UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA...

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE GRADUACIÓN

SEMINARIO

TRABAJO DE GRADUACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO

INDUSTRIAL

ÁREA SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIÓN

SEGURIDAD INDUSTRIAL

TEMA EVALUACIÓN DE RIESGOS DE TRABAJO Y

PROPUESTA DE TECNICAS DE SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL EN OPERACIONES DE

ALMACENAMIENTO Y MANIPULACION DE PRODUCTOS PELIGROSOS EN LA EMPRESA

RANSA S.A.

AUTOR INTRIAGO ESPINOZA MARÍA ELOÍSA

DIRECTOR DE TESIS

ING.IND. MARCIAL MONTERO FIERRO DIPLOMADO EN SEGURIDAD Y SALUD

OCUPACIONAL

2010 - 2011 GUAYAQUIL- ECUADOR

II

“La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestos en esta tesis corresponden exclusivamente al autor”

_________________________ Intriago Espinoza María Eloísa

CI. 0925051609

III

AGRADECIMIENTO

Agradezco principalmente al creador de todo el universo y el mejor de

los mejores Jesús, por brindarme vida y salud, por haberme iluminado en

todo este tiempo y permitirme estar con mis seres queridos.

A mis padres, familiares y amigos por todo el apoyo incondicional

recibido en todo este proceso de aprendizaje y desarrollo profesional.

A todos mis compañeros que forman parte de Ransa por haberme

brindado su colaboración para poder realizar este trabajo, ya que en todo

momento estuvieron prestos a ayudarme.

Y a todas aquellas personas que de una u otra forma estuvieron a mi

lado brindándome su ayuda y consejo.

A todos Gracias.

IV

INDICE GENERAL

Descripción Pág.

Prologo 1

CAPÍTULO I

INTRODUCCION

N° Descripción Pág.

1.1 Antecedentes 2

1.2 Justificativo 3

1.3 Objetivos 3

1.3.1 Objetivos Generales 3

1.3.2 Objetivos Específicos 4

1.4 Marco Teórico 4

1.4.1 Panorama De Factores De Riesgo 5

1.4.1.1 Definición 5

1.4.1.2 Características 5

1.4.1.3 Metodología Para La Elaboración De Un Panorama De

Factores De Riesgo 5

1.4.2 Diagrama Causa Efecto Ishikawa 6

1.4.2.1 Método Para Construir Un Diagrama Causa - Efecto 6

1.4.3 Diagrama De Pareto 6

1.4.4 Sistema De Administración De La Seguridad Y Salud

En El Trabajo (SASST) 7

1.4.4.1 Objetivos Del SASST 8

1.4.5 Evaluación De Riesgos 8

1.4.5.1 Factor De Riesgo 9

1.4.5.2 Método De Evaluación De Riesgos Fine 9

V

1.4.5.3 Método De Evaluación De Riesgos De Incendios

Gretener 13

1.5 Norma NFPA 16

1.6 Marco Legal 16

1.7 Metodología 18

CAPITULO II

LA EMPRESA


2.1 Descripción 19

2.1.1 Presentación General De La Empresa 19

2.1.2 Ubicación De La Empresa 19

2.1.3 Razón Social Y Su Clasificación Según La C.I.I.U 20

2.1.4 Estructura Organizativa Área Bodega 20

2.1.5 Nomina De La Empresa 23

2.1.6 Clientes De La Empresa 23

2.1.7 Clasificación De Productos Almacenados 24

2.1.8 Distribución De Planta 25

2.2 Procesos Productivos 26

2.2.1 Proceso De Recepción 26

2.2.2 Proceso De Convertidores 26

2.2.3 Proceso De Recepción De Devoluciones 26

2.2.4 Proceso De Despacho 27

2.3 Maquinas Equipos y Materiales Del Proceso de

Producción 27

CAPITULO III

SITUACION ACTUAL DE LA BODEGA


3.1 Condiciones De Trabajo 28

VI

3.1.1 Plan De Emergencia 31

3.1.1.1 Objetivos Del Plan De Emergencia 31

3.1.2 Plan De Contingencia 31

3.2 Carga Inmobiliaria 32

3.2.1 Materiales De Construcción 32

3.2.2 Electricidad 33

3.3 Sistema De Detección De Incendios 33

3.4 Equipos De Extinción De Incendios 34

3.5 Intervención Del Cuerpo De Bomberos 34

3.6 Determinación De Datos Estadísticos E Indicadores De

Seguridad 34

3.7 Análisis E Identificación De Problemas 37

3.7.1 Identificación De Problemas 37

3.7.2 Análisis De Factores De Riesgos Método FINE 37

3.7.3 Resumen De Factores De Riesgo 45

3.7.4 Priorización De Factores De Riesgo 47

3.7.5 Representación Grafica De Los Factores De Riesgo 48

3.7.6 Mapa De Factores De Riesgo 49

3.7.7 Análisis De Riesgo De Incendio Método Gretener 50

3.7.8 Determinación De Las Causas De Los Problemas 51

CAPITULO IV

DIAGNOSTICO


4.1 Introducción 52

4.1.1 Identificación De Los Problemas Encontrados 52

4.2 Identificación De Problemas Encontrados En El Área

De Bodega 53

4.3 Determinación De Días Perdidos Por Accidentes 54

4.4 Cuantificación de las perdidas 58

VII

CAPITULO V

PROPUESTA


5.1 Objetivos De La Propuesta 59

5.2 Legislación Y Aspectos Legales De La Prevención De

Riesgos A Considerar 59

5.2.1 Decreto Ejecutivo 2393 Reglamento De Seguridad Y

Salud De Los Trabajadores Y Mejoramiento Del Medio

Ambiente 59

5.2.2 Decisión 584 Instrumento Andino De Seguridad Y

Salud En El Trabajo 65

5.2.3 Reglamento Para El Funcionamiento De Los Servicios

Médicos De Empresas (Acuerdo No. 1404) 69

5.2.4 Reglamento General Del Seguro De Riesgos Del

Trabajo

Resolución N°741-De Los Riesgos Del Trabajo-De Los

Accidentes De Trabajo Y Enfermedades Profesionales 71

5.3 Estructura De La Propuesta 72

5.4 Creación Del Comité De Seguridad E Higiene Industrial 73

5.5 Responsabilidad De Los Miembros Del Comité 73

5.6 Funciones Principales Del Comité De Seguridad E

Higiene Industrial 74

5.7 Programa De Señalización 75

5.7.1 Objetivos 75

5.7.2 Símbolos Y Señales A Implementar 75

5.8 Programa De Protección Personal 78

5.8.1 Objetivo 78

5.8.2 Equipo De Protección Personal A Utilizar 78

5.9 Programa De Capacitación 79

5.9.1 Objetivos 79

5.9.2 Método 79

VIII

5.9.3 Contenido De Las Capacitaciones 80

5.9.3.1 Nociones Básicas De Seguridad E Higiene Industrial 80

5.9.3.2 Manipulación Y Uso De Extintores 81

5.9.3.3 Conocimiento De Las Señales De Seguridad 81

5.9.3.4 Manipulación Y Mantenimiento Del Equipo De

Protección Personal 82

5.10 Gretener Propuesto 82

CAPITULO VI

COSTO DE LA PROPUESTA


6.1 Costo De La Propuesta 84

6.1.2

Costos Creación Comité De Seguridad E Higiene

Industrial 84

6.1.3 Costos De Implementación De Señalización 84

6.1.4 Costos De Equipo De Protección Personal 85

6.1.5 Costo De La Capacitación 86

6.1.6 Costo De Adquisición De Extintores 86

6.1.7 Costo Total De La Propuesta 87

6.2 Análisis Costo Beneficio 87

6.2.1 Relación Costo Beneficio 88

6.3 Cronograma De Implementación 90

6.7 Conclusiones Y Recomendaciones 90

6.7.1 Conclusiones 90

6.7.2 Recomendaciones 91

Glosario de términos 92

Anexos 93

Bibliografía 128

IX

ÍNDICE DE CUADROS


1 Determinación Del Nivel De Consecuencia 10

2 Determinación Del Nivel De Exposición 10

3 Determinación Del Nivel De Probabilidad 10

4 Factor De Ponderación 12

5 Nomina De Ransa 23

6 Reporte De Accidentes 35

7 Panorama De Factores De Riesgo 38





12 Resumen De Factores De Riesgo 45

13 Priorización De Factores De Riesgo 47

14 Representación Grafica De Priorización Del Grado De

Peligrosidad De Los Factores De Riesgo 48

15 Días Perdidos Por Mes 54

16 Reporte De Días Perdidos Por Accidentes Año 2009 55

17 Frecuencia De Accidentes 57

18 Responsabilidades De Los Miembros Del Comité 73

19 Equipo De Protección Personal 78

20 Programación De Adquisición De Epp 79

21 Programación De Capacitaciones Para Personal De

Bodega 80

22 Nociones Básicas De Seguridad E Higiene Industrial 80

23 Manipulación Y Uso De Extintores 81

24 Conocimiento De Las Señales De Seguridad 81

X

25 Manipulación Y Mantenimiento Del Equipo De

Protección Personal 82

26 Gretener Propuesto 83

27 Costos De Implementación De Señales 85

28 Costos De Equipos De Protección Personal 85

29 Costos De La Capacitación 86

30 Costos Del Material De Información 86

31 Costos De Adquisición De Extintores 87

32 Costo Total De La Propuesta 87

33 Interpretación Coeficiente Relación Costo Beneficio 88

34 Cronograma De Implementación 90

XI

ÍNDICE DE GRAFICOS


1 Interpretación Del Grado De Peligrosidad 12

2 Interpretación Del Grado De Repercusión 13

3 Organigrama Funcional Ransa S.A. 22

4 Distribución Del Mercado De Ransa S.A. 24

5 Representación Grafica De Productos Según

Clasificación De Combustibilidad 24

6 Condiciones De Trabajo Por Alta Presión 28

7 Condiciones De Riesgo Eléctrico 29

8 Condiciones De Riesgo De Incendio Y Explosiones 29

9 Condiciones De Riesgo Químico 29

10 Condiciones De Riesgo Manejo De Gases 30

11 Riesgo Por Cansancio Y Fatiga 30

12 Factores De Riesgos Por Malos Procedimientos 30

13 Equipo De Protección Personal 34

14 Representación Grafica De Accidentes 35

15 Operación N°1 Desembarque De Mercadería 37

16 Operación N°2 Manipulación De Productos 39

17 Operación N°3 Despacho De Mercadería 40

18 Operación N°4 Conteo De Productos 42

19 Operación Nº5 Perchaje / Desperchaje Bobinas De

Papel 43

20 Representación Grafica De Priorización Del Grado De

Peligrosidad De Los Factores De Riesgo 48

21 Diagrama Causa Efecto Accidentes De Trabajo 51

22 Representación Grafica De Días Perdidos Numero De

Accidentes Por Mes Año 2009 56

XII

23 Representación Grafica De Accidentes 58

24 Símbolos De Lucha Contra Incendio 75

25 Símbolos De Prohibición 76

26 Símbolos De Advertencia 76

27 Símbolos Informativos 77

28 Símbolos De Obligación 77

XIII

ÍNDICE DE ANEXOS


1 Evaluación De Riesgos De Incendio 94

2 Valores Referenciales Para Determinar El Peligro

Potencial 97

3 Legislación Nacional 100

4 Art.128 Manipulación De Materiales 101

5 Art. 34 Limpieza De Locales 102

6 Art. Art. 131 Carretillas O Carros Manuales 103

7 Art.63. Sustancias, Irritantes Y Tóxicas Precauciones

Generales 104

8 Art.11. Obligaciones De Los Empleadores 107

9 Art.14. De Los Comités De Seguridad E Higiene En El

Trabajo 108

10 Ubicación De La Empresa 109

11 Productos De Fácil Combustión 110

12 Productos Peligrosos 112

13 Procesos Productivos De Ransa S.A 114

14 Extintores 118

15 Reglamento General Del Seguro De Riesgos Del

Trabajo 119

16 Cotizaciones 121

17 Inventario Valorizado 125

XIV

RESUMEN

Tema: Evaluación De Riesgos De Trabajo Y Propuesta De Técnicas De Seguridad E Higiene Industrial En Operaciones De Almacenamiento Y Manipulación De Productos Peligrosos En La Empresa Ransa S.A.

El desarrollo del presente trabajo está dividido en seis partes, con la finalidad de minimizar los riesgos presentes en las operaciones de Ransa S.A. En el Capítulo 1 se describe brevemente el inicio de la Empresa, los objetivos del presente trabajo y la metodología a utilizar para el desarrollo del mismo. En el Capítulo 2 se realiza la presentación general de la Empresa, además de su clasificación según la CIIU, la estructura organizativa y la nómina del personal de la Empresa. En el Capítulo 3 se describe la situación actual de la empresa, priorizando los riesgos existentes por medio del panorama de factores de riesgo, el mismo que nos indicara en que actividades debemos trabajar inmediatamente para minimizar estos riesgos, se valora el riesgo de incendio por medio del método Gretener, se determinan las causas que han originado los accidentes de trabajo y los efectos que han tenido estos mediante el diagrama causa efecto, y el mapa de riesgos de la Empresa. En el Capítulo 4 se realiza un diagnóstico de la situación actual de la Empresa, identificando los problemas encontrados en la Bodega, determinando los días perdidos por accidentes y el costo de los mismos. En el Capítulo 5 se plantea la propuesta para minimizar los riesgos presentes y mejorar el ambiente de trabajo, presentando los requisitos legales que la empresa debe cumplir, el programa de capacitación para el personal y la adquisición de EPP que hace falta en la actualidad para el desarrollo de las actividades diarias en ella. En el Capítulo 6 se presenta el costo de la propuesta realizando el análisis costo beneficio de la implementación de esta, en donde se determina que es factible realizar la inversión, además de las conclusiones y recomendaciones que se realizan para la mejora de las operaciones de la empresa.

Intriago Espinoza María Eloísa Ing. Ind. Marcial Montero Fierro Autor Visto Bueno

PRÓLOGO

Ransa en un operador logístico peruano cuya actividad principal es el

almacenaje y distribución de productos terminados de diferentes empresas,

fundamentándose esta tesis de grado en el área de Seguridad e Higiene

Industrial, dada la importancia de esta materia para la empresa, debido a la

manipulación de productos químicos y tóxicos nocivos para la salud de los

trabajadores, los mismos que deben ser controlados apropiadamente.

Los riesgos profesionales que involucran las actividades en Ransa justifican la

presente investigación, para el efecto, se utilizaran metodologías como el método

Fine, panorama de riesgos, Método Gretener, diagrama de Ishikawa, con el

propósito de determinar el grado de peligrosidad circundante en el medio

ambiente laboral y la relevancia de preservar los recursos humanos y materiales.

El presente trabajo está clasificado en seis partes; en primer lugar se realiza

un análisis de la situación actual, para luego efectuar un diagnóstico con base en

herramientas de ingeniería, los cuales aportan resultados cualitativos y

cuantitativos en la investigación, mientras que en la siguiente parte se ha

desarrollado una propuesta técnica, que se basa en la implementación de técnicas

de Seguridad e Higiene Industrial, aplicadas a las actividades que se realizan en

la empresa, posteriormente se cuantifica y se evalúa económicamente la solución

planteada, para emitir las conclusiones y recomendaciones en el capítulo final. La

información se ha obtenido, de fuentes primarias y secundarias confiables, como

son: las diferentes operaciones de Ransa, el departamento de Recursos Humanos

de Ransa, del Instituto Ecuatoriano De Seguridad Social y textos especializados

en materia de Seguridad e Higiene Industrial.

Esperando que este texto sirva de ayuda para los señores lectores lo pongo a

disposición del público general.

CAPITULO I

INTRODUCCION

1.1 Antecedentes

Ransa es una empresa peruana que se inicio en el año1939 bajo la

razón social Reprensa Algodonera y Almacén Nacional S.A. iniciando sus

operaciones en el Perú, teniendo como actividad principal el

almacenamiento y reprensaje de fardos de algodón para la exportación,

instalándose en los puertos del callao, Cerro azul, Pisco, Paita y Huacho;

logrando economías en fletes y en capacidad de almacenaje.

En 1974 la empresa cambia de nombre a Ransa Comercial S.A. y

amplió su objeto social a la actividad de servicios de almacenaje simple,

deposito autorizado de aduana y cámaras frigoríficas a las que llamo Frio

Ransa, convirtiéndose en pioneros en el Perú en este rubro.

Hoy en día, diseña y gestiona soluciones especializadas para atender

los requerimientos logísticos de cada uno de sus clientes con el firme

compromiso de optimizar sus operaciones a través de un servicio con alto

valor agregado.

Las soluciones en los sectores de Minería y energía, consumo Masivo

y Retail, Industria y Logística refrigerada cuentan con modernos sistemas

de información y soluciones tecnológicas desarrolladas exclusivamente

para atender las necesidades logísticas de todos los sectores.

En Ecuador Ransa da inicio a sus actividades en el año 2004

Inaugurando oficinas en las ciudades de Guayaquil y Quito

manteniendose actualmente en ambas ciudades con sus operaciones.

Introducción 3

Ransa es una empresa especializada en ofrecer un servicio que

integra todos los procesos logísticos.

Cuenta con personal altamente capacitado y especializado para

atender los requerimientos de sus clientes en los distintos sectores

económicos.

1.2 Justificativo

En todo lugar de trabajo se deben tomar medidas tendientes a

disminuir los riesgos laborales, estas medidas deberán basarse en

directrices sobre sistemas de gestión de seguridad y salud en el trabajo y

su entorno como responsabilidad social y empresarial, dado que en toda

actividad laboral hay riesgos.

Identificar y solucionar los problemas de seguridad y salud

ocupacional que afectan la productividad de la empresa, la falta de

procedimientos para la correcta manipulación y almacenamiento de los

productos peligrosos, los malos procedimientos pueden generar que las

personas que están en contacto con dichos productos estén en constante

riesgo de sufrir alguna lesión ligera o severa en su salud.

1.3 Objetivos

1.3.1 Objetivos Generales

Identificar y evaluar los factores de riesgos con la finalidad de

planificar adecuadamente las acciones preventivas, las cuales se pondrán

en conocimiento de todo el personal de la empresa que permitirán poner

en marcha programas de seguridad y salud en el trabajo, logrando de

esta manera minimizar los riesgos laborales presentes en las operaciones

actuales de la empresa, mejorando así el medio ambiente de trabajo.

Introducción 4

Identificar las causas directas e indirectas por los cuales se presentan

deterioros en la salud del personal en el área de bodega de la empresa

Ransa S.A.

1.3.2 Objetivos Específicos

Estudiar los procedimientos existentes para la manipulación y

almacenamiento de los productos peligrosos.

Examinar el tipo de señalización en toda el área.

Analizar los factores o causas de los riesgos de accidentes y

enfermedades profesionales.

Analizar y señalar el costo de las alternativas de solución a los

problemas detectados en el área.

Poner en marcha medidas de prevención que garanticen un mayor

nivel de protección de la seguridad y salud de los trabajadores.

Capacitar al personal en SSO (Seguridad y Salud Ocupacional).

1.4 Marco Teórico

El estudio del presente trabajo se enfoca en los lineamientos de las

normas de seguridad e higiene industrial, almacenamiento manipulación y

disposición de productos peligrosos, y al mismo tiempo en los siguientes

textos, informaciones, conceptos y protocolos detallados a continuación:

Panorama de factores de riesgo.

Diagrama causa efecto ISHIKAWA.

Diagrama de Pareto.

Sistema de administración de la seguridad y salud en el trabajo.

Evaluación de riesgos.

Método de evaluación de riesgos Fine.

Método de evaluación de riesgos de incendio Gretener.

Aplicación de reglamneto se seguridad del IESS

Introducción 5

1.4.1 Panorama De Factores De Riesgo

1.4.1.1 Definición

Un panorama de factores de riesgo es el reconocimiento

pormenorizado de los factores de riesgo a que están expuestos los

distintos grupos de trabajadores en una empresa especifica,

determinando los efectos en la salud de los trabajadores a la estructura

organizacional y productiva de la empresa.

1.4.1.2 Característica

Un panorama de factores de riesgo tiene las siguientes

características:

Partir del tipo de proceso, oficio y operación productiva que se

realiza.

Lograr un análisis global del ambiente de trabajo involucrado entre

otros los aspectos técnicos, organizacionales y de salud.

La información del panorama debe actualizarse periódicamente,

por lo tanto su recolección debe ser sistemática y permanente.

Permite evaluar las consecuencias y/o defectos probables,

programas de prevención en función de las prioridades resultantes

en el diagnostico que se establezca.

1.4.1.3 Metodología Para La Elaboración De Un Panorama De

Factores De Riesgo

Se deben identificar cada una de las secciones de la empresa donde

se trabaja. Al tiempo que se realizan estas actividades, es importante

revisar y analizar la información existente, sobre accidentalidad

relacionada con el trabajo. Para la valoración de los factores de riesgo se

utiliza el método Fine.

Introducción 6

1.4.2 Diagrama Causa Efecto Ishikawa

El diagrama causa efecto o diagrama Ishikawa es un método grafico

que refleja la relación entre una característica de calidad y los factores

que posiblemente contribuyen a que exista, es decir relaciona el efecto

(problemas) con las causas potenciales.

1.4.2.1 Método Para Construir Un Diagrama Causa – Efecto

Para realizar la elaboración de un diagrama causa efecto se deben

tener en cuenta las siguientes recomendaciones, detalladas a

continuación:

1. Definir el problema que se deba analizar y representarlo por una

flecha horizontal.

2. Juntar a todas las personas involucradas en el problema definido,

obtener sus opiniones sobre las causas principales del problema y

representarlas como flechas convergentes en la flecha horizontal.

3. Obtener opiniones sobre las causas secundarias del problema y

representarlas como flechas pequeñas convergentes en la flecha

de una causa principal o en la flecha de otra causa secundaria.

4. Estudiar individualmente el grafico en los propios lugares de

trabajo, tratar de identificar causas adicionales.

1.4.3 Diagrama De Pareto

El diagrama de pareto es una técnica para anotar el número y el tipo

de defectos que ocurren dentro de un producto o servicio.

Pareto indica que la mayor parte de la actividad en un proceso se

debe a una proporción relativamente pequeña de los factores, este

concepto se conoce muchas veces como la regla 80-20.

Introducción 7

1.4.4 Sistema De Administración De La Seguridad Y Salud En El

Trabajo (SASST)

Un sistema de administración de la seguridad y salud en el trabajo es

parte del sistema general de la organización que facilita la administración

de los riesgos de seguridad y salud en el trabajo, asociados con el

negocio, siendo sus procesos básicos: planeación, organización, dirección

y control.

Las normas ISO 9001:2000 y ISO 14001:2004 facilitan a las

organizaciones la integración de los sistemas de administración de la

calidad, ambiental y, de seguridad y salud en el trabajo.

El cumplimiento con la serie de normas de Sistemas de

Administración de Seguridad y Salud en el Trabajo (SASST), no exime del

cumplimiento de las obligaciones legales.

La norma tiene el objetivo de establecer los requerimientos para

desarrollar y aplicar un sistema de administración de seguridad y salud en

el trabajo (SASST) en cualquier organización que desee, entre otros

motivos los siguientes:

Establecer un SASST para prevenir, eliminar o minimizar los

riesgos a los que está expuesto el personal y otras partes

interesadas.

Implementar, mantener y mejorar continuamente un SASST.

Asegurar la conformidad con su política establecida para el

SASST.

Mantener la salud de los trabajadores y mejorar el medio ambiente

de trabajo para un mejor desarrollo de sus actividades.

Aumentar la productividad por medio del control del ambiente de

trabajo.

Introducción 8

1.4.4.1 Objetivos del SASST:

Los objetivos del SASST son los siguientes:

Reconocer los agentes del medio ambiente laboral que pueden

causar enfermedad en los trabajadores.

Evaluar los agentes del medio ambiente laboral para determinar el

grado de riesgo a la salud.

Eliminar las causas de las enfermedades profesionales.

Reducir los efectos perjudiciales provocados por el trabajo en

personas enfermas o portadoras de defectos físicos.

Prevenir el empeoramiento de enfermedades y lesiones.

Mantener la salud de los trabajadores.

Aumentar la productividad por medio del control del ambiente de

trabajo.

Proponer medidas de control que permitan reducir el grado de

riesgo a la salud de los trabajadores.

Capacitar a los trabajadores sobre los riesgos presentes en el

medio ambiente laboral y la manera de prevenir o minimizar los

efectos indeseables.

1.4.5 Evaluación De Riesgos

La evaluación de los riesgos laborales es el proceso dirigido a estimar

la magnitud de aquellos riesgos que no hayan podido evitarse, obteniendo

la información necesaria para que el empresario esté en condiciones de

tomar una decisión apropiada sobre la necesidad de adoptar medidas

preventivas y, en tal caso, sobre el tipo de medidas que deben adoptarse.

Existen riesgos asociados con cualquier actividad, pero no se pueden

evaluar hasta no haberlos identificado, debido a su naturaleza.

La identificación implica:

Introducción 9

Identificar consecuencias específicas indeseables

Identificar las características de los materiales, sistemas, procesos,

plantas que pudieran producir dichas consecuencias

1.4.5.1 Factor De Riesgo

Se considera factor de riesgo de un determinado tipo de daño aquella

condición de trabajo, que, cuando está presente, incrementa la

probabilidad de aparición de ese daño.

Podría decirse que todo factor de riesgo denota la ausencia de una

medida de control apropiada. Vistos desde la perspectiva del daño ya

producido, los factores de riesgo aparecen como causas en la

investigación del caso.

1.4.5.2 Método De Evaluación De Riesgos Fine

El método Fine fue elaborado y publicado en 1975 y pretende la

estimación de la esperanza matemática de la perdida con el objeto de

priorizar sus correcciones. El fundamento matemático es el siguiente:

GP=CxExP

Donde:

GP: Grado de peligrosidad.

C: Coeficiente de exposición al riesgo.

E: Coeficiente de exposición al riesgo.

P: Probabilidad de ocurrencia del suceso.

Mediante la cual se obtiene una evaluación numérica considerando

tres factores: consecuencias, exposicion al riesgo y la probabilidad.

Introducción 10

Consecuencias (C) que normalmente se esperan en caso de

producirse el accidente.

CUADRO Nº1 DETERMINACION DEL NIVEL DE CONSECUENCIA

Exposición al riesgo (E) es el tiempo que el personal se encuentra

expuesto al riesgo de accidente.

CUADRO Nº2 DETERMINACION DEL NIVEL DE EXPOSICION

Probabilidad (P) de que el accidente se produzca cuando se está

expuesto al riesgo.

CUADRO Nº3

DETERMINACION DEL NIVEL DE PROBABILIDAD

Introducción 11

La estimación del riesgo se determinara a partir de:

Estimación del Riesgo = Consecuencias x Probabilidad

La valoración puede ser parcial o total.

De tal forma permite establecer prioridades entre las distintas

situaciones de riesgo en función del peligro causado en cada situación de

riesgo y de este modo llegar a una acción correctora sobre el riesgo.

Ejemplo: Si G.P. ≥ 200, se requiere una corrección inmediata, y la

actividad debe ser detenida hasta que el riesgo se haya disminuido.

Si 200 ≥ G.P.≤ 85, se requiere una actuación urgente.

Si 85 < G.P., el riesgo debe ser eliminado sin demora, pero la

situación no es una emergencia.

Una vez que conocemos el grado de peligrosidad tenemos que

proponer las medidas correctoras para eliminar el riesgo analizado.

Para ello, debemos calcular la Justificación de la acción correctora (J) a

partir del Grado de Peligrosidad (G.P.), el Grado de Corrección (G.C.) y el

Factor de Coste (F.C.). De donde:

Donde:

FJ: Factor de justificación.

FC: Factor de coste.

GC: Grado de corrección.

El Factor de Coste es una medida estimada del coste de la acción

correctora propuesta. El Grado de Corrección es una estimación del grado

de disminución del riesgo por medio de la acción correctora propuesta.

Para que la medida propuesta fuera aceptada el valor de la

Justificación debe ser mayor de diez.

Introducción 12

GRAFICO Nº1

INTERPRETACIÓN DEL GRADO DE PELIGROSIDAD

Grado De Repercusión

Dado que la importancia del riesgo no depende exclusivamente del

grado de peligrosidad, si no también deberá tenerse en cuenta el número

de personas expuestas.

GR = GP x FP

Donde:

GP = Grado de peligrosidad.

FP = Factor de ponderación.

Determinación Del Factor De Ponderación

CUADRO Nº4

BAJO MEDIO ALTO GP

1 300 600 1000

Introducción 13

GRAFICO Nº2

INTERPRETACION DEL GRADO DE REPERCUSION

Interpretación Del Grado De Repercusión (Priorización)

Alto.- Intervención inmediato de terminación o tratamiento del riesgo.

Medio.- Intervención a corto plazo.

Bajo.- Intervención a largo plazo o riesgo tolerable.

1.4.5.3 Método De Evaluación De Riesgos De Incendios Gretener

Es un método que permite evaluar cuantitativamente el riesgo de

incendio, está orientado a la evaluación matemática del riesgo de incendio

de las construcciones industriales y edificios.

Este método fue desarrollado entre 1960 y 1965 por el ingeniero

suizo Max Gretener, este método asume como punto de partida que el

riesgo cumple con las normativas vigentes en materia de seguridad tales

como distancias entre edificios, vías de evacuación, iluminación de

seguridad, etc.

El método Gretener ofrece una estimación del peligro para las

personas en función del número de ocupantes de la planta y la altura de

la misma (ver anexo 1).

El cálculo del método se basa en:

R = P

x A NxSxF

Donde:

R: Riesgo efectivo de incendio.

P: Factores de peligrosidad intrínseca.

BAJO MEDIO ALTO

1 1500 3000 5000

G.R

Introducción 14

N: Coeficiente de las medidas de seguridad normales.

S: Coeficiente de las medidas de seguridad especiales.

F: Coeficiente de las medidas constructivas de seguridad (pasivas).

A: Riesgo de activación.

A continuación de describen los parámetros P,N,S y F indicando

juntos a cada uno de ellos el valor máximo que pueden adoptar.

Peligro potencial: (Pmax: 112.32) Evalúa las condiciones de riesgo

intrínsecas a la actividad industrial desarrollada y a las características de

distribución de distribución de edificio.

El factor de la carga térmica es una medida del poder calorífico de las

sustancias almacenadas en el recinto considerado y se evalúa en función

de su distribución por unidad de superficie (ver anexo 2).

Medidas normales de protección: (Nmax: 1.0) Evalúa las medidas

de protección frente al incendio consideradas normales. El valor máximo

atribuido a cualquier parámetro n es 1, lo que significa que la presencia de

uno de ellos no reduce el riesgo sino que tan solo no lo empeora. Ello es

debido a que en este método se considera que estas son las medidas

mínimas necesarias y su usencia penaliza el índice de riesgo obtenido

(ver anexo 2).

Medidas especiales de protección: (Smax: 7.93) Establece como

medidas especiales de protección todas aquellas encaminadas a reducir

el tiempo de detección, la transmisión de la alarma, la intervención y las

instalaciones fijas de extinción. En el factor de detección se contemplan

la vigilancia propia y permanente, En el factor de detección se contemplan

la vigilancia propia y permanente, la detección automática de los

rociadores automáticos, ya que aparte de iniciar la extinción, también

cumplen una función detectora (ver anexo 2).

Introducción 15

Medidas inherentes a la construcción: (Fmax: 2.72) Con el cálculo

de los factores f, se evalúa la capacidad de resistencia al fuego propia de

la edificación que alberga las instalaciones. Ello restringe su aplicación a

instalaciones ubicadas en edificios (ver anexo 2).

Calculo del peligro de activación (A): (Amin: 0.85 ; Amax: 1.8) El

factor A peligro de activación, se desarrolla poco y se deja abierto a la

subjetividad del analista (ver anexo 2).

Peligro para las personas (PHE): Una interesante aportación del

método Gretener es la estimación del peligro para las personas, de

especial interés para aquellos riesgos en los que la manifestación o las

dificultades de evacuación pueden suponer una agravación importante.

El cálculo de este factor se hace tomando en consideración el aforo

de la planta, la altura de la misma respecto al nivel del suelo y la categoría

de la exposición al riesgo de las personas que vendrá determinada por la

facilidad/dificultad de evacuación atendiendo a las características de la

actividad desarrollada. En función de estos parámetros, el factor

exposición para las personas toma valores entre 0.40 y 1.0

Definición del riesgo de incendio aceptado: se define según la

siguiente expresión:

Donde:

γ: Coeficiente de seguridad contra incendio.

PHE: Exposición al riesgo de las personas.

R: riesgo de incendio efectivo.

Cuando γ ≥ 1, el nivel de seguridad se considera SUFICIENTE, siendo

INSUFICIENTE cuando γ: < 1.

Introducción 16

1.5 Norma NFPA

Para la elaboración de este trabajo se van a considerar las

recomendaciones de las normas internacionales NFPA, entre ellas:

NFPA 13 Instalación de sistemas de rociadores, NFPA 10 Extintores

portátiles, NFPA 14 Norma para la Instalación de sistemas de tuberías

verticales y mangueras, NFPA 29 Clasificación de los hidrantes, NFPA 20

Instalación de Bombas estacionarias contra incendios, NFPA 30 Código

de Líquidos inflamables y combustibles, NFPA 24 Norma de instalación

de redes de agua contra incendios y sus accesorios, NFPA 72 Código

nacional de alarmas de incendios, NFPA 550 Guía del árbol de decisiones

para la seguridad contra incendios, NFPA 704 Sistema normativo para la

identificación de los riesgos de materiales para respuesta a emergencias.

1.6 Marco Legal

Se consideraran los principales elementos del ordenamiento legal

que sustentan las acciones de la seguridad y salud ocupacional. La

aplicación de las normas INEN 2266, almacenamiento de productos

químicos peligrosos.

La actual constitución política del Ecuador aprobada en referéndum

el 28 de septiembre del 2008 en sus artículos 14 y 23 (ver anexo 3) refleja

el interés del estado de respetar los derechos de los trabajadores y el

derecho de los mismos a vivir en un ambiente sano.

Algunos convenios internacionales sobre seguridad y salud

ocupacional:

155 Convenio sobre seguridad y salud ocupacional de los

trabajadores (1981).

C170 Convenio sobre la prevención de accidentes industriales

mayores, C170 Convenio sobre los productos Químicos (1990).

Introducción 17

C167 Convenio sobre la seguridad y salud en la construcción

(1988).

Para reforzar la información de las normativas legales, se analizaran

los artículos existentes en la legislación nacional y que se han aplicado

para solucionar la situación en la Empresa Ransa. Para los problemas

existentes en el almacenamiento, transportación y despacho de los

productos, en el decreto 2393 en el Título IV Manipulación Y Transporte,

Capitulo V Manipulación Y Almacenamiento, Art.128 Manipulación De

Materiales, en sus respectivos artículos describe las condiciones que la

empresa debe cumplir respecto a este tema (Ver anexo 4).

Para reforzar las condiciones ergonómicas, se complementara con la

limpieza del lugar, en el decreto 2393 ofrece las siguientes instrucciones

en el Art. 34 Limpieza De Locales (ver anexo 5).

Para el traslado de los productos en el interior de la bodega y en su

posterior despacho, el decreto 2393 sugiere observaciones en el Art. 131

Carretillas o carros manuales (Ver anexo 6).

Para la manipulación de sustancias peligrosas que impliquen riesgos

para la salud del trabajador se estudiara el decreto 2393 en el Art. 63.

Sustancias corrosivas, irritantes y toxicas precauciones generales (Ver

anexo7).

Los deberes de la empresa se muestran en el decreto 2393 en el Art.

11 Obligaciones de los empleadores (ver anexo 8).

La ejecución de esta normativa legal será llevada a cabo por un

comité de seguridad o departamento de seguridad industrial el cual es

sugerido en el decreto 2393 en el Art. 14 de los comités de seguridad e

higiene del trabajo (ver anexo 9).

Introducción 18

1.7 Metodología

Este análisis será realizado mediante una combinación de

modalidades tanto de campo como bibliográficas. Para el estudio y

desarrollo de este análisis se recurrirá a información primaria de la

empresa que se obtendrá por medio de entrevistas al personal y el jefe de

área.

Analizaremos cada una de las operaciones que se realizan para el

almacenamiento y manipulación de los productos. Para estudiar los

accidentes en el almacenamiento de los productos se utilizara el método

Fine que nos ayudara a evaluar los riesgos, fundamentado en el cálculo

del grado de peligrosidad, considerando tres factores: la exposición a la

causa básica y la probabilidad de que ocurra la secuencia del accidente y

las consecuencias del mismo.

Se aplicara el método Gretener en la evaluación de los riesgos de

accidentes. Se realizara una evaluación del sistema contra incendio, para

determinar si la reserva de agua del sistema contra incendios es

suficiente. Analizar y evaluar los equipos de protección de manera que

nos permitan determinar si son suficientes. Y finalmente se establecerá un

programa de Seguridad Industrial.

CAPITULO II

LA EMPRESA

2.1 Descripción

2.1.1 Presentación General De La Empresa

Ransa S.A. tiene dentro de sus principales actividades el

almacenamiento y deposito de mercancías varias y actividades de

agencias de transporte que se encargan del embalaje y desembalaje de

mercaderías, funcionando también como operador de carga nacional e

internacional y como depósito autorizado de aduana.

Además, se dedica al transporte de carga en general, tanto a nivel

nacional como a nivel internacional al servicio de frigorización y

congelamiento de productos alimenticios, a la operación logística, y a la

exportación e importación de productos procesados y artículos

refrigerados.

Cabe señalar que la Empresa también brinda servicios de logística

especializada en la exportación de productos agroindustriales, teniendo

entre sus clientes a diversas empresas reconocidas del sector comercial e

indutrial del mercado local e internacional, las mismas que representan

gran parte de sus ingresos y garantizan sus servicios.

2.1.2 Ubicación De La Empresa

Ransa Comercial S.A se encuentra ubicada en la Parroquia Tarqui al

Nor-Oeste de la ciudad de Guayaquil Calle 27 N-O Manuela Garaicoa de

calderón y Km. 14 ½ Vía Daule, frente al cuartel de policia de pascuales

(ver anexo 10).

La Empresa 20

2.1.3 Razón Social Y Su Clasificación Según La C.I.I.U

La razón social de la compañía es Ransa S.A es un operador logístico

que de acuerdo a la clasificación internacional de industrias unificadas se

encuentra dentro del grupo correspondiente al C.I.I.U 6301 - 6302 , que

abarca a las empresas que se dedican a la manipulación deposito y

almacenaje de mercancías.

2.1.4 Estructura Organizativa Área Bodega

En el organigrama de la empresa, se puede apreciar las relaciones

directas e indirectas entre los diferentes cargos representados por el

personal administrativo, técnico y de despacho. A continuación se

encuentra una descripción de las funciones que desempeñan en cada

puesto de trabajo.

Jefe De Bodega.- El jefe de Bodega es el encargado de autorizar el

ingreso del personal de distribución para la validación de la mercadería a

despacharse. Validar la mercadería ubicada en la zona de despacho

antes de embarcar unidades de transporte (Expedición) Llenar el formato

de expedición vigente. Revisar requerimientos, reclamos, consultas o

novedades presentadas dentro de la operación, realizar el seguimiento a

las devoluciones recibidas de Quito para emitir el respectivo I/B que aplica

a los créditos.

Bodeguero Responsable De Recepcionar Embarques.- Debe

cumplir con el tiempo establecido en la recepción de contenedor.

Confirmar que el contenedor llegue con los sellos de seguridad de

aduana, desembarcar contenedor. Desembalar y clasificar pallet de la

mercadería para la validación de los productos. Confirmar P/O, factura,

descripción de los productos recibidos en packing list. Validación de

producto y cantidad a recibir indicada en packing list.

La Empresa 21

Entregar packing list junto con hojas de perchado a Jefa de Bodega,

para la emisión de Ingreso a Bodega. Colocar lotes y número de series de

productos que exigen tener esta información en el packing list.

Bodeguero Frio.- Son sus funciones y responsabilidades tener en

perfecto orden la bodega fría, informar a su superior sobre los productos

que tienen novedades como PVP bajos, fechas próximas a caducar,

nuevas imágenes de presentaciones, etc..

Colocar los despachos en rutas respectivas, perchar la mercadería

despachada por pedidos que luego se anulan, dar apoyo en las diferentes

tareas que se desarrollan dentro de la bodega.

Asistente Administrativo.- Son sus funciones y responsabilidades,

ingresar Guías de remisión (Guayaquil y Quito) en sistema AS400, de las

entregas ya realizadas.

Contestar llamadas de SAC, facturar pedidos a diarios, y a su vez de

solicitar Orden de Compra, Carta de Autorizaciones, Notas de Entregas,

Kardex, número de copia de factura de clientes que exigen dichos

documentos. Confirmar órdenes de demostración despachadas, en el

sistema, imprimir confirmación y anexar a los documentos de despacho

(guía de remisión) Emitir hoja de ruta y entrega de facturas con el debido

sustento al área de distribución, tener ordenados los archivos en general.

Operador De Picking En Sistema Ransa.- Son sus funciones y

responsabilidades llevar el control de los pedidos emitidos por los clientes,

entregar notas de entrega con sus respectivos picking a los bodegueros.

Hacer cumplir tiempos de despachos. Informar mediante un reporte

sobre los pedidos que se despachan una media hora antes del cierre de

despacho de ambas ciudades.

La Empresa 22

GR

ÁF

ICO

Nº

3

OR

GA

NIG

RA

MA

FU

NC

ION

AL

RA

NS

A S

.A.

La Empresa 23

2.1.5 Nómina De La Empresa

La empresa funciona en tres áreas, departamento administrativo,

Distribución, Almacenes.

CUADRO Nº5

NÓMINA DE RANSA

2.1.6 Clientes De La Empresa

Ransa S.A. ofrece servicio de logística y distribución a varias

empresas, tales como 3M, Protisa siendo este el que ocupa el mayor

espacio físico de las bodegas, Tetra pack, Omnilife, Imaco, Alicor, entre

otros. Dando buena referencia del servicio y de la empresa y de su gente

quienes forman parte fundamental de todas las operaciones de ella.

La Empresa 24

GRÁFICO Nº4

DISTRIBUCIÓN DEL MERCADO DE RANSA S.A.

Fuente: Ransa Comercial S.A.

Elaborado por: Eloísa Intriago

2.1.7 Clasificación De Productos Almacenados

Ransa cuenta un espacio físico de almacén de 2000 m², en los que

almacena materiales 100% de fácil combustión, gases comprimidos,

productos corrosivos e inflamables. Estos últimos considerados de alto

grado de peligrosidad para la salud del personal. (Ver anexo 11 y 12).

GRAFICO Nº5

REPRESENTACION GRAFICA DE PRODUCTOS SEGÚN

CLASIFICACION DE COMBUSTIBILIDAD

Fuente: Sistema Inventario Ransa Realizado por: Eloísa Intriago *Tamaño de muestra 146 ítems Total ítems inventario 3000 Stocks

La Empresa 25

2.1.8 Distribución De Planta

La Empresa 26

2.2 Procesos Productivos

2.2.1 Proceso De Recepción

El cliente emite un comunicado de la cantidad de contenedores que se

van a recibir por día, el mismo que es enviado al Jefe de Bodega.

El jefe de Bodega recibe el Packing y se lo entrega al Bodeguero

encargado de la recepción de contenedores. El Bodeguero Valida la

mercadería con el Packing y escribe en este las novedades en la

recepción ya sea por faltantes, mercadería en mal estado, códigos

diferentes, etc. El Bodeguero traslada la mercadería a la zona de

clasificación y validación de productos.

Una vez validada la carga, procede a percharla llenando un formato

de perchado (hoja de perchado) en la que indica la cantidad de cajas

perchadas y la equivalencia en unidades. Una vez perchada toda la carga

entrega los documentos (Packing y hoja de perchado) al Jefe de Bodega.

El jefe de bodega genera el ingreso respectivo y escanea los documentos

a los jefes respectivos y al cliente (Ver anexo 13).

2.2.2 Proceso De Convertidores

El Bodeguero recibe nota de entrega del convertidor con las

cantidades a recibir, el bodeguero recibe producto junto con la nota de

entrega, valida y percha. Entrega nota notas de entrega al jefe de bodega

para que realice el ingreso correspondiente (Ver anexo 13).

2.2.3 Proceso De Recepción De Devoluciones

El cliente envía un mail al departamento de distribución con copias a

Bodega, indicando el listado de mercaderías que serán devueltas.

El jefe de Bodega informa al Bodeguero encargado de las devoluciones,

el Bodeguero recibe la mercadería, indicando en los documentos el

La Empresa 27

estado en que se encuentran los productos devueltos, entrega los

documentos al operador del sistema para que realice el tramite respectivo

ingreso al sistema y al inventario, y genere notas de crédito si es el caso

(ver anexo 13).

2.2.4 Proceso De Despacho

SAC genera los pedidos solicitados por los clientes el auxiliar de

bodega da de baja en el sistema, imprime el soporte de picking y adjunta

a la nota de entrega. Entrega la nota de pedido al bodeguero encargado

de los despachos, el bodeguero asigna cada nota de pedido a un

bodeguero este despercha el producto, armando un pallet por cada nota

de pedido (ver anexo 13).

2.3 Maquinas Equipos Y Materiales Del Proceso De Producción

Ransa para el desarrollo de sus actividades de almacenaje recepción

y despacho cuenta con las siguientes maquinarias y equipos:

Maquinarias:

Transportadores Eléctricos y de Combustión

Carretas hidráulicas manuales

Equipo de Seguridad Personal

Botas puntas de acero

Casco de seguridad

Materiales

Precintos (Sellos de seguridad)

Pallets de Maderas

Strech Film

Guías de Remisión

CAPITULO III

SITUACION ACTUAL DE LA BODEGA

3.1 Condiciones De Trabajo

En la bodega se receptan productos inflamables, corrosivos, gases

comprimidos y combustibles como esponjas, papel higiénico,

desengrasantes, entre otras para ser despachados de acuerdo a los

pedidos del departamento de ventas.

La estructura principal es de hormigón armado, el techo es de zinc

galvanizado, en la parte superior de las paredes se encuentran situados

varios extractores de aire que evacuan en cierta parte los gases que se

generan en el interior de la bodega.

Las condiciones de trabajo están determinadas principalmente por los

siguientes factores y circunstancias: Estructura del trabajo, jornada,

horario, responsabilidad, interdependencia con otros, etc. Ambiente físico

en que se efectúan las actividades laborales (ruido, iluminación, calor,

ventilación, etc.). Sistema retribuido o remuneración, ya sean estos

salarios,beneficios sociales, etc. Elementos con los que se cuenta para

su protección personal y ejecución de las actividades

GRAFICO N°6

CONDICIONES DE TRABAJO POR ALTA PRESION

Situación Actual de la Bodega 29

GRAFICO Nº7

CONDICIONES DE RIESGO ELÉCTRICO

GRAFICO Nº8

CONDICIONES DE RIESGO DE INCENDIO Y EXPLOSIONES

GRAFICO Nº9

CONDICIONES DE RIESGO QUÍMICO


GRAFICO Nº10

CONDICIONES DE RIESGO MANEJO DE GASES

GRAFICO Nº11

RIESGO POR CANSANCIO Y FATIGA

GRAFICO Nº12

FACTORES DE RIESGO POR MALOS PROCEDIMIENTOS


3.1.1 Plan De Emergencia

3.1.1.1 Objetivos Del Plan De Emergencia

Evacuar en forma rápida y segura, a todos los trabajadores y

funcionarios, que se encuentren al interior de la empresa, y a personas

ajenas a la misma (Visitas, Asesores, Proveedores, Vendedores, etc.), en

caso de producirse una situación de emergencia, por las vías de

evacuación hacia la zona de seguridad.

3.1.2 Plan De Contingencia

Un plan de contingencia es un tipo de plan preventivo, predictivo y

reactivo. Presenta una estructura estratégica y operativa que ayudará a

controlar una situación de emergencia y a minimizar sus consecuencias

negativas. El plan de contingencia propone una serie de procedimientos

alternativos al funcionamiento normal de una organización, cuando alguna

de sus funciones usuales se ve perjudicada por una contingencia interna

o externa.

Esta clase de plan, por lo tanto, intenta garantizar la continuidad del

funcionamiento de la organización frente a cualquier eventualidad, ya

sean materiales o personales. Un plan de contingencia incluye cuatro

etapas básicas: la evaluación, la planificación, las pruebas de viabilidad y

la ejecución. Los especialistas recomiendan planificar cuando aún no es

necesario; es decir, antes de que sucedan los accidentes. Por otra parte,

un plan de contingencia debe ser dinámico y tiene que permitir la inclusión

de alternativas frente a nuevas incidencias que se pudieran producir con

el tiempo. Por eso, debe ser actualizado y revisado de forma periódica.

Un plan de contingencia también tiene que establecer ciertos objetivos

estratégicos y un plan de acción para cumplir con dichas metas.

El plan de emergencias es un instrumento de las acciones de intervención

del riesgo. Consiste en la planeación de acciones que deben efectuarse

http://definicion.de/plan/http://definicion.de/organizacionhttp://definicion.de/accidente/http://definicion.de/plan-de-accion


en caso de suceder un evento específico. Por lo tanto, el plan de

emergencias se compone de varios planes de respuesta o contingencia

ante eventos específicos, como plan de evacuación, aglomeraciones,

terremoto. Todos estos planes de contingencia buscan que la comunidad

esté preparada para responder ante la ocurrencia de un evento.

Los planes de respuesta ante emergencias y desastres contemplan

qué hacer antes, durante y después de algún evento, con el apoyo y

operación del comité de seguridad y sus brigadas. Debe resaltarse la

importancia y necesidad de que tanto el comité de seguridad como las

brigadas, están compuestas principalmente por personas instruidas en la

materia. Los demás trabajadores cumplen una función de apoyo, pero la

responsabilidad recae en los brigadistas. Por ejemplo, la extinción de

incendios incipientes y la prestación de primeros auxilios en la zona de

impacto, debe ser realizada por personal instruido en ello.

3.2 Carga Inmobiliaria

3.2.1 Materiales De Construcción

Los Galpones de 270 m2 (9 m de frente por 30 m de largo) construido.

La separación entre las columnas (lateral) es de 5.00 m.

Piso con espesor de 15 cm. en concreto de 250 Kg. /cm2 con doble malla

electro soldadas 100 x 100 mm. Paredes de bloque e = 15 cm. de

concreto en obra limpia y bloques de ventilación. Incluye machones y

vigas. El resto de las fachadas además de bloque de concreto y de

ventilación, incluye Portones Corredizos 3.00 x 4.00 m, fabricados con

lámina de Hierro Pulido con espesor 1.4 mm. La altura del galpón: 18 m

(altura de columnas) y 20 m en cumbrera, la cobertura del techo con

lámina de zinc galvanizado y con láminas traslúcidas, lo que permite

aprovechar la luz natural en el día, y contribuir con el ahorro de energía.

Canales de agua de lluvia con láminas galvanizadas Cal # 20.


3.2.2 Electricidad

El sistema eléctrico de la empresa esta constituido de la siguiente

manera, según detalle a continuación:

Puntos 220 V. para colocación de luminaria. Salidas 110 V para

tomacorrientes.

Tablero de distribución en caja metálica trifásico 120/220 voltios

con interruptor termo magnético. Luminarias internas de 4 tubos.

3.3 Sistema De Detección De Incendios

En forma generalizada el sistema contra incendio está conformado de

la siguiente manera:

3 Cisternas para almacenamiento de agua que suman 120m³

2 Bombas contra incendio para trabajo alternado, una de 25 Hp y

250 Gpm, y otra de 40 Hp y 500 Gpm

La tubería de alimentación a la red es de 4”ø

Se divide en 3 ramales, 2 terminan en la Bodega de Papel

higiénico y otro en la bodega de productos varios.

Tiene 11 Gabinetes con manguera de caucho y lona (6 en Bodega

de papel higiénico y 5 en bodega de productos varios)

Cuenta con 10 carretes con mangueras semirrígidas (6 en bodega

de papel higiénico y 4 en bodega de productos varios)

18 Detectores de Humo.

10 Estaciones Manuales

6 Difusores de Sonido

El sistema contra incendio puede ser activado manualmente por

cualquiera de los trabajadores, estas estaciones manuales se encuentran

situadas en lugares específicos de la bodega, las mismas que pueden ser

visualizadas en el panel central.


3.4 Equipos De Extinción De Incendios

La empresa cuenta con 25 Extintores de incendio Agua, PQS y CO2

los mismos no se encuentran situados en forma adecuada según indican

las normas. Para la evaluación de la cantidad de extintores necesarios en

la empresa se recurrirá al reglamento de prevención de incendios en su

art. 50,51 y 52 y para la elección del tipo de extintor a utilizar se recurrirá

al Art. 159 del decreto ejecutivo 2393 (Ver anexo 14).

3.5 Intervención Del Cuerpo De Bomberos

El benemérito cuerpo de bomberos más cercano a la empresa se

encuentra ubicado en Pascuales el mismo que tendría un tiempo de

intervención aproximado de 15 minutos.

3.6 Determinación De Datos Estadísticos E Indicadores De Seguridad

Entre las causas más frecuentes de accidentes en el manejo de

materiales se encuentra: Desconocer el método para levantar o descargar

objetos en forma apropiada. Levantar o transportar objetos demasiados

pesados, recorrer distancias muy largas transportando materiales.

Sujetar incorrectamente o tomar objetos en forma inadecuada. Apilar

o retirar materiales de manera incorrecta. No usar los elementos de

protección personal, como zapatos de seguridad y guantes.

GRAFICO Nº13

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL


En la empresa no existe jefe de seguridad industrial, por este motivo

para la evaluación de la peligrosidad de la empresa se obtiene

información del departamento de recursos humanos y del jefe de bodega,

se recopiló información del año 2009.

CUADRO Nº6

REPORTE DE ACCIDENTES

Fuente: Ransa S.A Elaborado por: Eloísa Intriago

GRAFICO Nº 14

REPRESENTACIÓN GRAFICA DE ACCIDENTES

Fuente: Ransa S.A Elaborado por: Eloísa Intriago


Para poder determinar y establecer comparaciones de

accidentabilidad o para valorar el grado de seguridad se utilizan índices

recomendados por la organización internacional del trabajador (OIT) los

mismos que son:

Índice de frecuencia

Índice de gravedad

Índice de frecuencia.- Relaciona el número de accidentes registrados

en un periodo de tiempo y el número de horas-hombre trabajadas en

dicho periodo. En esta fórmula se toma en consideración el accidente

ocurrido.

Se calcula si:

Donde:

N: Numero de accidentes que han producido incapacidad

H-H: Total de horas hombre trabajadas en determinado periodo (seis

meses o un año).

Índice de Frecuencia= 97000000

1182 82080

Índice de Gravedad = T*1000000

H-H

T: Tiempo perdido por los accidentes de trabajo (Días de cargo más

días actuales en casos de incapacidad), ver anexo 15.

Índice de Gravedad = 120000000

1462 82080

Índice de Frecuencia= N*1000000

H-H


3.7 Análisis E Identificación De Problemas

3.7.1 Identificación De Problemas

En este capítulo analizaremos los factores de riesgos físicos,

mecánicos, ergonómicos, químicos, aplicando el método Fine, y

realizaremos la evaluación del riesgo de incendio aplicando el método

Gretener.

3.7.2 Análisis De Factores De Riesgos Método Fine

GRAFICO Nº15

OPERACIÓN Nº1 DESEMBARQUE DE MERCADERÍA

Desarrollo:

Nº de trabajadores expuestos: 3

Tiempo de exposición: 2 horas

Consecuencia (C)= 4

Probabilidad (P)= 10

Exposición (E)= 10

Grado de peligrosidad

GP=CxPxE


GP= 4x10x10= 400

Interpretación: Según la escala de interpretación 400 se considera

Medio.

Grado de Repercusión

GR=GPxFP

Según cuadro N°4 si % Expuestos = 4 el Factor de ponderación (FP)= 1

GR= 400 x 1= 400

Interpretación: Según escala de interpretación el Grado de

repercusión se considera bajo.

Como se ve en la Grafica N° 15 las personas que tienen que

descargar la carga no cuentan con fajas lumbares, lo que puede

ocasionarles lesiones musculares por sobre esfuerzo, pueden golpearse

con la carreta manual, al no medir la fuerza pueden ser aplastados por la

carga, sin descartar que no cuentan con casco de seguridad lo que

ayudaría a proteger la cabeza en el posible caso de darse uno de estos.

CUADRO Nº7

PANORAMA DE FACTORES DE RIESGO

% Expuestos = 3

X 100% = 4 79


GRAFICO Nº16

OPERACIÓN Nº2 MANIPULACIÓN DE PRODUCTOS

Desarrollo:


Tiempo de exposición: 1 hora

Consecuencia (C)= 4

Probabilidad (P)= 7

Exposición (E)= 10


GP=CxPxE

GP= 4x7x10= 280

Interpretación: Según la escala de interpretación 280 se considera

Bajo.


GR=GPxFP

% Expuestos = 12

X 100% = 15 79

Según cuadro N°4 si % Expuestos = 15 el Factor de ponderación (FP)=1

GR= 280 x 1= 280

Interpretación: Según escala de interpretación el Grado de

repercusión se considera Bajo.


En el Grafico N°16 se observan algunos de los productos que se

almacenan en la bodega los mismos que son de varios tipos, en este caso

se puede dar lugar a una contaminación cruzada debido a que son

diferentes productos que no tienen las mismas características. Los

trabajadores que manipulan estos productos están expuestos a sufrir

dolencias respiratorias, irritaciones cutáneas al dar lugar a un derrame.

CUADRO Nº8


GRAFICO Nº 17

OPERACIÓN Nº3 DESPACHO DE MERCADERÍA

Desarrollo:



Consecuencia (C)= 10


Exposición (E)= 7



GP=CxPxE

GP= 10x10x7= 700

Interpretación: Según la escala de interpretación 700 se considera alto.


GR=GPxFP

% Expuestos = 2

X 100% = 3 79


GR= 700 x 1= 700

Interpretación: Según escala de interpretación el Grado de repercusión

se considera Bajo.

Como se ve en el grafico N°17 los trabajadores están expuestos a

varios riesgos los mismos que traerían consecuencias graves sin excluir

pérdidas humanas. Como factor base se determina el exceso de

confianza por parte de los trabajadores, la falta de uso de protecciones

adecuadas como canastillas para la elevación de personas utilizando

montacargas, el uso de casco de seguridad, la persona que se encuentra

en la parte superior puede perder el equilibrio y caer al suelo.

CUADRO Nº9



GRAFICO N°18

OPERACIÓN Nº4 CONTEO DE PRODUCTOS

Desarrollo:



Consecuencia (C)= 4


Exposición (E)= 10


GP=CxPxE

GP= 4x10x10= 400

Interpretación: Según la escala de interpretación 400 se considera medio


GR=GPxFP

% Expuestos = 20

X 100% = 25 79


GR= 400 x 2= 800


se considera Bajo.


En la operación de conteo de productos, maquila los trabajadores

están expuestos a riesgos ergonómicos, debido a las malas posturas al

realizar el trabajo de pie. El exceso de calor en el área ocasiona que el

personal sufra de stress laboral y deshidratación, sumándose a esto la

velocidad con la que deben realizar el trabajo.

CUADRO Nº10


GRAFICO N°19

OPERACIÓN Nº5 PERCHAJE/DESPERCHAJE BOBINAS DE PAPEL

Desarrollo:


Tiempo de exposición: 1 hora

Consecuencia (C)= 10

Probabilidad (P)= 7


Exposición (E)= 4


GP=CxPxE

GP= 10x7x4= 280

Interpretación: Según la escala de interpretación 280 se considera Bajo


GR=GPxFP

% Expuestos = 20

X 100% = 59 79


GR= 280 x 3= 840


se considera Bajo.

En la bodega se almacenan las bobinas de papel higiénico, las

mismas que son cortadas para formar los rollos pequeños, este papel al

ser cortado genera picadillo (desperdicio) este afecta al sistema

respiratorio debido al depósito de esas micro partículas en los alvéolos

pulmonares, otro riesgo al que están expuestos los trabajadores es al

aplastamiento por la carga y al volqué del montacargas al momento de la

recepción.

CUADRO Nº11



3.7.3 Resumen De Factores De Riesgo

C

UA

DR

O N

°12

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SU

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E F

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S D

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IES

GO


3.7.4 Priorización De Factores De Riesgo

CUADRO Nº13

PRIORIZACIÓN DE FACTORES DE RIESGO


3.7.5 Representación Grafica De Los Factores De Riesgo

CUADRO Nº 14

REPRESENTACION GRAFICA DE PRIORIZACION DEL GRADO DE

PELIGROSIDAD DE LOS FACTORES DE RIESGO

GRAFICO Nº20

REPRESENTACION GRAFICA DE PRIORIZACION DEL GRADO DE

PELIGROSIDAD DE LOS FACTORES DE RIESGO


3.7.6 Mapa De Factores De Riesgo


3.7.7 Análisis De Riesgo De Incendio Método Gretener


3.7.8 Determinación de las Causas de los Problemas

Se han identificado las principales causas de los problemas con

relación a los accidentes laborales y las enfermedades profesionales

tomando como base los factores de riesgos presentes en las operaciones

diarias de la empresa.

Se han identificado las principales causas de los problemas con

relación a los accidentes laborales y ocurrencia de las enfermedades

profesionales, debido a los factores de riesgo presentes en las

operaciones diarias de la empresa.

Para el reconocimiento de los mismos se ha elaborado el diagrama

causa efecto de los problemas identificados, con el propósito de conocer

las causas por las que ocurren estos incidentes y accidentes laborales, a

su vez verificar que los problemas identificados en la empresa sean de

mayor prioridad para el estudio que se está realizando. A continuación se

detallan los problemas identificados y sintetizados en los siguientes

diagramas.

GRAFICO N°21

DIAGRAMA CAUSA EFECTO ACCIDENTES DE TRABAJO

CAPITULO IV

DIAGNOSTICO

4.1 Introducción

El diagnostico de los problemas, indica que los principales factores de

riesgo que afectan la salud de los trabajadores y la seguridad de los

mismos, hace referencia al grupo de factores que intervienen en el flujo

normal de las actividades tales como lesiones, entorno, mala señalización

y distribución e incumplimiento del reglamento interno de trabajo.

Sumándose a estos factores los factores ergonómicos por posturas

incomodas en el trabajo y en el levantamiento de pesos y los factores

mecánicos, además del manejo inseguro de los productos químicos que

entrañan riesgos a la salud de los trabajadores, como los principales

problemas que atraviesa la empresa en materia de Seguridad y salud

Ocupacional.

4.1.1 Identificación De Los Problemas Encontrados

En los precedentes capítulos (II y III) se identificaron problemas tales

como: la falta de normas y procedimientos en el área de trabajo, mala

utilización del equipo de protección personal, falta de señalización

adecuada, red del sistema contra incendio insuficiente para el edificio,

pocos extintores contra incendio con mantenimiento ineficiente,

inexistencia de información de los peligros de los productos manipulados,

falta de adecuado aprovisionamientos de equipo de protección personal,

los mismos que dan origen a los actos inseguros trayendo consigo

accidentes de trabajo, y perdida de días laborables para la empresa,

originando también perdidas monetarias a la misma.

Diagnóstico 53

En la detección de estos problemas se utilizo técnicas tales como:

panorama de factores de riesgo (Método FINE) y evaluación de riesgo de

incendio GRETENER), los mismos que nos dan información clara de los

inconvenientes encontrados.

4.2 Identificación De Problemas Encontrados En El Área De Bodega

La falta de conocimiento es provocada por la falta de capacitación

constante y el exceso de confianza de parte de los trabajadores,

relacionados con la seguridad y salud ocupacional.

Consecuencias.- Daños físicos a los trabajadores, equipos,

materiales e instalaciones.

Riesgos.- En las áreas debido a que no existe una adecuada

señalización en todas las áreas de la planta.

Ruidos y vibraciones.- Estos se ocasionan por el funcionamiento de

la maquinaria, sin poder reducirlo debido a que las paredes de los

compartimentos no sirven de aislantes de ruido.

Maquinaria en mal estado.- Las maquinarias se encuentran en malas

condiciones de trabajo debido a la falta de un plan de mantenimiento.

Posturas incomodas inseguras.- Estas se dan debido al

desconocimiento de las normas de seguridad en el trabajo por parte de

los bodegueros, los mismos que adoptan posiciones incomodas al

momentos de despachar la mercadería, trabajando también en espacios

reducidos. Ocasionando lesiones a futuro al personal, por malas posturas

y actividades repetitivas por jornadas extendidas afectando principalmente

su musculatura, además de hacerse frecuentes los malestares afectando

principalmente al personal femenino.

Diagnóstico 54

Manipulación de productos peligrosos.- Esto es ocasionado debido

a la falta de señalización e información del grado de peligrosidad del

producto y la falta de EPP para manipulación de estos.

Los productos carecen de hoja de seguridad las mismas que indican

la forma correcta de manipular y controlar la peligrosidad de los mismos.

4.3 Determinación De Días Perdidos Por Accidentes

A continuación se detalla un histórico de los accidentes ocurridos

durante el año 2009 con el detalle de días perdidos, los cuales han sido

registrados por el departamento de Recursos humanos.

CUADRO N°15

Diagnóstico 55

CUADRO N° 16

Diagnóstico 56

GRAFICO N°22

REPRESENTACION GRAFICA DE DIAS PERDIDOS – NUMERO DE

ACCIDENTES POR MES AÑO 2009

Los días perdidos por accidentes de trabajo han sido 262 días en el

año 2009. Para determinar el costo de cada día perdido por accidente, se

ha procedido de la siguiente manera:

1. Se calcula el costo por hora – hombre, para lo cual se ha

considerado el sueldo básico de $395.69 y 25 Días laborables.

Diagnóstico 57

2. Se obtiene el costo Hora Hombre de $ 1.98, se determina la

cantidad de horas perdidas en 262 días perdidos por accidentes de

trabajo ocasionados durante el año 2009, considerando que el

turno por día es de 12 horas.

De esta manera se determina que el valor perdido por la empresa es

de $ 6.225,12 por los 262 días perdidos por los accidentes de trabajo

durante el año 2009. En el siguiente cuadro de detallan los accidentes de

mayor relevancia en base a su frecuencia de ocurrencia, de acuerdo a los

estadísticos del cuadro N°15.

CUADRO N°17

FRECUENCIA DE ACCIDENTES

Diagnóstico 58

GRAFICO N°23

REPRESENTACION GRAFICA DE ACCIDENTES

4.4 Cuantificación de las pérdidas

La cuantificación de los costos obedece a factores externos, por

ejemplo si la empresa no cumple con las normativas de seguridad y Salud

ocupacional, estará expuesta a sanciones y multas que traerán consigo

pérdidas de hasta 30 salarios mínimos vitales, es decir $7200 como

sanción máxima que contempla la ley.

Además una posible clausura de la organización será perjudicial para

la compañía que perderá dinero por dejar de distribuir los productos de

sus clientes, con el agravante de que la imagen de la empresa se verá

afectada, perdiendo competitividad en el mercado.

CAPITULO V

PROPUESTA

5.1 Objetivos De La Propuesta

Luego de analizar en el capítulo III la situación de la empresa y

además haber revisado la normativa legal concerniente a seguridad

industrial se plantean los siguientes objetivos:

Implementar un comité de seguridad e higiene industrial, como lo

establece el decreto ejecutivo 2393 del reglamento de seguridad y

salud de los trabajadores en su art.14, como medida de prevención

y seguridad ocupacional.

Desarrollar programas de higiene y seguridad acorde con las

necesidades del área

Formar una cultura de higiene y seguridad en el área de trabajo.

5.2 Legislación Y Aspectos Legales De La Prevención De Riesgos

A Considerar

5.2.1 Decreto Ejecutivo 2393 Reglamento De Seguridad Y Salud De

Los Trabajadores Y Mejoramiento Del Medio Ambiente

Art. 11.- Obligaciones de los empleadores.- Son obligaciones

generales de los personeros de las entidades y empresas públicas y

privadas, las siguientes disposiciones de carácter obligatorio para todo

empleador con su empleado de manera obligatoria y completa : Cumplir

las disposiciones de este reglamento y demás normas vigentes en materia

de prevención de riesgos laborales en cada puesto de trabajo.

Propuesta 60

Adoptar las medidas necesarias para la prevención de los riesgos que

puedan afectar a la salud y el bienestar de los trabajadores en los lugares

de trabajo de su responsabilidad.

Mantener en buen estado de servicio las instalaciones, máquinas,

herramientas y materiales para un trabajo seguro. Organizar y facilitar los

servicios médicos, comités y departamentos de seguridad, con sujeción a

las normas legales vigentes. Entregar gratuitamente a sus trabajadores

vestido adecuado para el trabajo y los medios de protección personal y

colectiva necesarios.

Efectuar reconocimientos médicos periódicos de los trabajadores en

actividades peligrosas y especialmente cuando sufran dolencias o

defectos físicos o se encuentren en estado o situaciones que no

respondan a las exigencias psicofísicas de los respectivos puestos de

trabajo.

Art. 13.- Obligaciones de los trabajadores.- Asistir a los cursos

sobre control de desastres, prevención de riesgos, salvamento y

socorrismo programados por la empresa u organismos especializados del

sector público.

Usar correctamente los medios de protección personal y colectiva

proporcionados por la empresa y cuidar de su conservación. Cuidar de su

higiene personal, para prevenir el contagio de enfermedades y someterse

a los reconocimientos médicos periódicos programados por la empresa.

Colaborar en la investigación de los accidentes que hayan

presenciado o de los que tengan conocimiento realizando entrevistas a

los implicados o personas presentes en el momento del accidente o

incidente con el objetivo de esclarecer cuales fueron las causas del mismo

para poder toma medidas.

Propuesta 61

Art.14.- De los comités de seguridad e higiene en el trabajo.- En

todo centro de trabajo en que laboren más de quince trabajadores deberá

organizarse un comité de seguridad e higiene del trabajo integrado en

forma paritaria por tres representantes de los trabajadores y tres

representantes de los empleadores, quienes de entre sus miembros

designaran un presidente y secretario que durara un año en sus funciones

pudiendo ser reelegidos indefinidamente. Si el presidente representa al

empleador, el secretario representara a los trabajadores y viceversa.

Cada representante tendrá un suplente elegido de la misma forma que

el titular y que será principal izado en caso de falta o impedimento de

este. Concluido el periodo para el que fueron elegidos deberá designarse

al presidente y secretario.

Para ser miembro del comité se requiere trabajar en la empresa, ser

mayor de edad, saber leer y escribir y tener conocimientos básicos de

seguridad e higiene industrial.

Los titulares del servicio médico de empresa y del departamento de

seguridad serán componentes del comité, actuando con voz y sin voto.

Art.15.- De la unidad de seguridad e higiene en el trabajo.- En las

empresas permanentes que cuentan con cien o más trabajadores

estables, se deberá contar con una unidad de seguridad e higiene,

dirigido por un técnico en la materia que reportara a la más alta autoridad

de la empresa o entidad.

En las empresas o centros de trabajo calificados de alto riesgo por el

comité interinstitucional, que tenga un número inferior a cien trabajadores,

pero mayor de cincuenta se deberá contar con un técnico en seguridad e

higiene del trabajo. De acuerdo al grado de peligrosidad de la empresa. El

comité podrá exigir la conformación de una unidad de seguridad.

Propuesta 62

Son funciones de la unidad de seguridad e higiene entre otras, las

siguientes:

Reconocimiento y evaluación de riesgos

Control de riesgos profesionales

Promoción y adiestramiento de los trabajadores

Registro de accidentalidad, ausentismo y evaluación estadística de

los resultados

Art.154.- Sistemas de detección de incendios.- En los locales de

alta concurrencia o peligrosidad se instalaran sistemas de detección de

incendios, cuya instalación mínima estar compuesta por los siguientes

elementos: equipo de control y señalización, detectores y fuente de

suministro.

Equipo de control y señalización.- estará situado en lugar

fácilmente accesible y de forma que sus señales puedan ser audibles y

visibles. Estará provisto de señales de aviso y control para cada una de

las zonas en que se haya dividido la instalación industrial.

Detectores.- Situados en cada una de las zonas en que se ha dividido

la instalación. Serán de la clase y sensibilidad adecuadas para detectar el

tipo de incendio que previsiblemente pueda conducir cada local, evitando

que los mismos puedan activarse en situaciones que no correspondan a

una emergencia real provocando confusión e incluso accidentes por la

falta de información.

Los límites mínimos referenciales respecto al tipo, numero, situación y

distribución de los detectores son los siguientes: detectores térmicos y

termovelocimétricos: 1 detector al menos por cada 30 metros cuadrados e

instalados a una altura máxima sobre el suelo de 7.5 metros, serán de la

clase y sensibilidad adecuadas para detectar el tipo de incendio.

Propuesta 63

Detectores de humos: 1 detector al menos cada 60 metros

cuadrados en locales de altura inferior o igual a 6 metros y cada 80

metros cuadrados si la altura fuese superior a 6 metros e inferior a 12

metros.

En pasillos deberá disponerse de un detector al menos cada 12

metros cuadrados.

Fuente de suministro de energía.- La instalación estará alimentada

como mínimo por dos fuentes de suministro, de las cuales la principal será

la red general del edificio. La fuente secundaria de suministro dispondrá

de una autonomía de 72 horas de funcionamiento en estado de vigilancia

y de una hora en estado de alarma.

Art.161.- Salidas de emergencia.- Cuando las instalaciones

normales de evacuación, no fuesen suficientes o alguna de ellas pudiera

quedar fuera de servicio, se dotara de salidas o sistemas de evacuación

de emergencia. Las puertas o dispositivos de cierre de las salidas de

emergencia, se abrirán hacia el exterior y en ningún caso podrán ser

corredizas o enrollables.

Las puertas y dispositivos de cierre, de cualquier salida de un local

con riesgo de incendio, estarán provistos de un dispositivo interior fijo de

apertura, con mando sólidamente incorporado.

Las salidas de emergencia tendrán un ancho mínimo de 1.20 metros,

debiendo estar siempre libres de obstáculos y debidamente señalizadas.

Art.164.- Señalización de seguridad.- La señalización de seguridad

no sustituirá en ningún caso a la adopción obligatoria de las medidas

preventivas, colectivas o personales necesarias para la eliminación de los

riesgos existentes, sino que será complementaria a las mismas.

Propuesta 64

La señalización de seguridad se empleara de forma tal que el riesgo

que indica sea fácilmente advertido o identificado. Su emplazamiento se

realizara:

Solamente en los casos en que su presencia se considere

necesaria.

En los sitios más propicios

En posición destacada

De forma que contraste perfectamente en el medio ambiente que la

rodea, pudiendo enmarcarse para este fin con otros colores que

refuercen su visibilidad.

Art.166.- Sujeción al reglamento del cuerpo de bomberos.- Se

cumplirá además con las normas establecidas en el reglamento respectivo

de los cuerpos de bomberos del país.

Art.167.- Colores de seguridad. Tipos de colores.- Los colores de

seguridad se atendrán a las especificaciones contenidas en las normas

del INEN.

Art.168.- Condiciones de utilización.- Tendrán una duración

conveniente, en las condiciones normales de empleo, por lo que se

utilizaran pinturas resistentes al desgaste y lavables, que se renovarán

cuando estén deterioradas, manteniéndose siempre limpias.

Su util

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