
1
10
20
30
5
5
5
5
Saliva artificial (Salivsol) +
Café (Nescafé Tradicional)
1
10
20
30
6
6
5
5
Elaborado por Christian Garzón.
113
7.2. Anexo 2. Ficha de registro (Número de ciclos de termocicladora)
Termociclado (Grupo 1) #Ciclos Temperatura
Aleación 1 1000 37°C 5,5°C 55°C
Aleación 2 1000 37°C 5,5°C 55°C
Aleación 3 1000 37°C 5,5°C 55°C
Aleación 4 1000 37°C 5,5°C 55°C
Aleación 5 1000 37°C 5,5°C 55°C
Aleación 6 1000 37°C 5,5°C 55°C
Aleación 7 1000 37°C 5,5°C 55°C
Aleación 8 1000 37°C 5,5°C 55°C
Aleación 9 1000 37°C 5,5°C 55°C
Aleación 10 1000 37°C 5,5°C 55°C
Termociclado (Grupo 2) #Ciclos Temperatura
Aleación 1 1000 37°C 5,5°C 55°C
Aleación 2 1000 37°C 5,5°C 55°C
Aleación 3 1000 37°C 5,5°C 55°C
Aleación 4 1000 37°C 5,5°C 55°C
Aleación 5 1000 37°C 5,5°C 55°C
Aleación 6 1000 37°C 5,5°C 55°C
Aleación 7 1000 37°C 5,5°C 55°C
Aleación 8 1000 37°C 5,5°C 55°C
Aleación 9 1000 37°C 5,5°C 55°C
Aleación 10 1000 37°C 5,5°C 55°C
Termociclado (Grupo 3) #Ciclos Temperatura
Aleación 1 1000 37°C 5,5°C 55°C
Aleación 2 1000 37°C 5,5°C 55°C
Aleación 3 1000 37°C 5,5°C 55°C
Aleación 4 1000 37°C 5,5°C 55°C
Aleación 5 1000 37°C 5,5°C 55°C
Aleación 6 1000 37°C 5,5°C 55°C
Aleación 7 1000 37°C 5,5°C 55°C
Aleación 8 1000 37°C 5,5°C 55°C
Aleación 9 1000 37°C 5,5°C 55°C
Aleación 10 1000 37°C 5,5°C 55°C
Termociclado (Grupo 4) #Ciclos Temperatura
Aleación 1 1000 37°C 5,5°C 55°C
Aleación 2 1000 37°C 5,5°C 55°C
Aleación 3 1000 37°C 5,5°C 55°C
Aleación 4 1000 37°C 5,5°C 55°C
Aleación 5 1000 37°C 5,5°C 55°C
Aleación 6 1000 37°C 5,5°C 55°C
Aleación 7 1000 37°C 5,5°C 55°C
Aleación 8 1000 37°C 5,5°C 55°C
Aleación 9 1000 37°C 5,5°C 55°C
Aleación 10 1000 37°C 5,5°C 55°C
Elaborado por Christian Garzón.
114
7.3. Anexo 3: FICHA DE REGISTRO
TIPO DE CORROSIÓN RECIPIENTE # 1 SALIVA ARTIFICIAL (SALIVSOL)
Corrosión galvánica
http://biblio3.url.edu.gt/Libros/2013/cmI/6-Oxidacion.pdf
Cero (0)
Corrosión por fisura
https://metfusion.wordpress.com/2013/08/20/fatiga-termica/
Siete (7)
Corrosión por picadura (pitting)
https://es.slideshare.net/Augusto2602/cp-final-42032904
Cero (0)
Corrosión por cavitación
https://es.slideshare.net/JhonatanVasquezBenav/corrosion-por-cavitacion
Dos (2)
115
TIPO DE CORROSIÓN RECIPIENTE # 1 SALIVA ARTIFICIAL (SALIVSOL)
Corrosión microbiológica
http://blog.utp.edu.co/metalografia/
Uno (1)
Elaborado por Christian Garzón.
116
FICHA DE REGISTRO
TIPO DE CORROSIÓN RECIPIENTE # 2 SALIVA ARTIFICIAL (SALIVSOL) + GASEOSA (COCA-COLA)
Corrosión galvánica
http://biblio3.url.edu.gt/Libros/2013/cmI/6-Oxidacion.pdf
Cero (0)
Corrosión por fisura
https://metfusion.wordpress.com/2013/08/20/fatiga-termica/
Ocho (8)
Corrosión por picadura (pitting)
https://es.slideshare.net/Augusto2602/cp-final-42032904
Cero (0)
Corrosión por cavitación
https://es.slideshare.net/JhonatanVasquezBenav/corrosion-por-cavitacion
Dos (2)
117
TIPO DE CORROSIÓN RECIPIENTE # 2 SALIVA ARTIFICIAL (SALIVSOL) + GASEOSA (COCA-COLA)
Corrosión microbiológica
http://blog.utp.edu.co/metalografia/
Cero (0)
Elaborado por Christian Garzón.
118
FICHA DE REGISTRO
TIPO DE CORROSIÓN RECIPIENTE # 3 SALIVA ARTIFICIAL (SALIVSOL) + VINAGRE BLANCO “DOÑA PETRA”
Corrosión galvánica
http://biblio3.url.edu.gt/Libros/2013/cmI/6-Oxidacion.pdf
Cero (0)
Corrosión por fisura
https://metfusion.wordpress.com/2013/08/20/fatiga-termica/
Diez (10)
Corrosión por picadura (pitting)
https://es.slideshare.net/Augusto2602/cp-final-42032904
Cero (0)
Corrosión por cavitación
https://es.slideshare.net/JhonatanVasquezBenav/corrosion-por-cavitacion
Cero (0)
119
TIPO DE CORROSIÓN RECIPIENTE # 3 SALIVA ARTIFICIAL (SALIVSOL) + VINAGRE BLANCO “DOÑA PETRA”
Corrosión microbiológica
http://blog.utp.edu.co/metalografia/
Cero (0)
Elaborado por Christian Garzón.
120
FICHA DE REGISTRO
TIPO DE CORROSIÓN RECIPIENTE # 4 SALIVA ARTIFICIAL (SALIVSOL) + CAFÉ (NESCAFÉ TRADICIONAL)
Corrosión galvánica
http://biblio3.url.edu.gt/Libros/2013/cmI/6-Oxidacion.pdf
Cero (0)
Corrosión por fisura
https://metfusion.wordpress.com/2013/08/20/fatiga-termica/
Diez (10)
Corrosión por picadura (pitting)
https://es.slideshare.net/Augusto2602/cp-final-42032904
Cero (0)
Corrosión por cavitación
https://es.slideshare.net/JhonatanVasquezBenav/corrosion-por-cavitacion
Cero (0)
121
TIPO DE CORROSIÓN RECIPIENTE # 4 SALIVA ARTIFICIAL (SALIVSOL) + CAFÉ (NESCAFÉ TRADICIONAL)
Corrosión microbiológica
http://blog.utp.edu.co/metalografia/
Cero (0)
Elaborado por Christian Garzón.
129
7.7. Anexo 7: Certificado de Viabilidad Ética emitido por el Subcomité de Ética de
Investigación en seres humanos de la Universidad Central del Ecuador.
130
7.6. Anexo 6: Autorización para utilizar el Estereomicroscopio de la Facultad de
Odontología de la Universidad central del Ecuador