UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA...

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE TITULACIÓN

TRABAJO DE TITULACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

ÁREA SISTEMAS PRODUCTIVOS

TEMA PROPUESTA DE MEJORA AL PROCESO DE

MAQUINADO DE RODILLOS; EMPRESA MANUFACTURERA “MOLMAUSA”

AUTOR VÉRA ÁVILA CÉSAR AUGUSTO

DIRECTOR DEL TRABAJO ING. MEC. RUIZ SÁNCHEZ TOMÁS ESIQUIO, MSc.

2017 GUAYAQUIL - ECUADOR

ii

DECLARACIÓN DE AUTORÍA

“La responsabilidad del contenido de este trabajo de Titulación, me

corresponde exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la

Facultad de Ingeniería Industrial de la Universidad de Guayaquil”

Vera Ávila César Augusto

C. C. 0927283846

iii

DEDICATORIA

Dedico este trabajo de investigación ante todo a Dios, creador de los cielos

y la tierra; por darme vida, salud, sabiduría, y las fuerzas necesarias para

culminar esta etapa de mi vida, a mis padres, principalmente a mi madre

Martha Ávila, quien con su gran amor me ha encaminado y apoyado desde

mi niñez, a mi hijo Samuel Vera, quien me motiva a seguir luchando cada

día, a mis hermanas Yanina y Maybelline, y a todos aquellos que siempre

han estado a mi lado desde el inicio de mi carrera, alcanzando así el título

de Ingeniero Industrial.


iv

AGRADECIMIENTO

De lo más profundo de mi corazón a mi Padre Celestial, JEHOVÁ de los

ejércitos; quien en su eterno amor y misericordia me ha permitido crecer

profesionalmente, a mis padres, mi hijo, mis hermanas y a todos mis

familiares y amigos que siempre han estado a mi lado en los buenos y

malos momentos, a todos mis compañeros y docentes de la Facultad de

Ingeniería Industrial que han aportado y ayudado en todos estos años de

mi carrera hasta lograr el título profesional.


v

ÍNDICE GENERAL

No. Descripción Pág.

PRÓLOGO 1

CAPÍTULO I

INTRODUCCIÓN


1.1 Antecedentes 3

1.1.1 Objeto de estudio 3

1.1.2 Campo de acción 3

1.2 Justificativos 3

1.2.1 Situación problemática / La empresa 5

1.2.2 La empresa y su Clasificación Industrial Internacional

Uniforme (CIIU 4 Ecuador) 6

1.2.3 Productos (bienes/servicios) que comercializa 7

1.2.4 Delimitación del problema 7

1.2.5 Formulación del problema 7

1.2.6 Causas del problema 8

1.3 Objetivos 8

1.3.1 Objetivo general 8

1.3.2 Objetivos específicos 9

1.4 Marco teórico 9

1.4.1 Marco histórico 9

1.4.2 Marco conceptual 17

1.4.3 Marco referencial 32

1.4.4 Marco legal 34

vi

CAPÍTULO II

MARCO METODOLÓGICO


2.1. Situación actual 36

2.2. Capacidad de producción. 36

2.3. Descripción de los procesos y los productos 42

2.3.1. Recursos productivos 42

2.3.2. Proceso productivo 44

2.4. Registro de problemas (Recolección de datos de

acuerdo con los problemas) 48

2.5. Análisis de datos e identificación de los problemas

(Diagrama Ishikawa, Pareto, y de procesos) 57

2.5.1. Diagrama Ishikawa (análisis causa – efecto) 57

2.5.2. Diagrama de Pareto 59

2.5.3. Cursograma analítico 60

2.6. Impacto económico de los problemas 61

2.7. Diagnóstico 70

CAPÍTULO III

PROPUESTA


3.1 Propuesta 71

3.1.1 Planteamiento de alternativa de solución al problema 71

3.1.2 Costos de alternativa de solución 72

3.1.3 Evaluación de alternativa de solución 73

3.1.4 Análisis Costo - Beneficio 74

3.2 Evaluación económica y financiera 75

3.2.1 Plan de inversión y financiamiento 75

3.2.2 Evaluación financiera (TIR, VAN, Periodo de

recuperación del capital, Coeficiente beneficio/costo) 77

vii


3.3 Conclusiones y recomendaciones 85

3.3.1 Conclusiones 85

3.3.2 Recomendaciones 86

GLOSARIO DE TÉRMINOS 87

ANEXOS 89

BIBLIOGRAFÍA 98

viii

ÍNDICE DE CUADROS


1 Demanda mundial del poliuretano (TM) 29

2 Tipos y frecuencia de ingreso de rodillos. Año 2016 37

3 Tipos y frecuencia de ingreso de ruedas. Año 2016 37

4 Tipos y frecuencia de ingreso de trabajos especiales.

Año 2016. 37

5 Producción en “kg” de poliuretano de rodillos. Año 2016. 38

6 Producción en “kg” de poliuretano de ruedas. Año 2016 38

7 Producción en “kg” de poliuretano de trabajos especiales.

Año 2016 39

8 Capacidad total productiva de MOLMAUSA en “kg” de

poliuretano. Año 2016 39

9 Cantidad producida y porcentaje de los rodillos. Año 2016 41

10 Porcentaje representado por los rodillos barnizadores 41

11 Maquinaria instalada en MOLMAUSA 49

12 Dimensiones de los rodillos 49

13 Capacidad instalada - torno torrent 77/78 50

14 Producción de rodillos. Año 2016 50

15 Porcentaje de eficiencia según cada tipo de rodillo 51

16 Días de trabajo utilizados en el maquinado de rodillos.

Año 2016 52

17 Capacidad instalada en días de trabajo. Año 2016 53

18 Días de trabajo utilizados en el maquinado de ruedas

año 2016 54

19 Días de trabajo utilizados en el maquinado de trabajos

especiales. Año 2016 55

20 Dimensiones de rodillos para arrastre de cartón 56

21 Días de trabajo utilizados en el maquinado rodillos

ix


grandes. Año 2016 56

22 Frecuencia en déficit de días máquinas 59

23 Datos de costos adicionales por mano obra. Año 2016 61

24 Total de costos adicionales por mano de obra. Año 2016 62

25 Recargo en beneficios a cada trabajador. Año 2016 63

26 Recargos por aportación patronal de cada trabajador

(IESS). Año 2016 65

27 Datos del consumo eléctrico. Año 2016 66

28 Total de costos adicionales por consumo eléctrico.

Año 2016 66

29 Datos de trabajos realizados fuera de la empresa – 2016 67

30 Total de costos adicionales por trabajos fuera de la

empresa. Año 2016 68

31 Total de costos adicionales 69

32 Características y capacidad del torno nuevo 72

33 Costos de alternativa de solución 72

34 Días máquinas – actual 73

35 Días máquinas – propuesto 73

36 Análisis costo – beneficio 75

37 Tabla de amortización 76

38 Pago de interés financiero por año 77

39 Aumento en ingresos anuales 78

40 Costos por contratación de un operador 79

41 Costos por consumo de energía eléctrica 79

42 Costos por mantenimiento preventivo 79

43 Flujo de caja 80

44 Determinación de la tasa interna de retorno (TIR) 82

45 Determinación del valor actual neto (VAN) 83

46 Periodo de recuperación del capital 84

x

ÍNDICE DE DIAGRAMAS


1 Proceso de revestimiento de rodillos con poliuretano 5

2 Diagrama Ishikawa 58

xi

ÍNDICE DE IMÁGENES


1 Procesos en línea 19

2 Procesos Intermitentes 20

xii

ÍNDICE DE GRÁFICOS


1 Gráfico de Pareto 60

xiii

ÍNDICE DE ANEXOS


1 Ubicación geográfica de la empresa 90

2 Organigrama general de MOLMAUSA 91

3 Leyes en que se basa la investigación 92

4 Tabla de propiedades y características del poliuretano 95

5 Cursograma analítico (actual) 96

6 Cursograma analítico (propuesto) 97

xiv

AUTOR: VERA ÁVILA CÉSAR AUGUSTO.

TÍTULO: PROPUESTA DE MEJORA AL PROCESO DE MAQUINADO

DE RODILLOS; EMPRESA MANUFACTURERA

MOLMAUSA.

DIRECTOR: ING. MEC. RUIZ SÁNCHEZ TOMÁS ESIQUIO, MSc.

RESUMEN El objetivo del trabajo de investigación es: optimizar los costos en el

proceso de maquinado de rodillos de la empresa MOLMAUSA. Para su

efecto, se aplicó una metodología descriptiva, con enfoque cuantitativo; y a

través de la observación directa, recolección de datos, y el uso de las

herramientas de ingeniería como lo son, el diagrama Ishikawa, de Pareto y

el cursograma analítico, se detectó el principal problema que presenta la

empresa; el mismo está relacionado con el déficit de días máquinas que

tiene el taller metalmecánico como tal, lo cual genera costos adicionales y

afectan de manera directa a los ingresos económicos de la empresa. Este

déficit en días máquinas, es causado por la falta de tornos adecuados para

maquinar los rodillos, y específicamente los de gran tamaño, que son

preciso maquinarlos fuera de la empresa; el déficit es de 100 días y el valor

que representan los costos adicionales son de $16.518,30. Se presenta

como propuesta para resolver el problema, la adquisición de un Torno

convencional nuevo, con el cual, se cubrirá el déficit de días máquinas, se

reducirán a cero los costos adicionales y se podrá aumentar la capacidad

productiva un 30%; la inversión total para la mejora es de $63.000,00 que

serán recuperados en 3 años y 5 meses, generando una tasa interna de

retorno (TIR) del 36,98%, un valor actual neto (VAN) de $141.574,48 y un

coeficiente beneficio/costo de 2,25. Por lo que se recomendó a la empresa

Molmausa, la implementación y puesta en marcha de la presente

investigación.

PALABRAS CLAVES: Mejora, Rodillos, Déficit, Costos, Capacidad

Productiva.

Vera Ávila César Augusto Ing. Mec. Ruíz Sánchez Tomás E. MSc.

C.C.: 0927283846 Director del Trabajo

xv

AUTHOR: VERA ÁVILA CÉSAR AUGUSTO

SUBJECT: PROPOSAL FOR THE IMPROVEMENT TO THE PROCESS

OF MACHINED ROLLERS; MANUFACTURING COMPANY

MOLMAUSA.

DIRECTOR: MECH. ENG. RUIZ SÁNCHEZ TOMÁS ESIQUIO, MSc.

ABSTRACT

The objective of this research project is to optimize the costs on the machined roller process of the Company MOLMAUSA. For this purpose, a descriptive methodology was applied with a quantitative approach; and through direct observation, data collection and the use of engineering tools such as the Ishikawa diagram, Pareto's and the analytical flowchart, the main problem of the company was detected, the same is related to the machines' shortage that the machine shop has itself which additional costs are generated and directly affects the company's incomes. This shortage in day machines is caused by the lack of suitable lathes to machine the rollers and specifically the large ones that are necessary to be machined outside the company; the shortage is 100 days and the value represented by the additional costs is $16.518,30. The acquisition of a new conventional lathe is presented as a proposal to solve this problem which will cover the shortage of day machines, the additional costs will be reduced to zero and it will be possible to increase the productive capacity by 30%; the total investment for the improvement is $63.000,00 that will be collected in 3 years and 5 months generating an Internal Rate of Return (IRR) of 36,98%, a Net Present Value (NPV) of $141.574,48 and a coefficient profit/cost of 2,25. Therefore, we recommended to the Company Molmausa, the implementation and start-up of this investigation.

KEY WORDS: Improvement, Rollers, Shortage, Costs, Productive

Capacity.

Vera Ávila César Augusto Mech. Eng. Ruíz Sánchez. Tomás E. MSc.

I.D. 0927283846 Director of work

PRÓLOGO

La presente investigación busca como objetivo principal, reducir los

costos adicionales en el proceso de maquinado de rodillos en la empresa

Molmausa (moldes, matrices y utillajes s. a); situación problemática que se

identificó y analizó con el uso de las herramientas de ingeniería como lo

son, los diagramas de Ishikawa y de Pareto.

El estudio comprende tres capítulos, en los cuales se describen, los

antecedentes y métodos utilizados, la situación actual y el planteamiento

de la propuesta.

El Capítulo I trata de los antecedentes históricos acerca de la

evolución y mejora de los procesos, así como la situación actual y la

problemática presentada; también se menciona el marco teórico,

conceptual y legal en los cuales se fundamenta la investigación.

El Capítulo II trata de la metodología y herramientas utilizadas en el

planteamiento de la situación problemática, la capacidad productiva de la

empresa, y la cuantificación del problema identificado.

El Capítulo III trata de la propuesta presentada para cumplir con el

objetivo de la investigación, el análisis y evaluación financiera de la misma;

así como los resultados, las conclusiones y recomendaciones para la

empresa.

CAPÍTULO I

INTRODUCCIÓN

Los procesos productivos en cualquier tipo de empresa son la base

y fundamento para cumplir con los objetivos trazados dentro de la misma,

por tal razón deben ser mejorados y optimizados a fin de alcanzar de

manera efectiva tales objetivos; teniendo en cuenta que una empresa que

no mejora sus procesos productivos tiende a desaparecer.

Debido a que el poliuretano es un material versátil y con una gran

demanda en la actualidad, tiene un sinnúmero de aplicaciones dentro de la

industria; una de estas aplicaciones, es el revestimiento de rodillos, sean

estos para arrastre, impresión, máquinas selladoras, industria litográfica,

etc. y en cualquier área donde se requieran; dichos rodillos son revestidos

con poliuretano debido al trabajo exigente de los mismos.

El siguiente estudio de optimización de procesos, se realizará en la

empresa “Moldes, Matrices y Utillajes S. A (Molmausa)” dedicada al

revestimiento de rodillos y fabricación de piezas con poliuretano; la misma

pertenece a las empresas manufactureras con clasificación PYME

(pequeña y mediana empresa).

Los rodillos llegan hasta la empresa y con el uso de tornos en el taller

metalmecánico se retira el revestimiento deteriorado, luego pasan al taller

de reencauchado (laboratorio de procesamiento del poliuretano) donde son

revestidos con el nuevo material, y posteriormente pasan al taller

metalmecánico para darles las dimensiones requeridas en los tornos,

quedando listos para su entrega.

Introducción 3

1.1 Antecedentes

La empresa Moldes, Matrices y Utillajes S. A (MOLMAUSA) nace de

la empresa unipersonal productos químicos Carvin en 1968, para luego

llamarse Moldes, Matrices y Utillajes; pero su constitución como empresa

se dio el 25 de septiembre de 1992. Sus fundadores fueron el señor Luis

Mendoza Cucalón siendo su presidente actual, y el señor Carlos Enrique

Cárdenas.

Desde sus inicios se dedicaban al procesamiento de poliuretano,

comenzando con la elaboración de zapatas para la industria de cartón en

general, esto se lograba a través de un molde; con el paso de los años y

las constantes investigaciones, la misma fue creciendo hasta convertirse

en una importante empresa en lo que se refiere al procesamiento del

poliuretano.

1.1.1 Objeto de estudio

El objeto por estudiar será el proceso de maquinado de rodillos.

1.1.2 Campo de acción

Investigar, estudiar y evaluar los métodos para la mejora y

optimización del proceso de maquinado de rodillos; el cual se da dentro del

taller metalmecánico de la empresa en estudio y pertenece al área de

producción.

1.2 Justificativos

Debido a la globalización y unificación de los mercados, las

empresas que producen bienes o servicios cada día necesitan estar en un

cambio y mejoramiento continuo de sus procesos productivos, para así

poder ser competitivos en un mercado cada vez más exigente.

Introducción 4

Rodriguez Medina, Balestrini Solange, Balestrini Sara,

Meleán Romero, & Rodriguez Castro, (2002) indican que:

En el marco de globalización y de competitividad en que se

halla inmersa la economía mundial, se hace necesario

realizar un análisis estratégico del proceso productivo en el

sector industrial, para estar en sintonía con las nuevas

exigencias, y así evitar quedar desfasado por las nuevas

fuerzas competitivas del mercado. (pág. 137)

Para poder ser competitivos, una de las características que influye

en el producto o servicio es la calidad del mismo; y para obtener una buena

calidad es necesario mejorar y optimizar los procesos productivos.

Villarubio, (2006) en su libro menciona lo siguiente:

Uno de los factores de competitividad y mejora empresarial

es la calidad. En muchas ocasiones un sector del mercado

se puede ganar o perder no tanto por razones de precio, que

sin lugar a duda son importantes, sino por una pérdida de

calidad en el producto o en servicio respecto a la

competencia. (pag.11)

La mayoría de las empresas han puesto poca atención al

mejoramiento y optimización de los procesos, dejando a un lado la parte

medular de las mismas; ya que los mejores resultados se pueden obtener

si se enfocaran en lo que realmente les dará beneficios.

Cuatrecasas Arbós (2011) “La razón es bien simple: en los

procesos de producción es en donde la empresa genera su mayor o

menor valor añadido; (…) y este valor añadido es precisamente donde

está la fuente del beneficio que obtendrá la empresa” (pág. xvii).

Introducción 5

Entonces se puede ver cuán importante es poder incluir a los

procesos productivos dentro de las estrategias empresariales.

Tomando en cuenta lo que enseña la literatura acerca del importante

beneficio o los beneficios que se pueden obtener al mejorar los procesos

productivos, y a su vez los grandes avances y cambios de un mercado

globalizado que cada vez es más exigente, se realizará una “propuesta de

mejora en el proceso de maquinado de rodillos” para la empresa en estudio.

1.2.1 Situación problemática / La empresa

DIAGRAMA No. 1

PROCESO DE REVESTIMIENTO DE RODILLOS CON POLIURETANO

Fuente: Investigación de campo. Elaborado por: Vera Avila César Augusto.

En el proceso de revestimiento con poliuretano de rodillos, se están

presentando algunos inconvenientes; pero se hará referencia

específicamente en el área del taller metalmecánico, donde se realizará el

estudio, dichos problemas se deben a una manera obsoleta del maquinado

de los rodillos y también a la falta de maquinaria con capacidad adecuada

para su maquinado.

(Taller metalmecánico) Proceso: Retirar

revestimiento deteriorado. Problema: falta de

maquinaria.

(Taller reencauchado) Proceso: Acoplar el nuevo

revestimiento. Problema: no descrito.

(Dpto. de ventas) Proceso: Entrega de los

rodillos. Problema: atraso en tiempo

de entrega y costos adicionales.

(Taller metalmecánico) Proceso: Maquinado y

empacado. Problema: falta de

maquinaria y deficiente organización.

Introducción 6

En el taller metalmecánico se reciben los rodillos revestidos con

poliuretano para maquinarlos, que son entregados por el taller de

reencauchado, luego se los maquina, dando las medidas según

especificaciones del cliente.

El proceso de maquinado de estos rodillos se lo realiza en base al

conocimiento empírico de los trabajadores, el mismo que ha perdurado sin

mejora alguna, lo cual incide directamente en el tiempo de entrega.

Debido a que solo se cuenta con una máquina (torno) para el

proceso de maquinado de rodillos de gran tamaño, se presentan

inconvenientes al momento de distribuir los trabajos en las respectivas

maquinarias; lo que conlleva a que no se cumpla con el tiempo de entrega

establecido por el departamento de ventas, no solo de estos rodillos sino

de los demás trabajos, lo cual genera costos adicionales para la empresa.

1.2.2 La empresa y su Clasificación Industrial Internacional

Uniforme (CIIU 4 Ecuador)

La empresa MOLMAUSA (moldes, matrices y utillajes s. a).

Pertenece a la clasificación “C2592.23” que corresponde a las actividades

de servicio de revestimiento no metálico de metales; plastificado,

esmaltado, lacado, cromado, etcétera, realizadas a cambio de una

retribución o por contrato.

C: Industrias Manufactureras.

C2: Fabricación de sustancias y productos químicos.

C25: Fabricación de productos elaborados de metal, excepto

maquinaria y equipo.

C259: Fabricación de otros productos elaborados de metal, actividades

de trabajos de metales.

C2592: Tratamiento y revestimiento de metales; maquinado.

Introducción 7

C2592.23: Actividades de servicio de revestimiento no metálico de

metales; plastificado, esmaltado, lacado, cromado, etcétera, realizadas

a cambio de una retribución o por contrato.

1.2.3 Productos (bienes/servicios) que comercializa

Los productos y servicios consisten básicamente en:

Revestimiento de rodillos (barnizadores; arrastre de madera y cartón).

Revestimiento de Aros soportadores de carga (principalmente ruedas

para montacargas y carretas).

Fabricación y revestimiento de piezas especiales (impeler y expeler de

bombas, difusores de la industria minera, sellos hidráulicos).

Otros (barras y planchas según dimensiones requeridas).

1.2.4 Delimitación del problema

El problema se delimita en el taller metalmecánico de la empresa

para su estudio, área en la cual se está presentando la situación antes

mencionada; cabe indicar que por orden de la Gerencia general en lo que

respecta a conocimientos en base a experiencia y técnicas propias de la

organización, no se realizará estudio alguno en el Taller de reencauchado

donde se procesa el poliuretano.

Para la investigación se utilizará el método de observación de

campo, con la finalidad de poder obtener datos reales acerca del proceso

(tiempo, costos, eficiencia, etc.)

1.2.5 Formulación del problema

La falta de maquinaria adecuada, capacitación del personal y no mejora

del proceso productivo generan un bajo rendimiento en el proceso de

maquinado de rodillos, lo cual afecta directamente las ventas del servicio

ofertado.

Introducción 8

¿Existen en la literatura modelos de mejora de procesos que puedan

ser usados?

¿Se puede seleccionar uno de los modelos identificados?

¿según el modelo, se puede identificar, evaluar y solucionar los

problemas identificados?

¿Es posible desarrollar una propuesta metodológica?

¿Qué generan los atrasos para el maquinado de rodillos

barnizadores en el taller metalmecánico?

¿se cumplen oportunamente la entrega de rodillos revestidos al

departamento de ventas?

1.2.6 Causas del problema

Bajo nivel de capacitación al personal mecánico, en el proceso de

maquinado de los rodillos.

Escaso número de tornos con capacidad adecuada para maquinar

los rodillos, principalmente los de gran tamaño.

Deficiente organización para distribuir los trabajos en las

maquinarias dentro del taller.

Inadecuada infraestructura para el traslado y movimiento de los

rodillos.

Inapropiado almacenamiento de los mismos.

Impacto ambiental negativo por desperdicios en el maquinado.

Inconformidad de los trabajadores por motivos de salarios.

1.3 Objetivos

1.3.1 Objetivo general

Desarrollar una propuesta de optimización del proceso de

maquinado de rodillos para la empresa “MOLMAUSA”.

Introducción 9

1.3.2 Objetivos específicos

Investigar en la literatura si existen modelos sobre la mejora de los

procesos productivos.

Identificar los modelos de optimización adecuados para el proceso

en estudio.

Evaluar y solucionar los problemas que se presentan en el proceso

productivo.

Establecer registros a través de tablas y cuadros; en que se

establezcan los factores que provocan los inconvenientes.

Diseñar una propuesta previa.

1.4 Marco teórico

1.4.1 Marco histórico

La optimización y la mejora continua de los procesos

productivos en las últimas décadas han sido temas cada vez más

interesantes, esto es debido a que las empresas están en la

necesidad de ser competitivas en un mercado tan globalizado, donde

cada día se ofertan productos y servicios con mejores características

para la satisfacción de los consumidores.

Cuatrecasas Arbós, (2011) acerca de esto indica que:

El ámbito de la producción u operaciones, que

tradicionalmente no ha formado parte de las estrategias

básicas de la dirección de las empresas es, desde hace un

cuarto de siglo, un área de gestión que ha sufrido cambios

en profundidad. (…) y es cada vez más frecuente que los

aspectos relacionados con las operaciones se hallen con un

Introducción 10

peso importante en los planes estratégicos empresariales.

(pág. xvii)

1.4.1.1 Evolución de los sistemas productivos

Desde siempre el hombre se ha visto con la necesidad de poder

realizar sus actividades de la mejor manera, con el mínimo esfuerzo, y en

el menor tiempo posible; y con ingenio ha podido desarrollar técnicas y

herramientas para poder lograr dichos propósitos. Esto se puede notar en

los grandes avances que podemos ver en los sistemas productivos

actuales.

Achedad & Onieva Giménez, (2010) sostienen en su libro:

A lo largo de su evolución y de su historia, el hombre ha

aprendido que sus necesidades las podía atender de forma

más eficiente organizando socialmente las actividades en

lugar de que cada sujeto desarrollara solo las suyas con el

fin de proveer sus exclusivas necesidades. (pág. 1)

A través de la historia se puede ver que los sistemas productivos han

ido evolucionando, o mejor aún podríamos decir que se han ido adaptando

al progreso de la sociedad; todo esto con la finalidad de poder minimizar el

uso de los recursos empleados y por ende minimizar costes.

Fuiguera Vinué, (2006) indica: “Los objetivos de cualquier

industria manufacturera son los de la mejora de calidad, la reducción

continuada de costes, y acortar los tiempos de desarrollo del producto

y del proceso simultáneamente” (pág. 13)

Cuando se habla de evolución de los procesos productivos, es

conveniente realizarla enfocándose en la industria automovilística, ya que

fue la que impulsó el desarrollo y mejoramiento de la producción como tal.

Introducción 11

Suñé Torrents, Gil Vilda, & Acusa Postils (2010) indican que:

Para hacer una revisión de la evolución de que han sido

objetos los aspectos productivos durante el último siglo,

tomaremos como referencia el sector de la industria

automovilística por dos motivos: el primero motivo es que

durante este periodo ha sido el sector industrial por

excelencia, (…). También nos parece acertado por la

diversidad de sus procesos productivos, ya que en el sector

automoción coinciden procesos de disciplinas tan diversas

como la mecánica, electrónica, la electricidad y la hidráulica,

entre otras. (pág. 2)

1.4.1.2 Producción Artesanal

Suñé Torrents, Gil Vilda, & Acusa Postils (2010) concluyen que:

Las características de la producción artesana son que

emplea a trabajadores muy cualificados y herramientas

sencillas, aunque flexibles para hacer exactamente lo que

pide el cliente. El resultado es la creación de una pieza única

o casi única cada vez. (pág. 3)

Como se puede ver, en este tipo de producción solo se podían

fabricar productos con diseño exclusivo según las especificaciones del

cliente, y necesariamente se tenía que contar con personas muy aptas para

la labor a realizar; por otro lado, el precio de los mismos era sumamente

elevado, el cual hacia que las personas no se sientan muy atraídas y que

solo aquellas con un gran poder adquisitivo puedan comprarlos.

Suñé Torrents, Gil Vilda, & Acusa Postils (2010) también recalcan:

“Los inconvenientes de la producción artesana son bastantes obvios.

Los costes de producción son elevados y no descienden con el

Introducción 12

volumen, lo que significa que los productos estaban reservados para

unos pocos clientes de la clase alta” (pág. 6)

Otro inconveniente en este tipo de producción fue, que no podían

desarrollar nuevas tecnologías debido a los pocos recursos y tiempo que

eran necesarios, y no podían ser los dueños absolutos del mercado por la

poca capacidad productiva.

1.4.1.3 Producción en masa

Suñé Torrents et al, (2010) indican en su libro que:

La producción en masa nació en un momento histórico,

cuyas características principales determinaron su

desarrollo como sistema de producción. Las más

destacables son: exceso de demanda no satisfecha por una

oferta con capacidad muy restringida; demanda de

productos estándar debido al bajo nivel de competitividad

generalizado en todos los sectores; y gran disponibilidad de

mano de obra poco especializada como consecuencia de la

masiva migración del entorno rural a urbano (págs.6,7)

A través de la historia se puede ver cuáles fueron los motivos por los

que nace esta nueva forma de producir, y prácticamente no nace porque el

modelo productivo en sí lo necesitaba sino porque los cambios que se

estaban dando dentro de la sociedad y de los mercados, lo necesitaban; es

decir nace por las necesidades que se presentaron en el entorno.

Uno de los primeros en introducir este tipo de sistema de producción

fue Frederick W Taylor (1856-1915) quien realizó estudios relacionados con

la organización y optimización del trabajo, al cual se conoce como el padre

de la sistematización.

Suñé Torrents et al, (2010) mencionan que:

Introducción 13

Junto a la solución de problemas técnicos ingenieriles,

Taylor realizó un profundo y detallado trabajo de reflexión

en el que desarrolló sus ideas sobre el <<Management

científico>>, es decir, sobre una gestión racional y apoyada

en todos los instrumentos analíticos posibles de los

procesos de fabricación. (pág. 9)

Cortés Achedad & Onieva Giménez, (2010) indica en relación con

Taylor “Se puede argumentar que la contribución más importante de

Taylor fue señalar que en una organización productiva interesa que

algunas personas se dediquen, no a realizar operaciones

directamente, sino a estudiar la forma más adecuada en que otros la

realicen” (pág. 3)

Cuatrecasas Arbós, (2011) sostiene lo siguiente:

Para Taylor el objetivo era la búsqueda, con metodología

científica, de la organización de procesos industriales,

gestionando los procesos, equipos, personas y

movimientos, con la finalidad de lograr la máxima economía

de tiempos. esencialmente los principios básicos de la

dirección científica eran:

Organización

Método

Trabajo

Control

Organización y responsabilidad (pág. 81)

En base a lo mencionado se conoce que la aportación por parte de

Taylor en lo referido a producción fue muy importante para el desarrollo de

este nuevo sistema productivo denominado “producción en masa”, cabe

recalcar que estos estudios y aportaciones por parte de Taylor se enfocaron

Introducción 14

no solo en el beneficio obtenido para los empleadores sino también para

los trabajadores o parte obrera.

Suñé Torrents, et al, (2010) también mencionan que:

Taylor parte del supuesto de que la organización o

administración de una empresa industrial debe servir en

primer lugar a conseguir <<la máxima prosperidad para el

trabajador y para el patrono>>, prosperidad que <<se

obtiene cuando se realiza el trabajo con un mínimo

consumo del esfuerzo humano, de los recursos naturales y

del capital invertido>>. (pág. 10, 11)

Se puede decir que, si la organización se enfoca al beneficio de

ambas partes se lograrán resultados positivos, evitando así cualquier tipo

de inconvenientes entre las mismas.

Otra persona que también aportó grandemente en la evolución del

sistema productivo fue Henry Ford (1863-1947) quien se encargó de llevar

al extremo la división del trabajo.

Suñé Torrents et al, (2010) comenta lo siguiente:

Henry Ford realizo su sueño de producir un automóvil a un

precio razonable, fiable y eficiente con la introducción del

famoso modelo T. el modelo T inicio una nueva era en el

transporte de personas (…) Inmediatamente tuvo un enorme

éxito, prueba de ello es que en 1918 la mitad de todos los

coches existentes en América eran modelos T. (pág. 12)

En lo relacionado con la empresa automovilística se ve que Ford

llegó a superar los tiempos de ensamble de un coche, continuando así con

Introducción 15

la tarea que inicio Taylor en lo referente a organización y métodos de

trabajo, con la finalidad de obtener el menor tiempo posible de producción.

Womack citado por (Suñé Torrents et al. 2010) menciona que: “La

clave de la producción de la Ford Motor Company no fue la cadena de

montaje móvil, sino la total y coherente intercambiabilidad de las

partes y la sencillez de su ensamblaje”. (pág. 12)

Con este nuevo sistema, se puede ver que ya no era necesario que

los ensambles fueran realizados por personal altamente calificado, los

cuales en sí ya no eran tan indispensables.

Suñé Torrents et al, (2010) recalcan lo siguiente:

Como consecuencia de todo ello, los trabajadores de la

cadena eran reemplazado como las piezas del coche. En

este ambiente, no daban información alguna sobre las

condiciones en que operaban, y mucho menos sugerían una

mejora en el proceso. Estas funciones recaían sobre el

capataz y el ingeniero industrial, que informaba de sus

hallazgos a los directivos para que actuaran. (pág. 14)

Taylor y Ford fueron las personas más representativas en este tipo

de producción, que sin lugar a duda dieron al sistema productivo un gran

avance en organización y métodos de trabajo, reduciendo así el uso de

todos los recursos que intervienen en los procesos.

1.4.1.4 Producción ajustada – Just in time

Cuatrecasas Arbós, (2011) en este tema menciona:

La gestión de los sistemas ha conocido recientemente un

nuevo enfoque impulsado desde la empresa automovilística

Introducción 16

Toyota; este sistema de gestión al que sus impulsores han

denominado Just in Time, surgió en la segunda mitad del

siglo XX y su consolidación más allá de las fronteras de

Japón se está dando recientemente (…) en la que prima la

eliminación de actividades y consumo de recursos que se

consideran innecesarios. (pág. 86)

Cuando el sistema productivo en masa empezó a presentar

inconvenientes por motivo de la gran cantidad de productos ofertados al

mercado y con poca variedad, surgió un nuevo pensamiento: “el de producir

en la cantidad adecuada en el tiempo adecuado”. Con este enfoque es que

nace la denominada “producción ajustada”.

Suñé Torrents, Gil Vilda, & Acusa Postils, (2010) sostienen que:

En los años 1930 el fundador de la Toyota Motor Company

Kiichiro Toyoda articuló su filosofía preguntándose qué

ocurriría si se planteara el objetivo de producir con ceros

defectos. Este planteamiento inspiro a sus empleados,

quienes tomaron este reto como un desarrollo personal. En

los años cincuenta, su hijo Eiji Toyoda estudio

cuidadosamente el sistema de producción de Ford (…)

después de haber visitado la instalación manufacturera

mayor y más eficaz del mundo escribió a Taiichi Ohno,

ingeniero de Toyota diciéndole que <<pensaba que se podía

mejorar el sistema de producción>> (págs. 17,18)

Toyoda inicio el planteamiento de producir en cero fallas, llevando al

sistema de producción más allá de solamente producir en grandes

cantidades; básicamente lo llevo a producir en la forma y cantidades

correctas, evitando así despilfarros en el proceso productivo.

Introducción 17

Cuatrecasas Arbós, (2011) menciona “Pero Ohno se apercibió de

que el futuro iba a pedir construir automóviles en lotes pequeños y

modelos variados, pero manteniendo un nivel bajo de costes” (pág.

88)

Suñé Torrents, et al. (2010) indica que:

El sistema de producción resultante debería <<ajustar>> los

recursos a las necesidades de producción, de manera que

no se generara despilfarro ni esfuerzos innecesarios. Esta

lucha contra el despilfarro conduciría a un conjunto de

técnicas que configuran un sistema integrado de

fabricación, algunas de las cuales aparecieron de forma

emergente. (pág. 18)

A partir de este modelo, se puede ver que en la actualidad se han

creado herramientas y técnicas complementarias al mismo, sin dejar a un

lado el objetivo o la filosofía de este sistema productivo.

1.4.2 Marco conceptual

1.4.2.1 Producción

Cuatrecasas Arbós, (2011) indica “La producción consistirá en

efectuar las operaciones que requiera el producto, lo que a su vez

supondrá llevar a cabo los procesos productivos correspondientes,

integrados por actividades. Por tanto, la gestión de la producción

implicará gestionar adecuadamente las <<operaciones>>” (pág. 47)

Se observa entonces que debemos de cumplir con todas las

actividades específicas, y no solo eso, sino también controlarlas, para así

Introducción 18

poder cumplir con los objetivos deseados de la producción, teniendo en

cuenta los tipos de actividades que se presentan en el proceso.

Cuatrecasas Arbós. (2011) indica en su libro:

Hay actividades que añaden valor al producto, que son las

que realmente llamaremos operaciones y las actividades

que no añaden valor al producto; serán actividades de

soporte a las operaciones de los procesos, tales como

transporte, almacenamientos y actividades de control. (pág.

47,48)

Pero se debe tener en cuenta que, para la fabricación de un

determinado producto o prestación de un servicio, se utiliza un proceso

productivo específico, de acuerdo con las características y diseño de los

mismos.

1.4.2.2 Disposición de los procesos

Procesos en línea (masa):

Carro Paz & González Gómez (2014) indican que:

El proceso en línea está focalizado en el producto con los

recursos organizados alrededor del mismo. Los volúmenes

en general son altos y los productos son del tipo

estandarizado. Los insumos se mueven de manera lineal de

una estación a la siguiente en secuencia ya fijada (…) cada

operación realiza el mismo proceso una y otra vez con poca

o ninguna variabilidad. (pág. 147-148)

Se puede observar que, el proceso de producción en línea es

utilizado en la fabricación de productos en volúmenes muy altos, es decir

Introducción 19

se producen en gran cantidad de unidades; también notamos que los

mismos tienen un diseño y características estandarizados, ya que cada uno

sique por una línea de procedimientos específicos e iguales para cada

producto fabricado. La mayoría de los productos o servicios que se

producen con este sistema son de consumo masivo.

IMAGEN No. 1

PROCESOS EN LINEA

Fuente: (Carro Paz & González Gómez, 2014, pág. 147) Elaborado por: Vera avila César Augusto.

Proceso intermitente (taller):

Carro Paz & González Gómez, (2014) comentan lo siguiente:

En estos procesos se logran volúmenes medios, pero con

gran variedad de productos. Los productos entonces

comparten recursos. Se produce un lote de productos y

luego se cambia al siguiente. No hay una secuencia

estándar de operaciones a través de las instalaciones.

(págs. 147-148)

Este tipo de proceso difiere del continuo, en que el número de

productos a fabricar no es tan elevado, no tienen diseño y características

estándares y los procedimientos utilizados para cada uno, no siempre

son los mismos; por lo cual se pueden fabricar con diferentes diseños

según las características especificadas por el cliente. La mayoría de los

productos fabricados con este tipo de proceso son por pedidos.

Introducción 20

IMAGEN No. 2

PROCESOS INTERMITENTES.

Fuente: (Carro Paz & González Gómez, 2014, pág. 148) Elaborado por: Vera Avila César Augusto.

Proceso discontinuo (lote):

Tejada, (2011) indica “Este tipo de producción requiere que

cada operación produzca un número determinado de partes,

llamado lote, antes de continuar hacia la siguiente operación, por lo

que el material en proceso es bien elevado. La maquinaria está

dispuesta de forma continua” (pág. 279)

Este proceso es similar al continuo, las máquinas están distribuida

de manera lineal y el producto sigue un solo flujo; la diferencia es que en

este necesariamente se requiere que el producto o productos pasen en

grandes cantidades en cada fase del proceso.

1.4.2.3 Organización del trabajo.

La Organización siempre ha sido indispensable en cualquier área o

entorno que nos encontremos, ya que a través de la misma se pueden

obtener un sinnúmero de beneficios.

La organización del trabajo es una disciplina que ha sido muy

importante en el avance de los procesos productivos, ya que permite

minimizar el uso de los recursos que intervienen en los procesos, así como

Introducción 21

encontrar la mejor manera de realizar las tareas y procedimientos,

economizando así la salud de los trabajadores y reduciendo los tiempos de

ciclo y por ende los costos de producción.

Álvarez Fernández (2010) mencionan que:

Organizar el trabajo de un grupo o unidad no debe ser

identificado, exclusivamente, como el reparto de tareas

entre sus miembros. Organizar el trabajo implica la toma de

diferentes decisiones, que van más allá del mero diseño de

los puestos de trabajo a crear. (pág.11)

1.4.2.4 Modelos para la mejora de los procesos

De acuerdo con lo que se ha podido investigar acerca de los grandes

avances que se han dado a través de los años en los sistemas productivos,

es decir en la evolución de los mismos y a su vez en los tipos de sistemas que

se utilizan en la actualidad; vemos que existen una variedad de modelos que

se pueden implementar de acuerdo con el tipo de proceso con el que se esté

trabajando. A continuación, se describirán los más relevantes.

Ingeniería de métodos (estudio del trabajo):

Niebel & Freivalds, (2009) indican lo siguiente:

La ingeniería de métodos implica el análisis de dos tiempos

diferentes durante la historia de un producto. Primero, el

ingeniero de métodos es el responsable del diseño y

desarrollo de varios centros de trabajo donde el producto

será fabricado. Segundo, ese ingeniero debe estudiar

continuamente estos centros de trabajo con el fin de

encontrar una mejor forma de fabricar el producto y mejorar

su calidad. (pág. 4)

Introducción 22

Se entiende que el estudio del trabajo no se trata solamente de

diseñar el mejor proceso para fabricar un producto o brindar un servicio,

sino que se debe continuar con el estudio del mismo a fin de seguir

mejorándolo.

Procedimiento sistemático de la ingeniería de métodos:

1. Seleccione el proyecto. Por lo general, los proyectos

seleccionados representan ya sea nuevos productos o productos

existentes que tienen un alto costo de manufactura y una baja

ganancia. También, todos los productos que actualmente experimentan

cualquier tipo de dificultades para conservar la calidad y tienen problemas

para ser competitivos son proyectos aptos para aplicar ingeniería de

métodos.

2. Obtenga y presente los datos. Integre todos los hechos

relevantes relacionados con el producto o servicio. Esta tarea incluye

diagramas y especificaciones, cantidades requeridas, requerimientos de

entrega y proyecciones de la vida anticipada del producto o servicio. Una

vez que se ha recabado toda la información relevante, almacénela en una

forma ordenada para su y análisis. En esta etapa, el desarrollo de las

gráficas de proceso es de mucha utilidad.

3. Analice los datos. Utilice los principales métodos de

análisis de operaciones para decidir qué alternativa dará como

resultado el mejor producto o servicio. Dichos métodos principales

incluyen el propósito de la operación, el diseño de la parte, las

tolerancias y especificaciones, los materiales, los procesos de

manufactura, la configuración y las herramientas, las condiciones de

trabajo, el manejo de materiales, la distribución de la planta y el diseño

del trabajo.

Introducción 23

4. Desarrolle el método ideal. Seleccione el mejor

procedimiento para cada operación, inspección y transporte

considerando las diversas restricciones asociadas con cada alternativa,

entre ellas la productividad, la ergonomía y las implicaciones sobre

salud y seguridad.

5. Presente e implemente el método. Explique el método

propuesto a detalle a las personas responsables de su operación y

mantenimiento. Tome en cuenta todos los detalles del centro de trabajo con

el fi n de asegurar que el método propuesto ofrezca los resultados

planeados.

6. Desarrolle un análisis del trabajo. Lleve a cabo un análisis del

trabajo del método instalado con el fi n de asegurar que los operadores

sean seleccionados, entrenados y recompensados adecuadamente.

7. Establezca estándares de tiempo. Determine un estándar justo

y equitativo para el método instalado.

8. Dele seguimiento al método. A intervalos regulares, audite el

método instalado con el fi n de determinar si se están alcanzando la

productividad y la calidad planeadas, si los costos se proyectaron

correctamente y si se pueden hacer mejoras adicionales.

Niebel & Freivalds, (2009) concluyen al indicar:

En resumen, la ingeniería de métodos es el análisis

sistemático a fondo de todas las operaciones directas e

indirectas con el fin de implementar mejoras que

permitan que el trabajo se desarrolle más fácilmente, en

términos de salud y seguridad del trabajador, y permite

que éste se realice en menos tiempo con una menor

inversión por unidad. (pág. 6)

Introducción 24

Diseño del trabajo:

Niebel & Freivalds, ( 2009) indican que:

Como parte del desarrollo o del mantenimiento del nuevo

método, los principios de diseño del trabajo deben de

utilizarse con el fin de adaptar la tarea y la estación del

trabajo ergonómicamente al operador humano.

Desafortunadamente, por lo general el diseño del trabajo se

olvida cuando se persigue un incremento en la

productividad. (pág. 6)

Se debe tener en cuenta que no se trata solamente de diseñar y

optimizar el proceso productivo, sino que también se trata de que el mismo

se adapte adecuadamente al trabajador brindándole un ambiente de trabajo

saludable.

Estándares:

Niebel & Freivalds (2009) comentan lo siguiente: “Básicamente

los estándares son el resultado de la medición del trabajo, a través de

esta técnica se define el tiempo adecuado para cada tarea que se

realice en el proceso”. (pág. 7)

Objetivos de los métodos, estándares y diseño del trabajo:

Niebel & Freivalds, (2009) indican que son:

Minimizar el tiempo requerido para llevar a cabo tareas.

Mejorar de manera continua la calidad y confiabilidad de

productos y servicios.

Conservar recursos y minimizar costos.

Considerar costos y la posibilidad de la energía eléctrica.

Introducción 25

Maximizar la seguridad, salud y bienestar de todos los

empleados.

Proteger el medio ambiente.

Aplicar un programa de administración del personal. (pág. 7)

Según estos objetivos se puede ver que la ingeniería de métodos se

preocupa por cada uno de los recursos que intervienen dentro del proceso

productivo, con el único fin de mejorarlos.

Manufactura esbelta – Lean Manufacturing:

Padilla, (2010) menciona “Es un conjunto de técnicas

desarrolladas por la compañía Toyota que sirven para mejorar y

optimizar los procesos operativos de cualquier compañía industrial,

independientemente de su tamaño. El objetivo es minimizar el

desperdicio”. (pág. 65)

Como se puede ver, este modelo para mejora de procesos no

diferencia en su objetivo al del estudio del trabajo, ya que la finalidad

del mismo es la de mejorar al máximo todo tipo de proceso.

Pero a fin de que pueda aplicarse y obtener los resultados

deseados hay que tomar en cuenta otros elementos tal como lo afirma

Tejada, (2011) “Hay cuatro elementos importantes que se deben de

coordinar y mejorar para que todo el sistema trabaje a la

perfección: El diseño e ingeniería del producto, la cadena de

suministro, la demanda y el cliente” (pág. 286)

Principios de lean manufacturing:

Tejada, (2011) “Implementar Lean Manufacturing no es

simplemente poner en práctica unas cuantas técnicas para mejorar

Introducción 26

los procesos. Comprende un cambio en el pensamiento de toda la

empresa” (pág. 8)

Con esto se entiende que esta metodología no solo requiere un

cambio o mejora en la parte técnica, sino que también requiere un cambio

en la mente de cada persona que interviene directa o indirectamente en el

proceso es decir un cambio de manera general.

Womack (citado por Tejada, 2011) indica que:

Hay 5 principios que sirven de guía para cambiar de sistema

de producción a Lean: Definir el valor del producto,

identificar el flujo del valor, hacer que el valor fluya sin

interrupciones, dejar que sea el cliente quien hale el

producto, y perseguir la perfección. (pag.287)

Herramientas que utiliza:

Just in time

Jidoka

Kanban

Kaizen

Mantenimiento total productivo (TPM)

Poka-yoke

5 S’s

1.4.2.5 Los poliuretanos y sus aplicaciones

Antecedente histórico:

1849, Wurtz y Hoffmann reportan por primera vez la reacción

química entre el isocianato y un compuesto hidroxilado.

Introducción 27

1937, Otto Bayer le hallo uso comercial al producto de esta reacción

y se empezó a trabajar con polímeros de uretano, compitiendo con

el nylon.

La segunda guerra mundial y la escasez de materiales esenciales

aceleraron el desarrollo de materiales de poliuretano (fibras,

recubrimientos y espuma).

Después de la segunda guerra mundial se iniciaron trabajos de

investigación y desarrollo en Estados Unidos, Alemania y Gran

Bretaña.

1957, aparece una amplia gama de Polioles Polieter,

presentando ventaja en el costo y mejores propiedades físicas.

La llegada de los procesos de una etapa “One Shot” y la

introducción de los surfactantes de siliconas le suministro a la

industria de poliuretano el impulso requerido para el tremendo

crecimiento de la misma.

Lo que se puede ver a través de la historia es que los poliuretanos

son el resultado de años de arduo trabajo, investigación y mejora de los

elementos que los componen; y como todo producto, proceso o mejora de

los mismos surge de la necesidad. Así, hoy en día tenemos una amplia

gama de poliuretanos para un sinnúmero de aplicaciones.

Propiedades:

Los poliuretanos son mundialmente utilizados para muchas

aplicaciones críticas donde se requiere un alto rendimiento, gracias a sus

propiedades físicas y químicas.

Entre las propiedades y características están:

Amplia gama de durezas (desde 25 shore “A” a 65 shore “D”).

Resistencia a los solventes y aceites.

Introducción 28

Excelente resistencia a la abrasión desgarre y corte.

Alta capacidad de choque e impactos.

Baja generación de calor.

Resistencia al ozono y oxígeno.

Excelente resistencia a los solventes de impresión.

Aislador eléctrico.

Excelente adherencia a los metales.

Resistencia al agua, calor y bajas temperaturas.

Martinez Trujillo & García Rivero, (2012) “El poliuretano es un

polímero derivado de la condensación de poli-isocianatos y

polialcoholes. Es químicamente inerte, completamente elástico y

mecánicamente resistente a la abrasión.” (pág. 57)

(Newell, 2011) indica lo siguiente:

Los poliuretanos son polimeros con enlaces de uretano, la

definicion amplia resulta en una amplia variedad de

materiales que caen en la clasificacion del poliuretano.

Muchos poliuretanos se utilizan para hacer espuma,

incluyendo los cojines de hule espuma en la mayoria de

sillas y sillones. (pag.145).

(Velez Moreno, 2008) en relacion al poliuretano menciona :

Los poliuretanos son ampliamente conocidos como

aislantes térmicos y espumas resilientes, elastómeros

durables, adhesivos y selladores de alto rendimiento,

pinturas, fibras, sellos, empaques, juntas, preservativos,

bajo alfombras, partes automotrices, industria de la

construcción, del mueble y miles de aplicaciones más. La

resilencia es la “capacidad de memoria” de un poliuretano

Introducción 29

flexible, es decir, a la resistencia a la deformación por

compresión mecánica. (pag.142)

Según lo que se puede ver en las citas, los autores destacan y

enfatizan las buenas propiedades y características tanto físicas como

químicas de los poliuretanos, por lo cual mencionan un sinnúmero de

aplicaciones y usos de los mismos; razón por la cual hoy en día la

producción del poliuretano a nivel mundial está en constante

crecimiento.

VILAR (citado por Peréz Esparza, 2015) indica lo siguiente:

El mercado del poliuretano inicia en el año 1930, que tuvo

un crecimiento de 10.000.000 de toneladas hasta el año

2000, para un consumo mundial de 13.600.000 de toneladas

en el año 2005, y una predicción de consumo de 16 millones

de toneladas en el 2010. (pag.5)

CUADRO No. 1

DEMANDA MUNDIAL DEL POLIURETANO (TM)

Región Año 2000 Año 2005 Año 2010

América del norte 2496000 3745000 4114000

América del sur 475000 470000 568000

Oriente medio y áfrica 491000 796000 1175000

Asia pacifico 1143000 1932000 2300000

China 1679000 2910000 4300000

Europa occidental 2831000 3295000 3626000

Europa oriental 356000 602000 825000

TOTAL 9923000 13752000 16907000

Fuente: (Peréz Esparza, 2015, pág. 4) Elaborado por: Vera Avila César Augusto

Introducción 30

Con lo descrito en la tabla se verifica que en los últimos años ha

incrementado la demanda de los poliuretanos a nivel mundial, y la misma

ira en crecimiento debido a los múltiples usos y aplicaciones del mismo; ya

que hoy en día los poliuretanos se los pueden ver en las cosas más

prácticas y sencillas como el volante de un automóvil, hasta en sellos de

las maquinas más versátiles.

Revestimiento de rodillos:

Debido a sus buenas características físicas y químicas es muy fácil

encontrar los poliuretanos como aislantes, protectores o en sistemas de

amortiguación, dependiendo del trabajo al cual sea expuesto.

En este caso se referirá al poliuretano como “el revestimiento de los

rodillos”; dentro del uso industrial encontramos rodillos para diferentes tipos

de trabajo (arrastre, impresión, tiro, peletizadores, barnizadores, etc.). Y al

continuar con la investigación, se tomará como referencia el proceso de

revestimiento de rodillos con poliuretano.

Revestimiento de rodillos barnizadores:

Roncal Los Arcos (2013) indica que: “Los rodillos barnizadores

se utilizan para la aplicación de pinturas, barnices, tintes, etc., sobre

las superficies planas” (pág. 20).

Esto es sin duda la definición correcta, además los rodillos son

revestidos con un poliuretano de impresión que tiene una excelente

resistencia a los tintes y a los solventes utilizados en este proceso de

barnizado.

Para el revestimiento de rodillos se utiliza el poliuretano indicado

según la aplicación requerida como: rodillos de arrastre, tiro, corte,

engomador, transportador, barnizador, laminador, etc.

Introducción 31

Este poliuretano de impresión tiene una excelente resistencia a las

tintas y a los solventes utilizados. La adherencia del poliuretano al metal es

magnífica, debido a que el material es fundido sobre el eje del rodillo. La

superficie de los rodillos revestidos es totalmente lisa y de un acabado

perfecto.

Revestimiento de Aros soportadores de carga:

Para el revestimiento de “Aros” que soportan carga (llantas de

montacargas), resistentes a la abrasión, al corte y al desgarre, alta

capacidad de carga, baja generación de calor, resistencia a los solventes y

aceites y una excelente adherencia del poliuretano al metal. La selección

del material dependerá principalmente de la carga a soportar.

Fabricación y revestimiento de piezas especiales:

Por ser el poliuretano un material fundible se obtienen piezas que no

están disponibles en el mercado, esto se lo consigue a partir del plano de

la muestra de la pieza a fabricar, sometidas a desgaste excesivo por

fricción, entre ellas tenemos: planchas, zarandas metálicas, tubos, para

bombas se revisten: impeler, expeler, carcazas, piezas utilizadas en el área

de minería.

Se dispone de barras y planchas en una amplia gama de durezas y

medidas. Entre sus aplicaciones principales tenemos la fabricación de

retenedores y piñones por maquinado, cilindros amortiguadores, etc.

También se fabrican barras cilíndricas perforadas y barras cuadradas.

1.4.3 Marco referencial

Para este punto se tomará en cuenta las investigaciones y trabajos

realizados por otros autores acerca de la optimización de los procesos

productivos.

Introducción 32

La tesis elaborada por el Ing. Galarza Franklin Javier titulada

“Optimización de costos de materia prima en la elaboración de pupitres

de polietileno en la empresa PLASTIMET”, utilizada como referencia en

este trabajo; menciona la problemática, indicando que los costos elevados

de producción, se daban principalmente por el reproceso de los trabajos,

siendo su causa la obsolescencia de los moldes, por lo que plantea

como alternativa la adquisición de nuevos moldes reduciendo así el

reproceso de los trabajos y a su vez los costos de producción. (Galarza

Granados 2015).

Para el Ing. Juan Burgos Barzola en su tesis titulada “Mejora de la

productividad en la empresa INDURA s. a” tomada como referencia en

este trabajo; la problemática presentada indica que la capacidad

productiva instalada de la planta es menor que su capacidad utilizada,

siendo la causa el cuello de botella producido por una maquinaria

obsoleta, para lo cual plantea como solución la compra de una nueva

maquinaria, eliminando así el cuello de botella y mejorando la

productividad de la planta. (Burgos Barzola 2011).

El Ing. Mario Lascano Sumbana en su tesis “Optimización de los

métodos de trabajo en el proceso de construcción de máquinas para labrar

madera en la empresa CIMA CASTRO” tomada como referencia en este

trabajo; menciona la problemática, que está enfocada en los costos y tiempos

elevados de producción, los mismos son causados por falta de organización y

nuevas tecnologías en los procesos productivos; razón por la cual realiza el

estudio de la situación actual, y luego propone mejoras a los procesos

productivos a través de la ingeniería de métodos y de la adquisición de nuevas

maquinarias; reduciendo así los costos y tiempos de producción y por ende

mejorando la productividad de la planta (Lascano Sumbana 2010).

La tesis elaborada por el Ing. Diego Pérez Esparza, con el título

“Estudio de factibilidad para la producción y comercialización de espumas

Introducción 33

flexibles de poliuretano en la cuidad de Ambato” usada como referencia en

este trabajo, indica que se realizó el estudio, en base a su amplia gama de

aplicaciones de este material (poliuretano), y a su vez por el aumento de

consumo del mismo en los últimos años, en la provincia y en el país; siendo

la investigación factible, realiza la propuesta de implantar y poner en

marcha una empresa para la producción de espumas de poliuretano,

contribuyendo así en el desarrollo de país y la industria como tal. (Pérez

Esparza 2015).

El Ing. Patricio Holguín Holguín en su tesis “Propuesta de

implantación de un sistema de gestión de la calidad ISO 9001 VERSION

2000 al departamento de producción de Molmausa”, usada como referencia

en esta trabajo, precede al realizar su estudio al departamento de

producción en esta empresa; y al obtener resultados de la situación actual

de la misma, realiza la propuesta de la implantación de un sistema de

calidad para poder ser más eficientes y competitivos en el mercado e

industria como tal, y la posibilidad de llegar a obtener una certificación de

calidad. (Holguín Patricio 2002).

Para el Ing. Francisco Jácome Bravo en su tesis titulada “Estudio

para mejorar la producción del taller de reparación y mantenimiento de

equipos de refrigeración y climatización de la empresa AKRIBIS s. a”

tomada como referencia en este trabajo; menciona la problemática, la

cual se presenta en el incumplimiento parcial y a veces total de sus

funciones como empresa; esto es debido a que dichas funciones son

realizadas por empresas contratistas, lo que genera dependencia con

respecto a las mismas y dan como resultado el atraso en los tiempos de

entrega, y a su vez no cumplen con los niveles de calidad exigidos; razón

por la cual realiza la propuesta de poder adquirir y construir sus propias

instalaciones para el taller, así como la compra de nuevas maquinarias

y herramientas, dando como resultado la mejora en sus procesos.

(Jácome Bravo 2014).

Introducción 34

1.4.4 Marco legal

Se debe tomar en cuenta que para poder mejorar y optimizar los

procesos productivos dentro de una región o país; las empresas o grupos

productivos se deben regir a leyes y normas establecidas; a su vez se debe

dar con el cumplimiento de las mismas.

La siguiente investigación fundamenta su estudio en la Constitución

de la República del Ecuador, según lo indicado en el Titulo VII, capitulo

primero, sección octava, articulo 385; ley sobre la ciencia, tecnología,

innovación y saberes ancestrales, la cual promueve el desarrollar

tecnologías e innovaciones que impulsen la producción nacional, eleven la

eficiencia y la productividad. (Ver Anexo 3)

Entendiendo que es deber del Estado impulsar el desarrollo e

innovación de los procesos productivos dentro del mismo, con el fin de

mejorar la calidad de vida de los habitantes, en este caso de los ciudadanos

ecuatorianos.

También se fundamenta en la ley del Sistema Ecuatoriano de la

Calidad, Título I, artículos 1 y 4; sobre el objetivo de ámbito y aplicación de

la misma. (Ver Anexo 3)

Se puede ver que los objetivos de esta ley están netamente orientados

al cumplimiento, desarrollo y mejoramiento de los sistemas productivos, por

tal motivo es necesario que las empresas se comprometan en la innovación

de sus procesos, para así no solo obtener beneficios personales sino también

beneficios en pro de la comunidad y desarrollo del país.

A su vez esta investigación se fundamenta en el Código orgánico de

la producción comercio e inversiones, Título preliminar, artículos 1 y 3;

sobre el objetivo y ámbito de aplicación. (Ver Anexo 3)

Introducción 35

El código de producción indica que todas las empresas deben

acogerse al mismo, sin importar la clase o tipo de proceso productivo que

realicen, ya que este se encarga de regular a todas la reconocidas por el

estado sin excepción.

A través de este código se regulan los procesos productivos de las

empresas y son motivadas a mejorar e incrementar los índices de

productividad, así como al cambio de la matriz productiva y generación de

empleos.

En conclusión, se tiene, que no solo es la necesidad de poder

mejorar, optimizar, innovar e incrementar los índices de productividad como

empresa; sino que todo esto se trata de poder ser competitivos en un

mercado globalizado que cada vez es más exigente y con un avance

tecnológico que no se detiene.

CAPÍTULO II

MARCO METODOLÓGICO

2.1 Situación actual

En la empresa Molmausa (moldes, matrices y utillajes s. a) la

situación actual es, que se están presentando problemas en el proceso

productivo, y específicamente en el maquinado de rodillos; los mismos

están relacionados con su capacidad productiva, la falta de maquinaria

adecuada y costos adicionales por trabajos realizados fuera de la empresa;

lo cual genera pérdidas económicas.

2.2 Capacidad de producción.

Debido a que la empresa es de tipo manufacturera ofrece un amplio

número de trabajos y piezas fabricados a sus clientes, siendo su forma de

producir en la modalidad bajo pedidos.

La capacidad productiva de la planta (taller metalmecánico – taller

reencauchado) se determinará en kilogramos de poliuretano producidos en

el año.

Los valores obtenidos son según datos históricos proporcionados

por el departamento de producción, considerando una sola jornada de

trabajo en el día de 8 horas laborables.

En las siguientes tablas se indica los tipos de trabajos ofertados y su

clasificación, también se menciona la frecuencia con la que cada tipo de

trabajo llega al año y el porcentaje que representa cada uno.

Marco Metodológico 37

CUADRO No. 2

TIPOS Y FRECUENCIA DE INGRESO DE RODILLOS. AÑO 2016.

Tipos u/mes u/año %

Barnizadores 12,5 150 53%

Arrastre de Cartón 0,7 8 3%

Arrastre de madera 0,5 6 2%

Selladores 3,7 44 15%

Otros (Entintadores) 6,3 76 27%

TOTAL 23,7 284 100% Fuente: Archivos del Dpto. de producción. Elaborado por: Vera Avila César Augusto

CUADRO No. 3

TIPOS Y FRECUENCIA DE INGRESO DE RUEDAS. AÑO 2016.


Montacarga 10 120 40%

Carreta 6 72 24%

Arrastre 5 60 20%

Otros (pequeñas) 4,0 48 16%

TOTAL 21 300 100%

Fuente: Archivos del Dpto. de producción. Elaborado por: Vera Avila César Augusto

CUADRO No. 4

TIPOS Y FRECUENCIA DE INGRESO DE TRABAJOS ESPECIALES.

AÑO 2016.

Piezas especiales (frecuencia de ingreso-año 2016)


Difusores 2,1 25 4%

Acoples flexibles 5,9 71 10%

Discos tester 25,0 300 44%

Tiras 20,8 250 37%

Otros (discos amortiguación) 2,8 34 5%

TOTAL 56,7 680 100% Fuente: Archivos del Dpto. de producción. Elaborado por: Vera Avila César Augusto.


CUADRO No. 5

PRODUCCIÓN EN “KG” DE POLIURETANO DE RODILLOS. AÑO

2016.

Fuente: Dpto. de producción. Elaborado por: Vera Avila César Augusto.

CUADRO No. 6

PRODUCCIÓN EN “KG” DE POLIURETANO DE RUEDAS. AÑO 2016.


TOTAL

kg/u u/año Kg/año kg/u u/año Kg/año kg/u u/año Kg/año kg/u u/año Kg/año kg/u u/año Kg/año

Aluminio 0 34,00 120 4080 0 0 0 4080

Acero (pequeño) 0 27,00 20 540 0 0 0 540

Acero (grande) 0 31,00 10 310 0 0 0 310

M1 0 0 0 0 18 4 72 72

M2 0 0 0 0 28 2 56 56

C1 17 3 51 0 0 0 0 51

C2 0 0 0 0 50 4 200 200

C3 0 0 0 0 120 1 120 120

S1 0 0 1,2 18 21,6 0 0 21,6

S2 0 0 0,3 12 3 0 0 3

S3 0 0 0,4 14 4,9 0 0 4,9

O1 0 2,00 45 90 0 0 0 90

O2 0 0 0 6 31 186 0 186

TOTAL (Kg año/dureza) 51 5020 29,5 186 448 5734,5

Tipos

Barnizadores

40-45 60-65

Rodillos

Kg año/ tipo rodillo

Poliuretano Dureza (Shore "A")

Arrastre de madera

Arratres de carton

90-95

Selladora

Otros

30-35 80-85

TOTAL


M1 8 25 200 200

M2 2,3 45 103,5 103,5

M3 2,5 50 125 125

Carreta C1 0,7 72 50,4 50,4

A1 1,2 20 24 24

A2 1,8 40 72 72

O1 0,5 7 3,5 3,5

O2 0,15 12 1,8 1,8

O3 0,08 11 0,88 0,88

O4 0,02 18 0,27 0,27

TOTAL (Kg año/dureza) 0 0 0 0 581,4 581,35

60-65 80-85 90-95


Arrastre

Montacarga

TiposKg año/ tipo rodillo

Ruedas

Otros

30-35 40-45


CUADRO No. 7

PRODUCCIÓN EN “KG” DE POLIURETANO DE TRABAJOS

ESPECIALES. AÑO 2016.


Según los datos que se puede observar en las tablas, estos son los

resultados de producción anual en “kg” de cada tipo de trabajo que se

realiza; también se puede apreciar que cada tabla tiene una clasificación

en los tipos de trabajos y dureza de material respectivamente.

Al sumar el total en cada tipo de trabajo, tenemos la producción

anual o capacidad productiva de la planta en Kg de poliuretano.

CUADRO No. 8

CAPACIDAD TOTAL PRODUCTIVA DE MOLMAUSA EN “KG” DE

POLIURETANO. AÑO 2016.

Tipos de trabajos Dureza (shore "A") TOTAL

30-35 40-45 60-65 80-85 90-95

Rodillos 51 5020 29,5 186 448 5734,5

Ruedas 0 0 0 0 581,35 581,35

Trabajos especiales 0 112,5 0 0 228,96 341,46

TOTAL 51 5132,5 29,5 186 1258,31 6657,31 Fuente: Dpto. producción. Elaborado por: Vera Avila César Augusto.

TOTAL


D1 2,2 3 6,6 6,6

D2 1,8 5 9 9

D3 1,2 9 10,8 10,8

D4 0,8 3 2,4 2,4

D5 0,4 5 2 2

T1 0,48 150 72 0 72

T2 0,27 150 40,5 0 40,5

Ac1 0,28 15 4,2 4,2

Ac2 0,15 24 3,6 3,6

Ac3 0,03 32 0,96 0,96

Tr1 1,3 50 65 65

Tr2 1 50 50 50

Tr3 0,4 50 20 20

Tr4 0,2 50 10 10

Tr5 0,12 50 6 6

O1 12 1 12 12

O2 0,8 33 26,4 26,4

TOTAL (Kg año/dureza) 0 112,5 0 0 229 341,46

Trabajos especiales

Kg año/ tipo rodillo

Otros

Difusores

Discos tester

Acoples

Tiras

Tipos


30-35 40-45 60-65 80-85 90-95


Según los datos en las tablas, “Molmausa” produce un total de

6657,31 Kg de poliuretano al año.

Mientras que según los tipos de trabajos (rodillos, ruedas y trabajos

especiales), se puede apreciar que los rodillos (todos los modelos)

representan la mayor cantidad de poliuretano producido en el año, con un

total de 5734,5 kg.

Se tiene entonces: (5734,5 / 6657,31) * 100= 86 %

El porcentaje de poliuretano producido al año que representan los

rodillos es del 86%.

También se puede apreciar que, según el tipo de dureza, la de 40-

45 shore “A” es la que representa la mayor cantidad en ser producida con

un total de 5132,5 Kg en el año.

Se tiene entonces:

(5132,5 / 6657,31) * 100= 77%

El porcentaje de poliuretano producido al año que representa la

dureza 40-45 shore “A” es del 77%.

Según los resultados se puede conocer que tanto en el

“Tipo de trabajo” (Rodillos) como en el “Tipo de dureza” (40-45

shore “A) se han obtenido los mayores porcentajes de producción

anual.

Pero de la misma manera, los datos en las tablas también indican

que solo en los rodillos barnizadores se utiliza un total de 4930 Kg de

poliuretano en el año.


CUADRO No. 9

CANTIDAD PRODUCIDA Y PORCENTAJE DE LOS RODILLOS. AÑO

2016.

Rodillos

Tipos Kg/año %

Barnizadores 4930 86%

Arrastre Madera 128 2%

Arrastre de Cartón 371 6%

Selladora 29,5 11%

Otros 276 5%

TOTAL 5734,5 100% Fuente: Dpto. producción. Elaborado por: Vera Avila César Augusto.

Entonces se puede observar que los “Rodillos barnizadores”

representan la mayor cantidad producida y porcentaje entre los demás tipos

de rodillos.

Si se compara la cantidad Total producida al año de poliuretano y la

cantidad usada en los rodillos barnizadores se tiene:

CUADRO No. 10

PORCENTAJE REPRESENTADO POR LOS RODILLOS

BARNIZADORES

Rodillos barnizadores

Kg/año %

Total de trabajos 6657,31 100%

Rodillos barnizadores 4930 74% Fuente: Dpto. producción. Elaborado por: Vera Avila César Augusto.

Son: (4930/6657,31) * 100 =74%

Se obtiene entonces que los rodillos barnizadores representan el

74% de la producción anual de poliuretano en Molmausa, justificando así

el enfoque del estudio en el “Proceso de maquinado de rodillos”.


2.3 Descripción de los procesos y los productos

2.3.1 Recursos productivos

Luego de haber determinado la capacidad productiva de la planta

(Taller metalmecánico – Taller reencauchado), se procede a la

identificación de los recursos productivos utilizados para el proceso de

maquinado de los rodillos, y se hará referencia a ellos en lo relacionado

con las 5M:

Mano de obra

Máquinas

Materiales

Medios e infraestructura

Métodos de trabajo

2.3.1.1 Mano de obra

En la empresa Molmausa (moldes, matrices y utillajes s. a), se

trabaja en un turno diario de 8 horas, contando con un total de 12

trabajadores en el departamento de producción, dividiéndose los mismos

en 6 trabajadores para el Taller metalmecánico y 6 trabajadores para el

Taller de reencauchado.

Los mismo que realizan las diferentes actividades que se dan dentro

del proceso productivo para la fabricación y revestimiento con poliuretano

de los productos antes mencionados.

Cabe indicar que cuando la producción aumenta, se amerita

implantar un turno de 10 horas en la noche, específicamente en el taller

metalmecánico; para así poder cumplir con las ordenes de producción y

entregar a tiempo los trabajos terminados al departamento de ventas.


2.3.1.2 Máquinas

En lo relacionado con las máquinas utilizadas en el proceso de

revestimiento de rodillos, se hará la descripción de aquellas que intervienen

en el proceso de maquinado que se da dentro del Taller metalmecánico;

esto es debido a lo ya mencionado en el capítulo anterior, acerca de la

restricción por parte de la Gerencia General al realizar estudio alguno en el


Las máquinas utilizadas en el maquinado de los rodillos son los

“Tornos”, máquinas herramientas comúnmente empleadas para el

cilindrado de piezas en general; y para el acabado superficial se usan las

“Rectificadoras”, que son motores con piedras abrasivas que dan un

acabado liso a las superficies revestidas.

2.3.1.3 Materiales

Los materiales usados en el revestimiento de rodillos y el resto de

productos que oferta Molmausa, son importados desde los Estados Unidos

de América, su preparación y mezcla como poliuretano se lo realiza en el


Entre los materiales usados en el maquinado de rodillos se tiene:

cuchillas de carbono, lijas, talco, papel y cartón para empacar los

productos.

2.3.1.4 Medios e infraestructura

Molmausa se encuentra ubicada dentro de las instalaciones de

Plásticos Chempro, localizada en la Av. Juan Tanca Marengo Km 61/2 vía

Daule frente al Colegio Americano, encontrándose una zona netamente

industrial, contando con un área de terreno de 756m2; además cuenta con


dos Talleres, metalmecánico y el de reencauchado teniendo un área de

producción de 300m2, además de las oficinas administrativas.

2.3.1.5 Métodos

Los métodos de trabajo utilizados dentro del proceso productivo son

de tipo artesanal, desde sus inicios Molmausa adoptó tales métodos que

los ha conservado con el tiempo hasta la actualidad, tanto en el taller

metalmecánico como en el de reencauchado.

2.3.2 Proceso productivo

Como se ha mencionado el proceso productivo para el revestimiento

de rodillos y su posterior maquinado es de tipo artesanal, se hará la

descripción del mismo teniendo en cuenta que se obviará la parte que tenga

relación con el taller de Reencauchado, que es donde se procesa el

poliuretano en sí.

2.3.2.1 Recepción de los Rodillos

Los rodillos llegan a Molmausa desde las diferentes

empresas o clientes a los cuales se brinda el servicio, los mismo se

descargan y son transportado de una manera manual hacia el taller

metalmecánico.

2.3.2.2 Toma de información de trabajo (TIT)

Una vez que los rodillos llegan al taller metalmecánico, se

procede a tomar la información acerca del estado en que llegan cada

uno de ellos. Se toma medidas acerca de las dimensiones del rodillo

y se registra que tipo de trabajo se realizará.


Toda esta información es archivada y enviada por email a la

Gerencia general, quien es la encargada de realizar o dar el visto bueno,

para así generar la respectiva orden de fabricación para el departamento

de producción.

2.3.2.3 Separación del revestimiento (poliuretano) deteriorado

Luego de haberse generado y hecho llegar la orden de

fabricación respectiva al departamento de producción, se procede a

retirar el revestimiento deteriorado; esto se realiza montando el rodillo

en el torno y con el uso de las herramientas adecuadas, que para este

caso son cuchillas de corte; se deja la superficie del rodillo libre de

material deteriorado.

Posteriormente se baja el rodillo del torno quedando listo para la

siguiente fase, la cual es el reencauchado.

Pero cabe recalcar que este paso solo se lo puede realizar en una

de las cuatro máquinas (Tornos) con los que se cuenta, debido a la

capacidad de volteo de las mismas; a su vez, no se lo puede realizar de

una manera inmediata, y esto es debido a que el Torno se mantiene

ocupado en otros trabajos que necesariamente tienen que pasar por esta

máquina para dar las medidas finales.

2.3.2.4 Limpieza de impurezas (samdblasting)

Una vez que se retira el material deteriorado, el rodillo es

transportado fuera de la empresa, a un taller donde se le realiza un

proceso de limpieza de impurezas; este proceso consiste en limpiar

toda la superficie del rodillo de: oxido, grasas, aceites y otros agentes

corrosivos.


Este proceso se lo conoce como Sandblasting o Granallado, el

mismo consiste en aplicar un chorro de arena a gran presión para eliminar

todo tipo de impurezas en los metales; realizado esto el rodillo es

transportado nuevamente a los talleres de Molmausa.

2.3.2.5 Preparación y armado del molde para revestir el Rodillo

Luego que el rodillo llega nuevamente a las instalaciones de

Molmausa, es transportado directamente al Taller de reencauchado, donde

se colocará el nuevo revestimiento de poliuretano.

Allí se procede a preparar el rodillo según especificaciones propias

del Taller, luego se coloca el molde adecuado y se lo sella, a su vez se lo

ingresa en un horno a una temperatura y tiempo adecuado a fin de quedar

listo para su posterior llenado o revestimiento.

2.3.2.6 Llenado o revestimiento

Una vez que se ha dejado listo el rodillo con el molde adecuado, se

procede a preparar el material (poliuretano), mezclando los aditivos

necesarios según especificaciones y requerimientos del cliente; cabe

mencionar que el poliuretano en este punto se encuentra en un estado

líquido; cuando el material ya está listo se inicia el proceso de llenado, el

cual se realiza por el método de inmersión.

2.3.2.7 Cocción del poliuretano

Luego de haber llenado el rodillo con el nuevo material de

poliuretano se procede a introducir el mismo en un Horno, a una

temperatura adecuada y en un tiempo determinado; con la finalidad de que

el mismo pase del estado líquido al sólido y pueda obtener así las

características y propiedades adecuadas.


2.3.2.8 Desmoldado

Después de haber pasado el tiempo de cocción necesario, para que

el nuevo revestimiento obtenga las características y propiedades

adecuadas, se procede a retirar el molde del rodillo ya revestido; luego se

lo deja enfriar a temperatura ambiente, y una vez que se ha enfriado está

listo para ser entregado al Taller metalmecánico para su posterior

maquinado.

2.3.2.9 Maquinado

Una vez que el rodillo ya revestido pasa al Taller metalmecánico, se

procede a realizar el proceso de maquinado; este consiste en montar el

rodillo en el Torno para así poder dar las medidas necesarias según los

requerimientos del cliente.

a.- Devastado:

Cuando el rodillo ya está en el torno, se procede a cilindrar la

superficie revestida con cuchillas adecuadas para el trabajo, que en este

caso son de corte con punta redonda; se realiza la primera cilindrada

dejando exceso de material en su diámetro exterior, esto es debido a que

la superficie queda con un acabado rugoso después de esta primera

pasada con cuchillas.

b.- Rectificada:

Una vez que termina la primera cilindrada con cuchillas se

desmontan las mismas y se coloca la rectificadora en la torreta del torno,

para así poder dar la primera rectificada a la superficie con el motor de

piedra abrasiva; así mismo en la primera rectificada se deja exceso en el

diámetro para poder dar la última rectificada con la piedra abrasiva.


En la segunda y última rectificada con piedra abrasiva se

prepara la máquina (Torno), para que tenga una velocidad y avance

lento a fin de que el acabado de la superficie quede lo más liso posible;

con esta rectificada el rodillo quedará con la medida requerida por el

cliente.

c.- Lijado y empacado:

Luego que termina de rectificarse el rodillo, se procede a desmontar

la rectificadora del torno y posteriormente se dan los acabados al mismo;

estos son: refrentado, lijado, lavado y empacado; quedando así el rodillo

listo para ser bajado del torno y finalmente ser entregado al departamento

de ventas.

2.4 Registro de problemas (Recolección de datos de acuerdo con

los problemas)

Los principales problemas de la empresa que se deben analizar

están relacionados con la capacidad productiva, falta de maquinaria

adecuada y costos adicionales que actualmente se presentan dentro de la

misma.

Para este caso se tomará como referencia la disponibilidad en días

de trabajo, de cada Torno con los que cuenta el taller metalmecánico para

maquinar todo tipo de rodillos; y se hará la comparación con los días

utilizados en la producción del año 2016.

Se realizará el enfoque basado en el maquinado de rodillos, debido

a que estos representan el mayor porcentaje de producción anual de

poliuretano para la empresa; según los datos obtenidos en las tablas

anteriores.


CUADRO No. 11

MAQUINARIA INSTALADA EN MOLMAUSA

cantidad Equipo Modelo Origen ᶲ Volteo Long. Puntas Año

1 Torrent 77/78 España 400mm 3000mm 2000

1 Torrent 105 España 310mm 1500mm 2000

1 Urpe E.S 95 España 240mm 1200mm 1995

1 Clausing U.S.A 90 U.S.A 150mm 100mm 1990

Fuente: Dpto. producción. Elaborado por: Vera Avila César Augusto.

En la tabla se puede verificar que las máquinas (Tornos) con las que

cuenta Molmausa ya han cumplido con su ciclo de trabajo, cada una de

ellas ya ha pasado los 10 años de uso activo; también se pueden ver los

valores máximos de diámetros de volteo y longitud entre puntas.

CUADRO No. 12

DIMENSIONES DE LOS RODILLOS.

Tipos ᶲ Exterior (mm) Longitud (mm)

Barnizador (309-339) (1000-1250)

A. Madera (100-380) (1000-2000)

A. Cartón (120-350) (1200- 3000)

Selladora (51-62) (1000-2000)

Otros (20-250) (20-1.500)


Cabe recalcar que la capacidad instalada y productiva en días de

trabajo, en relación con cada tipo de rodillo, solo se calculara con el Torno

“Torrent (77/78), ya que es el único que cumple con los parámetros

necesarios para maquinar y dar medidas finales a todos los tipos de

rodillos, con excepción de los rodillos para arrastre de cartón.


Esto se puede verificar comparando los valores entre los parámetros

de cada uno de los tornos y las dimensiones de cada tipo de rodillos;

principalmente en los diámetros y longitudes.

CUADRO No. 13

CAPACIDAD INSTALADA - TORNO TORRENT 77/78

Tipos de Rodillos Torno Torrent 77/78

u/día u/mes u/año %/año

Barnizadores 1 21 252 100%

Arrastre de madera 1 21 252 100%

Arrastre de cartón 1 21 252 100%

Selladora 2 42 504 100%

Otros 4 84 1008 100%


La tabla muestra la capacidad en unidades al año, que tiene el torno

“Torrent 77/78” para maquinar los diferentes tipos de rodillos, usándolo al

100% durante todo el año para cada uno de los mismos.

CUADRO No. 14

PRODUCCIÓN DE RODILLOS. AÑO 2016.

Tipos Torno Torrent 77/78

u/mes u/año %

Barnizadores 12,5 150 53%

Arrastre de cartón 0,7 8 3%

Arrastre de madera 0,5 5 2%

Selladores 3,7 44 15%

Otros 6,3 76 27%

TOTAL 23,7 284 100%


La tabla indica que cantidad de cada tipo de rodillos se maquinaron

en el año 2016, según archivos del departamento de producción.


CUADRO No. 15

PORCENTAJE DE EFICIENCIA SEGÚN CADA TIPO DE RODILLO

Relación de capacidades Instalada y Utilizada

Tipos de Rodillos Capacidad instalada

(u/año) Producción año 2016

(u/año) % de

Eficiencia

Barnizadores 252 150 60%

Arrastre de Madera

252 8 3%

Arrastre de Cartón 252 6 2%

Selladora 504 44 9%

Otros 1008 76 8%


En la tabla se puede verificar el porcentaje de eficiencia para cada

tipo de rodillo.

Para los rodillos barnizadores se tiene un promedio de un rodillo por

día, con una eficiencia del 60% ((150/252) *100%), teniendo en cuenta que

este tipo de rodillo es el que más se produce con una frecuencia de ingreso

de 150 unidades al año.

Para los rodillos de Arrastre de madera se tiene un promedio de un

rodillo por día, con una eficiencia del 3% ((8/252) *100). Se debe mencionar

que la eficiencia es baja debido a que estos rodillos tienen una frecuencia

de ingreso de 8 unidades al año.

Los rodillos de Arrastre de cartón tienen así mismo un promedio de

un rodillo diario, con una eficiencia del 2% ((6/252) *100%), este tipo de

rodillo tiene una frecuencia de ingreso de 6 unidades al año.

En los rodillos de Selladora se tiene un promedio de dos rodillos

maquinados por día, con una eficiencia del 9% ((44/504) *100%), se


considera que es te tipo de rodillo tiene una frecuencia de ingreso de 44

unidades en el año.

Mientras que, en el último tipo de rodillos, considerados “Otros”, se

tiene un promedio de cuatro unidades maquinadas por día; con una

eficiencia de 8% ((76/1008) *100%), teniendo en cuenta que este tipo de

rodillos tiene una frecuencia de ingreso de 76 unidades en el año.

Ahora se analizará la cantidad total en días productivos, que el taller

metalmecánico ha tenido en el año 2016, según los datos del número total de

rodillos que ingresaron en ese año, y los días que se toma en cada trabajo.

CUADRO No. 16

DIAS DE TRABAJO UTILIZADOS EN EL MAQUINADO DE RODILLOS.

AÑO 2016

Tipos Frecuencia ingreso

Torrent 77/78

Pelado Maquinado TOTAL

u/año u/día día/año u/día día/año días/año

Barnizadores 150 4 38 1 150 188

Arrastre de Cartón 8 2 4 1 8 12

Arrastre de madera 5 2 3 1 5 8

Selladores 44 5 9 2 22 31

Otros 76 8 10 4 19 29

TOTAL 283 62 204 266


En la tabla se puede observar que, para obtener el número de días

utilizados para cada tipo de rodillos, se consideran los días usados para

sacar el revestimiento deteriorado (Proceso de pelado) y los días usados

para maquinar los rodillos revestidos; se puede conocer entonces que, para

haber obtenido esa producción en el año 2016, se necesitaron 266 días

laborables de 8 horas cada uno.


CUADRO No. 17

CAPACIDAD INSTALADA EN DÍAS DE TRABAJO. AÑO 2016.

Rodillos

Tipos de Rodillos

Maquinado Torrent 77/78

Capacidad instalada (u/año)

Producción (u/día) TOTAL

días/año

Barnizadores 252 1 252

Arrastre de Madera 252 1 252

Arrastre de Cartón 252 1 252

Selladora 504 2 252

Otros 1008 4 252


La tabla indica que la máxima capacidad en días del torno “Torrent

77/78” en producir rodillos de cualquier tipo, es de 252 días laborables de

8 horas cada uno.

Entonces si el número de días que se puede usar el torno Torrent

77/78 en el año es de 252 días; y los días que se necesitaron para realizar

la producción de rodillos del año 2016 fueron 266 días se tiene:

((252/266) *100%) = 94 %

En este caso quiere decir que, el Taller metalmecánico no tiene la

disponibilidad de días al año necesarios para poder cumplir al 100% con la

producción de rodillos registrada en el año 2016.

Esto quiere dar a entender que, se tiene un déficit del 6% (14 días)

de disponibilidad de días máquinas laborables para el maquinado de

rodillos; motivo por el cual, para poder cumplir con esa producción es

necesario implementar un turno nocturno, dependiendo del volumen de

producción.


Este turno generalmente es de 5 noches y de 10 horas en la semana,

y se implementa hasta equilibrar el volumen de trabajo.

También se menciona que en relación con los demás tipos de

trabajos que realiza Molmausa (Ruedas y Trabajos especiales), un

porcentaje de estos utilizan un tiempo de maquinado en el torno Torrent

77/78; principalmente para dar las medidas finales y por la capacidad de

volteo del Torno.

Este tiempo a su vez se lo determinará, en porcentaje y en días

laborables que el Torno Torrent 77/78 se utiliza para estos tipos de trabajo;

y el valor se lo sumará con el déficit de días laborables obtenidos en el

análisis anterior.

CUADRO No. 18

DIAS DE TRABAJO UTILIZADOS EN EL MAQUINADO DE RUEDAS

AÑO 2016

Tipos

Cantidad destinada

Torrent 77/78



Montacarga 25 5 5 2 13 18

Carreta 20 6 3 4 5 8

Arrastre 0

Otros 0

TOTAL 45 8 18 26


La tabla muestra que cantidad de días se ha utilizado el Torno

Torrent 77/78, en maquinar un porcentaje del total de las ruedas

maquinadas en el año; este porcentaje se lo define en base a las

dimensiones de las mismas.


CUADRO No. 19

DIAS DE TRABAJO UTILIZADOS EN EL MAQUINADO DE TRABAJOS

ESPECIALES. AÑO 2016.

Tipos

Cantidad destinada

Torrent 77/78



Difusores 17 8 2 3 6 8

Discos Tester 300 80 4 35 9 12

Acoples 18 6 3 4 5 8

Tiras 0

Otros 0

TOTAL 335 9 19 28 Fuente: Dpto. producción. Elaborado por: Vera Avila César Augusto.

La tabla muestra la cantidad de trabajos especiales destinados, para

maquinar en el Torno Torrent 77/78, y su total en días máquinas laborables

que representan este porcentaje.

Al realizar la sumatoria se obtiene el total del déficit de días

máquinas laborables del Torno Torrent 77/78, se tiene:

Déficit total= días rodillos+ días ruedas+ días trabajos especiales

Déficit total= 14+26+28= 68 días

68/5= 14 semanas

Se tiene en total un déficit de 68 días máquinas laborables,

que representan 14 semanas de trabajo, y para completar ese

déficit se implementa turnos en la noche con el mismo número de

semanas en el año; cada semana es de 5 días y 10 horas laborables

en la noche.

A este déficit se debe aumentar los días que se emplean para

realizar los trabajos fuera de la empresa; dichos trabajos se los realiza en


talleres que cuentan con maquinaria (Tornos) con capacidad adecuada

para maquinar los rodillos de mayores dimensiones.

Estos rodillos son los de arrastre de cartón, cuyas medidas se

indican en la siguiente tabla:

CUADRO No. 20

DIMENSIONES DE RODILLOS PARA ARRASTRE DE CARTÓN

Modelo ᶲ Exterior (mm) Longitud (mm)

C1 250 3500

C2 320 3500

C3 530 4500


Si se compara los valores de esta tabla, con la tabla de capacidad

de los tornos con los que cuenta Molmausa; claramente se puede verificar

que los rodillos no se pueden maquinar en las instalaciones del taller

metalmecánico.

CUADRO No. 21

DÍAS DE TRABAJO UTILIZADOS EN EL MAQUINADO RODILLOS

GRANDES. AÑO 2016.

Tipos

Frecuencia ingreso

Torno en alquiler



Arrastre de cartón 8 0,5 16 0,5 16 32


La tabla indica el número de días utilizados para maquinar los

rodillos de arrastre de cartón que ingresan en el año; estos días son un total


de 32, teniendo en cuenta que este trabajo se lo realiza fuera de la

empresa.

Entonces se tiene lo siguiente:

Déficit de días máquinas en taller metalmecánico 68

Días máquinas utilizados en taller alquilado 32

Déficit total de días máquinas = 100 días

Esto suma un total en déficit de 100 días máquinas al año, que tiene

el taller metalmecánico para maquinar los rodillos; y esto a su vez genera

costos adicionales para la empresa, los mismos que luego se detallaran.

2.5 Análisis de datos e identificación de los problemas (Diagrama

Ishikawa, Pareto, y de procesos)

El registro de los datos en relación con los problemas es lo esencial,

para luego poder realizar el análisis de los mismos aplicando las técnicas

de ingeniería; en los siguientes diagramas se analizará con más detalle

cada uno de los problemas relacionados con la capacidad productiva en el

taller metalmecánico de Molmausa.

2.5.1 Diagrama Ishikawa (análisis causa – efecto)

Se realizó el análisis de la causa y el efecto de los problemas que se

presentan dentro de la empresa, para así verificar en que manera afectan

estos en la capacidad productiva de la misma.

Para poder obtener la información requerida se realizó el diagrama

Ishikawa o espina de pescado; en el cual las causas se representan en

sus ramificaciones, mientras que el efecto o problema es representado

por la cabeza en su parte izquierda, según se puede ver en el siguiente

esquema:


DIAGRAMA No. 2

DIAGRAMA ISHIKAWA

Fuente: Investigación de campo. Elaborado por: Vera Avila César Augusto

2.5.1.1 Causas asignables a la materia prima

Falta de materia prima; por causa de una mala planificación en los

pedidos a proveedores.

Material defectuoso; por causa de mezclas y procedimientos

inadecuados.

Efecto: reducción de la capacidad productiva y gastos adicionales.

2.5.1.2 Causas asignables a la mano de obra

Fallas en maquinado; por causa de la falta de capacitación.

Desamino laboral; por causa de bajas remuneraciones.

Efecto: Reducción de la capacidad productiva y gastos adicionales.

2.5.1.3 Causas asignables a la maquinaria

Falta de maquinaria; por causa de la obsolescencia, y capacidad de

carga.



2.5.1.4 Causas asignables a los métodos de trabajo

Proceso no optimizado; por causa de la falta de un estudio para la

mejora del mismo.

Efecto: Reducción de la capacidad productiva y gastos

adicionales.

2.5.1.5 Causas asignables al ambiente de trabajo

Ambiente inadecuado de trabajo; por falta de sistema de extracción

de gases tóxicos.


2.5.2 Diagrama de Pareto

Una vez que se identificaron las causas de los problemas mediante

el diagrama Ishikawa; se procede a realizar el análisis de Pareto para

determinar la frecuencia de los mismos en relación con los días máquinas

que se necesitaron por cada tipo de trabajo para completar la producción

del año 2016.

Es decir, en relación con el déficit de días máquinas que se tiene por

cada tipo de trabajo.

CUADRO No. 22

FRECUENCIA EN DÉFICIT DE DÍAS MÁQUINAS

Déficit productivo Frecuencia observada

Frecuencia acumulada

% Frecuencia acumulada

Ley 80-20

Trabajos fuera 32 32 32% 80%

Trabajos especiales 28 60 60% 80%

Ruedas 26 86 86% 80%

Rodillos 14 100 100% 80%

100 Fuente: Investigación de campo. Elaborado por: Vera Avila César Augusto.


GRÁFICO No. 1

DIAGRAMA DE PARETO


Según los datos del diagrama de Pareto, se pudo identificar que el

mayor porcentaje en déficit de días máquinas está representado por los

trabajos que se realizan fuera de la empresa.

Los mismos que se dan por la falta de maquinaria con capacidad

adecuada para el trabajo de los mismos, lo cual genera costos adicionales

para la empresa y a su vez afecta de manera directa en el precio de venta

del producto.

Conociendo esto se procederá a cuantificar cuales son los costos

adicionales en los que incurre la empresa por motivo de no contar con

maquinaria adecuada para cubrir el déficit en días máquinas.

2.5.3 Cursograma analítico

El cursograma analítico es una herramienta que nos ayuda a

conocer los tipos de actividades que se realizan dentro del proceso en

estudio, permitiendo identificar errores y a su vez realizar mejoras.

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

Trabajos fuera Trabajos especiales Ruedas Rodillos

Series1 Series2 Ley 80-20


El cursograma realizado está enfocado en el proceso de maquinado

de rodillos para arrastre de cartón (grandes) que, según los datos del

diagrama de Pareto, son los que representan el mayor déficit en números

de días maquinas disponibles; teniendo en cuenta que el maquinado de

estos rodillos se los realiza fuera de la empresa.

Cabe recalcar que, por orden de la Gerencia General, no se

detallaran los tiempos y procedimientos específicos del área del Taller de

reencauchado; enfocándose únicamente en las actividades de maquinado

del rodillo. (Ver Anexo 5)

2.6 Impacto económico de los problemas

Para cuantificar el problema relacionado con la capacidad

productiva, falta de maquinaria y trabajos realizados fuera de la empresa,

se procedió a determinar de manera individual cada uno de ellos; para

luego sumar el total en costos adicionales que tiene la empresa

anualmente, por concepto de las problemáticas presentadas.

Primero se procedió a cuantificar los costos relacionados con el

implemento de semanas de trabajo nocturno; recordando que las mismas

son necesarias para poder aprovechar al máximo las maquinarias con las

que se cuenta, y a su vez cumplir con la producción requerida.

CUADRO No. 23

DATOS DE COSTOS ADICIONALES POR MANO OBRA. AÑO 2016.

Trabajo nocturno

Tiempo de trabajo

Trabajadores Recargo

#

Sueldo ($) Hora

nocturna (25%)

Hora ordinaria

(50%)

Noches Horas

normales Horas

ordinarias Mensual Diario Hora $/h $/h

70 560 140 3 $ 450,00 $ 15,00 $ 1,88 $ 0,47 $ 2,81



El cuadro nos muestra el número de horas que se ha laborado por

concepto de trabajo nocturno; teniendo en cuenta que en dicho turno se

labora 10 horas, por tal motivo se cuantifican 2 horas extras por cada noche

de trabajo.

También se puede ver el número de mecánicos que laboran en este

turno, cada uno con un sueldo base; a su vez se tiene el recargo en dólares

por cada hora de trabajo normal en la noche y el valor de cada hora extra

de trabajo.

CUADRO No. 24

TOTAL DE COSTOS ADICIONALES POR MANO DE OBRA. AÑO 2016.

Trabajo nocturno

TOTAL ($)

Horas nocturnas

Horas ordinarias

Recargos 3 trabajadores

$ 262,50 $ 393,75 $ 656,25 $ 1.968,75


En las horas nocturnas normales, solo se considera el recargo del

25% por cada hora de trabajo, debido a que los pagos de las 8 horas

laborables corresponden al sueldo mensual de cada trabajador; entonces

se tiene:

(560 h/año) * (0,47 $/h) = $ 262,50 anules

Para las horas ordinarias (extras), se considera el valor total que

representa cada una de ellas; entonces se tiene:

(140 h/año) * (2,81 $/h) = $ 393,75 anuales


Sumando los dos valore se tiene:

$ 262,50 + $ 397,75 = $ 656,25 anuales

Multiplicado por los tres mecánicos que trabajan en el turno

nocturno, se obtiene el valor total que representan en el año los recargos

por concepto de mano de obra.

$ 656,25 * 3 = $ 1968,75 anuales

Se debe tener en cuenta que estos costos adicionales por concepto

de pago en mano de obra también generan un recargo en el pago de

beneficios de cada trabajador; los mismos se los cuantifico de la siguiente

manera:

CUADRO No. 25

RECARGO EN BENEFICIOS A CADA TRABAJADOR. AÑO 2016.

Trabajadores Pago En Recargos

Decimo Tercer Sueldo (Anual)

Vacaciones (Anual)

Fondos De

Reserva (Anual)

Gasto Anual

T1 $ 656,25 $ 54,69 $ 27,34 $ 54,69 $ 136,72

T2 $ 656,25 $ 54,69 $ 27,34 $ 54,69 $ 136,72

T3 $ 656,25 $ 54,69 $ 27,34 $ 54,69 $ 136,72

TOTAL $ 410,16


La tabla muestra el recargo por concepto de beneficios; los mismos

tienen un incremento según el pago mensual o para este caso anual por

cada trabajador.

Décimo tercer sueldo: el total de pago por recargos se divide para

12, debido a que este rubro incluye todo el pago por concepto de horas

extras o sobretiempo por cada trabajador.


($ 656,25 / 12) = $54,69 anuales

Vacaciones: el total de pago por recargos se divide para 24,

debido a que las vacaciones se consideran en 15 días al año; es decir

24 quincenas en el año, se tiene:

($ 656,25 / 24) = $27,34 anuales

Fondos de reserva: el total de pagos se divide para 12 meses,

teniendo en cuenta que los trabajadores son antiguos y gozan de este

beneficio, se tiene:

($ 656,25 / 12) = $54,69 anuales

Sumando los tres valores de costos adicionales por pagos en

beneficios de cada trabajador se tiene:

54,69 + 27,34 + 54,69 = $136,72 anuales

Multiplicando este valor por los 3 trabajadores, se tiene el costo

total en el año por pagos de recargos en beneficios:

136,72 * 3 = $410,16 anuales

De la misma manera debe considerarse el costo adicional o

recargo que la empresa tiene que pagar por cada trabajador en

la aportación patronal; que se la ha detallado en el siguiente

cuadro, según el porcentaje definido por las autoridades

competentes.


CUADRO No. 26

RECARGOS POR APORTACIÓN PATRONAL DE

CADA TRABAJADOR (IESS).

AÑO 2016.

TRABAJADORES PAGO EN

RECARGOS

APORTE

PATRONAL

12,15%

(MENSUAL)

APORTE

PATRONAL

12,15% (ANUAL)

T1 $ 656,25 $ 6,64 $ 79,73

T2 $ 656,25 $ 6,64 $ 79,73

T3 $ 656,25 $ 6,64 $ 79,73

TOTAL $ 19,93 $ 239,20


El pago total en el año por recargos de horas extras a cada

trabajador se multiplica por el porcentaje de aporte patronal que es el

12,15%; entonces se tiene:

(656,25 * 12,15) / 100 = $79,73 anuales

Este valor se lo multiplica por el número de trabajadores que son

tres, y se obtiene el pago de recargo total en el año por concepto de

aporte patronal.

$79,73 *3 = $239,20 anuales

Debido a que se está cuantificando los costos adicionales

que tiene la empresa por concepto de trabajo nocturno; también

es necesario detallar el consumo eléctrico que se realiza por el

mismo.


CUADRO No. 27

DATOS DEL CONSUMO ELÉCTRICO. AÑO 2016.

Trabajo nocturno

Tiempo de trabajo

Maquinaria - consumo (Kw/h) Costo nocturno

Noches Horas Torrent 77/78

Torrent 105

Urpe E. S

Rectificadora (2)

$/Kw

70 700 5,5 4 3,0 4,4 $ 0,093


La tabla muestra las maquinarias utilizadas en el turno nocturno, y

el consumo de kilovatios por hora que cada una de ellas consume según

el motor con el cual están equipadas; también se indica cual es el costo

actual de cada kilovatio en el horario definido como nocturno.

CUADRO No. 28

TOTAL DE COSTOS ADICIONALES POR CONSUMO ELÉCTRICO.

AÑO 2016

Trabajo nocturno

TOTAL ($)

Torrent 77/78 Torrent 105 Urpe E. S Rectificadoras Suma

$ 358,05 $ 260,40 $ 195,30 $ 286,44 $ 1.100,19


La tabla indica el total de consumo eléctrico en el año 2016 por

concepto de trabajo nocturno; recordando que este turno es de 5 noches a

la semana y de 10 horas por cada noche, se considerara el consumo

eléctrico por el número de horas trabajadas en el año, que son:

70 noches * 10 horas = 700 horas en el año

Este valor se lo multiplica por el consumo de kilovatios por hora de

cada maquinaria y por el valor de cada kilovatio por hora.


Para el Torrent 77/78 se tiene:

700 horas/ año * 5,5 Kw/hora * 0,093 $/hora = $358,05 anuales

Para el Torrent 105 se tiene:

700 horas/ año * 4 Kw/hora * 0,093 $/hora = $260,40 anuales

Para el Urpe E. S, se tiene:

700 horas/ año * 4,4 Kw/hora * 0,093 $/hora = $195,30 anuales

Para las dos rectificadoras se tiene:

700 horas/ año * 3 Kw/hora * 0,093 $/hora = $286,44 anuales

Sumando estos valores se obtiene el total del costo adicional, por

concepto del consumo eléctrico del trabajo nocturno.

(358,05 + 260,40 + 195,30 + 286,44) = $1.100,19 anuales

Se cuantifico de la misma manera el costo adicional que se tiene por

concepto de trabajos realizados fuera de la empresa; el mismo como ya se

mencionó, se da por que la empresa no cuenta con maquinaria de

capacidad adecuada para realizar este tipo de trabajo.

CUADRO No. 29

DATOS DE TRABAJOS REALIZADOS FUERA DE LA EMPRESA - 2016

Tipos Logística - Maquinaria utilizada (alquiler)

Rodillos Arrastre Cartón Torno Montacarga Plataforma

Frecuencia (u/año)

Maquinado (días/u)

TOTAL (días/año)

Uso (día/u)

Costo ($/día)

Pelar/maquinar Pelar/maquinar

Subir -Bajar Ida- Regreso

8 4 32 32 $250,00 $ 200,00 $ 400,00



El cuadro anterior muestra el tipo de trabajo que se realiza fuera de

la empresa; en este caso son el maquinado de rodillos de arrastre de

cartón, ya que son de gran tamaño y no se cuenta con la maquinaria

adecuada.

Se tiene el número de unidades (rodillos) que llegan en el año; así

como los días utilizados tanto para retirar el revestimiento dañado (pelado),

y para maquinar cada uno de ellos.

También se indica el costo de alquiler de las máquinas usadas en

este trabajo, como lo son el Torno, montacarga y plataforma; estas últimas

que corresponden a la logística.

CUADRO No. 30

TOTAL DE COSTOS ADICIONALES POR TRABAJOS FUERA DE LA

EMPRESA. AÑO 2016.

TOTAL ($)

Torno Montacarga Plataforma Suma

$ 8.000,00 $ 1.600,00 $ 3.200,00 $ 12.800,00


El costo en alquiler del torno para el maquinado de todos los rodillos;

se calcula multiplicando el número total de días usados en maquinar los

rodillos por el valor diario de alquiler, se tiene:

32 días/año * 250 $/día = $8000,00 anual

Para el costo del montacarga usado en el embarque y desembarque

de los rodillos, se consideran los procesos de pelado y maquinado; para

esto se multiplica el número de rodillos por el costo del alquiler; se tiene:

8 u/año * 200 $/u = $1600,00 anual


De la misma manera para el costo de la plataforma usada en el

transporte de los rodillos, se considera el pelado y maquinado de los

mismos; se multiplica el número de rodillos por el costo de alquiler; se tiene:

8 u/año * 400 $/u = $3200,00 anual

Sumando estas cantidades se obtiene el costo total anual por

concepto de trabajos realizados fuera de la empresa, que para este caso

es el maquinado de rodillos de gran tamaño; entonces se tiene:

($8000 + $1600 + $3200) = $12800,00 anual

Luego de haber cuantificado los costos adicionales en los cuales

incurre la empresa de manera individual, se procede a realizar la sumatoria

de cada uno de ellos para así obtener el valor total que representan.

Costos adicionales anuales = costo adicional por mano de obra +

costo adicional por consumo eléctrico + costo adicional por beneficios +

costo adicional por aporte patronal + costo adicional por trabajos fuera de

la empresa.

CUADRO No. 31

TOTAL DE COSTOS ADICIONALES

COSTOS TOTAL

Pago de horas nocturnas $ 1.968,75

Beneficios a trabajadores $ 410,16

Aporte seguro social (IESS) $ 239,20

Energía eléctrica (noche) $ 1.100,19

Trabajos fuera de la empresa $ 12.800,00

TOTAL $ 16.518,30



La empresa Molmausa tiene actualmente costos adicionales en el

año por concepto de, pagos por trabajo nocturno, consumo eléctrico y por

trabajos realizados fuera de la empresa; los mismo que son generados

por el déficit productivo de la planta.

2.7 Diagnóstico

Los resultados obtenidos en el presente diagnóstico dieron a

conocer que el principal problema de la empresa Molmausa, es su déficit

productivo en días máquinas; lo cual genera costos adicionales en lo

relacionado con pagos por trabajo de turnos en la noche, y pagos por

trabajos fuera de la empresa; los cuales son generados por la falta de

maquinaria adecuada.

Los costos adicionales en el año son de $16.518,30 por lo cual se

debe proponer una solución que reduzca estos costos adicionales a cero;

y a su vez eliminar el déficit productivo en días máquinas que tiene la

empresa al aumentar su capacidad productiva.

CAPÍTULO III

PROPUESTA

3.1 Propuesta

Una vez que se identificó la problemática relacionada con la

eficiencia o déficit productivo en el maquinado de rodillos del taller

metalmecánico de Molmausa, se procedió a plantear la alternativa de

solución.

De la misma manera, conociendo que el problema radica en los

costos adicionales de producción que tiene la empresa, mismos que se

generan por el déficit de días maquinas, y estos a su vez por la falta de

Tornos adecuados para el maquinado de los rodillos.

Se procedió al planteamiento de la propuesta, que consiste en

reducir a cero los costos adicionales de producción y aumentar la

capacidad productiva de la planta.

3.1.1 Planteamiento de alternativa de solución al problema

La propuesta consiste en la adquisición de un Torno

convencional nuevo, con la capacidad adecuada para maquinar los

diferentes tipos de rodillos que ingresan para ser reencauchados;

principalmente aquellos de gran tamaño, que necesariamente tienen

que ser maquinados fuera de la empresa y que generan los costos

adicionales más elevados.

Propuesta 72

La adquisición ayudará a cubrir el déficit de días máquinas que tiene

la empresa según el análisis realizado en el capítulo anterior; y a su vez se

logrará aumentar la capacidad productiva del taller metalmecánico, debido

a que solo se cuenta con un torno para el maquinado y acabado de rodillos.

La adquisición del torno requiere que se realice bajo pedido del

mismo, para lo cual se debe solicitar las proformas necesarias a los

proveedores de este tipo de maquinaria; las características y capacidad de

la misma se detalla en el siguiente cuadro.

CUADRO No. 32

CARACTERÍSTICAS Y CAPACIDAD DEL TORNO NUEVO

MAQUINARIA

CARACTERISTICAS CAPACIDAD (Rodillos)

Tipo ᶲ Volteo Long. Puntas Barnizador Arrastre de

cartón

Torno convencional

(600 - 800)mm (6000 - 7000)mm 1 por día 1 cada 2dias


El cuadro muestra que las características del torno que se desea

adquirir, en relación con el diámetro de volteo y longitud entre puntas deben ser

mayor al de las maquinas con las que actualmente se cuenta; ya que la finalidad

es poder maquinar los rodillos de mayor tamaño dentro de la empresa.

3.1.2 Costos de alternativa de solución

CUADRO No. 33

COSTOS DE ALTERNATIVA DE SOLUCIÓN

Descripción Cantidad Costo total

Torno convencional 1 $ 58.000,00

Instalación y montaje de maquinaria

1 $ 2.900,00

Instalación de panel y sistema eléctrico

1 $ 2.100,00

TOTAL $ 63.000,00 Fuente: Investigación de campo. Elaborado por: Vera Avila César Augusto.

Propuesta 73

Como se puede ver en el cuadro, la inversión total para la alternativa

de solución es de $ 63.000,00 siendo los costos de instalación y montaje

un 8,6% del activo fijo que se desea adquirir.

3.1.3 Evaluación de alternativa de solución

Cabe recordar que, al aplicarse la alternativa de solución

propuesta; se podrá cubrir el déficit en días máquinas y reducir a cero

los costos adicionales que actualmente se presentan, esto es debido a

la problemática analizada sobre la falta de maquinaria adecuada para el

trabajo de los rodillos.

A continuación, se analizará el aumento en la capacidad de días

máquinas con los que contará el taller metalmecánico de Molmausa si

se aplicare la alternativa de solución propuesta.

CUADRO No. 34

DÍAS MÁQUINAS – ACTUAL

Días Maq. Disponibles (+) 252

Días Maq. Usados rodillos (-) 266

Días Maq. Usados otros trabajos (-) 86

DEFICIT -100


CUADRO No. 35

DÍAS MÁQUINAS – PROPUESTO

Días Maq. Disponibles (+) 504

Días Maq. Usados rodillos (-) 266

Días Maq. Usados otros trabajos (-) 86

DISPONIBILIDAD 152


Propuesta 74

En el cuadro # 33 se puede verificar que actualmente se tiene

un déficit en días máquinas de (-100); esto es debido a que solo se

cuenta con un Torno para realizar el maquinado de rodillos y

acabado de otros trabajos, con una disponibilidad de 252 días en

el año.

Mientras que en el cuadro # 34 se puede observar que se tiene

un número de días máquinas disponibles de (+152), esto es debido a

que si se adquiere el Torno nuevo se duplica el número de días máquinas

disponibles en el año, dando un total de 504 días disponibles, que

restando los días utilizados quedarían 152 días disponibles.

Esto quiere decir que se podrá contar con un 30% de días

máquinas disponibles en el año, lo que significa que el taller

metalmecánico de Molmausa podrá cubrir una mayor cantidad de

producción en el maquinado de rodillos y otros trabajos.

También cabe mencionar que, si produce un aumento en la

demanda, de tal manera que no se abastecieren los nuevos días

máquinas disponibles (504); se podría optar por realizar doble jornada

de trabajo según se lo requiera.

3.1.4 Análisis Costo - Beneficio

En este punto se analizará el costo total de la inversión para poder

implementar la propuesta vs los beneficios que se pueden obtener si se

pone en marcha la misma.

A continuación se puede observar que los beneficios a obtener si se

implementa y pone en marcha la propuesta, son factibles para el taller

metalmecánico y empresa como tal.

Propuesta 75

CUADRO No. 36

ANÁLISIS COSTO – BENEFICIO

COSTO TOTAL BENEFICIOS

$ 63.000,00

Cubrir el déficit de días máquinas

Reducir a cero los costos adicionales en el maquinado de los rodillos

Disponibilidad de un 30% de días máquinas

Duplicar la producción diaria de rodillos

Aumentar la capacidad productiva en un 30%

Si aumentare la demanda, se podría optar por doble jornada de trabajo


3.2 Evaluación económica y financiera

Luego de haber sugerido y evaluado en beneficios, la propuesta para

poder reducir a cero los costos adicionales en el maquinado de rodillos

dentro del taller metalmecánico de Molmausa; se procede a realizar el

análisis de la inversión requerida.

3.2.1 Plan de inversión y financiamiento

Para hacer realidad la compra del torno convencional con capacidad

adecuada para el maquinado de rodillos principalmente los de gran tamaño,

se necesita una inversión total de $ 63.000,00

El plan de inversión se financiará con un préstamo a una institución

bancaria, se lo financiará a 36 meses con una tasa de interés del 12% anual

y del 1%mensual.

Para esto se realizó el cálculo del pago de la cuota mensual y su

respectiva tabla de amortización.

Propuesta 76

CUADRO No. 37

TABLA DE AMORTIZACIÓN

Monto de préstamo: $63000,00 Interés mensual: 1% Plazo: 36 meses

Fuente: Banco del Pichincha. Elaborado por: Vera Avila César Augusto.

n Periodo de pago Saldo inicial Cuotas Interes Capital Saldo final

1 ene-18 63.000,00$ $ 2.092,50 630,00$ $ 1.462,50 61.537,50$

2 feb-18 61.537,50$ $ 2.092,50 615,37$ $ 1.477,13 60.060,37$

3 mar-18 60.060,37$ $ 2.092,50 600,60$ $ 1.491,90 58.568,47$

4 abr-18 58.568,47$ $ 2.092,50 585,68$ $ 1.506,82 57.061,66$

5 may-18 57.061,66$ $ 2.092,50 570,62$ $ 1.521,88 55.539,77$

6 jun-18 55.539,77$ $ 2.092,50 555,40$ $ 1.537,10 54.002,67$

7 jul-18 54.002,67$ $ 2.092,50 540,03$ $ 1.552,47 52.450,19$

8 ago-18 52.450,19$ $ 2.092,50 524,50$ $ 1.568,00 50.882,19$

9 sep-18 50.882,19$ $ 2.092,50 508,82$ $ 1.583,68 49.298,51$

10 oct-18 49.298,51$ $ 2.092,50 492,99$ $ 1.599,52 47.699,00$

11 nov-18 47.699,00$ $ 2.092,50 476,99$ $ 1.615,51 46.083,49$

12 dic-18 46.083,49$ $ 2.092,50 460,83$ $ 1.631,67 44.451,82$

13 ene-19 44.451,82$ $ 2.092,50 444,52$ $ 1.647,98 42.803,84$

14 feb-19 42.803,84$ $ 2.092,50 428,04$ $ 1.664,46 41.139,37$

15 mar-19 41.139,37$ $ 2.092,50 411,39$ $ 1.681,11 39.458,27$

16 abr-19 39.458,27$ $ 2.092,50 394,58$ $ 1.697,92 37.760,35$

17 may-19 37.760,35$ $ 2.092,50 377,60$ $ 1.714,90 36.045,45$

18 jun-19 36.045,45$ $ 2.092,50 360,45$ $ 1.732,05 34.313,40$

19 jul-19 34.313,40$ $ 2.092,50 343,13$ $ 1.749,37 32.564,03$

20 ago-19 32.564,03$ $ 2.092,50 325,64$ $ 1.766,86 30.797,17$

21 sep-19 30.797,17$ $ 2.092,50 307,97$ $ 1.784,53 29.012,64$

22 oct-19 29.012,64$ $ 2.092,50 290,13$ $ 1.802,38 27.210,27$

23 nov-19 27.210,27$ $ 2.092,50 272,10$ $ 1.820,40 25.389,87$

24 dic-19 25.389,87$ $ 2.092,50 253,90$ $ 1.838,60 23.551,27$

25 ene-20 23.551,27$ $ 2.092,50 235,51$ $ 1.856,99 21.694,28$

26 feb-20 21.694,28$ $ 2.092,50 216,94$ $ 1.875,56 19.818,72$

27 mar-20 19.818,72$ $ 2.092,50 198,19$ $ 1.894,31 17.924,40$

28 abr-20 17.924,40$ $ 2.092,50 179,24$ $ 1.913,26 16.011,15$

29 may-20 16.011,15$ $ 2.092,50 160,11$ $ 1.932,39 14.078,76$

30 jun-20 14.078,76$ $ 2.092,50 140,79$ $ 1.951,71 12.127,04$

31 jul-20 12.127,04$ $ 2.092,50 121,27$ $ 1.971,23 10.155,81$

32 ago-20 10.155,81$ $ 2.092,50 101,56$ $ 1.990,94 8.164,87$

33 sep-20 8.164,87$ $ 2.092,50 81,65$ $ 2.010,85 6.154,02$

34 oct-20 6.154,02$ $ 2.092,50 61,54$ $ 2.030,96 4.123,05$

35 nov-20 4.123,05$ $ 2.092,50 41,23$ $ 2.051,27 2.071,78$

36 dic-20 2.071,78$ $ 2.092,50 20,72$ $ 2.071,78 0,00$

$ 75.330,05 12.330,05$ $ 63.000,00

Propuesta 77

Se puede observar que la suma total del interés pagado por el

préstamo financiado a 36 meses es de $12.330,05

CUADRO No. 38

PAGO DE INTERÉS FINANCIERO POR AÑO

Descripción 2018 2019 2020 TOTAL

Costos financieros $ 6.561,84 $ 4.209,46 $ 1.558,75 $ 12.330,05

Fuente: Tabla de amortización. Elaborado por: Vera Avila César Augusto.

Esto se considera un gasto financiero por lo cual se suma al costo

de la solución y se tiene:

Costo total de la propuesta= (costo fijo + gasto financiero)

Costo total de la propuesta= ($63000 + $12330,05)

Costo total de la propuesta = $75.330,05

3.2.2 Evaluación financiera (TIR, VAN, Periodo de recuperación del

capital, Coeficiente beneficio/costo)

3.2.2.1 Flujo de caja

Para este punto, se consideran los costos adicionales en el

maquinado de rodillos (analizados en el capítulo II), como perdidas de

recursos ($16.518,30); y esa pérdida de recursos en el año, si se

implementa la propuesta se reducirán a cero, lo que nos indica que pasarán

de ser perdidas a ser un ahorro anual y a su vez un aumento en los ingresos

de la empresa.

A su vez, se considerará también como un aumento en los ingresos,

el porcentaje correspondiente a los días máquinas disponibles que se

Propuesta 78

obtendrían si se implementa la propuesta (152 días); al cuantificar estos

días se tiene lo siguiente.

CUADRO No. 39

AUMENTO EN INGRESOS ANUALES

Días disponibles (actual)

Días déficit (actual/propuesto)

% días déficit $ Aumento

252 100 40% $ 16.518,30

252 152 60% $ 19.821,96

TOTAL $ 36.340,26

Fuente: Tablas de evaluación de alternativa de solución. Elaborado por: Vera Avila César Augusto.

La tabla nos muestra el déficit de días máquinas en la actualidad

que es de 100 días, estos representan el 40% de los días disponibles

(252); y generan los costos adicionales de $ 16.518,30 analizados en

el capitulo II.

Si se considera los 152 días máquinas que se tendrán

disponibles al implementar la propuesta, como déficit; se tiene que

estos representarían el 60% de los días disponibles en la actualidad; y

que generarían un costo adicional de $19.821,96 en relación con el

valor anterior.

Estos valores pasarían de ser déficit a ser un ahorro o aumento

en los ingresos, y al sumar los dos valores se obtiene el beneficio por

ahorro de costos adicionales y por aumento de la capacidad productiva;

que seria un total de $36.340,26

También se procede a calcular los costos operacionales por

concepto de mano de obra, ya que se contratará un mecánico para la

operación de la nueva máquina; así como los costo por consumo de

energía eléctrica y el costo por mantenimiento preventivo de la

maquinaria.

Propuesta 79

CUADRO No. 40

COSTOS POR CONTRATACIÓN DE UN OPERADOR

Sueldo $ 450,00

Aporte patronal $ 54,68

Decimo tercero $ 37,50

Vacaciones $ 18,75

Decimo cuarto $ 37,50

Sobretiempo

Costo mensual del operador $ 598,43

Costo anual del operador $ 7.181,10 Fuente: Investigación de campo. Elaborado por: Vera Avila César Augusto.

CUADRO No. 41

COSTOS POR CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA

TORNO NUEVO

Potencia motor (HP) 10

Consumo (Kw/hora) 7,5

Costo de Kw/hora (día) $ 0,079

Horas maquinas día 8

Días maquinas año 252

Costo por día de consumo $ 0,632

Costo por año de consumo $ 159,26 Fuente: Investigación de campo. Elaborado por: Vera Avila César Augusto.

CUADRO No. 42

COSTOS POR MANTENIMIENTO PREVENTIVO

TORNO NUEVO

Año % costo total de maquinaria TOTAL

2018 2% $ 1.160,00

2019 2% $ 1.160,00

2020 3% $ 1.740,00

2021 3% $ 1.740,00

2022 5% $ 2.900,00

2023 3% $ 1.740,00

2024 3% $ 1.740,00

2025 5% $ 2.900,00

2026 8% $ 4.640,00

2027 8% $ 4.640,00

TOTAL $ 24.360,00 Fuente: Investigación de campo. Elaborado por: Vera Avila César Augusto.

Propuesta 80

CUADRO No. 43

FLUJO DE CAJA

Fuente: Cuadros de inversión inicial requerida y costos de operación. Elaborado por: Vera Avila César Augusto.

2017

2018

2019

2020

2021

2022

2023

2024

2025

2026

2027

$ Aho

rro36

.340,2

6$

36

.340,2

6$

36

.340,2

6$

36.34

0,26

$ 36

.340,2

6$

36

.340,2

6$

36.34

0,26

$

36.34

0,26

$

36.34

0,26

$

36.34

0,26

$

Invers

ion in

icial

(63.00

0,00)

$

Costo

s de o

pera

ción

Mano

de ob

ra7.1

81,10

$

7.181

,10$

7.1

81,10

$

7.181

,10$

7.1

81,10

$

7.181

,10$

7.1

81,10

$

7.181

,10$

7.181

,10$

7.1

81,10

$

Mante

nimien

to1.1

60,00

$

1.160

,00$

1.7

40,00

$

1.740

,00$

2.9

00,00

$

1.740

,00$

1.7

40,00

$

2.900

,00$

4.640

,00$

4.6

40,00

$

Energ

ia ele

ctrica

159,2

6$

159,2

6$

159,2

6$

15

9,26

$

15

9,26

$

15

9,26

$

15

9,26

$

15

9,26

$

15

9,26

$

15

9,26

$

Costo

s de o

pera

ción a

nual

8.500

,36$

8.5

00,36

$

9.080

,36$

9.0

80,36

$

10.24

0,36

$

9.080

,36$

9.0

80,36

$

10.24

0,36

$

11.98

0,36

$

11.98

0,36

$

Gasto

s fina

ncier

os6.5

61,84

$

4.209

,46$

1.5

58,75

$

Flujo

de ca

ja(63

.000,0

0)$

21

.278,0

6$

23

.630,4

3$

25

.701,1

4$

27.25

9,90

$ 26

.099,9

0$

27

.259,9

0$

27.25

9,90

$

26.09

9,90

$

24.35

9,90

$

24.35

9,90

$

Flujo

acum

ulado

(41.72

1,94)

$ (18

.091,5

1)$

7.609

,63$

34

.869,5

3$

60.96

9,43

$

88.22

9,32

$ 11

5.489

,22$

141.5

89,11

$

165.9

49,01

$ 19

0.308

,91$

TIR

36,98

%

VAN

141.5

74,48

$

Propuesta 81

Una vez que se conoce el aumento en los ingresos anuales, así

como los costos operacionales que representa la implementación de la

propuesta; se procedió a realizar el flujo de caja (cuadro anterior), donde

se observan todos los movimientos financieros a considerar por la

empresa.

En el mismo se puede observar el aumento en los ingresos de cada

año; el cual se ha proyectado hasta el año 2027, siendo este el año máximo

de vida útil del torno, que son 10 años en total.

3.2.2.2 Tasa interna de retorno (TIR)

La tasa interna de retorno (TIR) es la tasa de interés o rentabilidad

que ofrece una inversión; la misma se calculará utilizando la siguiente

ecuación:

F

P =

(1 + i)n

Donde:

P= inversión inicial

F= flujo de caja

I= tasa interna de retorno

N= número de años.

En el siguiente cuadro se muestran los valores obtenidos en cada

año al aplicar la ecuación, así como el porcentaje de la TIR necesaria para

obtener el valor de la inversión inicial.

Propuesta 82

CUADRO No. 44

DETERMINACIÓN DE LA TASA INTERNA DE RETORNO (TIR)

Año n P F i Ecuacion P

2017 0 $ (63.000,00)

2018 1 $ 21.278,06 36,98% P=F/(1+i)n $ 15.533,70

2019 2 $ 23.630,43 36,98% P=F/(1+i)n $ 12.593,82

2020 3 $ 25.701,14 36,98% P=F/(1+i)n $ 9.999,56

2021 4 $ 27.259,90 36,98% P=F/(1+i)n $ 7.742,76

2022 5 $ 26.099,90 36,98% P=F/(1+i)n $ 5.411,94

2023 6 $ 27.259,90 36,98% P=F/(1+i)n $ 4.126,49

2024 7 $ 27.259,90 36,98% P=F/(1+i)n $ 3.012,48

2025 8 $ 26.099,90 36,98% P=F/(1+i)n $ 2.105,63

2026 9 $ 24.359,90 36,98% P=F/(1+i)n $ 1.434,70

2027 10 $ 24.359,90 36,98% P=F/(1+i)n $ 1.047,38

TOTAL $ 63.008,45 Fuente: Balance económico del flujo de caja. Elaborado por: Vera Avila César Augusto.

Una vez que se aplicó la ecuación financiera, se pudo obtener el

valor de la inversión inicial con una tasa del 36,98%; esto nos da a

conocer que el valor de la TIR es del 36,98%, y siendo esta mayor a la

tasa del 12% de descuento dada por el banco, evidencia que la propuesta

es viable.

3.2.2.3 Valor actual neto (VAN)

El (VAN), es el valor actual neto de la inversión; tiene la misma

metodología para el cálculo de la TIR y se lo obtiene con la siguiente

ecuación:

F

P =

(1 + i)n

Propuesta 83

Donde:

P= inversión inicial

F= flujo de caja

I= tasa de descuento bancaria

N= número de años

CUADRO No. 45

DETERMINACIÓN DEL VALOR ACTUAL NETO (VAN)

Año n P F i Ecuacion P

2017 0 $ (63.000,00)

2018 1 $ 21.278,06 12% P=F/(1+i)n $ 18.998,27

2019 2 $ 23.630,43 12% P=F/(1+i)n $ 18.838,04

2020 3 $ 25.701,14 12% P=F/(1+i)n $ 18.293,57

2021 4 $ 27.259,90 12% P=F/(1+i)n $ 17.324,16

2022 5 $ 26.099,90 12% P=F/(1+i)n $ 14.809,78

2023 6 $ 27.259,90 12% P=F/(1+i)n $ 13.810,71

2024 7 $ 27.259,90 12% P=F/(1+i)n $ 12.330,99

2025 8 $ 26.099,90 12% P=F/(1+i)n $ 10.541,31

2026 9 $ 24.359,90 12% P=F/(1+i)n $ 8.784,42

2027 10 $ 24.359,90 12% P=F/(1+i)n $ 7.843,23

TOTAL $ 141.574,48 Fuente: Balance económico del flujo de caja. Elaborado por: Vera Avila César Augusto.

Se puede observar que el (VAN) obtenido es mayor a la inversión

inicial propuesta; dándonos a conocer que la inversión es conveniente

realizarla, ya que la empresa ganará si se la implementa.

3.2.2.4 Periodo de recuperación del capital

Lo relacionado con el periodo de recuperación del capital, este se lo

realiza de la misma manera que para el cálculo del (VAN); solo se añade la

columna de “P acumulada”.

Propuesta 84

CUADRO No. 46

PERIODO DE RECUPERACIÓN DEL CAPITAL

Fuente: Balance económico del flujo de caja. Elaborado por: Vera Avila César Augusto.

En el cuarto periodo el valor del (VAN) acumulado es igual a la

inversión inicial, específicamente a los 3 años con 5 meses; lo que significa

que la inversión e implementación de la propuesta es viable.

3.2.2.5 Coeficiente beneficio/costo

El coeficiente beneficio/costo se lo obtiene de la siguiente manera:

Beneficio anual (VAN)

Coeficiente beneficio/costo =

Costo anual (inversión inicial)

$141.574,48

Coeficiente beneficio/costo =

$63000

Coeficiente beneficio/costo = $2,25

Año n P F i Ecuacion P P (acumulado)

2017 0 (63.000,00)$

2018 1 21.278,06$ 12% P=F/(1+i)n18.998,27$ 18.998,27$

2019 2 23.630,43$ 12% P=F/(1+i)n 18.838,04$ 37.836,30$

2020 3 25.701,14$ 12% P=F/(1+i)n 18.293,57$ 56.129,87$

2021 4 27.259,90$ 12% P=F/(1+i)n17.324,16$ 73.454,02$

2022 5 26.099,90$ 12% P=F/(1+i)n 14.809,78$ 88.263,81$

2023 6 27.259,90$ 12% P=F/(1+i)n 13.810,71$ 102.074,52$

2024 7 27.259,90$ 12% P=F/(1+i)n 12.330,99$ 114.405,51$

2025 8 26.099,90$ 12% P=F/(1+i)n 10.541,31$ 124.946,82$

2026 9 24.359,90$ 12% P=F/(1+i)n 8.784,42$ 133.731,24$

2027 10 24.359,90$ 12% P=F/(1+i)n 7.843,23$ 141.574,48$

Propuesta 85

Esto nos da a conocer que por cada dólar que se invierta en la

propuesta se obtiene o recupera $2,25 por lo cual se puede concluir que la

propuesta es factible.

3.3 Conclusiones y recomendaciones

3.3.1 Conclusiones

El problema identificado y analizado se presenta en el proceso

productivo del maquinado de rodillos dentro del taller metalmecánico, el

mismo que opera 8 horas diarias y 5 días a la semana, y de ser necesario

se implementan turnos en la noche de 10 horas para cubrir con la demanda

presentada.

Se pudo identificar que los principales problemas que ocurren dentro

del proceso de maquinado de rodillos son, por el déficit de días máquinas

que presenta el taller metalmecánico para este tipo de trabajo, que son el

40% de días máquinas disponibles; este déficit es causado por la falta de

tornos adecuados para el maquinado de los rodillos.

La falta de tornos adecuados hace, que no sea posible maquinar

un determinado número y tipos de rodillos (gran tamaño) dentro de la

empresa, lo que lleva a realizar este tipo de trabajos fuera de la misma

y a implementar jornadas de trabajo nocturno; esta situación conlleva a

que se generen costos adicionales en el proceso de maquinado de

rodillos.

Estos costos adicionales son por pago de recargos en beneficios y

horas extras de la jornada laboral nocturna, consumo de energía electrica

y de la logística y alquiler de la maquinaria fuera de la empresa; los costos

generados por la problemática presentada se cuantificaron, y presentan un

valor de $16.518,30

Propuesta 86

La solución que se propuso es, la de minimizar o reducir al máximo

los costos adicionales que se están generando; esto se logrará mediante la

adquisición de una nueva maquinaria, que para este caso sería un torno

convencional con la capacidad adecuada para maquinar los rodillos de

mayor tamaño que ingresan a la empresa.

Con la implementación de la propuesta se reducirán a cero los

costos adicionales por concepto de pagos por recargos y horas extras en

la jornada nocturna, consumo de energía electrica y trabajos realizados

fuera de la empresa; a su vez se podrá duplicar los días maquinas

disponibles en el año y aumentar la capacidad productiva en un 30%.

3.3.2 Recomendaciones

Se recomienda a la empresa Molmausa (moldes, matrices y utillajes

s. a) lo siguiente:

Implementar la propuesta presentada en esta investigación; todo

sea para el beneficio de la empresa, los trabajadores y

consecuentemente los clientes.

Capacitar al personal mecánico; para que así los procedimientos y

procesos puedan realizarse de una manera efectiva.

Realizar los mantenimientos adecuados a la maquinaria; para que

de esta manera pueda conservarse en óptimas condiciones y evitar

su rápido deterioro.

Realizar programas de incentivos al personal; para motivarlos al

compromiso de crecimiento y desarrollo de la empresa.

Se sugiere realizar estudios continuos para el mejoramiento de los

procesos productivos.

GLOSARIO DE TÉRMINOS

Barnizado: Consiste en aplicar una fina capa de barniz transparente

(brillo o mate) sobre un material impreso.

Dureza: La dureza es la oposición que presenta un material a ser

rayado o penetrado por otro cuerpo sólido.

Maquinado: Se basa en remover por medio de una herramienta de

corte todo el exceso del material, de tal forma que la pieza terminada sea

realmente la deseada.

Poliuretano: Sustancia plástica que se emplea principalmente en la

preparación de barnices, adhesivos y aislantes térmicos.

Pulido o pulimentado: Es la acción y el efecto de alisar, dar lustre

y tersura a un objeto, hasta dotarle de una superficie satinada o brillante.

Rectificado: Es una operación en la que una herramienta llamada

muela arranca virutas cortas y delgadas obteniendo superficies superiores

a las obtenidas mediante el torneado, el cepillado o el fresado.

Rodillo: Pieza de metal, cilíndrica y giratoria, que forma parte de

diversos mecanismos.

Shore (dureza): Es una escala de medida de la dureza elástica de

los materiales, determinada a partir de la reacción elástica del material

cuando se deja caer sobre él un objeto.

Glosario de Términos 88

Torno: Es una máquina compuesta por un cilindro que gira alrededor

de su eje por la acción de ruedas o palancas, y que actúa sobre la

resistencia a través de una cuerda que se va enrollando en el cilindro.

ANEXOS

Anexos 90

ANEXO 1

UBICACIÓN GEOGRÁFICA DE LA EMPRESA

Fuente: https://maps.google.com.ec/ Elaborado por: Vera Avila César Augusto

https://maps.google.com.ec/

Anexos 91

ANEXO 2

ORGANIGRAMA GENERAL DE MOLMAUSA

Fuente: Dpto. Recursos humanos Elaborado por: Vera Avila César Augusto

Anexos 92

ANEXO 3

LEYES EN QUE SE BASA LA INVESTIGACION

Constitución de la República del Ecuador

Publicada el 20 de octubre del 2008 por la “Asamblea nacional

constituyente”

Título VII, capítulo primero, sección octava, articulo 385; ley de

ciencia, tecnología, innovación y saberes ancestrales indican lo siguiente:

Art. 385.- El sistema nacional de ciencia, tecnología, innovación y saberes

ancestrales, en el marco del respeto al ambiente, la naturaleza, la vida, las

culturas y la soberanía, tendrá como finalidad:

1. Generar, adaptar y difundir conocimientos científicos y

tecnológicos.

2. Recuperar, fortalecer y potenciar los saberes ancestrales.

3. Desarrollar tecnologías e innovaciones que impulsen la producción

nacional, eleven la eficiencia y productividad, mejoren la calidad de

vida y contribuyan a la realización del buen vivir.

Ley del Sistema ecuatoriano de la calidad

Publicada en Quito, el 8 de febrero del 2007 por el “Congreso

Nacional” Ultima modificación: 9 de junio del 2014

Título I, articulo 1, objetivo y ámbito de aplicación indica lo siguiente:

Art. 1.- Esta Ley tiene como objetivo establecer el marco jurídico del

sistema ecuatoriano de la calidad, destinado a: i) regular los

principios, políticas y entidades relacionados con las actividades

vinculadas con la evaluación de la conformidad, que facilite el

Anexos 93

cumplimiento de los compromisos internacionales en ésta materia;

ii) garantizar el cumplimiento de los derechos ciudadanos

relacionados con la seguridad, la protección de la vida y la salud

humana, animal y vegetal, la preservación del medio ambiente, la

protección del consumidor contra prácticas engañosas y la

corrección y sanción de estas prácticas; y, iii) Promover e incentivar

la cultura de la calidad y el mejoramiento de la competitividad en la

sociedad ecuatoriana.

Ley del Código Orgánico de la Producción, comercio e inversiones

Publicada en Quito, el 22 de diciembre del 2010 por la “Asamblea

nacional constituyente”

Título preliminar, artículos 1 y 3, del objetivo y ámbito de aplicación

indica lo siguiente:

Art. 1.- Ámbito. - Se rigen por la presente normativa todas las personas

naturales y jurídicas y demás formas asociativas que desarrollen una

actividad productiva, en cualquier parte del territorio nacional.

El ámbito de esta normativa abarcará en su aplicación el proceso

productivo en su conjunto, desde el aprovechamiento de los factores de

producción, la transformación productiva, la distribución y el intercambio

comercial, el consumo, el aprovechamiento de las externalidades positivas

y políticas que desincentiven las externalidades negativas. Así también

impulsará toda la actividad productiva a nivel nacional, en todos sus niveles

de desarrollo y a los actores de la economía popular y solidaria; así como

la producción de bienes y servicios realizada por las diversas formas de

organización de la producción en la economía, reconocidas en la

Constitución de la República. De igual manera, se regirá por los principios

que permitan una articulación internacional estratégica, a través de la

política comercial, incluyendo sus instrumentos de aplicación y aquellos

que facilitan el comercio exterior, a través de un régimen aduanero

moderno transparente y eficiente.

Anexos 94

Art. 3.- Objeto. - El presente Código tiene por objeto regular el proceso

productivo en las etapas de producción, distribución, intercambio,

comercio, consumo, manejo de externalidades e inversiones productivas

orientadas a la realización del Buen Vivir. Esta normativa busca también

generar y consolidar las regulaciones que potencien, impulsen e incentiven

la producción de mayor valor agregado, que establezcan las condiciones

para incrementar productividad y promuevan la transformación de la matriz

productiva, facilitando la aplicación de instrumentos de desarrollo

productivo, que permitan generar empleo de calidad y un desarrollo

equilibrado, equitativo, ecoeficiente y sostenible con el cuidado de la

naturaleza.

Anexos 95

ANEXO 4

TABLA DE PROPIEDADES Y CARACTERÍSTICAS DEL

POLIURETANO

Fuente: http://www.emacin.com/poliuretano.html Elaborado por: Vera Avila César Augusto

REFERENCIAS E: excelente - B: bueno - P: pobre - C: uso en casos especiales - N: no usar - S/D: sin determinar

3 DESIGNACION ASTM 0 1418 AU-EU

4 CLASIF. SAE. J. 200 ASTM 0200 BG

5 COSTO RELATIVO TOMANDO SBR=1 4,1

6 PESO ESPECIFICO (gr/cm3) 1,25

7 PEPTIZACION ---------

8 FLUIDEZ WS180

9 HOMOGENEIZACION ( 40 MSF-60NSF) ---------

10 DISPERSION WS180

11 SILANOS C

13 COEFICIENTE DE DILATACION TERMICA (10º, ºC) 48,6

14 ADHESION A METALES / TEJIDOS E/B-E

15 SABOR C

16 OLOR E

17 NO MANCHANTE B

18 RANGO DE TEMPERATURA DE TRABAJO (ºC) -30 a 170

19 RANGO DE DUREZA (º Sh) 35-100

20 RESISTENCIA A LA TRACCION MAX (Kg /cm3) 450

P Generales 21 ALARGAMIENTO DE ROTURA MAX.(%) 750

R temperatura 22 DEFORMACION PERMANENTE POR COMPRESION B

O ambiente 23 RESIDENCIA P-B

P 24 PERMEAB. A LOS GASES 0,95/16 (C)

. (Coef. N de los gases, expresada en 10º cm3 seg 4 atm)

25 RESISTENCIA ELECTRICA B

F Mecánicas 26 RESISTENCIA A LA FLEXION N

I temperatura 27 RESISTENCIA A LA ABRASION E

S ambiente 28 RESISTENCIA AL DESGARRE P-B

I 29 RESISTENCIA AL IMPACTO E

C Altas 30 ENVEJECIMIENTO A 100ºC B

A temperaturas 31 ELASTICIDAD A 100ºC C

S 32 RESISTENCIA A LA LLAMA C

Bajas 33 TEMPERATURA DE RIGIDEZ (ºC) -25 a -35

temperaturas 34 PUNTO DE VIDRIO (ºC) -50 a -93

R 35 OXIGENO B

E Ambientales 36 OZONO E

S 37 AGUA Y LUZ SOLAR E

I 38 AGUA / VAPOR P-B/C

S 39 ALCALIS DILUIDOS / CONCENTRADOS P/C

T 40 ACIDOS DILUIDOS / CONCENTRADOS P/C

E Químicas 41 HIDROCARBUROS ALIFATICOS (KEROSENE, etc.) B

N 42 HIDROCARBUROS AROMATICOS (BENCENO, TOLUENO) P

C 43 HIDROCARBUROS CLORADOS, DESENGRASANTES P-B

I 44 CETONAS, SOLVENTES OXIGENADOS C

A 45 ALCOHOLES B

H 46 ANIMALES Y VEGETALES E

I 47 FUEL OIL P-B

N A ceites 48 LUBRICANTES SINTETICOS DIESTER C

C 49 LUBRICANTES DE BAJO PTO. DE ANILINA < 190ºC B

H 50 LUBRICANTES DE ALTO PTO. DE ANILINA > 190ºC E

A 51 LIQUIDO DE FRENOS BASE NO HIDROCARBURO N

M 52 BASE HIDROCARBURO B

I Fluidos 53 HIDRO-GLICOL B-P

E hidráulicos 54 ESTER SILICICO N

N 55 ESTER FOSFORICO N

T Refrigerantes 56 AMONIACAL C

O 57 CLORURO DE METILO N

Selector

STRUKTOL

1 POLIMERO BASE (NOMBRE USUAL)

2 NOMBRE QUIMICO Poliuretano

URETANO

---------

Propiedades

Generales

12 ESPECIALIDADES

Anexos 96

ANEXO 5

CURSOGRAMA ANALÍTICO (ACTUAL)

Fuente: Investigación de campo Elaborado por: Vera Avila César Augusto

ACTUAL PROPUESTO ECONOMIA

11

6

1

6

1

42040

2090

Transporte a Talleres de alquiler 4000 30 *

Sacar rodillo de su caja 30 *

Montaje en maquinaria (torno) 60 *

Inspeccion del montaje 30 *

Retirar revestimiento desgatado (pelar) 700 *

Lijar superficie pelada (alma) 40 *

Inspeccion del proceso de pelado 10 *

Desmontaje de la maquinaria (torno) 60 *

Transporte a Taller de sandblasting 19000 80 *

Granallado o sandblasting *

Transporte a Talleres de Molmausa 15000 60 *

Ingreso al Taller de Reencauchado 20 30 *

Reencauchado del rodillo *

Inspeccion del reencauchado *

Salida del Taller de reencauchado 20 30 *

Demora por disponibilidad de maquinaria *

Transporte a Talleres de alquiler 4000 30 *



Maquinado de la superficie revestida 360 *

Inspeccion del maquinado 10 *

Acabado de la superficie maquinada 360 *

Inspeccion del acabado 10 *

Empacado del rodillo 40 *

Almacenamiento en su respectiva caja 30 *

TOTAL 42040 2090 11 6 1 6 1

Cartón

Tecle mecanico

Tecle mecanico

Cuchillas de corte

Manual con lijas

Plataforma

Tecle mecanico

Tecle mecanico

Montacarga y plataforma

COMPUESTO POR: César Vera Avila

Montacarga y plataforma

Tecle mecanico

Cuchillas de corte

DESCRIPCION

CA

NT

IDA

D

DIS

TA

NC

IA

(mt)

TIE

MP

O

(min

)ACTIVIDAD

METODO: Actual

CURSOGRAMA ANALITICO HOMBRE/ MATERIAL/ MAQUINA

DIAGRAMA#: HOJA: DE: RESUMEN

ACTIVIDADPRODUCTO: Rodillos para arrastre de cartón

ACTIVIDAD: Maquinado de rodillos

TIEMPO (min)

TOTAL

COSTO: MANO DE OBRA

MATERIAL

LUGAR: Taller fuera de la empresa

OPERARIO: Torneros

Tecle mecanico

Manual con lijas

OPERACIÓN

TRANSPORTE

ESPERA

INSPECCION

ALMACENAMIENTO

DISTANCIA (mts)

OBSERVACIONES

Tecle mecanico

Plataforma

Anexos 97

ANEXO 6

CURSOGRAMA ANALÍTICO (PROPUESTO)

Fuente: Investigación de campo Elaborado por: Vera Avila César Augusto

ACTUAL PROPUESTO ECONOMIA

11 11 0

6 4 2

1 0 1

6 6 0

1 1 0

42040 34040 8000

2090 2090 0

Sacar rodillo de su caja 30 *



Retirar revestimiento desgatado (pelar) 730 *

Lijar superficie pelada (alma) 40 *

Inspeccion del proceso de pelado 10 *

Desmontaje de la maquinaria (torno) 60 *

Transporte a Taller de sandblasting 19000 80 *

Granallado o sandblasting *

Transporte a Talleres de Molmausa 15000 60 *

Ingreso al Taller de Reencauchado 20 30 *

Reencauchado del rodillo *

Inspeccion del reencauchado *

Salida del Taller de reencauchado 20 30 *



Maquinado de la superficie revestida 390 *

Inspeccion del maquinado 10 *

Acabado de la superficie maquinada 360 *

Inspeccion del acabado 10 *

Empacado del rodillo 40 *

Almacenamiento en su respectiva caja 30 *

TOTAL 34040 2090 11 4 0 6 1

Tecle mecanico

Cuchillas de corte

Manual con lijas

Cartón

Tecle mecanico

Tecle mecanico

Tecle mecanico

Plataforma

Plataforma

Tecle mecanico

Tecle mecanico

Tecle mecanico

Cuchillas de corte

Manual con lijas

DESCRIPCION

CA

NT

IDA

D

DIS

TA

NC

IA

(mt)

TIE

MP

O

(min

)ACTIVIDAD

OBSERVACIONES

OPERARIO: Torneros COSTO: MANO DE OBRA

MATERIALCOMPUESTO POR: César Vera Avila

TOTAL

ESPERA

INSPECCION

ALMACENAMIENTO

METODO: Actual DISTANCIA (mts)

LUGAR: Talleres de Molmausa TIEMPO (min)

CURSOGRAMA ANALITICO HOMBRE/ MATERIAL/ MAQUINA

DIAGRAMA#: HOJA: DE: RESUMEN

PRODUCTO: Rodillos para arrastre de cartónACTIVIDAD

OPERACIÓN

ACTIVIDAD: Maquinado de rodillos

TRANSPORTE

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