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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE GRADUACIÓN
SEMINARIO DE GRADUACIÓN
TESIS DE GRADO
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
ÁREA:
INGENIERÍA DE PLANTA
TEMA:
ESTUDIO PARA EL MEJORAMIENTO
DE LA PRODUCTIVIDAD EN LA EMPRESA
PLÁSTICOS ECUATORIANOS S.A.
AUTOR:
SOTO CHÁVEZ LUIS ENRIQUE
DIRECTOR DE TESIS:
ING. IND. ABARCA BARACALDO JORGE. Msc.
2008 - 2009
GUAYAQUIL – ECUADOR
ii
“La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestos en
esta tesis, corresponden exclusivamente al autor”.
Firma………………………….......
Soto Chávez Luis Enrique
iii
DEDICATORIA
Dedico la elaboración de esta Tesis de Grado a mis padres y
hermanos quienes me apoyaron con ganas y esfuerzo para el desarrollo
de la misma.
A mis compañeros de aula con quienes pude contar durante todos
estos años de mi vida universitaria.
iv
AGRADECIMIENTO
A Dios, y a mis profesores.
A mi familia que se supo apoyar y comprender en la carrera que
decidí seguir para forjar mi vida.
A mi padre, por ser un hombre de bien, que siempre supo inculcarme
los mejores valores que pueden existir.
A mi madre, por ser una mujer comprensiva y firme al educarme para
convertirme en una excelente persona.
A mis hermanos, porque siempre puedo contar con el apoyo
incondicional de cada uno de ellos.
A mis compañeros de trabajo, ya que sin sus conocimientos no
hubiese sido posible llevar por un buen rumbo el desarrollo de este
proyecto de graduación.
v
ÍNDICE GENERAL DEL CONTENIDO
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
No. Descripción Pág.
1.1. Antecedentes de la Empresa………...………………………. 2
1.1.1. Ubicación………………………………...……………………... 3
1.1.2. Identificación con el CIIU (Codificación Internacional
Uniforme)…………………………………...…………………...
4
1.1.3. Estructura Organizacional…………………..………………... 4
1.1.4. Descripción de los productos y/o servicios que elaboran.... 4
1.1.5. Descripción de los problemas que tiene la empresa a
criterio de sus funcionarios…………………………………....
6
1.2. Justificativos del trabajo……………………………………..... 7
1.3. Cultura Corporativa…………………………………………..... 8
1.3.1. Misión………………………………………………………….... 8
1.3.2. Visión………………………………………………………….... 8
1.3.3. Objetivo General……………………………………………..... 8
1.3.4. Objetivos Específicos………………………………………..... 8
1.4. Marco Teórico………………………………………………...... 9
1.5. Metodología…………………………………………………..... 10
1.6. Facilidades de Operación…………………………………….. 10
1.6.1. Terreno industrial y maquinarias…………………………….. 10
1.6.2. Recursos Humanos………………………………………….... 11
1.6.3. Recursos Financieros………………………………………..... 11
1.6.4. Seguridad Industrial………………………………………….... 13
1.7. Mercado………………………………………………………… 14
1.7.1. Mercado Actual………………………………………………… 14
1.7.2. Incursión en el mercado…………………………………........ 14
1.7.3. Análisis de la estadísticas de ventas………………………… 16
vi
No. Descripción Pág.
1.7.4. Canales de Distribución………………………………………. 17
CAPÍTULO II
SITUACIÓN ACTUAL
No. Descripción Pág.
2.1. Distribución de la planta………………………………………. 19
2.2. Descripción del proceso………………………………………. 19
2.2.1. Análisis del proceso………………………………………….... 21
2.2.2. Diagrama del flujo del proceso……………………………….. 23
2.2.3. Análisis de recorrido…………………………………………… 34
2.3. Planificación de la producción………………………………... 41
2.3.1. Análisis de la capacidad de producción…………………….. 41
2.3.2. Análisis de la eficiencia……………………………………….. 42
2.3.3. Análisis de los costos de producción………………………... 42
2.4. Análisis F.O.D.A……………………………………………….. 50
2.4.1. Matriz F.O.D.A………………………..………………………... 50
CAPÍTULO III
DIAGNÓSTICO DE LA EMPRESA
No. Descripción Pág.
3.1. Registro de los problemas que afectan al proceso de
producción…………………………………………………….
52
3.1.1. Análisis de los problemas que afectan al proceso
productivo……………………………………………………….
61
vii
No. Descripción Pág.
3.2. Índices de rechazos, tipos de defectos y
desperdicios……………….…………………………………....
62
3.3. Análisis por tipos de problemas..…………………………….. 98
3.4. Cuantificación de las pérdidas ocasionadas por los
problemas.……………….………………………………...……
101
3.5. Diagnóstico……………………………………………………... 108
CAPÍTULO IV
DESARROLLO DE LA PROPUESTA DE SOLUCIÓN
No. Descripción Pág.
4.1. Planteamiento y análisis de la solución……………………... 109
4.1.1. Alternativa de solución………………………………………… 109
4.1.2. Capacitación por desconocimiento de la teoría pertinente
a la utilización del TPM (solo habilidad empírica)……….....
111
4.1.3. Capacitación para la implementación inmediata y práctica
del TPM (personal nuevo)……………………………………..
112
4.2. Evaluación y análisis de los costos………………………….. 112
4.3. Selección de la alternativa como propuesta de solución….. 113
4.3.1. Factibilidad de la propuesta…………………………………... 114
4.3.2. Aporte y/o incidencia de la propuesta en el desarrollo de
las actividades del proceso……………………………………
115
4.3.3. Justificativos por el cual se establece la propuesta de
solución………………………………………………………….
117
viii
CAPÍTULO V
EVALUACIÓN ECONÓMICA DE LA PROPUESTA DE SOLUCIÓN
No. Descripción Pág.
5.1. Costo y calendario de la inversión, para la implementación
de la propuesta de la solución………...……………………...
128
5.1.1. Inversión fija………….………………………………………… 129
5.1.2. Costos de operación…………………………………………... 130
5.2. Plan de inversión y financiamiento de la propuesta……….. 131
5.2.1. Amortización de la inversión / crédito financiado….……….. 132
5.2.2. Balance económica y flujo de caja…………………………... 133
5.3. Período de recuperación de la inversión……………………. 135
5.4. Análisis costo / beneficio de la propuesta…………………... 136
5.5 Factibilidad de la propuesta…………………………………... 138
CAPÍTULO VI
PROGRAMACIÓN Y PUESTA EN MARCHA
No. Descripción Pág.
6.1. Selección y programación de actividades para la
implementación de la propuesta de solución……..………...
139
6.2. Cronograma de implementación diseñado en Microsoft
Project……………………………………………………………
142
ix
CAPÍTULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
No. Descripción Pág.
7.1. Conclusiones………………………………………………….... 143
7.2. Recomendaciones……………………………………………... 143
Anexos…………………………………………………………... 145
Bibliografía………………………….…………………………... 162
INDICE DE CUADROS
No. Descripción Pág.
N°1 Recursos financieros………………………………………..… 12
N°2 Incursión en el mercado……………………………………..... 15
N°3 Análisis de las estadísticas de ventas……………………..... 16
N°4 Descripción del proceso……………………………............... 21
N°5 Análisis del proceso………………………………………...…. 22
N°6 Control de inventario de materia prima virgen……………... 43
N°7 Control de inventario de colorantes………………................ 44
N°8 Control de inventario de material de empaque…………..… 45
N°9 Control de inventario de tintas…………………………..…… 46
N°10 Control de mano de obra directa………………………..…… 47
N°11 Costos indirectos de fabricación………………………...…… 48
N°12 Costos indirectos de fabricación………………………...…… 49
N°13 Costos general de la inversión…..……………………..……. 113
N°14 Costo de la inversión………………………………………….. 128
N°15 Compra de implementos……………………………………… 129
x
No. Descripción Pág.
N°16 Inversión fija……………………………………………………. 130
N°17 Costos de operación…………………………………………... 131
N°18 Tabla de amortización…………………………………………. 133
N°19 Flujo de caja……………………………………………………. 135
N°20 Recuperación de la inversión………………………………… 136
N°21 Costo total del sistema TPM..………………………………… 137
INDICE DE ANEXOS
No. Descripción Pág.
N°1 Ubicación………………....…………………………………..… 146
N°2 Terreno industrial y maquinarias…………………………….. 147
N°3 Distribución de la planta………………………………………. 149
N°4 Mapa de procesos general…………………………………… 150
N°5 Mapa de procesos explotado.……………………………...… 151
N°6 Mapa de procesos de producción……………………………. 152
N°7 Kilos procesados por sección de producción………………. 153
N°8 T.V.C. mensual por sección…………………………………... 154
N°9 Informe del operador………………………………………….. 155
N°10 Acta de reuniones de eficiencia……………………………… 157
N°11 Compra de implementos (software)…………………………. 158
N°12 Capacitación al personal de la empresa……………………. 159
N°13 Cronograma de trabajo……………………………………….. 160
N°14 Listado de stock de repuestos críticos………………………. 161
xi
RESUMEN
Los objetivos planteados en este trabajo fueron los siguientes:
mostrar la importancia de tener un plan de mantenimiento, relacionar el
mantenimiento de las máquinas con la calidad del producto, evaluar el
grado de conocimiento que tienen los operarios al hablarle de
mantenimiento, analizar las causas por la cual se averían las máquinas
con frecuencia, optimizar la producción reduciendo al mínimo el número
de horas maquinas paradas, reducir la cantidad de productos defectuoso
generado en el proceso de producción por máquinas en mal estado. La
utilización de técnicas de ingeniería industrial fue necesaria para la
elaboración de este proyecto, entre estas tenemos: toma de información,
cálculo de las variables financieras, diagrama de Ishikawa, matriz FODA,
diagrama de resultado, estadísticas "diagrama pareto" De acuerdo a las
investigaciones que se realizaron en la empresa, se llego a la
identificación de los siguientes problemas: mal estado de las máquinas,
personal semicalificado, planificación incorrecta de la rutina de trabajo,
carencia de stock de repuestos y equipos, ambiente de trabajo
inapropiado. Estos problemas generan pérdidas económicas que
ascienden al valor de $222.568 por generación de artículos defectuosos.
Para resolver estos problemas se considera como alternativa de solución:
la compra de un software informático, capacitación del personal,
adecuación de un salón para la capacitación, con una inversión total de
$222.363. En el análisis financiero se determina la factibilidad de la
propuesta, ya que la recuperación de la inversión se lo hará en el lapso
del 3er año, con una tasa interna de 39.9% anual, Relación
costo/beneficio de $ 1,21 por cada dólar invertido, y una factibilidad = 0,39
…………………………… ……………………………
Soto Chávez Luis Enrique Ing. Ind. Abarca Baracaldo Jorge. Msc.
C.I. 0921971727 Director de Tesis
PROLOGO
Este trabajo se desarrolló en el área de producción de la empresa
Plásticos Ecuatorianos S.A., con la finalidad de dar soluciones a los
diversos problemas que allí se encontraron.
En el capítulo I, se describen los antecedentes de la empresa, los
justificativos y los objetivos por el cual se va a realizar esta tesis, además
de la metodología a utilizarse para la recopilación de la información.
En el capítulo II, se trata de la situación actual en que se encuentra la
empresa, la localización del área a estudiar y el estudio de los procesos
que existen.
En el capítulo III, se estudian los problemas encontrados en la empresa,
para luego determinar cuáles son los más críticos y poder determinar las
causas por las que se presentan y los efectos que éstos ocasionan.
En el capítulo IV, se consideran las alternativas de solución que se le
darán a los diferentes problemas encontrados. Donde la alternativa de
solución implementada fue la aplicación del TPM.
En el capítulo V, se elabora la evaluación económica de la propuesta, con
la cual se obtendrá la factibilidad de la inversión, el análisis
costo/beneficio, la amortización de la deuda y la tasa interna de retorno.
En el capítulo VI, se detalla cómo va a llevarse a cabo la implementación
de la propuesta, mediante la aplicación de un cronograma de actividades
realizado en Project.
En el capítulo VII, se establecen las conclusiones y recomendaciones
dadas como refuerzo a la propuesta de implementar TPM en la empresa.
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
La educación y en particular la superior depende cada vez más de la
organización, planificación e implementación de tecnologías en la que se
impone la participación total de la investigación bajo el enfoque del
método científico – dialéctico. Desde este punto de vista, la Facultad de
Ingeniería Industrial a través del Departamento Académico de Graduación
propone para este programa Seminario de Graduación 2008 – 2009, el
módulo de “Diseño de la Investigación” con enfoque sistémico, con el
propósito de que el estudiante egresado identifique el tema de su tesis de
grado y diseñe el proceso de la investigación, de tal manera que en la
segunda fase pueda recibir más eficazmente la tutoría del profesor guía
asignado.
1.1. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA
Un 17 de Octubre en el año 1967, al norte de la ciudad de Guayaquil,
en el Km. 8 1/2 vía Daule, donde a unos metros se encontraba la línea de
buses No 14, allí se fundó PLÁSTICOS ECUATORIANOS S.A. con una
sola máquina procesadora de plástico, en la línea de INYECCIÓN, la
PLASTINIECTOR V308, de procedencia Italiana y con moldes
únicamente para fabricar muñecas. Siendo su fundador el Sr. Don
Francisco Alarcón Fernández-Salvador.
Poco a poco se fue adquiriendo más maquinaria usada, en ese momento
en mal estado, con inversión y mucho empeño, se las puso en
funcionamiento y también se adquirió nuevos moldes, de diferentes
Antecedentes de la Empresa 3
artículos y para diferentes procesos de fabricación como Soplado,
Inyección, Extrusión, Termo formado, y con servicios adicionales como es
el proceso de impresión de envases industriales y artículos descartables.
En la actualidad después de más de cuatro décadas, con el mismo
espíritu de pujanza y mejoramiento, PLÁSTICOS ECUATORIANOS S.A.
sigue con este firme propósito y lo evidencia con la adquisición de nuevas
tecnologías y la constante innovación en maquinarias de última
generación, su personal capacitado, y lo más importante comprometido.
Plásticos Ecuatorianos S.A. cuenta con la infraestructura necesaria
tanto en maquinarias y equipos para la elaboración de diferentes
productos, teniendo una gran variedad de moldes tanto en modelos y
tamaños para los diferentes procesos.
1.1.1. UBICACIÓN
Plásticos Ecuatorianos S.A. se encuentra ubicado en el Km. 8 ½ Vía
a Daule donde funcionan además de la planta las bodegas de MP y PT,
las oficinas administrativas y el departamento de ventas. En el anexo # 1
se muestra la ubicación de la empresa.
Plásticos Ecuatorianos S.A. por su ubicación estratégica cuenta con
vías de fácil acceso vehicular, además toda la empresa cuenta con los
servicios básicos como son energía eléctrica, agua potable y telefonía.
Antecedentes de la Empresa 4
1.1.2. IDENTIFICACIÓN CON EL CIIU (CODIFICACIÓN
INTERNACIONAL UNIFORME)
Según la identificación con el CIIU (Codificación Internacional
Industrial Uniforme), la empresa se encuentra dentro de la codificación D
correspondiente a Industrias Manufactureras, división 25 referente a la
Fabricación de Productos de Caucho y Plástico, subdivisión 252
perteneciente a la Fabricación de Productos de Plástico, código 2529.
1.1.3. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL
Plásticos Ecuatorianos S.A. cuenta con una estructura organizacional
Presidida por el Sr. Francisco Alarcón Fernández Salvador y Gerenciada
por su hijo el Ing. Francisco Alarcón Alcívar, apoyada con personalidad de
Gerentes de áreas y con todo el personal necesario para cumplir con los
requerimientos de sus procesos.
Gerencia Técnica.
Gerencia de Ventas.
Gerencia Financiera.
Gerencia de Producción.
Gerencia de Recursos Humanos.
Gerencia de Compras y Comercio Exterior.
Jefatura de Aseguramiento de Calidad.
1.1.4. DESCRIPCIÓN DE LOS PRODUCTOS Y/O SERVICIOS QUE
ELABORAN
El proceso de producción está definido para la fabricación de
envases industriales y artículos descartables a partir de los siguientes
procesos de fabricación:
Antecedentes de la Empresa 5
Termoformado.
Soplado.
Inyección.
Extrusión.
Molienda.
Impresión
Empaque e Impresión.
Los productos de PLÁSTICOS ECUATORIANOS S.A., se dividen en
las siguientes líneas de producto:
Línea de Envases Industriales: Incluye tambores, pomas, canecas,
etc.
Línea de Descartables: Incluye platos, cubiertos, vasos, tarrinas,
contenedores para alimentos y sorbetes.
Línea de Baldes.
Línea Agroindustrial: Incluye envases para leche, gavetas para la
recolección de frutas, hortalizas y/o vegetales.
Los clientes de PLÁSTICOS ECUATORIANOS S.A., se han dividido de
la siguiente manera:
Clientes Industriales: Son atendidos directamente por la Fábrica a
través de su fuerza de ventas.
Distribuidoras a nivel nacional: Quito, Santo Domingo, Machala,
Cuenca, Ambato y Guayaquil.
Clientes de Exportación: Perú, Colombia, Chile y Costa Rica.
Antecedentes de la Empresa 6
1.1.5. DESCRIPCIÓN DE LOS PROBLEMAS QUE TIENE LA EMPRESA
A CRITERIO DE SUS FUNCIONARIOS.
En el presente diagnóstico se describen los principales problemas
detectados en Plásticos Ecuatorianos S.A. y también se describirán las
diferentes causas que afectan al normal desenvolvimiento y desarrollo de
las actividades productivas.
Previo al planteamiento de alternativas y soluciones de los problemas
detectados, es necesario agrupar los más importantes y que tienen
incidencia en el mejoramiento de la competitividad.
A continuación citamos los principales problemas encontrados en
Plásticos Ecuatorianos S.A.:
No existe un aprovechamiento óptimo de los recursos, tales como
mano de obra, materia prima, materiales de fabricación, energía
eléctrica y maquinarias, esto incide directamente en el incremento
de los costos de producción.
Incumplimiento de pedidos, esto ocasiona disminución de los
ingresos percibidos por la empresa y el cambio de marca del
cliente.
Generación de producto defectuoso por encima de la meta, esto
ocasiona pérdidas de energía eléctrica, pérdidas por utilización de
mano de obra, desperdicios de materia prima y utilización no
efectiva de la maquinaria, de indicadores de gestión y el análisis
del producto defectuoso en la actividad de mayor representación
de costos que es Operaciones.
Antecedentes de la Empresa 7
Tiempo improductivo de maquinarias, por fallas mecánicas, que no
se ha utilizado en su máxima capacidad, ver indicadores de gestión
y estructuración de costos de la cadena de valor.
Mayor cobertura de ventas de la competencia de acuerdo el
estudio de mercado de la línea de ventas de artículos descartables.
Falta de políticas adecuadas para la calificación de proveedores y
falta de planificación para abastecimiento, no existen indicadores
de gestión ni registros donde estén evaluados los proveedores en
calidad, precio y puntualidad en la entrega.
1.2. JUSTIFICATIVOS DEL TRABAJO.
1.- Usar adecuadamente las materias primas, las mismas que presentan
continuos incrementos a nivel mundial.
2.- Reducir el Costo de la Mano de Obra Directa, mediante la utilización
eficiente de la misma, ya que por orden gubernamental se incrementó el
salario básico y por ende el costo por hora.
3.- Reducir el Costo de Energía Eléctrica generado por el consumo de
las máquinas productivas y equipos, ya que es necesario optimizar este
recurso costo KWH pues ha presentado un leve incremento.
4.- Reducir los gastos en mantenimiento de las máquinas y equipos,
generado por el desgaste normal del proceso de producción.
Plásticos Ecuatorianos S.A, al igual que todas las demás industrias
nacionales, desea mantener e incrementar sus utilidades a pesar de los
múltiples factores internos y externos que han impedido lograr este
Antecedentes de la Empresa 8
objetivo fundamental.
1.3. CULTURA CORPORATIVA
1.3.1. MISIÓN
Plásticos Ecuatorianos S.A. es una compañía que se dedica a la
producción y comercialización de productos plásticos de reconocido
prestigio, adaptándolos a la realidad y características del mercado
nacional e internacional, manteniendo la identidad natural en nuestros
productos.
1.3.2. VISIÓN
En el año 2010 seremos la más grande y mejor empresa del país en
la elaboración de artículos plásticos de uso industrial y de consumo
masivo y con mayor presencia en todos los países foráneos.
1.3.3. OBJETIVO GENERAL
Determinar las causas por las cuales no se da el mantenimiento a las
máquinas y cuáles son los problemas que se presentan por no contar con
un plan de mantenimiento predictivo en la empresa.
1.3.4. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Los objetivos específicos propuestos para el desarrollo de este
trabajo son los siguientes:
Evaluar el estado actual de la empresa en cuanto al sistema de
procesos industriales.
Antecedentes de la Empresa 9
Elaboración de procedimientos e instructivos de trabajo en el área
de procesos.
Elaborar controles para disminuir la cantidad de producto
defectuoso lo que lleva conjuntamente a disminuir los costos de
producción.
Diagnosticar cuales son las máquinas que generan mayor cantidad
de productos defectuosos.
Analizar las causas por las cuales se averían las máquinas.
Definir los tipos de problemas que presenta cada máquina.
1.4. MARCO TEÓRICO
En el inicio del proceso de implementación de la norma ISO
9001:2000, empezó la recopilación de los datos de lo referente a los kilos
de los productos defectuosos, observando que se tenía como porcentaje
global el 8% del total de kilos producidos mensualmente ante lo cual se
decidió implementar planes de mejora para lograr una reducción de estos
kilos de producto defectuoso. Luego de varios meses de seguimiento y
ejecución de las acciones tomadas sobre los motivos principales que
generaban los kilos de productos defectuosos, se logró establecer un 2%
del total de kilos producidos, el cual en la actualidad rige como un
indicador de control de uno de los procesos de la compañía.
Los datos bibliográficos que cuenta esta investigación tiene su
respaldo en procedimientos, instructivos, registros contables y acciones
observadas en Plásticos Ecuatorianos S.A., también cuenta con
indicadores propios de gestión.
Antecedentes de la Empresa 10
1.5. METODOLOGÍA
Para la realización de este trabajo de investigación se ha utilizado la
siguiente metodología.
Recolección de la información.
Evaluación interna bajo los lineamientos de todos los puntos
relacionados con los procesos de producción.
Observación de la ejecución de las actividades en los diferentes
procesos realizados en la empresa.
Entrevista con los trabajadores y jefes de las áreas inmersas en los
procesos.
1.6. FACILIDADES DE OPERACIÓN
1.6.1. TERRENO INDUSTRIAL Y MAQUINARIAS
PLÁSTICOS ECUATORIANOS S.A., cuenta al momento con un
terreno de una extensión aproximada de 25.000 metros cuadrados en una
construcción de 1.200 metros cuadrados. Esta ubicación es bastante
estratégica ya que se encuentra en plena zona industrial y provista con
todos los servicios públicos básicos.
Dispone al momento de 59 máquinas (ver anexo # 2) las cuales son
utilizadas en los procesos de termo-formado, soplado, inyección,
extrusión e impresión, para la fabricación de envases plásticos orientados
al mercado de envasado industrial de productos y artículos descartables
para el consumo masivo, como tarrinas, vasos, platos, cucharas y otros
Antecedentes de la Empresa 11
productos con lo que busca el liderazgo nacional y la proyección
internacional.
1.6.2. RECURSOS HUMANOS
Plásticos Ecuatorianos S.A. para el buen desempeño de sus
actividades productivas recluta y selecciona el personal de acuerdo a su
habilidad, experiencia y educación en función del puesto que vaya a
ocupar, para que este tenga un buen desenvolvimiento. Al personal de
Plásticos Ecuatorianos S.A. se lo capacita constantemente mediante
cursos de capacitación interna y externa para elevar su competencia.
Plásticos Ecuatorianos S.A. para mantener a su personal motivado
realiza anticipos y prestamos cuando estos necesitan y además el recurso
humano se encuentra afiliado al seguro social.
En la actualidad se encuentran laborando alrededor de 382 personas
operativamente en 2 turnos de 12 horas cada uno, pero distribuidas en 3
grupos de trabajo y 120 personas pertenecientes al área administrativa.
1.6.3. RECURSOS FINANCIEROS
A continuación se muestra la estructura en la cual la empresa se
desempeña financieramente para poder funcionar operativamente:
Antecedentes de la Empresa 12
PROYECCION X DIA
INGRESOS MENSUALES POR VENTAS 2,700,000$ 90,000$
VENTAS LOCALES 2,500,000$
EXPORTACIONES 200,000$
COSTOS DE PRODUCCION 2,210,000$
MATERIA PRIMA 1,600,000$
MATERIAL DE EMPAQUE 150,000$
COLORANTES 20,000$
TINTAS 10,000$
TOTAL COSTO MP 1,780,000$
MANO DE OBRA DIRECTA 80,000$
DEPRECIACION 120,000$
AGUA Y ENERGIA 90,000$
MANO DE OBRA INDIRECTA 70,000$
MANTENIMENTO MAQUINAS 70,000$
TOTAL COSTOS INDIRECTOS FABRICACION 350,000$
COSTOS DE DISTRIBUCION 365,000$
AMINISTRATIVOS 180,000$
OPERATIVOS 85,000$
VENTAS 60,000$
TOTAL GASTOS OPERACIONALES 325,000$
GASTOS DE DISTRIBUCION 40,000$
COSTOS TOTALES 2,575,000$ 85,833$
UTILIDAD OPERACIONAL 125,000$ 4,167$
Fuente: Departamento Financiero P.E.S.A.
Cuadro N°1
Antecedentes de la Empresa 13
1.6.4. SEGURIDAD INDUSTRIAL
Anteriormente en PLÁSTICOS ECUATORIANOS no existía un
departamento de seguridad industrial, pero todo lo concerniente a este
tema se lo manejaba y canalizaba a través del departamento de RRHH,
quien por medio de charlas de seguridad industrial y dotaciones de
“elementos de protección personal” lograban en parte manejar lo referente
a la seguridad. Por concerniente se tuvo que implementar un
departamento que llevara a cabo esta labor de la seguridad y se preocupe
por la salud ocupacional del personal, pero ya con todas las funciones
propias del departamento, tales como:
Efectuar y registrar inspecciones e informes de seguridad de la
Empresa.
Reportar los resultados de las auditorias de seguridad
Mantener un suministro de materiales y medios de entrenamiento
necesarios para capacitar.
Investigar accidentes de trabajadores y clientes con lesiones
serias.
Asegurar el cumplimiento de las auto-auditorias mensuales de
seguridad
Controlar la corrección de peligros identificados
Controlar el Plan de Riesgos de la Compañía.
Dichas funciones se vienen desarrollando actualmente en el
mencionado departamento, a través de un coordinador de seguridad, un
comité de seguridad y a través de líderes de seguridad que forman parte
del personal de la planta.
Antecedentes de la Empresa 14
1.7. MERCADO
1.7.1. MERCADO ACTUAL
En la actualidad PLÁSTICOS ECUATORIANOS S.A. siguiendo la
tendencia mundial de la utilización de los polímeros como un material
alternativo frente al vidrio y al metal, por sus cualidades de resistencia,
escaso peso y bajo costo, elabora envases plásticos para diferentes
productos industriales como aceites lubricantes, combustibles, pinturas,
adhesivos; y comestibles como agua, aceites, jugos, helados, lácteos, etc.
Además participa en el competitivo mercado de los productos
descartables como vasos, tarrinas, platos, cucharas, tenedores y otros.
Ha incorporado a su proceso productivo la línea de descartables
espumados de foam (poliestireno expandido), con el cual además de la
participación creciente en el mercado nacional esta exportando a países
como Colombia, Perú, Chile y Costa Rica y espera ampliar sus ventas a
otros países.
Para la línea de tarrinas, vasos y otros productos descartables con
impresión cuenta con la reciente adquisición de una máquina impresora
de última tecnología con la capacidad de imprimir hasta 8 colores
logrando imágenes de formatos fotográficos.
1.7.2. INCURSIÓN CON EL MERCADO
En la última encuesta realizada en este año del posicionamiento en el
mercado con nuestra marca “Alegría”, en lo que se refiere a la línea de
descartables se comporta de la siguiente manera:
Antecedentes de la Empresa 15
Cuadro N°2
ARTÍCULO COMPETIDORES PARTICIPACIÓN
EN EL MERCADO
VASOS
BOPP 47.2%
PLASLIT 29.7%
ALEGRÍA 21.7%
OTROS 1.4%
TARRINAS
PLASLIT 32.3%
BOPP 30.2%
ALEGRÍA 20.4%
SORIA 10.4%
SIN MARCA 5.6%
PLASTRO 0.7%
OTROS 0.3%
PLATOS Y
REPOSTEROS (FOAM)
PLASLIT 58.8%
ALEGRÍA 38.8%
OTROS 2.4%
PLATOS Y
REPOSTEROS
(RÍGIDOS)
PLASLIT 40.8%
OTROS 32.8%
ALEGRÍA 23.4%
SORIA 3%
CONTENEDORES DE
COMIDA
PLASLIT 66.3%
ALEGRÍA 25.7%
OTROS 4.6%
PLASTRO 3.4%
CUBIERTOS
TOR 47.3%
PLASLIT 26%
ALEGRÍA 10.7%
OTROS 16%
Fuente: Departamento de Mercadeo P.E.S.A.
Antecedentes de la Empresa 16
Cuadro N°3
1.7.3. ANÁLISIS DE LAS ESTADÍSTICAS DE VENTAS
A continuación se presenta un cuadro estadístico de cómo van las ventas durante un período de 6 meses de lo que va el
año, en el cual se puede apreciar cuál es el cliente que más ingresos le representa a la empresa al momento de la facturación
en dólares.
RESUMEN DE VENTAS 2008
POR TIPO DE CLIENTE Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 ACUMULADO PROM 2008
IND. LACTEAS TONI 923,677$ 853,138$ 1,006,025$ 1,077,526$ 1,099,732$ 1,031,357$ 1,028,307$ 1,030,142$ 8,049,904$ 1,006,238$ 0% 42%
DISTRIBUIDORAS 819,177$ 685,351$ 910,650$ 904,847$ 924,428$ 991,475$ 1,115,441$ 805,272$ 7,156,642$ 894,580$ 13% 28%
INDUSTRIAL 537,908$ 555,247$ 490,286$ 584,329$ 509,778$ 518,061$ 610,832$ 488,367$ 4,294,808$ 536,851$ 18% 23%
EXPORTACION 95,230$ -$ 97,909$ 93,868$ 43,548$ 43,027$ 126,287$ 71,720$ 571,590$ 71,449$ 194% -22%
OTROS PESA 7,842$ 4,557$ 8,313$ 6,785$ 39,825$ 7,040$ 8,872$ 4,917$ 88,150$ 11,019$ 26% 29%
TOTAL P.E.S.A (USD) 2,383,833$ 2,098,293$ 2,513,183$ 2,667,355$ 2,617,313$ 2,590,960$ 2,889,739$ 2,400,419$ 20,161,095$ 2,520,137$ 12% 30%
TOTAL P.E.S.A (KILOS) 635,149 567,552 657,726 728,854 725,400 682,527 737,030 568,726 5,302,965 662,871 8%
VARIACION MENSUAL VTAS KILOS 11% -11% 16% 11% 0% -6% 8% -23%
VENTAS DOLARES VAR% JUL
VS. JUN
MARGEN
JUL
VENTAS X TIPO DE CLIENTE-ACUMULADO 2008
0%3%
21%
35%
41%
IND. LACTEAS
TONI
DISTRIBUIDORAS
INDUSTRIAL
EXPORTACION
OTROS PESA
Elaborado por: Departamento de Ventas P.E.S.A.
Antecedentes de la Empresa 17
1.7.4. CANALES DE DISTRIBUCIÓN
PLÁSTICOS ECUATORIANOS S.A. planifica sus ventas de acuerdo
a los requerimientos del cliente especificados en cantidad, calidad y
puntualidad en las entregas. Los vendedores son los encargados de
visitar a los clientes industriales y tomar el pedido y el jefe de mercadeo
atiende directamente a las diferentes distribuidoras con la que cuenta la
empresa.
PLÁSTICOS ECUATORIANOS S.A. cuenta con sus propias
distribuidoras para asegurar la cobertura total del mercado nacional,
siendo estas GENDISCA, DIPOR QUITO, DIPOR AMBATO, DITONI,
estas empresas pertenecen al grupo. En lo que se refiere a la cobertura
de los clientes industriales, estos son atendidos directamente por
Plásticos Ecuatorianos S.A., al igual que las exportaciones.
A continuación se detalla los diferentes canales de distribución de
PLÁSTICOS ECUATORIANOS S.A.
Productor PESA
Distribuidor:- Gendisca
- Dipor Quito
- Dipor Ambato
- Ditoni
Mayorista Minorista Consumidor
Productor PESA
Distribuidor:- Gendisca
- Dipor Quito
- Dipor Ambato
- Ditoni
Minorista Consumidor
Productor PESACliente
Industrial
Antecedentes de la Empresa 18
Las personas responsables por las ventas de PLÁSTICOS
ECUATORIANOS S.A. son:
Gerente de Ventas
Jefe de Mercadeo
Vendedores
CAPÍTULO 2
2.1. DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA
Para lograr la gama de productos que PESA elabora, se utilizan
varios procesos productivos en plástico para lo cual la planta se encuentra
al momento distribuida en las siguientes secciones:
Extrusión.
Soplado.
Inyección.
Termoformado.
Impresión y Empaque.
Esta distribución está definida para la fabricación de envases
industriales y artículos descartables, las cuales se encuentran
especificadas en el plano de distribución de la empresa (Anexo #3).
2.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
En la elaboración de los diferentes artículos que produce PLÁSTICOS
ECUATORIANOS S.A. emplea los siguientes procesos productivos
básicos, los cuales describimos a continuación:
Proceso por Soplado.- Este proceso consiste en un cilindro de
material plástico que se extruye y se coloca entre las dos partes
del molde, el material se corta y se cierra y se introduce aire a
presión dentro del tubo hueco para empujar el material hacia las
Antecedentes de la Empresa 20
paredes del molde. Después del enfriamiento, el molde es abierto
y se retira el componente.
Proceso por Inyección.- El material granular pasa de la tolva a la
cámara de la rosca sin fin, donde es calentado y fundido para
después ser inyectado a alta presión de empuje generada por el
desplazamiento del tornillo, el cuál forza a fluir a través del inyector
para alojarse en la cavidad del molde, donde se deja que se
solidifique.
Proceso por Termoformado (Rígido y/o Espumado).- En este
proceso de termoconformación primero se elabora la lámina
termoplástica que nace del proceso de extrusión y que es
arrastrada a través de unos rodillos que le dan ancho y espesor.
Una vez elaborada la lámina, se procede a la termoconformación
calentando dichas láminas hasta su ablandamiento y luego se introducen
en el molde mediante medios mecánicos y/o neumáticos, inmediatamente
el material termoformado es enfriado para conservar la forma adoptada
pasando a través de un troquel el que le da el acabado definitivo.
Proceso por extrusión.- En este proceso el material plástico pasa
de la tolva a la cámara de la rosca sin fin donde es calentado,
comprimido y obligado a pasar por una matriz calentada (hilera). Al
salir de la hilera, el artículo es enfriado por agua y/o aire hasta que
se solidifica.
Además de esto PLÁSTICOS ECUATORIANOS S.A. cuenta con
máquinas impresoras, las cuales son utilizadas de acuerdo a solicitud del
cliente, en la medida que ellos deseen artículos impresos.
Antecedentes de la Empresa 21
La materia prima utilizada en los diferentes procesos de fabricación se
la describe a continuación:
Cuadro N°4
Proceso: Tipo de Materia Prima:
Extrusión Polipropileno
Poliestireno espumado
Soplado
Polietileno de alto peso molecular PADS
Policarbonato Polipropileno
Inyección
PADI
Poliestireno Propósito General para inyección. PBDI
Termoformado Poliestireno de alto impacto Acrilonitrilo butadieno estireno Polipropileno
Fuente: Departamento de Producción P.E.S.A.
2.2.1. ANÁLISIS DEL PROCESO
Los procesos necesarios para el sistema de gestión de
funcionamiento de PLASTICOS ECUATORIANOS S.A., han sido
establecidos, indicando la secuencia e interacción entre los mismos, así
como los controles y los recursos de cada uno de ellos.
Para la definición e identificación de los procesos de la empresa, se
ha desarrollado el “Procedimiento de Elaboración de Mapas de Proceso”.
A través de los mapas de procesos y las fichas de procesos se
identificaron las entradas, las salidas, los recursos y los controles, para
cada proceso definido en la Organización. Se considera que este tipo de
herramientas facilita a todo el personal la identificación clara de los
procesos.
Antecedentes de la Empresa 22
El Mapa General del Proceso se planteó como base de entrada los
requerimientos de nuestros clientes, y como salida la entrega de los
productos.
La simbología utilizada en la elaboración de los Mapas de Procesos
es la siguiente:
Cuadro N°5
Simbología Descripción
Nombre
del P
n
Proceso n
n: identificación del proceso
(codificación).
Nombre del
n
Proceso n que interactúa con todos
los procesos.
En Entrada del proceso n
Sn
Salida del proceso n
Cn
Control del proceso n
Rn
Recurso del proceso n
m
Conector m
m: código del conector
Interrelación entre todos los procesos
Cliente externo
Fuente: Departamento de Producción P.E.S.A.
Antecedentes de la Empresa 23
Se presenta un mapa en un Nivel I, (Anexo #4), donde se identifica la
Empresa y sus clientes.
Se presenta un mapa en un Nivel II, (Anexo #5) donde se identifican
los procesos estratégicos, los procesos operativos y los procesos de
apoyo dentro de la organización. Cabe destacar que los sombreados en
este mapa tienen aplicación en toda la empresa.
Se presenta un mapa en un Nivel III, (Anexo #6) el cual representa el
proceso de producción ampliado, por considerarse el más importante
dentro de los procesos operativos de la empresa.
2.2.2. DIAGRAMA DEL FLUJO DEL PROCESO
PROCESO DE TERMOFORMADO
R4.1
TERMOFORMADO
C4.1
4.1 E4.1 S4.1
Antecedentes de la Empresa 24
PROCESO SUPERIOR: PRODUCCIÓN (4)
ENTRADAS (E) ID.
PROVEEDOR ENTRADAS (E) ID.
PROVEEDOR
E4.1.1 Programación de Producción.
S3 E4.1.4 Insumos S12
E4.1.2 Materia Prima S12 E4.1.5 Material Molido S4.5
SALIDAS (S) ID. CLIENTE SALIDAS (S) ID. CLIENTE
S4.1.1 Productos. E6 S4.1.4 Producto No Conforme.
E4.5
S4.1.2 Productos Semielaborados.
E12 S4.1.5 Material Inútil Basura
S4.1.3 Scrap. E4.5
RECURSOS (R4.1)
Técnicos: Físicos: Humanos: Financieros:
Máquina Termo
formadora. Equipos. Moldes.
Planta de producción. Director de
Operaciones Gerente Producción Jefe de División.
Ayudante de Producción. Personal Operativo.
Mecánicos de Procesos. Supervisor Nocturno
Presupuesto anual
CONTROLES (C4.1) REGISTROS INDICADORES
Inspecciones en Proceso.
Control de labores del personal.
Programa de Producción.
Orden de Producción. Reporte de Control de Producción y pesos.
Informe de Operador. Listado de Producción diaria. Informe de Producto No
Conforme. Acta de reunión de Grupo Primario.
Hoja de Registro de Pesos y Ciclos.
Índice de Pesos.
Índice de Desperdicios. Deficiencia de Producción. Índice de entrega
Producto No Conforme.
Documentos de Referencia:
Procedimiento de Programación de la Producción - Solicitud y Devolución de Materias Primas
y Suministros. Procedimiento de Identificación y Trazabilidad. Procedimiento para el Control del Producto no Conforme.
Instructivos de Operación de Máquinas. Procedimiento de Pase de Producción. Política de Calidad.
Objetivos de Calidad.
RESPONSABLE: Gerente de Producción
Antecedentes de la Empresa 25
PROCESO DE SOPLADO
PROCESO SUPERIOR: PRODUCCIÓN (4)
ENTRADAS (E) ID. PROVEEDOR
ENTRADAS (E) ID. PROVEEDOR
E4.2.1 Programación de Producción.
S3 E4.2.4 Insumos S12
E4.2.2 Materia Prima S12 E4.2.5 Material Molido S4.5
SALIDAS (S) ID. CLIENTE SALIDAS (S) ID. CLIENTE
S4.2.1 Productos. E6 S4.2.4 Producto No
Conforme.
E4.5
S4.2.2 Productos Semielaborados.
E12 S4.2.5 Material Inútil Basura
S4.2.3 Scrap. E4.5
RECURSOS (R4.2)
Técnicos: Físicos: Humanos: Financieros:
Máquina Sopladora.
Equipos. Moldes.
Planta de Producción. Director de
Operaciones. Gerente Producción Jefes de División.
Ayudante de Producción. Personal Operativo.
Mecánicos de Procesos. Supervisor Nocturno
Presupuesto anual
R4.2
SOPLADO
C4.2
.2
4.2 E4.2 S4.2
Antecedentes de la Empresa 26
CONTROLES (C4.2) REGISTROS INDICADORES
Inspecciones en Proceso.
Control de labores del personal.
Orden de Producción. Reporte de Control de Producción y
pesos. Entrega a Bodega de productos terminados.
Informe de Operador. Listado de Producción diaria. Informe de Producto No Conforme.
Acta de reunión de Grupo Primario. Hoja de Registro de Pesos y Ciclos.
Índice de Pesos. Índice de Desperdicios.
Deficiencia de Producción. Índice de entregas. Producto No Conforme.
Documentos de Referencia:
Procedimiento para el Control del Producto no Conforme.
Instructivos de Operación de Máquinas. Procedimiento de programación de la producción-Solicitud y devolución de Materias Primas y suministros.
Procedimiento de Pase de Producción. Procedimiento de Operación de Máquinas. Política de Calidad.
Objetivos de Calidad.
RESPONSABLE: Gerente de Producción
PROCESO DE INYECCIÓN
R4.3
INYECCIÓN
C4.3
4.3 E4.3 S4.3
Antecedentes de la Empresa 27
PROCESO SUPERIOR: PRODUCCIÓN (4)
ENTRADAS (E) ID. PROVEEDOR
ENTRADAS (E) ID. PROVEEDOR
E4.3.1 Programación de Producción.
S3 E4.3.4 Insumos S12
E4.3.2 Materia Prima S12 E4.3.5 Material Molido S4.5
SALIDAS (S) ID. CLIENTE SALIDAS (S) ID. CLIENTE
S4.3.1 Productos. E6 S4.3.4 Producto No Conforme.
E4.5
S4.3.2 Productos Semielaborados.
E12 S4.3.5 Material Inútil Basura
S4.3.3 Scrap. E4.5
RECURSOS (R4.3)
Técnicos: Físicos: Humanos: Financieros:
Máquinas Inyectoras. Equipos. Moldes.
Planta de producción. Director de Operaciones Gerente Producción
Jefes de División. Ayudante de Producción.
Personal Operativo. Mecánicos de Procesos.
Supervisor Nocturno
Presupuesto anual
CONTROLES (C4.3) REGISTROS INDICADORES
Inspecciones en Proceso. Control de labores del personal.
Orden de Producción. Programa semanal de actividades. Reporte de Control de Producción y
pesos. Entrega a Bodega de productos terminados.
Entrega a Bodega de materia prima. Informe de Operador. Listado de Producción diaria.
Informe de Producto No Conforme. Acta de reunión de Grupo Primario. Hoja de Registro de Pesos y ciclos.
Índice de Pesos. Índice de Desperdicios. Deficiencia de Producción.
Índice de entrega. Producto No Conforme.
Documentos de Referencia:
Procedimiento de Identificación y Trazabilidad. Procedimiento para el Control del Producto no Conforme. Instructivos de Operación de Máquinas.
Procedimiento de programación de la producción-Solicitud y devolución de Materias Primas y suministros. Procedimiento de Pase de Producción.
Procedimiento de Operación de Máquinas. Política de Calidad. Objetivos de Calidad.
RESPONSABLE: Gerente de Producción.
Antecedentes de la Empresa 28
PROCESO DE EXTRUSIÓN
PROCESO SUPERIOR: PRODUCCIÓN (4)
ENTRADAS (E) ID. PROVEEDOR
ENTRADAS (E) ID. PROVEEDOR
E4.4.1 Programa de Producción.
S3 E4.4.4 Insumos S12
E4.4.2 Materia Prima S12 E4.4.5 Material Molido S4.5
SALIDAS (S) ID. CLIENTE SALIDAS (S) ID. CLIENTE
S4.4.1 Productos. E6 S4.4.4 Producto No
Conforme.
E4.5
S4.4.2 Productos Semielaborados.
E12 S4.4.5 Material Inútil Basura
S4.4.3 Scrap. E4.5
RECURSOS (R4.4)
Técnicos: Físicos: Humanos: Financieros:
Máquinas Extrusoras. Equipos.
Planta de producción.
Director de Operaciones.
Gerente Producción. Jefes de División. Ayudante de
Producción. Personal Operativo. Mecánicos de
Procesos. Supervisor Nocturno
Presupuesto anual
R4.4
EXTRUSIÓN
C4.4
4.4 E4.4 S4.4
Antecedentes de la Empresa 29
CONTROLES (C4.4) REGISTROS INDICADORES
Inspecciones en Proceso. Control de labores del
personal.
Orden de Producción. Reporte de Control de Producción
y pesos. Entrega a Bodega de productos terminados.
Informe de Operador. Listado de Producción diaria. Informe de Producto No Conforme.
Acta de reunión de Grupo Primario. Hoja de Registro de Pesos y
Ciclos.
Índice de Pesos. Índice de Desperdicios.
Deficiencia de Producción. Índice de Entrega. Producto No Conforme.
Documentos de Referencia:
Procedimiento de Identificación y Trazabilidad. Procedimiento para el Control del Producto no Conforme.
Instructivos de Operación de Máquinas. Procedimiento de programación de la producción-Solicitud y devolución de Materias Primas y suministros.
Procedimiento de Pase de Producción. Procedimiento de Operación de Máquinas. Política de Calidad.
Objetivos de Calidad.
RESPONSABLE: Gerente de Producción
PROCESO DE MOLIENDA
R4.5
MOLIENDA
C4.5
4.5 E4.5
S4.5
Antecedentes de la Empresa 30
PROCESO SUPERIOR: PRODUCCIÓN (4)
ENTRADAS (E) ID. PROVEEDOR
ENTRADAS (E) ID. PROVEEDOR
E4.5.1 Scrap Inherente. S4 E4.5.3 Producto No Conforme de Producción.
S4
E4.5.2 Producto No
Conforme de Clientes.
S6 E4.5.4 Producto No Conforme
Bodega de Producto Terminado.
S6
SALIDAS (S) ID. CLIENTE SALIDAS (S) ID. CLIENTE
S4.5.1 Molido E12 S4.5.2 Inútil Basura
RECURSOS (R4.5)
Técnicos: Físicos: Humanos: Financieros:
Molinos.
Área de Molinos. Bodeguero de Molinos Personal Operativo. Personal Técnico.
Presupuesto anual
CONTROLES (C4.5) REGISTROS INDICADORES
Control de labores del personal.
Control de Molidos. Acta de reunión de Grupo
Primario. Reporte de Molino Bellaplast. Reporte de Molino Cumberland
N/a
Documentos de Referencia:
Política de Calidad. Objetivos de Calidad.
Procedimiento de Molinos.
RESPONSABLE: Gerente de Producción
Antecedentes de la Empresa 31
PROCESO DE IMPRESIÓN
PROCESO SUPERIOR: PRODUCCIÓN (4)
ENTRADAS (E) ID.
PROVEEDOR ENTRADAS (E) ID.
PROVEEDOR
E4.6.1 Producto Semi
elaborado
S6 E4.6.3 Insumos S6
E4.6.2 Orden de Producción. S3
SALIDAS (S) ID. CLIENTE SALIDAS (S) ID. CLIENTE
S4.6.1 Producto Impreso E6 S4.6.2 Producto No Conforme
E4.5
RECURSOS (R4.6)
Técnicos: Físicos: Humanos: Financieros:
Máquinas Impresoras. Equipos.
Planta de producción.
Director de Operaciones
Gerente Producción Control Técnico de Impresión.
Diseñador Grafico. Coordinador de Impresoras.
Personal Operativo. Mecánicos de Procesos.
Presupuesto anual
R4.6
IMPRES IÓN
C4.6
4.6 E4.6 S4.6
Antecedentes de la Empresa 32
CONTROLES (C4.6) REGISTROS INDICADORES
Control de labores del
personal.
Programa de Impresión Orden de Producción.
Informe de Operador. Registro de usos de clisés. Nota de pedido a bodega de
terminados y bodega de M. P. Y suministros. Cuadro de Control de
Impresión.
Deficiencia de la Producción.
Producto No Conforme.
Documentos de Referencia:
Procedimiento de Identificación y Trazabilidad. Procedimiento para el Control del Producto no Conforme.
Instructivos de Operación de Máquinas. Procedimiento de programación de la producción-Solicitud y devolución de Materias Primas y suministros.
Política de Calidad. Objetivos de Calidad. Procedimiento de Cambio de Matrices de Impresión.
Procedimiento de Manejo de Manejo de Clisé de Impresión.
RESPONSABLE: Gerente de Producción
PROCESO DE EMPACADO
R4.7
EMPAQUE
C4.7
4.7 E4.7 S4.7
Antecedentes de la Empresa 33
PROCESO SUPERIOR: PRODUCCIÓN (4)
ENTRADAS (E) ID. PROVEEDOR
ENTRADAS (E) ID. PROVEEDOR
E4.7.1 Orden de Producción. S3 E4.7.3 Insumos S6
E4.7.2 Producto semi
elaborado
S6
SALIDAS (S) ID. CLIENTE SALIDAS (S) ID. CLIENTE
S4.7.1 Producto empacado E6 S4.7.3 Producto No Conforme
E6
RECURSOS (R4.7)
Técnicos: Físicos: Humanos: Financieros:
Máquinas. Selladoras.
Áreas definidas para estos procesos.
Director de Operaciones.
Gerente Producción. Jefes de División Coordinador de
Empaque. Personal Operativo.
Presupuesto anual
CONTROLES (C4.7) REGISTROS INDICADORES
Control de Labores del Contratista.
Reporte de Producción # 1. Nota de pedido a bodega de terminados y
bodega de M. P. Y suministros.
N/A
Documentos de Referencia:
Política de Calidad.
Objetivos de Calidad. Procedimiento de Identificación y Trazabilidad. Procedimiento para el control del producto no conforme. Procedimiento para el control del Empacado interno y Contratista
RESPONSABLE: Gerente de Producción
Antecedentes de la Empresa 34
2.2.3. ANÁLISIS DEL RECORRIDO
A10
A13
A12
A11
A7
A8
A9
A6
A5
A1.1
A4
A3
A2
A1Orden de
Producción
Operador de
máquina
Bodega de
Materia Prima
Departamento
de Producción
Basura
Bodega Virtual
Bodega de
Producto
Terminado
DIAGRAMA DE RECORRIDO DE LA SECCIÓN TERMOFORMADO
A1 = ingreso de orden de producción al operador de la
máquina
A2 = requerimiento de los suministros y materia prima al
asistente de producción, quien se encarga de verificar la
entrega y retiro de los sobrantes a la B.M.P.
A3 = archivo de copia de respaldo de la orden de
producción, para ser firmada por el Gerente de
Producción.
A4 = asistente de producción entrega solicitud de
suministros y materia prima a la B.M.P
A1.1 = operador se encarga de máquinas
A5 = Entrega de suministros y materia prima a las
máquinas desde la B.M.P.
A6 = salida de material inútil a la basura
A7 = salida del producto terminado a la bodega virtual
A8 = salida del scrap y del producto no conforme a molino
o a la bodega de cuarentena
A9 =salida del registro del producto terminado a la B.P.T.
A10 = salida del material molido a las máquinas
A11 = salida del material molido a la B.M.P.
A12 = salida del material no aprobado, desde la bodega de
cuarentena al molino
A13 = salida del material aprobado, desde la bodega de
cuarentena a la B.P.T.
Asistente de
Producción
Máquinas
Molino
Bodega de
Cuarentena
Elaborado por: Departamento de Producción P.E.S.A.
Antecedentes de la Empresa 35
A10
A7
A8
A9
A6
A5
A1.1
A4
A3
A2
A1Orden de
Producción
Operador de
máquina
Bodega de
Materia Prima
Departamento
de ProducciónBodega Virtual
Bodega de
Producto
Terminado
DIAGRAMA DE RECORRIDO DE LA SECCIÓN SOPLADO
A1 = ingreso de orden de producción al operador de la
máquina
A2 = requerimiento de los suministros y materia prima al
asistente de producción, quien se encarga de verificar la
entrega y retiro de los sobrantes a la B.M.P.
A3 = archivo de copia de respaldo de la orden de
producción, para ser firmada por el Gerente de
Producción.
A4 = asistente de producción entrega solicitud de
suministros y materia prima a la B.M.P
A1.1 = operador se encarga de máquinas
A5 = Entrega de suministros y materia prima a las
máquinas desde la B.M.P.
A6 = salida del producto terminado a la bodega virtual
A7 = salida deL scrap inherente al molino
A8 = salida del scrap no utilizable al molino
A9 = salida del registro del producto terminado a la B.P.T.
A10 = salida del material molido a las máquinas
Asistente de
Producción
Máquinas Molino
Elaborado por: Departamento de Producción P.E.S.A.
Antecedentes de la Empresa 36
A10
A11
A7
A8
A9
A6
A5
A1.1
A4
A3
A2
A1Orden de
Producción
Operador de
máquina
Bodega de
Materia Prima
Departamento
de Producción
Basura
Bodega Virtual
Bodega de
Producto
Terminado
DIAGRAMA DE RECORRIDO DE LA SECCIÓN INYECCION
A1 = ingreso de orden de producción al operador de la
máquina
A2 = requerimiento de los suministros y materia prima al
asistente de producción, quien se encarga de verificar la
entrega y retiro de los sobrantes a la B.M.P.
A3 = archivo de copia de respaldo de la orden de
producción, para ser firmada por el Gerente de
Producción.
A4 = asistente de producción entrega solicitud de
suministros y materia prima a la B.M.P
A1.1 = operador se encarga de máquinas
A5 = Entrega de suministros y materia prima a las
máquinas desde la B.M.P.
A6 = salida de material inútil a la basura o al molino
A7 = salida del producto terminado a la bodega virtual
A8 = salida del scrap al molino
A9 =salida del registro del producto terminado a la B.P.T.
A10 = salida del material molido a las máquinas
A11 = salida del material molido a la B.M.P.
Asistente de
Producción
Máquinas
Molino
Elaborado por: Departamento de Producción P.E.S.A.
Antecedentes de la Empresa 37
D4
D3
D1.2
D1.1
D2
D1
C2
C1
B2
B1
A6
A5
A4A3.1
A3
A1.3
A2.1
A2
A1.2
A1.1
A1
Bodega de
Materia Prima
Bodega de
Impresión
Bodega de
Producto
Terminado
Orden de
ProducciónMáquinas
Molinos
Bodega Virtual
Despachos
A1 = ingreso de orden de producción
A1.1 = requerimientos de tintas
A1.2 = entrega de tintas desde B.M.P.a bodega de
impresión
A1.3 = entrega de tintas a máquinas.
A2 = requerimiento de fundas, asas, etc
A2.1 = entrega de fundas, asas, etc a maquinas.
A3 = requerimiento de artículos llanos a B.P.T.
A3.1 = entrega de artículos llanos a máquinas.
A4 = registro de artículos impresos a bodega virtual
A5 = entrega a B.P.T. de artículos impresos, para
despachos inmediatos.
A6 = despachos a clientes o proveedores
B1 = devoluciones de sobrantes para la siguiente
orden de producción (artículos llanos, fundas, asas,
tintas, etc.
B2 = entrega de sobrantes de orden anterior a las
máquinas para producción de un mismo producto.
C1 = envío de artículos a molino, debido a que se
encuentran en mal estado, por demasiado tiempo de
bodegaje.
C2 = envío de artículos a molino, debido a malas
impresiones o por deformidades.
D1 = orden de requerimiento de tintas a B.M.P.
D1.1 = entrega de tintas desde B.M.P. a bodega de
impresión externa
D1.2 = entrega de tintas desde bodega de impresión
D2 = requerimiento de artículos llanos a despachos
D3 = entrega de artículos llanos desde bodega de
despachos a bodega de impresión externa
D4 = entrega de artículos impresos desde bodega de
impresión externa a la bodega de despachos
DIAGRAMA DE RECORRIDO DE LA SECCIÓN IMPRESIÓN
Bodega de
impresión
externa
Elaborado por: Departamento de Producción P.E.S.A.
Antecedentes de la Empresa 38
A16 A15
A14
A13
A12
A11
A10
A7
A8
A9
A6
A5
A1.1
A4
A3
A2
A1Orden de
Producción
Operador de
máquina
Bodega de
Materia Prima
Departamento
de Producción
Máquinas
Silos
Bodega de
Rollos
Basura
Bodega de
Producto
Terminado
Molino
Bodega de
Cuarentena
Peletizadora
DIAGRAMA DE RECORRIDO DE LA SECCIÓN EXPANDIDO – FOAM
A1 = ingreso de orden de producción al operador de la
máquina
A2 = requerimiento de los suministros y materia prima
al asistente de producción, quien se encarga de
verificar la entrega y retiro de los sobrantes a la B.M.P.
A3 = archivo de copia de respaldo de la orden de
producción, para ser firmada por el Gerente de
Producción.
A4 = asistente de producción entrega solicitud de
suministros y materia prima a la B.M.P
A1.1 = operador se encarga de máquinas
A5 = Entrega de suministros y materia prima a las
máquinas desde la B.M.P.
A6 = ingreso de rollos desde la bodega de rollos a las
máquinas para su producción
A7 = salida de material inútil a la basura
A8 = salida del producto terminado a la bodega virtual
A8.1 = salida del registro desde bodega virtual a la
B.P.T.
A9 = salida del producto no conforme a molino o a
bodega de cuarentena
A10 = salida de scrap inherente a los silos
A11 = ingreso de material molido a peletizadora
A12 = salida del material molido hasta los silos
A13 = salida del producto revisado y aprobado, a la
bodega B.P.T.
A14 = salida del producto no aprobado a el molino
A15 = salida del material inútil a la basura
A16 = salida del material peletizado a la B.M.P.
Asistente de
Producción
Bodega Virtual
Elaborado por: Departamento de Producción P.E.S.A.
Antecedentes de la Empresa 39
A11
A1.2
A10
A7
A8
A9
A6
A5
A1.1
A4
A3
A2
A1Orden de
Producción
Operador de
máquina
Bodega de
Materia Prima
Departamento
de Producción
Pre-expansor Basura
Bodega Virtual
Bodega de
Producto
Terminado
DIAGRAMA DE RECORRIDO DE LA SECCIÓN EXPANDIDO – EPS
A1 = ingreso de orden de producción al operador de la
máquina
A2 = requerimiento de los suministros y materia prima al
asistente de producción, quien se encarga de verificar la
entrega y retiro de los sobrantes a la B.M.P.
A3 = archivo de copia de respaldo de la orden de
producción, para ser firmada por el Gerente de
Producción.
A4 = asistente de producción entrega solicitud de
suministros y materia prima a la B.M.P
A1.1 = operador se encarga de máquinas
A1.2 = operador se encarga de máquinas
A5 = Entrega de suministros y materia prima a las
máquinas desde la B.M.P.
A6 = salida del material pre-expandido hacia las máquinas
A7 = salida de material inútil a la basura
A8 = salida del material inútil a la basura
A9 = salida del producto terminado a la bodega virtual
A10 = salida del producto no conforme a molino o a B.M.P.
para el proceso de termoformado rígido.
A11 = salida del registro del producto terminado a la B.P.T.
Asistente de
Producción
Máquinas
Molino
Elaborado por: Departamento de Producción P.E.S.A.
Antecedentes de la Empresa 40
A12 A11
A10
A7
A8
A9
A6
A5
A1.1
A4
A3
A2
A1Orden de
Producción
Operador de
máquina
Bodega de
Materia Prima
Departamento
de Producción
Basura
Bodega de
Rollos
Molino
DIAGRAMA DE RECORRIDO DE LA SECCIÓN EXPANDIDO – CHI CHANG
A1 = ingreso de orden de producción al operador de
la máquina
A2 = requerimiento de los suministros y materia
prima al asistente de producción, quien se encarga
de verificar la entrega y retiro de los sobrantes a la
B.M.P.
A3 = archivo de copia de respaldo de la orden de
producción, para ser firmada por el Gerente de
Producción.
A4 = asistente de producción entrega solicitud de
suministros y materia prima a la B.M.P
A1.1 = operador se encarga de máquinas
A5 = Entrega de suministros y materia prima a las
máquinas desde la B.M.P.
A6 = salida del material inútil a la basura
A7 = salida de rollo a la bodega de rollos
A8 = salida del scrap a el molino
A9 = salida del material molido a los silos
A10 = salida del material molido a la peletizadora
A11 = salida del material inútil a la basura
A12 = salida del producto terminado a la B.M.P.
Asistente de
Producción
Máquinas
Silos
Peletizadora
Elaborado por: Departamento de Producción P.E.S.A.
Antecedentes de la Empresa 41
2.3. PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
La empresa inicia sus actividades productivas en base a los
requerimientos del cliente, de esta manera el departamento de ventas y el
departamento de producción planifican la cantidad a producir y de
acuerdo a eso se determina la cantidad de materia prima y materiales de
fabricación a utilizarse en la elaboración de los diferentes artículos que se
producen en la empresa.
Las órdenes de compra son solicitadas por el departamento de
producción donde se indica la cantidad a comprar y la fecha máxima de
entrega, procediendo de esta manera el departamento de compras a
contactar al proveedor.
El jefe de bodega de materia prima recibe los materiales solicitados
por compras y lo ubica en el área de cuarentena para que sean
inspeccionados por el supervisor de calidad con el fin de asegurarse que
los materiales ingresados cumplen con las especificaciones establecidas
entre el proveedor y la empresa, en el caso de no cumplir con estas
especificaciones el material es rechazado.
PLÁSTICOS ECUATORIANOS S.A. programa los vehículos de
entrega para productos terminados hacia los establecimientos de los
clientes industriales y las distribuidoras, en base a las fechas de entrega.
2.3.1. ANÁLISIS DE LA CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN
La utilización de la capacidad instalada en PLÁSTICOS
ECUATORIANOS S.A., actualmente se encuentra muy por debajo de lo
que se esperaba para el presente año, debido a los diversos factores
antes mencionados, los cuales se pueden ver reflejados en el análisis
Antecedentes de la Empresa 42
correspondiente (Anexo #7), y que nos muestra el porcentaje en el cual
está operando la empresa en lo referente a nuestro sistema de
producción que es de un 16% por debajo de la capacidad normal.
2.3.2. ANÁLISIS DE LA EFICIENCIA
PLÁSTICOS ECUATORIANOS S.A., se basa en el sistema T.V.C.
para llevar el control de la eficiencia de las máquinas a través del análisis
de los tres factores que intervienen en dicho índice, que son: tiempo,
velocidad y calidad, por ejemplo: podemos tener eficiencia en tiempo,
pero no en calidad; podemos tener eficiencia en calidad, pero no en
velocidad, y así en cada uno de los factores que intervienen en el control.
El objetivo de este indicador es incrementar la eficiencia de las
máquinas, logrando un correcto desempeño de los tres factores que
intervienen en el mismo y que nos permitirá monitorear el comportamiento
del área, como se lo ha venido haciendo a partir del año 2007. (Anexo
#8).
2.3.3. ANÁLISIS DE LOS COSTOS DE PRODUCCIÓN
Mensualmente revisamos el comportamiento de los costos de
producción: materiales directos (materia prima, colorantes, material de
empaques, suministros), la mano de obra directa, y los costos indirectos
de fabricación (energía eléctrica, depreciación, mantenimiento de
máquinas) con la finalidad de detectar variaciones anormales, sus causas
y encontrar las posibles soluciones que nos permitan reducir el
incremento de los costos que intervienen en el proceso de producción y
así optimizar los recursos económicos de la empresa.
Antecedentes de la Empresa 43
A continuación se detallan cada uno de los diferentes componentes
que hacen referencia a los costos de producción:
Cuadro N°6
CONTROL DE INVENTARIO DE MATERIA PRIMA VIRGEN- 2008AL 15 DE NOVIEMBRE DEL 2008
MESES
INV FINAL
(USD)
INV FINAL
(KILOS)
CONS PROM
(USD)
COB
USD
CONS PROM
(KILOS)
COB
KILOS
Ene-08 1,658,916$ 982,894 1,042,062$ 1.59 648,288 1.52 -29%
Feb-08 2,108,727$ 1,215,977 1,071,666$ 1.97 651,274 1.87 27%
Mar-08 1,917,345$ 1,092,694 1,033,111$ 1.86 627,504 1.74 -9%
Abr-08 2,076,338$ 1,137,106 1,192,460$ 1.74 717,445 1.58 8%
May-08 1,500,519$ 806,474 1,253,806$ 1.20 749,394 1.08 -28%
Jun-08 1,687,572$ 926,977 1,492,668$ 1.13 871,834 1.06 12%
Jul-08 1,739,786$ 969,492 1,563,069$ 1.11 904,560 1.07 3%
Ago-08 1,051,616$ 566,225 1,717,851$ 0.61 968,481 0.58 -40%
Sep-08 649,062$ 316,766 1,811,270$ 0.36 999,381 0.32 -38%
Oct-08 730,322$ 332,882 1,690,356$ 0.43 894,744 0.37 13%
Nov-08 1,024,847$ 560,573 1,547,112$ 0.66 753,589 0.74 40%
VAR %
MENSUAL
INV. USD
CONTROL INVENTARIO MP
894,744
753,589
560,573
332,882
566,225
316,766
982,894 926,977
1,215,977
969,492
806,474
1,137,106
1,092,694
999,381968,481
904,560871,834
749,394
648,288 651,274 627,504 717,445
0.660.43
0.36
0.611.13
1.111.20
1.741.86
1.97
1.59
-
200,000
400,000
600,000
800,000
1,000,000
1,200,000
1,400,000
Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08 Oct-08 Nov-08
0.00
0.50
1.00
1.50
2.00
2.50
3.00
INV FINAL (KILOS) CONS PROM (KILOS) COB USD
Fuente: Departamento Financiero P.E.S.A.
Antecedentes de la Empresa 44
Cuadro N°7
CONTROL INVENTARIO COLORANTES - 2008AL 25 DE NOVIEMBRE DEL 2008
MESES
INV FINAL
(USD)
INV FINAL
( KILOS)
CONS PROM
(USD) COB
CONS PROM
(KILOS) COB
Ene-08 61,196$ 12,479 18,145$ 3.37 4,496 2.78 -11%
Feb-08 64,263$ 14,402 15,786$ 4.07 4,100 3.51 5%
Mar-08 65,007$ 14,054 12,599$ 5.16 3,129 4.49 1%
Abr-08 58,538$ 12,234 15,113$ 3.87 3,810 3.21 -10%
May-08 60,011$ 12,454 16,840$ 3.56 4,131 3.01 3%
Jun-08 60,350$ 12,811 20,928$ 2.88 5,128 2.50 1%
Jul-08 60,189$ 13,028 21,597$ 2.79 5,481 2.38 0%
Ago-08 62,059$ 13,856 23,765$ 2.61 6,141 2.26 3%
Sep-08 57,281$ 12,533 23,881$ 2.40 5,917 2.12 -8%
Oct-08 55,586$ 12,411 23,361$ 2.38 5,508 2.25 -3%
Nov-08 54,048$ 11,812 21,316$ 2.54 5,034 2.35 -3%
VAR %
MENSUAL
INV. USD
CONTROL INVENTARIO COLORANTES
$ 61,196
$ 57,281
$ 62,059$ 60,350
$ 65,007$ 64,263
$ 60,189$ 60,011$ 58,538
$ 55,586 $ 54,048
$ 23,361
$ 15,786$ 12,599
$ 15,113$ 16,840
$ 20,928$ 21,597$ 23,765
$ 23,881
$ 18,145$ 21,316
3.37
4.07
5.16 3.87
3.56
2.88 2.792.61 2.40
2.38
2.54
-
10,000
20,000
30,000
40,000
50,000
60,000
70,000
Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08 Oct-08 Nov-08
-4.00
1.00
6.00
INV FINAL (USD) CONS PROM (USD) COB
Fuente: Departamento Financiero P.E.S.A.
Antecedentes de la Empresa 45
CONTROL DE INV. MATERIAL DE EMPAQUE 2008AL 25 DE NOVIEMBRE DEL 2008
Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08 Oct-08 Nov-08 CONS PROM COB
FUNDAS-FUNDONES 143,400$ 130,161$ 125,388$ 103,466$ 123,670$ 133,118$ 127,719$ 97,436$ 134,565$ 142,652$ 115,534$ 98,761$ 1.17
CARTONES 26,913$ 32,822$ 24,076$ 18,872$ 24,408$ 33,306$ 56,156$ 39,640$ 58,561$ 54,389$ 49,925$ 43,985$ 1.14
ROLLOS 23,213$ 21,618$ 25,445$ 24,708$ 18,522$ 32,248$ 23,866$ 19,558$ 19,941$ 22,157$ 27,494$ 14,246$ 1.93
STICKERS 6,616$ 6,201$ 5,702$ 4,513$ 5,935$ 6,101$ 4,915$ 5,439$ 8,169$ 7,776$ 7,040$ 3,117$ 2.26
TOTAL INVENTARIO 200,142$ 191,053$ 180,611$ 151,559$ 172,536$ 204,773$ 212,920$ 162,073$ 221,618$ 227,100$ 199,994$ 160,367$ 1.25
CONS. PROM 112,064$ 118,977$ 116,341$ 125,825$ 131,485$ 147,832$ 152,391$ 174,432$ 179,635$ 172,586$ 160,367$
COBERTURA 1.79 1.61 1.55 1.20 1.31 1.39 1.40 0.93 1.23 1.32 1.25
VARIACION MENSUAL -6% -5% -5% -16% 14% 19% 4% -24% 37% 2% -12%
SEGÚN SISTEMASINV. FINAL
CONTROL INV. MATERIAL DE EMPAQUE - 2008
$ -
$ 50,000
$ 100,000
$ 150,000
$ 200,000
$ 250,000
$ 300,000
Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08 Oct-08 Nov-08
FUNDAS-FUNDONES CARTONES ROLLOSSTICKERS TOTAL INVENTARIO CONS. PROM
Fuente: Departamento Financiero P.E.S.A.
Cuadro N°8
Antecedentes de la Empresa 46
Cuadro N°9
CONTROL DE INV. TINTAS - 2008AL 25 DE NOVIEMBRE DEL 2008
MESES
INV FINAL
(USD)
INV FINAL
(KILOS)
CONS PROM
(USD) COB
CONS PROM
(KILOS) COB
Ene-08 76,188$ 1,382 8,464$ 9.00 207 6.67 1%
Feb-08 78,683$ 1,415 8,874$ 8.87 211 6.69 3%
Mar-08 83,897$ 1,369 8,762$ 9.57 201 6.81 7%
Abr-08 89,568$ 1,525 9,089$ 9.85 197 7.73 7%
May-08 82,841$ 1,367 8,404$ 9.86 191 7.16 -8%
Jun-08 82,817$ 1,433 9,084$ 9.12 220 6.50 0%
Jul-08 83,273$ 1,441 9,472$ 8.79 214 6.73 1%
Ago-08 80,276$ 1,335 9,393$ 8.55 196 6.82 -4%
Sep-08 83,527$ 1,400 10,423$ 8.01 199 7.02 4%
Oct-08 93,646$ 1,573 9,615$ 9.74 195 8.08 12%
Nov-08 88,559$ 1,480 10,408$ 8.51 204 7.25 -5%
VAR %
MENSUAL
INV. USD
CONTROL INVENTARIO TINTAS
$ 83,897
$ 93,646$ 88,559
$ 83,527$ 80,276$ 82,817$ 82,841
$ 89,568
$ 78,683 $ 83,273$ 76,188
$ 10,408$ 9,615
$ 10,423$ 9,393$ 9,472
$ 9,084$ 8,404$ 9,089$ 8,762$ 8,874$ 8,464
8.51
9.74
8.558.01
9.129.86
8.799.859.57
8.879.00
-
10,000
20,000
30,000
40,000
50,000
60,000
70,000
80,000
90,000
100,000
Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08 Oct-08 Nov-08
0.00
2.00
4.00
6.00
8.00
10.00
12.00
14.00
16.00
18.00
20.00
INV FINAL (USD) CONS PROM (USD) COB
Fuente: Departamento Financiero P.E.S.A.
Antecedentes de la Empresa 47
Cuadro N°10
SECCION-PRODUCCION
Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08 Oct-08 Nov-08 ACUM 2008 PROM 2008 %
VAR% NOV
VS. OCT
VAR USD
NOV VS
OCT
TERMOFORMADO 12,016$ 11,544$ 9,857$ 11,043$ 16,959$ 20,534$ 20,561$ 21,403$ 18,577$ 21,616$ 21,900$ 186,010.89$ 16,910$ 24% 1% 284$
SOPLADO SIMPLE 10,974$ 10,548$ 10,418$ 11,662$ 11,447$ 12,471$ 10,461$ 11,700$ 11,918$ 11,960$ 9,975$ 123,532.77$ 11,230$ 16% -17% -1,985$
EXPANDIDO 3,372$ 2,780$ 2,618$ 3,421$ 14,412$ 15,495$ 16,505$ 16,960$ 11,741$ 9,302$ 20,377$ 116,984.22$ 10,635$ 15% 119% 11,075$
IMPRESORAS 5,288$ 5,436$ 5,463$ 8,943$ 7,537$ 9,064$ 8,458$ 10,273$ 9,877$ 10,626$ 11,358$ 92,323.80$ 8,393$ 12% 7% 731$
SOPLADO MULTIPLE 6,733$ 6,857$ 6,561$ 7,763$ 7,377$ 6,872$ 7,448$ 8,824$ 7,927$ 8,234$ 8,717$ 83,311.89$ 7,574$ 11% 6% 483$
INY. 200-700 TON 5,547$ 6,093$ 6,084$ 6,437$ 7,268$ 6,618$ 7,212$ 8,295$ 10,112$ 9,807$ 8,436$ 81,909.27$ 7,446$ 10% -14% -1,371$
LAMINAD 7,370$ 7,341$ 6,625$ 6,635$ 7,462$ 7,274$ 8,089$ 5,853$ 6,275$ 7,262$ 9,556$ 79,740.38$ 7,249$ 10% 32% 2,294$
INYECCION 2,601$ 1,374$ 1,850$ 2,416$ 2,303$ 2,648$ 2,288$ 2,620$ 2,130$ 2,343$ 1,926$ 24,498.21$ 2,227$ 3% -18% -417$
TOTAL MOD 53,903$ 51,972$ 49,475$ 58,320$ 74,765$ 80,975$ 81,022$ 85,929$ 78,557$ 81,150$ 92,244$ 788,311$ 71,665$ 100% 14% 11,094$
VARIACION % MENSUAL 50% -4% -5% 18% 28% 8% 0% 6% -9% 3% 14%
TOTAL KILOS PROCESADOS 1,273,898 981,713 1,125,861 1,165,097 962,138 915,803 1,032,967 1,028,083 1,003,801 1,122,474 1,084,334 11,696,169 1,063,288
COSTO X KILO 0.042$ 0.053$ 0.044$ 0.050$ 0.078$ 0.088$ 0.078$ 0.084$ 0.078$ 0.072$ 0.085$ 0.067$ 0.067$
M.O.D - POR SECCION DE PRODUCCION
MANO DE OBRA DIRECTA 2008
$ -
$ 5,000
$ 10,000
$ 15,000
$ 20,000
$ 25,000
Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08 Oct-08 Nov-08
$ -
$ 20,000
$ 40,000
$ 60,000
$ 80,000
$ 100,000
SOPLADO SIMPLE TERMOFORMADO LAMINADSOPLADO MULTIPLE INY. 200-700 TON IMPRESORASEXPANDIDO INYECCION TOTAL MOD
Fuente: Departamento Financiero P.E.S.A.
Antecedentes de la Empresa 48
Cuadro N°11
COSTOS INDIRECTOS DE FABRICACION - 2008
DETALLE Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08 Oct-08 Nov-08 ACUMULADO PROM 2008 %
6311000 Aplicación CIF Depreciación 96,697$ 97,051$ 101,667$ 101,878$ 105,925$ 106,659$ 124,145$ 123,097$ 124,755$ 127,259$ 125,245$ 1,234,379$ 112,216$ 25% -1.6%
6351000 Aplicación CIF Agua, energia 98,054$ 92,533$ 97,697$ 98,699$ 95,856$ 96,064$ 96,952$ 136,061$ 101,555$ 102,563$ 54,095$ 1,070,130$ 97,285$ 21% -47.3%
6301000 Aplicación CIF Sueld y Salar 55,864$ 57,307$ 58,599$ 74,757$ 74,271$ 74,934$ 74,045$ 69,495$ 68,224$ 68,677$ 71,471$ 747,642$ 67,967$ 15% 4.1%
6341000 Aplicación CIF Rptos 28,966$ 34,730$ 29,538$ 33,797$ 45,911$ 49,207$ 37,031$ 42,509$ 72,884$ 38,075$ 48,460$ 461,109$ 41,919$ 9% 27.3%
6342000 Aplicación CIF Talleres 15,432$ 20,649$ 36,687$ 52,021$ 28,743$ 48,151$ 43,511$ 29,892$ 40,108$ 37,251$ 44,512$ 396,958$ 36,087$ 8% 19.5%
6371000 Aplicación CIF Contratistas 78,259$ 62,840$ 67,559$ 43,482$ 12,435$ 19,125$ 2,936$ 6,166$ 2,903$ 3,008$ 2,213$ 300,927$ 27,357$ 6% -26.4%
6302000 Aplicación CIF Benef.Soc. 22,157$ 22,721$ 23,415$ 29,171$ 29,648$ 28,983$ 29,228$ 27,881$ 28,044$ 29,183$ 29,313$ 299,745$ 27,250$ 6% 0.4%
6323000 Aplicación CIF Mat.Varios 20,727$ 16,741$ 13,440$ 18,763$ 18,943$ 18,170$ 16,870$ 19,285$ 19,197$ 20,432$ 17,548$ 200,116$ 18,192$ 4% -14.1%
6303000 Aplicación CIF Indemniz. Otros Benef. 14,347$ 14,129$ 12,978$ 15,219$ 14,401$ 18,401$ 17,327$ 15,147$ 16,589$ 14,271$ 18,622$ 171,429$ 15,584$ 3% 30.5%
6361000 Aplicación CIF Combust.-Lubricantes 2,140$ 4,279$ 4,614$ 6,154$ 8,111$ 3,441$ 4,568$ 5,796$ 4,317$ 5,634$ 10,553$ 59,606$ 5,419$ 1% 87.3%
6391000 CIF Aplicacion Arrendamiento Financ. 3,261$ 3,263$ 3,263$ 3,263$ 3,236$ 3,236$ 3,236$ 3,203$ 4,772$ 3,203$ 3,191$ 37,126$ 3,375$ 1% -0.4%
6321000 Aplicación Mat. 508$ 1,384$ 222$ 1,923$ 352$ 1,914$ 687$ 44$ 1,746$ 907$ 154$ 9,841$ 895$ 0% -83.0%
6343000 Aplicacion CIF Soporte Tecnico -$ 1,465$ 60$ 547$ -$ 1,799$ -$ -$ -$ -$ 10$ 3,882$ 353$ 0%
6322000 Aplicación CIF Mat.Empaque -$ -$ 3,184$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ 3,184$ 289$ 0%
436,411$ 429,094$ 452,924$ 479,673$ 437,832$ 470,086$ 450,537$ 478,576$ 485,093$ 450,461$ 425,387$ 4,996,074$ 454,189$ 100% -5.6%
31% -2% 6% 6% -9% 7% -4% 6% 1% -7% -6%
1,273,898 981,713 1,125,861 1,165,097 962,138 915,803 1,032,967 1,028,083 1,003,801 1,122,474 1,084,334 11,696,169 1,063,288
34% -23% 15% 3% -17% -5% 13% 0% -2% 12% -3%
0.34$ 0.44$ 0.40$ 0.41$ 0.46$ 0.51$ 0.44$ 0.47$ 0.48$ 0.40$ 0.39$ 0.43$ 0.43$
748,245 553,231 653,564 672,228 600,947 509,995 645,395 599,949 632,728 665,361 573,782 6,855,424 623,220
23% -26% 18% 3% -11% -15% 27% -7% 5% 5% -14%
0.58$ 0.78$ 0.69$ 0.71$ 0.73$ 0.92$ 0.70$ 0.80$ 0.77$ 0.68$ 0.74$ 0.73$ 0.73$
647,621 569,684 665,198 732,186 708,685 683,785 738,071 642,050 681,161 687,172 564,731 7,320,341 665,486
12% -12% 17% 10% -3% -4% 8% -13% 6% 1% -18%
0.67$ 0.75$ 0.68$ 0.66$ 0.62$ 0.69$ 0.61$ 0.75$ 0.71$ 0.66$ 0.75$ 0.68$ 0.68$
KILOS PROCESADOS INCLUYE IMPRESORAS
VAR. MENSUAL
TOTAL COSTOS IND. DE FABRICACION
NOV VS OCT
08
VAR. MENSUAL
COSTO X KILO PROCESADO
KILOS VENDIDOS
VAR. MENSUAL
COSTO X KILO VENDIDO
KILOS PRODUCIDOS NETOS
VAR. MENSUAL
COSTO X KILO PRODUCIDO NETO
Fuente: Departamento Financiero P.E.S.A.
Antecedentes de la Empresa 49
Cuadro N°12
DETALLE Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08 Oct-08 Nov-08
ENERGIA 98,054$ 92,533$ 97,697$ 98,699$ 95,856$ 96,064$ 96,952$ 136,061$ 101,555$ 102,563$ 54,095$
SYS - BENEF 78,020$ 80,028$ 82,015$ 103,927$ 103,918$ 103,917$ 103,273$ 97,376$ 96,268$ 97,860$ 100,784$
CONTRATISTA 78,259$ 62,840$ 67,559$ 43,482$ 12,435$ 19,125$ 2,936$ 6,166$ 2,903$ 3,008$ 2,213$
MANTENIMIENTO 44,399$ 55,379$ 66,225$ 85,819$ 74,654$ 97,358$ 80,543$ 72,401$ 112,992$ 75,325$ 92,972$
TOTAL 436,411$ 429,094$ 452,924$ 479,673$ 437,832$ 470,086$ 450,537$ 478,576$ 485,093$ 450,461$ 425,387$
COSTOS IND. DE FABRICACION - 2008
$ -
$ 50,000
$ 100,000
$ 150,000
$ 200,000
$ 250,000
$ 300,000
$ 350,000
$ 400,000
$ 450,000
$ 500,000
Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08 Oct-08 Nov-08
ENERGIA MANTENIMIENTO SYS - BENEF CONTRATISTA TOTAL
Fuente: Departamento Financiero P.E.S.A.
Antecedentes de la Empresa 50
2.4. ANÁLISIS FODA
2.4.1. MATRIZ FODA
A continuación detallamos las fortalezas de la empresa:
Infraestructura necesaria para el funcionamiento de la empresa
Sistema de calidad ISO- 9000 implementado.
Capacitación constante del personal.
Ubicación y vías de acceso estratégicas.
Máquinas necesarias para su funcionamiento
Departamento de Control de Calidad
Materiales reprocesados , no existe desperdicio
Marca reconocida en el mercado nacional.
Conexiones de Internet, Comunicación intranet y extranet.
Personal Experimentado.
A continuación detallamos las debilidades de la empresa:
No aprovechamiento de la mano de obra.
Costo elevado de Materia Prima y Suministros
Costos elevados de Planillas y repuestos de Maquinaria.
Falta de liderazgo en la administración operativa
Altos costos de consumo de energía eléctrica no aprovechada
Costos operativos elevados debido a la baja utilización de
capacidad instalada
Generación de producto defectuoso.
Tiempos improductivos por fallas mecánicas y cambios de molde
Bajo rendimiento de maquinarias y equipos.
Escaso control de producción y personal en proceso.
Ausencia total de servicio al cliente
Falta de innovación y diversificación de líneas de productos.
Incumplimiento de pedidos.
Reclamos respecto a la calidad del producto.
Antecedentes de la Empresa 51
Recurso humano insatisfecho y desmotivado.
Calificación de proveedores y bajo control de inventarios.
A continuación detallamos las oportunidades de la empresa:
Reconocimiento de Marca.
Establecer políticas de reestructuración con clientes para reducir
costos.
Utilización de capacidad instalada no aprovechada.
Cobertura total del mercado nacional e internacional.
Implementar estrategias de mercado.
Implementar políticas de atención a clientes y servicio post-venta
Capacitación especializada a diferentes niveles de la organización.
A continuación detallamos las amenazas de la empresa:
Productos diferenciados de la competencia.
Cambios tecnológicos que realice la competencia.
Periodos de escasez de materia prima.
Competencia externa
Producto más barato de competencia externa.
Proveedores no calificados.
Energía eléctrica de alto costo.
CAPITULO 3
3.1. REGISTRO DE LOS PROBLEMAS QUE AFECTAN AL PROCESO
DE PRODUCCIÓN
Los problemas que afectan al proceso de producción se los registran
mediante un reporte que se lo denomina “Informe del Operador” (Anexo #
9) el cual es llevado por dicha persona la cual se encarga de llenarlo con
todo lo referente a los distintos trabajos que efectúa la máquina ya sean,
contabilizar la cantidad de artículos producidos, las paralizaciones que
tenga la máquina y los diversos problemas que ésta pueda presentar en
el transcurso de la jornada de trabajo.
Una vez terminado la jornada normal de trabajo, el informe es
ingresado al sistema interno de la empresa para un mayor control,
durante un tiempo estimado hasta que se necesiten validar los datos
ingresados.
Estos datos son tabulados para llevar un control de los tipos de
problemas que se han generado y para luego ser analizados por cada
Jefe de División, los cuales deben dar solución inmediata a los problemas
que se puedan presentar.
A continuación se presentará un estudio tabulado en base a dicho
reporte de cada sección y de cada máquina comprendida dentro de su
respectiva sección y que nos indica cómo ha sido la generación del
producto defectuoso por cada máquina, pudiendo constatar que la
sección que mayor cantidad de productos defectuosos a su a ver es la
sección soplado, la cual difícilmente puede llegar a cumplir con la meta
establecida que es de no sobrepasarse en el 2% de la producción total.
Diagnóstico de la Empresa 53
PROCESO DE EXTRUSIÓN
MAQUINAS:
092 CHI-CHANG 3,416 973 2,617 1,137 845 5,598 4,039 1,175 0 0 579 0
094 PREEXPANS EPS 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
090 LAMIDE RIG. 0 0 39 0 0 0 0 0 0 0 0 417
066 STRUSORA-PELETIZADORA 0 0 0 0 4 0 0 5 0 5 0 0
091 LAMI DE ABS 0 305 87 0 3 42 7 0 5 0 93 0
093 LAMINADORA WONDERPACK 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
065 STRUSORA # 50 176 123 64 0 0 0 0 1 0 0 0 0
270 PELETIZADORA 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0
067 EXTRUSORA SORBETE 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
068 CORRUGADORA SORBETE 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3 0 0
069 DOBLADORA ENFUND 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
TOTAL KILOS DEFECTUOSOS 3,592 1,401 2,808 1,137 852 5,640 4,046 1,182 5 8 672 417
Oct-07 Nov-07 Dic-07 Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08
PROCESO DE SOPLADO
MAQUINAS:
010 KB/150 5,154 2,081 6,717 1,592 2,273 2,915 3,498 1,878 4,264 2,030 2,894 1,011
037 RANA & SONS 238 73 160 42 0 0 85 104 28 54 60 116
072 ROCHELEU 2 1,020 134 423 483 12 39 549 640 947 422 526 102
061 LIBERTY 647 517 404 3,726 312 238 178 474 212 361 430 275
030 KB 13/80 2,127 1,650 2,757 671 2,026 974 1,795 1,976 3,446 1,669 673 1,690
073 ROCHELEU 4 1,172 440 531 130 82 343 145 577 1,302 796 528 499
015 KV /8 69 0 141 0 13 0 133 27 7 0 9 0
070 ROCHELEU 1 383 356 370 2,213 181 314 297 599 846 502 532 176
025 KB 13/60 39 717 831 54 987 250 118 557 498 355 468 430
035 KB-6 504 454 292 196 118 169 458 437 166 220 663 707
055 JOMAR 2 0 0 0 0 9 29 83 42 77 72 96 60
062 CC - 1 59 302 306 0 0 111 114 7 21 165 75 57
040 AKEY 443 127 130 0 0 0 13 161 144 15 94 96
074 ROCHELEU 3 598 589 1,728 224 194 92 208 511 533 1,036 537 116
036 JOMAR 100 179 117 0 0 0 0 0 0 0 0 0
064 CC - 2 280 30 277 202 198 0 218 0 86 262 98 148
045 KB 1/1 11 14 211 5 4 9 3 29 18 56 43 2
TOTAL KILOS DEFECTUOSOS 12,844 7,663 15,396 9,536 6,409 5,483 7,892 8,018 12,594 8,015 7,726 5,485
Oct-07 Nov-07 Dic-07 Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08
PROCESO DE INYECCIÓN
MAQUINAS:
120 CC -700 169 1,026 680 208 838 345 632 401 247 1,083 1,285 978
127 N - 100 14 22 38 650 0 16 6 0 1 11 34 23
115 CC - 375 178 170 472 73 65 355 212 405 235 104 253 706
136 HUSKY 0 0 0 162 46 674 863 344 1,705 1,418 700 856
135 REED CEPEC 39 35 9 15 21 33 31 62 96 101 23 76
129 SM-350 576 401 362 118 238 651 523 529 762 483 928 250
128 SM-250 29 18 77 121 10 110 20 32 118 245 25 222
132 ROBOSHOT 138 69 86 39 41 77 100 120 76 100 139 112
125 R-100 21 13 102 68 10 47 25 48 39 31 72 25
140 CC- VT - 220 76 46 78 39 10 4 1 4 24 5 16 0
126 CM-120 0 0 0 0 0 0 0 0 26 38 1 2
130 REED 200 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
TOTAL KILOS DEFECTUOSOS 1,240 1,799 1,904 1,492 1,280 2,313 2,414 1,944 3,328 3,619 3,477 3,250
Oct-07 Nov-07 Dic-07 Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08
PROCESO DE TERMOFORMADO
MAQUINAS:
097 TERMO 4 0 0 0 168 32 26 65 31 194 225 182 16
096 TERMO 3 332 16 1 75 9 34 50 18 0 220 65 40
101 OMV 373 161 420 2,228 574 782 883 330 357 1,258 1,380 147
104 WONDERPACK 255 78 725 127 97 379 186 481 764 169 115 134
095 TERMO 1 190 86 171 754 69 49 253 186 259 208 331 160
100 TERMO 2 197 332 238 0 131 297 74 141 156 94 190 139
103 IRWIN 541 110 242 994 529 1,304 1,553 1,175 781 513 644 702
106 INYEC ART TERM 0 0 0 0 32 58 85 46 59 10 96 8
102 IRWIN # 2 619 279 418 449 1,504 1,087 664 601 584 557 646 329
107 INYEC ART TERM 0 0 0 0 18 36 35 14 87 28 17 2
105 INLINE 279 265 526 0 33 277 313 587 470 437 625 627
108 ILLIG 42 12 30 0 0 0 13 2,044 2,662 3,926 6,263 1,119
098 COMMODORE 0 0 0 0 0 0 54 242 254 681 605 122
109 INY.ART.TERMICOS 0 0 0 0 0 0 39 72 16 8 69 0
TOTAL KILOS DEFECTUOSOS 2,829 1,340 2,770 4,795 3,029 4,331 4,268 5,969 6,644 8,334 11,228 3,546
Oct-07 Nov-07 Dic-07 Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08
PROCESO DE IMPRESORAS
MAQUINAS:
170 IMP. TARRINAS 70 44 62 0 0 71 0 81 0 0 78 41
165 IMPRESORA DE TAPAS 121 125 163 29 0 102 167 224 225 179 114 68
187 TAMPOPRINT 5 3 9 169 22 168 154 39 33 31 117 15
192 IMPRESORA KASE 76 128 170 87 0 0 0 0 0 12 0 116
166 POLYTYPE 169 153 347 0 0 877 1,078 1,115 1,151 749 758 775
181 IMP. TARRINAS DM 0 0 0 0 0 142 169 868 341 68 192 107
186 IMPS. FOAM 0 0 0 0 0 0 0 16 0 0 0 0
TOTAL KILOS DEFECTUOSOS 439 452 751 285 22 1,361 1,567 2,343 1,751 1,039 1,259 1,122
Oct-07 Nov-07 Dic-07 Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08
TOTAL KILOS DEFECTUOSOS POR SECCION Y POR MÁQUINA
Elaborado por: Luis Soto
Fuente: Departamento de Producción
Diagnóstico de la Empresa 54
PROCESO DE EXTRUSIÓN
MAQUINAS:
092 CHI-CHANG 111,262 59,188 94,851 165,198 142,723 163,894 157,263 135,060 116,273 94,290 133,956 111,680
094 PREEXPANS EPS 729 2,054 1,100 5,241 4,367 5,773 6,182 8,934 8,018 8,731 10,779 1,307
090 LAMIDE RIG. 94,564 57,286 74,898 149,162 92,903 116 113,412 103,719 107,499 83,990 125,647 90,215
066 STRUSORA-PELETIZADORA 0 0 0 68,672 63,346 60 72,100 26,755 61,589 61,005 60,535 60,132
091 LAMI DE ABS 0 7,382 11,505 46,906 35,806 28,458 44,684 15,602 27,268 54,536 38,142 4,470
093 LAMINADORA WONDERPACK 0 0 0 0 2,632 0 0 0 0 3,520 0 982
065 STRUSORA # 50 2,358 1,210 1,326 2,844 2,251 946 1,623 1,749 1,523 2,507 1,343 1,270
270 PELETIZADORA 1,400 0 10,175 1,243 0 0 0 0 0 0 0 0
067 EXTRUSORA SORBETE 0 0 0 0 0 0 0 772 0 0 0 0
068 CORRUGADORA SORBETE 0 0 0 0 0 0 0 0 0 45 0 0
069 DOBLADORA ENFUND 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
TOTAL KILOS PRODUCIDOS 210,313 127,120 193,855 439,267 344,028 199,247 395,264 292,590 322,170 308,623 370,402 270,056
Oct-07 Nov-07 Dic-07 Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08
PROCESO DE SOPLADO
MAQUINAS:
010 KB/150 48,707 25,899 41,820 36,521 43,474 22,715 38,571 18,921 34,582 21,665 30,469 23,238
037 RANA & SONS 3,489 2,150 3,799 5,396 0 1,683 2,746 3,185 590 1,208 1,672 1,718
072 ROCHELEU 2 21,952 4,871 12,344 19,655 17,765 20,127 18,652 17,508 20,283 20,533 21,516 20,853
061 LIBERTY 33,488 32,327 36,274 29,434 11,561 29,596 35,484 25,835 13,671 28,694 37,449 26,043
030 KB 13/80 15,960 22,359 20,304 28,128 25,703 33,837 24,302 21,965 20,928 21,865 24,379 31,961
073 ROCHELEU 4 20,987 13,756 26,255 33,948 20,129 28,176 23,636 22,297 21,337 26,711 31,904 28,403
015 KV /8 1,325 0 651 0 1,499 0 2,875 718 1,258 0 1,404 503
070 ROCHELEU 1 10,986 15,955 22,895 20,833 11,752 12,867 18,234 12,673 13,250 16,495 19,191 10,668
025 KB 13/60 13,629 17,083 17,721 12,122 13,216 16,106 22,188 16,471 12,252 14,707 22,825 22,012
035 KB-6 6,740 8,956 13,669 11,120 8,844 11,907 8,071 928 10,001 10,442 12,697 12,074
055 JOMAR 2 0 0 0 19,403 7,257 10,531 17,745 13,496 14,656 14,806 17,212 12,689
062 CC - 1 9,682 7,194 11,257 7,814 0 7,933 9,200 3,374 1,952 7,891 10,495 7,074
040 AKEY 12,785 10,586 14,133 13,836 9,922 13,083 13,719 10,310 12,032 10,629 15,104 12,888
074 ROCHELEU 3 21,584 11,505 14,988 26,409 18,707 23,822 28,748 2,056 22,268 23,295 27,723 25,906
036 JOMAR 15,575 13,911 18,069 0 8 4,801 1,309 32 0 0 0 0
064 CC - 2 12,117 7,909 7,497 7,991 6,990 7,878 7,157 8,502 427 7,991 8,547 5,641
045 KB 1/1 2,959 1,180 2,551 714 1,689 2,333 2,090 2,629 2,504 1,854 2,088 1,564
TOTAL KILOS PRODUCIDOS 251,966 195,641 264,226 273,324 198,515 247,394 274,725 180,899 201,994 228,785 284,675 243,235
Oct-07 Nov-07 Dic-07 Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08
PROCESO DE INYECCIÓN
MAQUINAS:
120 CC -700 6,907 33,877 18,244 11,506 11,675 3,248 7,849 9,986 4,264 12,831 13,637 24,806
127 N - 100 1,634 1,160 1,768 1,195 72 741 310 4 117 498 408 957
115 CC - 375 10,559 14,115 16,174 19,670 17,983 14,215 10,695 5,567 5,959 10,391 13,415 26,538
136 HUSKY 0 0 0 28,521 18,711 42,941 38,554 30,316 31,815 41,321 32,618 32,298
135 REED CEPEC 2,717 2,129 1,623 2,326 2,600 1,917 2,344 2,005 868 1,002 1,951 2,755
129 SM-350 19,778 24,637 24,085 35,263 32,931 32,233 37,179 19,992 16,237 28,178 30,264 13,263
128 SM-250 2,932 4,112 5,145 4,646 5,411 3,862 4,011 2,546 3,252 3,261 6,588 3,236
132 ROBOSHOT 16,645 15,841 8,508 13,369 14,306 7,742 13,368 14,826 8,156 13,437 17,310 14,250
125 R-100 3,231 281 1,688 1,674 1,916 2,091 1,260 1,284 1,416 1,205 1,013 526
140 CC- VT - 220 4,442 2,635 4,321 3,443 2,507 3,454 2,651 4,527 3,679 2,004 3,090 4,327
126 CM-120 0 0 0 2,017 487 2,523 1,751 3,434 924 491 2,438 78
130 REED 200 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
TOTAL KILOS PRODUCIDOS 68,844 98,787 81,555 123,628 108,600 114,967 119,972 94,486 76,689 114,621 122,731 123,034
Oct-07 Nov-07 Dic-07 Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08
PROCESO DE TERMOFORMADO
MAQUINAS:
097 TERMO 4 0 0 559 10,223 6,590 4,655 3,491 1,880 6,842 7161 8,329 2,183
096 TERMO 3 10,455 2,888 9,441 6,429 2,622 3,198 6,034 3,612 0 8093 6,524 506
101 OMV 17,539 22,899 17,038 22,529 14,266 27,790 20,562 11,954 19,400 13678 20,949 12,092
104 WONDERPACK 20,134 7,052 19,908 3,606 5,999 3,761 1,612 3,310 5,452 6359 4,139 11,185
095 TERMO 1 26,711 5,883 25,030 51,411 35,552 29,282 41,987 24,646 31,402 29771 38,120 17,907
100 TERMO 2 27,972 24,639 19,084 29,253 22,169 33,050 20,424 31,058 24,193 25035 31,847 23,079
103 IRWIN 28,855 5,397 14,172 42,804 36,841 38,623 42,252 36,885 27,393 32546 22,322 24,042
106 INYEC ART TERM 390 1,207 665 2,996 2,136 2,471 2,853 3,607 3,575 3277 4,271 122
102 IRWIN # 2 41,582 31,407 27,419 51,591 45,755 40,322 49,127 37,187 34,416 34510 47,492 43,588
107 INYEC ART TERM 264 560 484 1,648 1,850 2,244 2,055 706 1,218 1550 1,736 53
105 INLINE 58,075 44,626 37,557 59,132 37,547 44,647 44,031 50,553 27,893 47597 52,063 50,609
108 ILLIG 33,486 36,664 54,702 64,314 29,004 58,932 40,503 94,863 42,016 75561 43,412 75,566
098 COMMODORE 0 0 0 0 0 0 365 1,033 1,895 6776 6,139 730
109 INY.ART.TERMICOS 0 0 0 0 0 0 614 4,008 4,096 4048 4,570 373
TOTAL KILOS PRODUCIDOS 265,462 183,221 226,059 345,937 240,331 288,974 275,908 305,302 229,789 295,963 291,913 262,035
Oct-07 Nov-07 Dic-07 Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08
PROCESO DE IMPRESORAS
MAQUINAS:
170 IMP. TARRINAS 1,378 1,000 1,080 0 0 1,236 0 557 0 0 1,556 1,017
165 IMPRESORA DE TAPAS 2,435 2,923 2,869 2,777 2,425 2,283 2,716 2,266 2,668 3256.2 4,228 1,421
187 TAMPOPRINT 1,176 687 1,293 1,524 1,059 780 1,221 809 1,512 1196.25 1,350 1,169
192 IMPRESORA KASE 28,297 29,379 37,077 34,247 38,137 38,826 40,240 25,804 28,589 28916.93 27,945 42,219
166 POLYTYPE 46,320 27,979 36,247 52,396 48,726 54,096 53,847 42,298 48,692 50556.44 60,480 53,552
181 IMP. TARRINAS DM 0 0 0 1,560 988 832 1,204 4,032 3,542 924 3,180 3,892
186 IMPS. FOAM 0 0 0 0 0 0 0 186 0 0 0 0
TOTAL KILOS PRODUCIDOS 79,605 61,969 78,566 92,503 91,335 98,053 99,228 75,952 85,003 84,850 98,739 103,270
Oct-07 Nov-07 Dic-07 Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08
TOTAL KILOS PRODUCIDOS POR SECCION Y POR MÁQUINA
Elaborado por: Luis Soto
Fuente: Departamento de Producción
Diagnóstico de la Empresa 55
PROCESO DE EXTRUSIÓN
MAQUINAS:
092 CHI-CHANG 2.98 1.62 2.68 0.68 0.59 3.30 2.50 0.86 0.00 0.00 0.43 0.00
094 PREEXPANS EPS 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
090 LAMIDE RIG. 0.00 0.00 0.05 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.46
066 STRUSORA-PELETIZADORA 0.00 0.00 0.00 0.00 0.01 0.00 0.00 0.02 0.00 0.01 0.00 0.00
091 LAMI DE ABS 0.00 3.97 0.75 0.00 0.01 0.15 0.02 0.00 0.02 0.00 0.24 0.00
093 LAMINADORA WONDERPACK 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
065 STRUSORA # 50 6.94 9.23 4.60 0.00 0.00 0.00 0.00 0.06 0.00 0.00 0.00 0.00
270 PELETIZADORA 0.00 0.00 0.01 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
067 EXTRUSORA SORBETE 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
068 CORRUGADORA SORBETE 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 6.00 0.00 0.00
069 DOBLADORA ENFUND 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Oct-07 Nov-07 Dic-07 Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08
PROCESO DE SOPLADO
MAQUINAS:
010 KB/150 9.57 7.44 13.84 4.18 4.97 11.37 8.31 9.03 10.98 8.57 8.67 4.17
037 RANA & SONS 6.39 3.28 4.05 0.77 0.00 0.00 3.00 3.17 4.46 4.26 3.44 6.33
072 ROCHELEU 2 4.44 2.68 3.31 2.40 0.07 0.20 2.86 3.53 4.46 2.01 2.39 0.49
061 LIBERTY 1.90 1.57 1.10 11.24 2.63 0.80 0.50 1.80 1.53 1.24 1.14 1.05
030 KB 13/80 11.76 6.87 11.95 2.33 7.31 2.80 6.88 8.25 14.14 7.09 2.69 5.02
073 ROCHELEU 4 5.29 3.10 1.98 0.38 0.41 1.20 0.61 2.52 5.75 2.89 1.63 1.73
015 KV /8 4.95 0.00 17.82 0.00 0.83 0.00 4.41 3.59 0.55 0.00 0.64 0.00
070 ROCHELEU 1 3.37 2.19 1.59 9.60 1.52 2.38 1.60 4.52 6.00 2.96 2.70 1.63
025 KB 13/60 0.29 4.03 4.48 0.44 6.95 1.53 0.53 3.27 3.91 2.36 2.01 1.92
035 KB-6 6.96 4.82 2.09 1.73 1.32 1.40 5.38 32.01 1.63 2.06 4.96 5.53
055 JOMAR 2 0.00 0.00 0.00 0.00 0.12 0.28 0.46 0.31 0.52 0.49 0.55 0.47
062 CC - 1 0.61 4.03 2.65 0.00 0.00 1.37 1.23 0.20 1.04 2.05 0.71 0.79
040 AKEY 3.35 1.19 0.91 0.00 0.00 0.00 0.09 1.53 1.18 0.14 0.62 0.74
074 ROCHELEU 3 2.70 4.87 10.34 0.84 1.02 0.39 0.72 19.90 2.34 4.26 1.90 0.44
036 JOMAR 0.64 1.27 0.64 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
064 CC - 2 2.26 0.37 3.57 2.46 2.75 0.00 2.96 0.00 16.79 3.18 1.13 2.55
045 KB 1/1 0.36 1.15 7.64 0.63 0.21 0.40 0.13 1.08 0.70 2.92 2.02 0.13
Oct-07 Nov-07 Dic-07 Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08
PROCESO DE INYECCIÓN
MAQUINAS:
120 CC -700 2.38 2.94 3.59 1.77 6.70 9.60 7.45 3.86 5.47 7.78 8.61 3.79
127 N - 100 0.88 1.90 2.11 35.24 0.25 2.18 1.92 0.00 0.64 2.25 7.73 2.31
115 CC - 375 1.66 1.19 2.83 0.37 0.36 2.44 1.94 6.78 3.79 0.99 1.85 2.59
136 HUSKY 0.00 0.00 0.00 0.57 0.25 1.54 2.19 1.12 5.09 3.32 2.10 2.58
135 REED CEPEC 1.40 1.60 0.53 0.62 0.79 1.68 1.31 2.99 9.94 9.14 1.18 2.69
129 SM-350 2.83 1.60 1.48 0.33 0.72 1.98 1.39 2.58 4.48 1.68 2.97 1.85
128 SM-250 1.00 0.43 1.47 2.54 0.19 2.78 0.51 1.23 3.50 6.98 0.38 6.42
132 ROBOSHOT 0.82 0.43 1.00 0.29 0.29 0.98 0.74 0.80 0.92 0.74 0.80 0.78
125 R-100 0.65 4.28 5.71 3.90 0.52 2.19 1.95 3.58 2.65 2.50 6.65 4.60
140 CC- VT - 220 1.69 1.73 1.77 1.12 0.40 0.12 0.04 0.09 0.66 0.24 0.53 0.00
126 CM-120 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.02 0.00 2.74 7.14 0.04 3.05
130 REED 200 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Oct-07 Nov-07 Dic-07 Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08
PROCESO DE TERMOFORMADO
MAQUINAS:
097 TERMO 4 0.00 0.00 0.03 1.61 0.48 0.56 1.84 1.61 2.76 3.05 2.14 0.74
096 TERMO 3 3.08 0.55 0.01 1.16 0.35 1.06 0.83 0.50 0.00 2.64 0.99 7.37
101 OMV 2.09 0.70 2.41 9.00 3.87 2.74 4.12 2.69 1.80 8.42 6.18 1.20
104 WONDERPACK 1.25 1.09 3.51 3.41 1.60 9.15 10.33 12.70 12.29 2.59 2.69 1.19
095 TERMO 1 0.71 1.44 0.68 1.44 0.19 0.17 0.60 0.75 0.82 0.69 0.86 0.89
100 TERMO 2 0.70 1.33 1.23 0.00 0.59 0.89 0.36 0.45 0.64 0.38 0.59 0.60
103 IRWIN 1.84 2.00 1.68 2.27 1.42 3.27 3.54 3.09 2.77 1.55 2.81 2.84
106 INYEC ART TERM 0.02 0.00 0.00 0.00 1.49 2.30 2.89 1.26 1.63 0.31 2.19 5.92
102 IRWIN # 2 1.47 0.88 1.50 0.86 3.18 2.63 1.33 1.59 1.67 1.59 1.34 0.75
107 INYEC ART TERM 0.00 0.01 0.01 0.00 0.98 1.59 1.69 1.99 6.65 1.77 0.96 3.64
105 INLINE 0.48 0.59 1.38 0.00 0.09 0.62 0.71 1.15 1.66 0.91 1.19 1.22
108 ILLIG 0.13 0.03 0.06 0.00 0.00 0.00 0.03 2.11 5.96 4.94 12.61 1.46
098 COMMODORE 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 12.86 18.99 11.84 9.14 8.96 14.28
109 INY.ART.TERMICOS 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 6.01 1.76 0.38 0.19 1.49 0.10
Oct-07 Nov-07 Dic-07 Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08
PROCESO DE IMPRESORAS
MAQUINAS:
170 IMP. TARRINAS 4.80 4.17 5.43 0.00 0.00 5.42 0.00 12.73 0.00 0.00 4.78 3.86
165 IMPRESORA DE TAPAS 4.72 4.08 5.36 1.04 0.00 4.29 5.79 8.99 7.78 5.20 2.62 4.57
187 TAMPOPRINT 0.39 0.49 0.71 10.01 2.02 17.77 11.18 4.60 2.13 2.52 7.97 1.26
192 IMPRESORA KASE 0.27 0.43 0.46 0.25 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.04 0.00 0.27
166 POLYTYPE 0.36 0.54 0.95 0.00 0.00 1.60 1.96 2.57 2.31 1.46 1.24 1.43
181 IMP. TARRINAS DM 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 14.58 12.29 17.71 8.79 6.88 5.71 2.66
186 IMPS. FOAM 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 8.02 0.00 0.00 0.00 0.00
Oct-07 Nov-07 Dic-07 Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08
VALOR INDICE POR SECCION Y POR MÁQUINA
Elaborado por: Luis Soto
Fuente: Departamento de Producción
Diagnóstico de la Empresa 56
TOTAL KILOS PRODUCIDOS 210,313 127,120 193,855 439,267 344,028 199,247 395,264 292,590 322,170 308,623 370,402 270,056
TOTAL KILOS DEFECTUOSOS 3,592 1,401 2,808 1,137 852 5,640 4,046 1,182 5 8 672 417
VALOR INDICE TOTAL OBTENIDO 1.68 1.09 1.43 0.26 0.25 2.75 1.01 0.40 0.00 0.00 0.18 0.15META ESTABLECIDA: 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Oct-07 Nov-07 Dic-07 Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08
VALOR INDICE MENSUAL POR SECCION
EXTRUSIÓN
Grafica del Proceso de Extrusión
0
50,000
100,000
150,000
200,000
250,000
300,000
350,000
400,000
450,000
Oct-07 Nov-07 Dic-07 Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08
meses
kil
os
0.00
0.50
1.00
1.50
2.00
2.50
3.00
3.50
4.00
4.50
5.00
%
TOTAL KILOS PRODUCIDOS TOTAL KILOS DEFECTUOSOS VALOR INDICE TOTAL OBTENIDO META ESTABLECIDA:
Elaborado por: Luis Soto
Fuente: Departamento de Producción
Diagnóstico de la Empresa 57
TOTAL KILOS PRODUCIDOS 251,966 195,641 264,226 273,324 198,515 247,394 274,725 180,899 201,994 228,785 284,675 243,235
TOTAL KILOS DEFECTUOSOS 12,844 7,663 15,396 9,536 6,409 5,483 7,892 8,018 12,594 8,015 7,726 5,485
VALOR INDICE TOTAL OBTENIDO 4.85 3.77 5.51 3.37 3.13 2.17 2.79 4.24 5.87 3.38 2.64 2.21META ESTABLECIDA: 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Oct-07 Nov-07 Dic-07 Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08
SOPLADO
VALOR INDICE MENSUAL POR SECCION
Grafica del Proceso de Soplado
0
50,000
100,000
150,000
200,000
250,000
300,000
Oct-07 Nov-07 Dic-07 Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08
meses
kil
os
0.00
1.00
2.00
3.00
4.00
5.00
6.00
7.00
%
TOTAL KILOS PRODUCIDOS TOTAL KILOS DEFECTUOSOS VALOR INDICE TOTAL OBTENIDO META ESTABLECIDA:
Elaborado por: Luis Soto
Fuente: Departamento de Producción
Diagnóstico de la Empresa 58
TOTAL KILOS PRODUCIDOS 68,844 98,787 81,555 123,628 108,600 114,967 119,972 94,486 76,689 114,621 122,731 123,034
TOTAL KILOS DEFECTUOSOS 1,240 1,799 1,904 1,492 1,280 2,313 2,414 1,944 3,328 3,619 3,477 3,250
VALOR INDICE TOTAL OBTENIDO 1.77 1.79 2.28 1.19 1.16 1.97 1.97 2.02 4.16 3.06 2.76 2.57META ESTABLECIDA: 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Oct-07 Nov-07 Dic-07 Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08
INYECCIÓN
VALOR INDICE MENSUAL POR SECCION
Grafica del Proceso de Inyección
0
20,000
40,000
60,000
80,000
100,000
120,000
140,000
Oct-07 Nov-07 Dic-07 Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08
meses
kil
os
0.00
0.50
1.00
1.50
2.00
2.50
3.00
3.50
4.00
4.50
5.00
%
TOTAL KILOS PRODUCIDOS TOTAL KILOS DEFECTUOSOS VALOR INDICE TOTAL OBTENIDO META ESTABLECIDA:
Elaborado por: Luis Soto
Fuente: Departamento de Producción
Diagnóstico de la Empresa 59
TOTAL KILOS PRODUCIDOS 265,462 183,221 226,059 345,937 240,331 288,974 275,908 305,302 229,789 295,963 291,913 262,035
TOTAL KILOS DEFECTUOSOS 2,829 1,340 2,770 4,795 3,029 4,331 4,268 5,969 6,644 8,334 11,228 3,546
VALOR INDICE TOTAL OBTENIDO 1.05 0.73 1.21 1.37 1.24 1.48 1.52 1.92 2.81 2.74 3.70 1.34META ESTABLECIDA: 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Oct-07 Nov-07 Dic-07 Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08
VALOR INDICE MENSUAL POR SECCION
TERMOFORMADO
Grafica del Proceso de Termoformado
0
50,000
100,000
150,000
200,000
250,000
300,000
350,000
400,000
Oct-07 Nov-07 Dic-07 Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08
meses
kil
os
0.00
0.50
1.00
1.50
2.00
2.50
3.00
3.50
4.00
%
TOTAL KILOS PRODUCIDOS TOTAL KILOS DEFECTUOSOS VALOR INDICE TOTAL OBTENIDO META ESTABLECIDA:
Elaborado por: Luis Soto
Fuente: Departamento de Producción
Diagnóstico de la Empresa 60
TOTAL KILOS PRODUCIDOS 79,605 61,969 78,566 92,503 91,335 98,053 99,228 75,952 85,003 84,850 98,739 103,270
TOTAL KILOS DEFECTUOSOS 439 452 751 285 22 1,361 1,567 2,343 1,751 1,039 1,259 1,122
VALOR INDICE TOTAL OBTENIDO 0.55 0.72 0.95 0.31 0.02 1.37 1.56 2.99 2.02 1.21 1.26 1.07META ESTABLECIDA: 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Oct-07 Nov-07 Dic-07 Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08
IMPRESORAS
VALOR INDICE MENSUAL POR SECCION
Grafica del Proceso de Impresoras
0
20,000
40,000
60,000
80,000
100,000
Oct-07 Nov-07 Dic-07 Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08
meses
kil
os
0.00
0.50
1.00
1.50
2.00
2.50
3.00
3.50
4.00
%
TOTAL KILOS PRODUCIDOS TOTAL KILOS DEFECTUOSOS VALOR INDICE TOTAL OBTENIDO META ESTABLECIDA:
Elaborado pos: Luis Soto
Fuente: Departamento de Producción
Diagnóstico de la Empresa 61
3.1.1. ANÁLISIS DE LOS PROBLEMAS QUE AFECTAN AL
PROCESO PRODUCTIVO
Los problemas son analizados diariamente por las personas
involucradas para el caso, como son los Jefes de División, el Director de
Operaciones, el Gerente de Producción y el Gerente de Mantenimiento,
los cuales deberán dar la solución respectiva a dichos problemas y una
fecha estimada de cumplimiento, en donde se deberá registrar en un acta
de compromiso (Anexo #10) indicando los diferentes planes de acción a
tomarse.
A pesar de existir un programa de mantenimiento preventivo y
correctivo, éste no es suficiente para evitar que las máquinas que tiene la
empresa presenten inconvenientes, ya sea por problemas mecánicos,
eléctricos o de otra índole ajena a ellas, como puede ser el caso de cortes
de energía improvistos, lo cual ocasiona paralizaciones.
La poca importancia de mantener en buen estado las máquinas por
parte del operador encargado, para evitar que se paralice la producción
cada vez que no se tenga un control riguroso sobre el proceso de
producción de ésta, lo cual representa pérdidas para la empresa.
La falta de un stock de repuestos hace que la empresa no pueda
afrontar eficientemente los problemas de paras de máquinas al momento
de realizar las implementaciones correctivas al proceso productivo, lo cual
hace que la empresa se vea afectada económicamente por el tiempo
improductivo en que las máquinas se encuentran.
Por todas estas circunstancias, son muy importantes los problemas
que se suscitan dentro de la empresa, por que lo ésta se vuelve
ineficiente, ocasionando generación excesiva de productos defectuosos,
pérdidas por tiempos improductivos de máquinas y operarios y demoras
Diagnóstico de la Empresa 62
en la entrega de los productos a sus clientes.
Para una mejor comprensión del problema, se ha procedido a la
elaboración del Análisis Causa-Efecto y Diagrama Ishikawa.
3.2. INDICES DE RECHAZOS, TIPOS DE DEFECTOS Y
DESPERDICIOS.
El objetivo de este indicador es disminuir el producto defectuoso el
cual se obtiene de la relación de los kilos de producto defectuoso
generado durante la producción sobre el total de los kilos producidos por
mes ya sea, por máquina o por sección, siempre se debe tratar de que
éste no sobrepase el 2% que es la meta establecida, siendo el
responsable de esto el Gerente de Producción.
A continuación se presenta en valores cuáles son las maquinas que
sobrepasan el porcentaje establecido y las respectivas causas que
originaron su incremento por encima de la meta.
Diagnóstico de la Empresa 63
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECT
KILOS /
PROD.% INDICE
Sorbetes 10-1/2 Popular 25.00 121.38 17.08
Sorbetes 8-1/2 Popular 10.00 136.28 6.84
Mangos P/Asa metalica 15.00 172.25 8.01
Total Extrusora 50 176.00 2,358.41 6.94
Lam-B P6-9-9 Com/Band2P 209.00 5,292.10 3.80
Lam-B P6-9-9 Com/Band2P 377.00 6,000.00 5.91
Lamina F25" Blanca P7-P 10 1/4 329.00 4,613.04 6.66
Lamina Foam P/Vianda amarilla 559.00 4,493.56 11.06
Total Chichang 3,416.00 111,262.12 2.98
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECT
KILOS /
PROD.% INDICE
5 GL. Apilables Amarillo 173.16 158.73 52.17
5 GL. Apilables Amarillo 168.00 582.72 22.38
5 GL. Apilables Amarillo 179.52 768.96 18.93
5 GL. Apilables Amarillo 309.12 79.68 79.51
Total KB-13/80 2,126.78 15,960.18 11.76
Tambores 55 Gl BP Azul 442.27 2,734.88 13.92
Tambor 15Gl-BA Verde/L S/Zunchos 311.24 1,154.60 21.23
Tambores 55 Gl BP Azul (Logo Ch) 435.36 712.90 37.91
Tambores 55 Gl BP Azul (Logo Ch) 503.38 965.96 34.26
Tambores 55 Gl BP U-D Pesado 545.62 1,727.80 24.00
Total KB 150 5,153.71 48,707.12 9.57
2 Lt Tampico Natural 63.75 303.60 17.35
2 Lt Tampico Natural 81.17 59.73 57.61
Total KB-6 503.92 6,740.11 6.96
1 Lt Jojoba 43.83 146.10 23.08
1 Lt Jojoba 32.62 155.84 17.31
1 Lt Jojoba 36.13 98.20 26.90
Total Rana&Suns 238.15 3,488.60 6.39
SE PARA LA MAQUINA PORQUE SALE CON DEFECTO EN LA
PARTE INTERIOR DE LA BOCA. SE HACE CALIBRACION DE
LA MESA Y LO SOPLADORES Y CONTINUA LA MISMA
FALLA. SE PARA MAQUINA PARA REGULAR SOPLADOR.
SE PARA MAQUINA POR CAMBIO DE SOPLADOR.
REGULACION DE CIERRE DE MOLDE. REGULACION DEL
PROGRAMADOR. LOS ENVASES SALEN CON PUNTAS
NEGROS.
Soplado
ChiChang
REGULACION DE PAREDES DE MOLDE, LOS ENVASES
SALEN POROZOS. SE PROCEDE A CAMBIO DE MOLDE.
CALENTAMIENTO DE MAQUINA. ARRANQUE Y
REGULACION EN EL CIERRE DEL MOLDE.
FALLA EN LA CORTADORA DE SCRAP. REGULACION DE LA
MISMA. ENVASES SOLUCION CON REBABA EN EL INTERIOR
DEL PICO. REGULACION DE PROGRAMADOR.
CALENTAMIENTO DE MAQUINA. REGULACION DEL U006.
ARRANQUE Y CALIBRACION. PARQADA POR FUGA DE
AGUA POR EL BOS. ARREGLO DE MANGUERA DE AGUA.
ARRANQUE Y CALIBRACION. CALIBRACION DE PESO DE
MOLDE.
CALENTAMIENTO DE MAQUINA. ARRANQUE Y
REGULACION DE PESO Y MANGA. ENVASE SALE CON
MATERIAL QUEMADO.
SE PARA MAQUINA POR MANTENIMIENTO DE EAUIPO DE
AGUA HELADA. CALENTAMIENTO DE MAQUINA. ENVASES
SALEN QUEMADOS. ARRANQUE Y CALIBRACION. SE PARA
MAQUINA POR FALLA DE VALVULA.
CALENTAMIENTO DE MAQUINA Y LIMPIEZA MISMA.
ARRANQUE DE MAQUINA. CALIBRACION DE PESO Y
ESPESOR.
SE PARA MAQUINA POR LIMPIEZA DE EQUIPO DE AGUA
HELADA. CALENTAMIENTO DE MAQUINA. ARRANQUE Y
CALIBRACION DE PESO Y MANGA. ENVASE SALEN
DEFORMES EN LA PARTE FRONTAL DEL ENVASE.
KB 150
KB-6
Rana&Sun
s
SE PARA LA MAQUINA. ENVASE CON PESO ALTO. MAQUINA
SE RECIBE CON FALLA SE PARA A CADA RATO Y NO HAY
MACANICO EN LA NOCHE. MAQUINA QUEDA PARADA POR
FAÑO DEL PROGRAMADOR. EL PICO DEL ENVASE SALE
CON REBABA Y NO SE PUDO ARREGLAR.
KILOS DEFECTUOSOS DURANTE PROCESO - ARTÍCULOS MÁS INCIDENTES POR MÁQ. OCTUBRE 2007
CALENTAMIENTO DE MAQUINA. ARRANQUE Y
CALIBRACION. CALIBRACION DE CUCHILLA Y
TROQUELADO.
KB-13/80
CALENTAMIENTO DE MAQUINA. ARRANQUE, REGULACION
DE PESO Y MANGA. ENVASE SALEN CON PUNTOS
NEGROS. SE RECIBE MAQUINA EN CALIBRACION. LOS
POSTIZOS NO ABREN BIEN Y ROSAN A LOS ENVASES Y
ESTOS SALEN DEFORMES.
Problemas
Ext 50
Extrusión
FALLA DE LAMINA MATERIAL NO ARRASTRA. MATERIAL
PLASTIFICADO LAMINA SIN GAS.
ARRANQUE Y CALIBRACION. CALENTAMIENTO DE
MAQUINA. FALLA CONSTANTE DE MATERIAL.
CALENTAMIENTO DE MAQUINA. ARRANQUE Y
CALIBRACION. FALLA DEL SORBETE SE ARRANCA.
CALENTAMIENTO DE MAQUINA. ARRANQUE Y
CALIBRACION. TORNILLO NO ARRASTRA MATERIAL, GAS
SE REGRESA. PURGA Y ARRANQUE DE MAQUINA.
SE RECIBE MAQUINA PARADA ENVASES PRESENTAN
DEFORMIDAD EN LA BOCA, ARREGLO DEL MISMO
SE HACE CAMBIO DE POSTIZOS Y CAMBIO DE SOPLADOR
A 2 BOCA. LIMPIEZA DE MACHO Y MATRIZ. REGULACION
DE MANGA Y PESO. ENVASES SALEN ABIERTO EN CIERRE
DE MOLDE. REGULACION DEL PROGRAMADOR.
CAMBIO DE MOLDE MATRIZ Y SOPLADOR. CAMBIO DE
COLOR DE AZUL A VERDE. REGULACION DEL ENVASE.
CALIBRACION DE MANGA Y REGULACION DE CIERRE DE
MOLDE. MAQUINA TRABAJA A 71 SEGUNDOS.
Problemas
ARREGLO DE VALVULA DE SUBIDA DEL SOPLADOR.
ENVASES SALEN CON VARIACIONES DE COLOR.
REGULACION DE LA MESA DE 2 BOCA DEL SOPLADOR
PORQUE LA MANGA ESTABA CAYENDO A UN LADO.
SE PARTE LAMINA POR BASURA EN LA BOQUILLA.
MATERIAL PLASTIFICADO, MATERIAL NO RUEDA EN EL
TORNILLO.
Diagnóstico de la Empresa 64
Bot. 200CC Yog/Bebible Alto 112.05 76.80 59.33
Bot. 200CC Yog/Bebible Alto 128.24 51.20 71.47
Bot. 200CC Yog/Bebible Alto 109.60 26.40 80.59
Bot. 200CC Yog/Bebible Alto 89.68 20.00 81.77
Total Rocheleau 4 1,171.50 20,987.44 5.29
1/2 GL. Poma P.E:Natural 25.08 1.30 95.07
1/4 GL. Poma Natural 14.71 3.40 81.23
Total KV/8 68.94 1,324.80 4.95
1/4 LT. Leche Toni 146.44 44.00 76.90
1/4 LT. Leche Toni 128.00 16.00 88.89
1/4 LT. Leche Toni 112.42 45.60 71.14
Total RS-2 1,020.47 21,951.92 4.44
Botella 250 Tampico 8-C 100.00 36.00 73.53
Bot 200 CC Yog/Bebible Alto 57.24 47.20 54.81
Botella 250 Tampico 8-C 34.41 50.40 40.57
Total RS-1 383.19 10,986.08 3.37
Botellas 2 LTS. Toni Yogurt 42.75 4.70 90.09
Botellas 2 LTS. Toni Yogurt 55.90 4.30 92.86
Botellas 2 LTS. Toni Yogurt 36.12 5.50 86.79
Total AKEY 442.85 12,784.80 3.35
1/4 LT. Leche Toni 120.80 28.00 81.18
1/4 LT. Leche Toni 80.93 28.80 73.75
1/4 LT. Leche Toni 72.48 5.60 92.83
1/4 LT. Leche Toni 60.40 8.00 88.30
RS-3 598.27 21,583.60 2.70
Bot. 110 Yog-Bebible Tap/Nepco 100.90 2.00 98.06
Bot. 110 Yog-Bebible Tap/Nepco 37.75 26.00 59.22
Bot. 110 Yog-Bebible Tap/Nepco 28.50 15.00 65.52
Bot. 110 Yog-Bebible Tap/Nepco 19.36 15.60 55.38
Total CC-2 280.14 12,117.24 2.26
RECIBO MAQUINA PARADA POR DAÑO DE UNA DE LAS
VARILLAS DEL EXPULSOR DE ENVASES "PRUEBA DE LAS
MISMA"
CALENTAMIENTO DE CUCHILLA. CALIBRACION DE LA
MISMA Y REGULACION DE PESO Y MANGA. FALLA DE LA
CUCHILLA, ENVASE PRESENTA DEBILIDAD Y DIAMETRO DE
LA BOCA.
CALIBRACION DE PESO Y MANGA. SE TRABAJA CON 7
CAVIDADES PORQUE NO SE PUDO CALIBRAR LA CAVIDAD
#14, PRESENTA DEBILIDAD EN LA PARED Y SE ESTA
SEPARANDO.
MAQUINA PARADA POR FALLA DE EXPULSOR, ARREGLO
DE LA MISMA. ARRANQUE DE MAQUINA- MATERIAL
QUEMADO Y CALIBRACION DE PESO Y MANGA. SE
TRABAJA CON CICLO DE 9.0 SEG. SE PARA LA MAQUINA
POR FALLA DEL TRANSPORTADOR DE ENVASES
CALIBRACION Y AJUSTE DEL MISMO.
Rocheleau
#4
AKEY
RECIBO MAQUINA PARADA PORQUE SE DA ARRANQUE Y
SE PARA Y TAMBIEN POR FALTA DE AGUA HELADA.
ARREGLO DEL SENSOR DEL EXPULSOR. PARADA POR
LIMPIEZA DE EQUIPO DE AGUA HELADAE
INTERCAMBIADOR DE ACEITE. CALENTAMIENTO DE
CALIBRACION DE PESO Y MANGA.
SE RECIBE MAQUINA EN CALENTAMIENTO. ARRANQUE DE
MAQUINA, SALE MATERIAL QUEMADO. REGULACION DE
MOOG. CALIBRACION DE PESO.
CALIBRACION DE PESO Y MANGA. SE TRABAJA CON 7
CAVIDADES PORQUE NO SE PUDO CALIBRAR LA CAVIDAD
#14, PRESENTA DEBILIDAD EN LA PARED Y SE ESTA
SEPARANDO.
SE RECIBE 1530 GR. DE COLORANTE BLANCO. QUEDA DE
COLORANTA 6905 GR. CALIBRACION DE PESO Y MANGA.
RECIBO COLORANTE BLANCO 4550, DEJO COLORANTE
BLANCO 3425 RECIBO MAQUINA POR DAÑO DE CUCHILLA,
NO CORTA BIEN LOS ENVASES. ARRANQUE DE MAQUINA.
MATERIAL QUEMADO. MAQUINA PARADA POR DAÑO DE
CUCHILLA, NO CORTA BIEN, CALIBRACION
MAQUINA PARADA POR CAMBIO DE PERNO DE VALVULA
NEUMATICA.
RECIBO MAQUINA PARADA POR CUCHILLA DAÑANA, NO
CORTA BIEN, ARREGLO DE LA MISMA. PARA DE MAQUINA
POR ARREGLA DE AGUA HELADA EN GENERAL.
ARRANQUE DE MAQUINA, PERO MAQUINA CON CUCHILLA
NO ESTA BIEN. PARADA DE MAQUINA POR FALLA DE AGUA
HELADA.
RECIBO MAQUINA PARADA POR FALTA DE MATERIA PRIMA.
CALENTAMIENTO DE MAQUINA. CALIBRACION DE PESO Y
MANGA. CALIBRACION DE TODAS LAS CABIDADES POR
DEVILIDAD EN LAS PAREDES Y SE PARA MAQUINA PARA
SACAR PERNOS DE CALIBRACION
REGULACION DE PESO. UNIDADES CON PUNTOS
NEGROS.
KV/8
LIMPIEZA DE MATRIZ Y MACHO, LOS ENVASES SALIAN
RALLADOS. CALIBRACION DE PESO Y MANGAS.
CALENTAMIENTO DE MAQUINA. MATERIAL QUEMADO.
CALIBRACION DE PASO Y MANGA. RECIBO MAQUINA
PARADA POR CAMBIO DE MATERIAL.
FALLA CONTINUA CAIDA DE ENVASE EN EL
TRANSPORTADOR. CALIBRACION DE PESO.
RS-2
RS-1
RS-3
CC - 2
SE RECIBE MAQUINA PARADA POR FALLA DEL MOOG,
CALIBRACIONM DEL MISMO. CALENTAMIENTO DE
MAQUINA. SALE MATERIAL QUEMADO Y REGULACION DE
PESO Y MANGA.
SE DA ARRANQUE PERO COMENZO A FALLAR LA MAQUINA
POR ALGUNAS OCACIONES LOS ENCASES SALEN MAL EN
EL PICODE LA BOTELLA CON FALLA.
LA MANGA SE COMENZO A LARGAR POR CUATRO VECES.
ENVASE SALEN DEFORME DE LA PARTE SUPERIOR,
CALIBRACION. DESCALIBRACION DE MANGA, NO SE
MANTIENE, SE ALARGA O SE ACORTA POR 40
VOCACIONES. MOLDE SE ABRE CON EL TIEMPO DE
SOPLADO, REGULACION DEL CIERRE DEL MOLDE.
CALENTAMIENTO DE MAQUINA. ARRANQUE, CALIBRACION
DE PESO Y MANGA. MATERIAL QUEMADO. PARADA
CONTINUA PO FALLA DEL PERNO DEL ESXPULSOR
SE PEGA CONTINUAMENTE EL MATERIAL A LA BOQUILLA
#20 ARREGLO DE LA MISMA. SE PARA MATERIAL PARA
LIMPIAR GUIAS DE MOLDE-ENVASE SALE CON
AVERTURAEN EL ABRE Y CIERRE DEL MOLDE. VARIACION
DE PESO- CALIBRACION DEL MISMO.
CALENTAMIENTO DE MAQUINA. ARRANQUE Y
CALIBRACION DE PESO Y MANGA. SALEN ENVASES CON
MATERIAL ACUMULADO EN LA BOCA EN VARIAS
OCACIONES.
Diagnóstico de la Empresa 65
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECT
KILOS /
PROD.% INDICE
Balde 10 LT Blanco S/Asa Metalica 24.14 987.75 2.39
Balde 10 LT Blanco S/Asa Metalica 34.60 722.70 4.57
Balde 10 LT Blanco S/Asa Metalica 49.06 669.00 6.83
Balde 10 LT Blanco S/Asa Metalica 106.52 928.20 10.29
Total SM-350 576.04 19,777.66 2.83
Balde 5 Gl SB-Blanco S/Asa 42.22 883.80 4.56
Balde 5 Gl SB-Blanco S/Asa 50.79 1,753.96 2.81
Total CC-700 168.51 6,906.57 2.38
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECT
KILOS /
PROD.% INDICE
Tapas 500/1000 PP 4.5 gr blanc 264.01 132.00 66.67
Tapas 500/1000 PP 4.5 gr blanc 67.51 330.00 16.98
Total TH-3 331.97 10,454.65 3.08
Vaso 7 onz. PP Blanc Pesado 30.35 772.80 3.78
Vaso 7 onz. PP Natural C/F 43.24 702.24 5.80
Vaso 7 onz. PP Natural C/F 28.00 729.60 3.70
Vaso 7 onz. PP Blanco C/F 54.00 710.40 7.06
Total OMV 373.49 17,539.20 2.09
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECT
KILOS /
PROD.% INDICE
TP. TR. RECT 250/500 10.00 425.23 2.30
Tapa Tarr 100 cc Imp manjar 11.00 86.40 11.29
Total Impresora de Tarrinas 69.50 1,378.00 4.80
TAP TARR 100CC IMP TOPSY FRUTILL 17.45 65.27 21.10
TP. TR. RECT. 250/500 I.CLTS 10.96 47.33 18.80
Total Impresora de Tapas 120.50 2,434.77 4.72
CC-700
CALENTAMIENTO DE MAQUINA. PURGA DEL TORNILLO.
REGULACION DEL ARTICULO.
CALENTAMIENTO Y REGULACION DE MAQUINA. SE LIMPIA
TORNILLO
CALENTAMIENTO DE MAQUINA. LIMPIEZA DE TORNILLO.
SE PARA MAQUINA POR CAMBIO DE POSTIZOS DE AS
METALICA A PLASTICA. ARRANQUE Y CALIBRACION DEL
ARTICULO POR CAMBIO DE COLOR. UNIDADES DAÑADAS
POR CAMBIO DE POSTIZOS.
OMV
SE RECIBE MAQUINA PARADA POR FALLA EN BRAZO DE
APILAMIENTO. ARRANQUE Y CALIBRACION DE LAMINA.
FALLA DE LAMINA RODILLOS SE CALIENTAN. SE PARA
MAQUINA POR FALLAS DE RODILLOS.
SE RECIBE MAQUINA PARADA POR PROBLEMA EN PLATO,
VASOS SE MUEVEN Y VENTOZA LO APLASTA. FALLA EN
BOMBA DE VACIO. ARRANQUE Y CALIBRACION DE LAMINA.
CALIBRACION DE TEMPERATURA POR CAMBIO DE COLOR.
ARRANQUE DE MAQUINA Y CALIBRACION DE LAMINA.
PARADA DE MAQUINA PARA NIVELACION DEL PLATO.
REGULACION DE EXPULSORES.
TH-3
SUBIDA DE ROLLOS. REGULACION DE CORTE 2 VECES.
LIMPIEZA DE EXPULSORES 2 VECES POR ROLLOS LIVIANO.
Impre. de
tapas
Inyección.
Termo Formado.
CALIBRACION DE CABEZAL Y LAMINA. FALLA CONSTANTE
EN MOLDE APLASTA VASO. FALLA EN VENTOZA AFLOJA
VASOS Y CHOCAN EN APILADOR.
SUBIDA DE ROLLOS. MAQUINA SE PARA 2 OCASIONES
POR FALLA DE LAMINA Y SE BAJO 2 ROLLOS. SUBIDA DE
ROLLOS.
LIMPIEZA DE BLOK SE CALIBRA Y SE REGULAN LOS
COLORES.
SE MONTA BLOK SE REGULA Y SE CALIBRA COLORES. SE
PARA MÁQUINA POR DAÑO DEL MOTOR DEL
ACUMULADOR DE TAPA.
ARRANQUE DE MAQUINA. SE PARA MAQUINA POR FALLA
DE BOMBA DE AGUA NORMAL. FALLA DE AGUA SALIERON
55 BALDES CON FALLA Y POR ARRANQUE DE MAQUINA
SALIERON 50 DAÑADOS.
SM-350
Problemas
Problemas
SE PARA MAQUINA PORQUE SE APAGA LA MAQUINA POR
TRES OCASIONES. SE ARREGLA DAÑO Y SE PRODUCE
ENVASES MALOS POR MODIFICACION DE NUEVO CICLO.
Impresoras
Impre. de
tarrinas
LIMPIEZA DE RODILLOS Y DEPOSITOS SE COLOCA TINTA
EL EL DEPOSITO Y RODILLO.
LIMPIEZA DE RODILLOS Y DEPOSITOS SE COLOCA TINTA
EL EL DEPOSITO Y RODILLO.
Problemas
Elaborado por: Luis Soto
Fuente: Departamento de Producción
Diagnóstico de la Empresa 66
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECT
KILOS /
PROD.% INDICE
Sorbete para flores 15.00 140.89 9.62
Sorbete para flores 20.00 137.77 12.68
Sorbete para flores 40.00 115.74 25.68
Total Extrusora 50 123.00 1,210.14 9.23
Lam. De
ABSLamina ABS Tapas 100 cc 300.00 60.00 83.33
Total Lam. De ABS 305.00 7,382.00 3.97
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECT
KILOS /
PROD.% INDICE
Tambor 15GL-BA Verd/L S/Zunchos 407.60 1,587.60 20.43
Tambor 55 GLS/B-A Uso Domestico 562.49 2,391.93 19.04
Tambor 55 GLS/B-A Uso Domestico 350.47 2,912.01 10.74
Total KB-150 2,080.69 25,898.82 7.44
5 GL ITALIANO NAT E/P-S/IND 110.70 1,050.30 9.53
5 GL ITALIANO NAT E/P-S/IND 169.37 995.93 14.53
5 GL ITALIANO NAT E/P-S/IND 135.60 1,084.80 11.11
5 GL JC ITALIANO BLANCO 241.50 737.06 24.68
5 GL JC ITALIANO AMARILLO 132.34 1,019.13 11.49
5 GL JC ITALIANO AMARILLO 105.60 628.80 14.38
Total KB-13/80 1,649.68 22,359.24 6.87
1/4 LECHE TONI 181.20 555.68 24.59
1/4 LECHE TONI 60.80 352.64 14.71
1/4 LECHE TONI 41.34 535.04 7.17
Total RS-3 588.61 11,505.36 4.87
1 GL PINTURA BLANCO 66.55 127.05 34.38
1 GL PINTURA BLANCO 71.61 329.40 17.86
1 GL PINTURA AMARILLO 63.83 171.70 27.10
1 GL CUADRADO LIVIANO BLANCO 121.20 454.50 21.05
Total KB-6 453.96 8,955.51 4.82
Botellon 5GL PP 100.85 620.64 13.98
Botellon 5GL PURE WATER 424.27 424.28 50.00
5 GL JC ITALIANO AMARILLO 52.69 593.96 8.15
Total KB-13/60 716.94 17,083.34 4.03
KB-13/80
Extrusión
Problemas
CALENTAMIENTO DE MAQUINA. ARRANQUE Y
CALIBRACION DE PESO Y DIAMETRO. FALLA CONSTANTE
DEL AIRE SE DAÑA T NO SE LOGRA EL DIAMETRO
REQUERIDO.
CAMBIO DE MACHO Y DE MATRIZ. CAMBIO DE MALLAS.
CAMBIO DE CALIBRADOR, CAUCHO.
KILOS DEFECTUOSOS DURANTE PROCESO - ARTÍCULOS MÁS INCIDENTES POR MÁQ. NOVIEMBRE 2007
Ext 50
CALENTAMIENTO DE MAQUINA. ARRANQUE Y
CALIBRACION .
MAQUINA EN CALENTAMIENTO. ARRANQUE Y
REGULACION. FALLA DE LAMINA AUMENTO DE ESPESOR.
CAMBIO DE MOLDE. SE CAMBIA MATRIZ, MACHO Y
SOPLADOR. REGULACION DE MESA Y SOPLADOR, PESO,
MANGA Y ESPESOR DE PAREDES.
PROGRAMACION DEL PROGRAMADOR. ARRANQUE Y
REGULACION DE PESO Y CICLO. SALEN 50 ENVASES CON
DEBILIDAD EN EL CENTRO DEL MISMO. SE CALIBRA PESO
Y MANGA.
KB-150
CAMBIO DE COLOR. ENVASES SALEN ABIERTO EN EL
FONDO. REGULACION DE PESO.
ENVASES SALEN CON HUECO EN EL FONDO. ARREGLO
DEL PROGRAMADOR.
ENVASES SALEN CON GRUMOS AMARILLOS. FALTA DE
CIERRE DE MOLDE. ENVASE SALEN CON HUECO EN EL
FONDO. MAQUINA SE PARA ARREGLAR ESTIRADOR DE
MANGA.
KB-6
CALENTAMIENTO DE MAQUINA. ARRANQUE Y
REGULACION, CALIBRACION DE PESO Y MANGA. ENVASES
SALEN CON PUNTOS NEGROS, MATERIAL QUEMADO.
RS-3
ARRANQUE Y CALIBRACION DE MAQUINA. ENVASES SALEN
CON PUNTOS NEGROS. REGULACION Y CALIBRACION DE
LA CUCHILLA DE CORTE DE SCRAP. ENVASES SALEN CON
FALLA DE CORTE EN LA BOCA.
ENVASES SALEN CON PUNTOS NEGROS. CAMBIO DE
MOLDE. LIMPIEZA Y CAMBIO DE MATRIZ.
CAMBIO DE LOGO. ARRANQUE Y CALIBRACION.
ENVASES SALEN DEBIL EN LA PARTE SUPERIOR. ENVASES
SALEN TRANSPARENTE EN EL FONDO.
LOS ENVASES SALEN CON GRUMO. FALLA DE CIERRE DE
MOLDE LOS ENVASES SALEN ABIERTOS. ENVASE SALEN
CON PUNTOS NEGROS.
LOS ENVASES SALEN CON GRUMO. FALLA DE CIERRE DE
MOLDE LOS ENVASES SALEN ABIERTOS. ENVASE SALEN
CON PUNTOS NEGROS.
CAMBIO DE MOLDE. LIMPIEZA DE MATRIZ. AJUSTE Y
CALIBRACION DE MOLDE. FALLA EN EL CORTADOR DE
SCRAP. REGULACION DEL CORTADOR DE SCRAP.
CALENTAMIENTO DE MAQUINA. ARRANQUE Y
CALIBRACION. CALIBRACION DE PESO Y MANGA. CAMBIO
DE PERNO.
Problemas
CAMBIO DE MOLDE. ARRANQUE Y CALIBRACION.
ENVASES SALEN CON DEBILIDAD EN LAS PAREDES. SE
HACE REGULACION DEL PROGRAMADOR.
KB-13/60
Soplado
CALIBRACION CONTINUA DE PESO Y MANGA.
CALENTAMIENTO DE MAQUINA. ARRANQUE Y
CALIBRACION. CALIBRACION DE PESO Y MANGA. CAMBIO
DE PERNO.
CAMBIO DE MOLDE. ARRANQUE Y CALIBRACION. ENVASE
SALEN CON UNA RAYA AMARILLA POR EL CAMBIO DE
COLOR.
Diagnóstico de la Empresa 67
Botella 110 Yog-Bebible 29.74 244.40 10.85
Botella 110 Yog-Bebible 80.91 55.80 59.18
1/2 LT TAMPICO 145.80 320.76 31.25
Total CC-1 301.82 7,193.84 4.03
1/4 LECHE TONI 60.80 887.60 6.41
1/4 LECHE TONI 36.96 455.84 7.50
Bbebible 200 cc 88.67 674.56 11.62
1/4 LECHE TONI 75.00 216.00 25.77
Total RS-4 440.46 13,756.08 3.10
BOTELLA 200 CC 43.84 197.28 18.18
BOTELLA 200 CC 32.40 345.60 8.57
BOTELLA 200 CC 26.52 500.48 5.03
BOTELLA 200 CC 46.24 576.64 7.42
Total RS-1 356.41 15,954.59 2.19
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECT
KILOS /
PROD.% INDICE
TAPAS 30-55 GL. B.A. 41.28 864.00 4.56
BALDE 5 GL SB-BLANCO S/ASA 262.41 516.88 33.67
BALDE 5 GL AMARILLO C/ASA MET 87.94 369.50 19.22
BALDE 5 GL BLANCO S/ASA 73.72 1,769.40 4.00
Total C-700 1,025.89 33,876.55 2.94
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECT
KILOS /
PROD.% INDICE
TP. TR. RECT 250/500 6.50 268.22 2.37
TAP TARR 100CC IMP TOPSY 11.00 86.40 11.29
Total Impresora de Tapas 124.50 2,923.44 4.08
Impr. de
tarrinasTarr. Rect. 250 cc Ques. Cre 10.00 104.00 8.77
Total Impresora de tarrinas 43.50 1,000.00 4.17
Impresoras
Impre. de
tapasLIMPIEZA DE RODILLOS Y DEPOSITOS SE COLOCA TINTA
EL EL DEPOSITO Y RODILLO.
LIMPIEZA DE RODILLOS Y DEPOSITOS SE COLOCA TINTA
EL EL DEPOSITO Y RODILLO.
CALIBRACION DE PESO Y MANGA. CORTADORA DE SCRAP
Y SE SUBE LA MESA Y LOS BRAZOS DEL MOLDE Y SE
REGULA EL CARRO PORTA MOLDE.
Inyección.
FALLA DE TRANSPORTADOR.
CALIBRACION DE PESO Y MANGA.
RS-4
CC-1
RS-1
Problemas
FALLA DE TRANSPORTADOR POR PERNO ROTO.
ARREGLO DEL MISMO.
CALIBRACION DE PESO Y MANGA. DAÑO EN EL
TRANSPORTADOR DEL ENVASE.
DAÑO EN EL BRAZO DE LA BOMBA TRANSPORTADORA DE
ENVASE. ARRANQUE DE MAQUINA, MATERIAL QUEMADO Y
CALIBRACION DE PESO Y MANGA. MAQUINA PARADA POR
RECALENTAMIENTO DE LA BOMBA HIDRAULICA.
MAQUINA PARADA POR FALLA EN EL ENVASE. PRESENTA
ABERTURA EN LA COSTURA. DE LA BOCA. REGULACION
DE LA PLACA PORTAMOLDE. CALENTAMIENTO DE
MAQUINA.
CAMBIO DE MOLDE. CALIBRACION DE PESO Y MANGA.
LIMPIEZA DE 4 DE LAS BOQUILLAS, PORQUE ENVASES
SALEN RAYADOS.
SE PARA MAQUINA PORQUE LA CAV #5 ,6 SALE CON
ABERTURA EN EL CIERRE DEL MOLDE. SE BAJA MOLDE
PARA RECTIFICAR.
CALIBRACION DE TRANSPORTADOR. DE ENVASES SE
QUEDA PARADA. CALIBRACION DE PESO Y MANGA.
CALIBRACION DE PESO Y MANGA. SE HACE SEPARAR
CAVIDAD#2 POR PRESENTAR DEFECTO EN LA PARTE
INTERIOR DEL ENVASE.
C-700
CAMBIO DE MOLDE. ARRANQUE Y CALIBRACION.
ARRANQUE Y CALIBRACION DE MAQUINA. FALLA EN EL
SISTEMA ELECTRICO. CALENTAMIENTO DE MAQUINA.
LIMPIEZA DE RODILLOS Y DEPOSITOS SE COLOCA TINTA
EL EL DEPOSITO Y RODILLO.
Problemas
CALENTAMIENTO Y CALIBRACION DE MAQUINA. CAMBIO
DE MOLDE.
CAMBIO DE COLOR. ARRANQUE Y CALIBRACION.
Elaborado por: Luis Soto
Fuente: Departamento de Producción
Diagnóstico de la Empresa 68
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECT
KILOS /
PROD.% INDICE
Lam P6-9-9 compar/2P 215.00 2,224.86 8.81
Lam P6-9-9 compar/2P 215.00 4,866.00 4.23
Lam P6-9-9 compar/2P 268.00 1,245.00 17.71
Lam Foam P/Vianda Amarilla 220.00 1,426.08 13.37
Lam Foam P/Vianda Amarilla 295.00 4,188.26 6.58
Total Chichang 2,617.00 94,851.20 2.68
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECT
KILOS /
PROD.% INDICE
Tambor 15 Gls BP Azul 254.36 1,342.17 15.93
Tambor 15 Gl BA Verde/L S/zunchos 264.55 2,299.56 10.32
Tambor 55 Gl BP Turquesa 498.02 2,970.04 14.36
Tambor 55 Gl BA Uso domestico 442.76 2,734.72 13.93
Tambores 30 Gl BA Azul 595.62 529.44 52.94
Tambores 55 Gl BA Azul 711.21 517.24 57.89
Total KB-150 6,716.85 41,819.77 13.84
5 GL JC Italiano Amarillo 232.32 909.92 20.34
5 GL JC Italiano Amarillo 336.00 796.80 29.66
5 GL JC clasico Azul/Liv 248.56 320.26 43.70
5 GL JC clasico Azul/Liv 448.26 805.90 35.74
5 GL JC clasico Amarillo 184.11 306.20 37.55
Total KB-13/80 2,756.59 20,304.36 11.95
1/4 Leche Toni 145.92 279.68 34.29
1/4 Leche Toni 218.88 364.80 37.50
1/4 Leche Toni 489.24 132.88 78.64
1/4 Leche Toni 456.00 420.00 52.05
Total RS-3 1,727.92 14,987.92 10.34
Botellon PP Pure Water Celeste 83.52 468.06 15.14
Botellon 5 gl Pure Water 49.47 321.16 13.35
Botellon 5 gl Pure Water 226.72 610.40 27.08
Botellon 5 gl Polipropileno 85.40 631.96 11.90
Total KB-13/60 831.41 17,721.02 4.48
KILOS DEFECTUOSOS DURANTE PROCESO - ARTÍCULOS MÁS INCIDENTES POR MÁQ. DICIEMBRE 2007
KB-150
CALENTAMIENTO DE MAQUINA. ARRANQUE Y
CALIBRACION DE PESO Y ESPESOR. FALLA ELECTRICA EN
CALANDRA.
FALLA ELECTRICA EN LA VALVULA DE CAIDA DE MANGA. Y
EN LA VALVULA DE TIEMPO DE SOPLADO. ARRANQUE
REGULACION, PROGRAMACION DEL MOOG.
CAMBIO DE COLOR ROJO A AMARILLO. SE LIMPIA
TORNILLO, SE PARA LA MAQUINA POR FALLA ELECTRICA.
ARRANQUE Y REGULACION DE PESO Y MANGA. CAMBIO
DE MATERIAL. REGULACION Y CALIBRACION.
RS-3 FALLA EN LA CAVIDAD #13 PRESENTA DESCUADRE Y SE
LA SEPARA. CALIBRACION Y REGULACION DEL MOLDE.
ARRANQUE DE MAQUINA, MATERIAL QUEMADO Y
CALIBRACION DE LA MISMA. LIMPIEZA DE LA BOQUILLA #14,
NO SE MANTIENE LA CALIBRACION.
CALENTAMIENTO DE MAQUINA. ARRANQUE Y
REGULACION DE PESO Y MANGA, CICLO. CALIBRADORES
POR FALLA EN LA BOCA DEL ENVASE. ENVASE SALEN CON
DESPERFECTO EN LA BOCA SE HACE REGULACION DE
PESO Y MANGA.
CALENTAMIENTO DE MAQUINA. ARRANQUE Y
CALIBRACION.
CALENTAMIENTO DE MAQUINA. ARRANQUE DE MAQUINA Y
PURGA CON MATERIAL VIRGEN. CALIBRACION DE PESO Y
MANGA.
CAMBIO DE COLOR. ARRANQUE Y CALIBRACION DE PESO
DE LAMINA.
CALENTAMIENTO DE MAQUINA Y CALIBRACION DE PESO Y
MANGA. BASURA EN LA BOQUILLA SE PARTE LA LAMINA
EN 2 OCACIONES. CAMBIO DE COLOR Y DE LAMINA.
Problemas
FALLA DEL CIERRE DEL MOLDE. REGULACION DE PESO Y
MANGA. REGULACION DE CIERRE DEL MOLDE.
REGULACION Y CALIBRACION DE LOS POSTIZOS.. ENVASE
SALEN CON PUNTOS NEGROS.
Soplado
CALIBRACION DEL PROGRAMADOR DEL PESO Y MANGA.
TAMBORES DAÑADOS EN REGULACION POR EL PESO DEL
PROGRAMADOR. CALIBRACION DE LA MESA DEL
SOPLADOR.
CALIBRACION DEL PROGRAMADOR DEL PESO Y MANGA.
SE PARA MAQUINA POR FALTA DE AGUA HELADA. SE DA
ARRANQUE DE MAQUINA Y SE HACE REGULACION DEL
PROGRAMADOR Y DE CIERRE DE MOLDE. ENVASE SALEN
ABIERTO.
ARRANQUE Y CALIBRACION DE PESO Y MANGA. LOS
ENVASES SALEN CON PUNTOS NEGROS.
SE HACE CAMBIO DE MATERIAL. SE HACE REGULACION
DEL PROGRAMADOR DE PESO Y MANGA. ENVASES SALEN
CON DEBILIDAD EN LAS PAREDES. SE HACE REGULACION
DEL PROGRAMADOR.
CALENTAMIENTO Y ARREGLO FALLA DEL MOOG.
REGULACION Y CALIBRACION. ENVASE SALEN CON
GRUMOS. ENVASE SALEN TRANSPARENTE EN EL FONDO.
REGULACION DEL MOOG Y CALIBRACION EN EL CIERRE
DEL MOOG.
CALENTAMIENTO DE MAQUINA. REGULACION Y
CALIBRACION DE PESO Y MANGA. ENVASE SALEN CON
PUNTOS NEGROS. FALLA EN EL MOOG, SE ACORTA LA
MANGA CONTINUAMENTE. SE PARA LA MAQUINA
REGULACION EN EL CIERRE DEL MOLDE.
ENVASE SALEN ABIERTO SE PARA LA MAQUINA PARA
CALIBRAR. ARRANQUE, REGULACION DE PESO Y MANGA Y
CICLO.
LIMPIEZA DE LOS FILOS DE LAS MATRIZ Y MACHO. ENVASE
SALEN CON RAYAS Y POROSIDAD EN SU INTERIOR. SE
HACE REGULACION DE CAIDA DE MANGA Y DE
TEMPERATURA.
FALLA EN EL PROGRAMADOR CONSTANTEMENTE.
FALLA EN EL PESO DEL ENVASE CONTINUAMENTE.
REGULACION DEL PROGRAMADOR.
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CALIBRACION Y PROGRAMACION DEL MOOG. ENVASES
SALEN CON RAYA BLANCA Y MATERIAL QUEMADO.
ARRANQUE DE MAQUINA. MATERIAL SALE QUEMADO.
CALBRACION DE PESO Y MANGA.
LIMPIEZA DE BANDA TRANSPORTADORA DEL ENVASES.
LIMPIEZA DE BOQUILLA. CALIBRACION DE PESO Y MANGA.
ENVASES SALEN CON MATERIAL QUEMADO EN EL
INTERIOR DEL MISMO. CALENTAMIENTO DE MAQUINA. SE
TRABAJA CON 6 CAVIDADES LA CAV. # 11 Y 12 PRESENTAN
GRADAS Y REBABAS EN EL PICO.
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Extrusión
Problemas
CHICHAN
G
Diagnóstico de la Empresa 69
Botella 110 Yog-Bebible 30.04 220.80 11.98
Botella 110 Yog-Bebible 30.40 323.00 8.60
Botella 110 Yog-Bebible 78.20 235.00 24.97
Total CC-2 277.32 7,496.70 3.57
Botella 250 cc Tampico 90.52 448.96 16.78
1/4 Leche Toni 84.00 252.00 25.00
1/4 Leche Toni 59.94 790.56 7.05
Total RS-2 423.07 12,344.16 3.31
Botella 110 Yog-Bebible 23.29 45.50 33.86
Botella 110 Yog-Bebible 29.93 309.40 8.82
Botella 110 Yog-Bebible 67.69 257.60 20.81
Botella 110 Yog-Bebible 38.16 263.20 12.66
Total CC-1 306.46 11,256.96 2.65
1 Gl Monroe Natural 11.88 429.00 2.69
2 Lt Tampico natural 10.42 248.40 4.03
1 GL Poma Natural 55.00 49.50 52.63
1 Gl Monroe Natural 30.30 305.20 9.03
Total KB-6 291.60 13,668.77 2.09
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECT
KILOS /
PROD.% INDICE
Balde 5 GL SB-Blanco S/Asa 112.93 844.52 11.79
Balde 5 GL SB-Blanco S/Asa 71.83 2,400.96 2.90
Balde 5 GL Clas-Blanco S/Asa-Met 83.39 940.95 8.14
Balde 5 GL SB-Amarillo 106.82 980.00 9.83
Total C-700 680.13 18,243.59 3.59
Tap. Balde SB 5 Gl llana 119.42 168.60 41.46
Tap. Balde SB 5 Gl llana 14.05 112.40 11.11
Tap. Balde SB 5 Gl llana 44.39 112.40 28.31
Tap. Balde SB 5 Gl llana 67.20 742.00 8.30
Total CC-375 471.86 16,173.95 2.83
SE RECIBE LA MQUINA PARADA POR FALTA EN EL
CABEZAL NO SE PUEDE REGULAR PESO. ARRANQUE Y
CALIBRACION DE PESO Y SALE MATERIAL QUEMADO.
CAMBIO DE COLOR. LIMPIEZA DEL TORNILLO.
ARRANQUE Y CALIBRACION. 35 UNIDADES MALAS POR
ARRANQUE Y CALIBRACION. 20 UNIDADES POR MALAS
POR ACTUALIZACION DEL FECHERO.
C-700
SE PURGA TORNILLO, 45 UNIDADES SALEN CON PUNTOS
NEGROS. 32 KILOS DE MATERIAL DE PURGA SE UTILIZO
EN LA LIMPIEZA DEL TORNILLO.
SE DAÑAN 34 UNIDADES POR MANCHA NEGRA. SALE
CONTINUAMENTE LA MANCHA. SE PURGA MAQUINA POR
SALIR ARTICULO NEGRO.
Inyección.
MAQUINA PARADA POR DESCENTRAMIENTO DEL MOLDE,
ARREGLO DEL MISMO. MATERIAL QUEMADO, CALIBRACION
DE PESO Y MANGA. RECALENTAMIENTO DEL TANQUE DEL
ACITE HIDRAULICO. CALIBRACION DE PESO Y MANGA.
RS-2
CC-2
CAMBIO DE MOLDE. CALIBRACION DE PESO Y MANGA.
CALIBRACION CONSTANTE DE LA MANGA.
MAQUINA PARADA POR DAÑO EN LA POLEA DEL
CORTADOR DE SCRAP. ARRANQUE DE MAQUINA Y
CALIBRACION DEL CORTADOR Y SALE MATERIAL
QUEMADO. SE RECIBE MAQUINA CON FALLA EN LA
CUCHILLA QUE CORTA SCRAP.
SE PARA LA MAQUINA POR CALIBRACION DE PESO Y
MANGA. CALIBRACION DE PSO Y MOOG. DIAMETRO
CONTRAIDO.
SE PARA LA MAQUINA POR CALIBRACION DE MANGA CAV.
# 15-16-17. MAQUINA CON VARIACION DE CICLO. FALLA EN
ELTRANPORTADOR DE ENVASE.
CC-1
KB-6
MAQUINA PARADA POR REPARACION DEL MOLDE. SE
SUBE EL MOLDE. SE SUBE LE MOLDE, CALIBRACION DE
PESO Y MANGA. MATERIAL QUEMADO.
Problemas
MAQUINA PARAD POR FALLA DE LA CUCHILLA DEL
CORTADOR DE SCRAP. SE CAMBIA SE HACE REGULACION
DE LA MISMA. MATERIAL QUEMADO. CALIBRACION DE
PESO Y MANGA. SE PARA MAQUINA POR VARIACION DE
PESO.
CAMBIO DE MOLDE. CAMBIO DE MATRIZ Y MACHO.
ENVASE SALEN CON PUNTOS NEGROS Y ABIERTO EN LA
PARTE DEL PICO.
CAMBIO DE MOLDE. CAMBIO DE MATRIZ Y MACHO.
CALENTAMIENTO DE MAQUINA. ARRANQUE Y
REGULACIONES DE MOOG, PESO Y MANGA.
CALENTAMIENTO DE MAQUINA. ARRANQUE Y
REGULACION DE PESO Y MANGA. ENVASE SALE CON
MATERIAL QUEMADO.
CAMBIO DE MOLDE. CAMBIO DE MATRIZ Y LIMPIEZA DE LA
MISMA. CALENTAMIENTO DE MAQUINA. ARRANQUE Y
CALIBRACION.
SE RECIBE MAQUINA PARADA. ARRANQUE Y CALIBRACION
DEL MISMO. MATERIAL QUEMADO.
REGULACION DE PESO CONTINUO. MAQUINA QUEDA
PARADA POR ORDEN SUPERIOR.
CC-375
CAMBIO DE MOLDE. SE PURGA TORNILLO. CALIBRACION
DE PESO.
FALLA EN EL CIERRE DE PLACA PORTA MOLDE.
CALIBRACION DEL ARTICULO.
CAMBIO DE COLOR DE VERDE A BLANCO. SE PURGA
TORNILLO. FALLA CONSTANTE DE MAQUINA, SE QUEDA
EL MOLDE PEGADO.
Diagnóstico de la Empresa 70
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECT
KILOS /
PROD.% INDICE
Tarr. Rect. 250cc queso crema 14.00 176.00 7.37
Tarr. Rect. 250cc queso crema 8.50 64.00 11.72
Tarr. Rect. 250cc queso crema 11.50 128.00 8.24
Total Impresora de tarrinas 62.00 1,080.00 5.43
tap tarr 100cc imp manjar 23.62 84.66 21.81
tap tarr 100cc imp topsy 4.00 7.54 34.66
Total Impresora de Tapas 162.50 2,868.88 5.36
Impresoras
Problemas
IMPRE
TAPAS
FALLA EN TONO PROBLEMAS EN GUIAS POR
APLASTAMIENTO DE TAPAS
REGULACION Y CAMBIO DE GUIAS; REGULACION DE
RODILLO, DE ACUMULADOR DE TAPAS Y DE GUIA
TRANSPORTADORA DE TAPAS
Impr. de
tarrinas
SE PONE PINTURA, SE LIMPIA LA BANDA Y SE ARREGLA LA
BANDA , SE SUBE EL BLOQUE , SE COLOCA TINTA EN
RODILLO Y SE REGULA
SE MONTA LOS CLISET CON SUS RESPECTIVAS NEDIDAS,
SE CALIBRA Y SE LIMPIA LA BANDA .
SE PONE PINTURA, SE LIMPIA LA BANDA Y SE ARREGLA LA
BANDA , SE SUBE EL BLOQUE , SE COLOCA TINTA EN
RODILLO Y SE REGULA
Elaborado por: Luis Soto
Fuente: Departamento de Producción
Diagnóstico de la Empresa 71
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECT
KILOS /
PROD.% INDICE
BOTELLA 250 CC. TAMPICO 117.60 655.77 15.21
BOTELLA 250 CC. TAMPICO 120.00 566.40 17.48
BOTELLA 250 CC. TAMPICO 108.00 547.20 16.48
BOTELLA 250 CC. TAMPICO 96.00 270.40 26.20
Total Liberty 3,725.82 29,433.78 11.24
BOT. 200 CC YOG./BEBIBLE ALTO 151.89 249.54 37.84
BOTELLA 250 CC. TAMPICO 8-C 221.60 384.80 36.54
BOTELLA 250 CC. TAMPICO 8-C 132.00 86.40 60.44
Total ROCHELE 1 2,212.50 20,832.70 9.60
BOT. 110 YOG-BEBIBLE 86.13 110.76 43.75
BOT. 110 YOG-BEBIBLE 40.30 92.30 30.39
Total CC-2 201.83 7,991.03 2.46
TAMBORES 15 GL. BA. AZUL 520.00 242.61 68.19
TAMBORES 15 GL. BA. AZUL 406.28 832.87 32.79
TAMBOR 55GL. B.P U-D PESADO 270.56 1,280.68 17.44
Total KB/150 1,592.22 36,520.66 4.18
1/4 LT. LECHE TONI 258.00 422.44 37.92
1/4 LT. LECHE TONI 120.00 157.66 43.22
1/4 LT. LECHE TONI 60.00 358.40 14.34
Total Rocheleau 2 482.72 19,655.45 2.40
5 GL. ITAL. NAT. E/P-S/INDUC 315.00 81.00 79.55
5 GL. ITAL. NAT. E/P-S/INDUC 146.22 81.00 64.35
Total 13/80 670.68 28,127.75 2.33
ARRANQUE Y CALIBRACION.
KB/150
ARRANQUE Y CALIBRACION.
SE REALIZÓ CAMBIO DE MOLDE
Liberty
CALIBRACIÓN DE GUIAS Y RIESLES,. SE HACE
REGULACION DE CAIDA DE MANGA Y TEMPERATURAN,
EL PRODUCTO PRESENTO IMPUREZAS.
SE REGULO EL MOLDE
ARRANQUE Y CALIBRACION.
SE PARÓ LAS MAQUINAS PARA REALIZAR LIMPIEZA
PORQUE LOS ENVASES SE PRODUCIAN CON IMPUREZAS.
KB 13/80
SE PRESENTO FALLA EN LA CAVIDAD #15 Y SE CALIBRÓ EL
EXPULSOR PORQUE ENVASE SE SALIA CON PICO
OVALADO.
LA MAQUINA PARALIZÓ LA PRODUCCIÓN POR DAÑO EN EL
MOTOR DE LA PULIDORA.
LA MAQUINA PARALIZÓ LA PRODUCCIÓN POR DAÑO EN LA
PULIDORA DEL ENVASE.
CALIBRACION DE PESO Y MANGA
LA MAQUINA PRESENTO FALLAS EN LA CAIDA DEL MANGO
CALIBRACIÓM DE MAQUINA Y LIMPIEZA DE BOQUILLA
SE REALIZO CALIBRACIÓN DE PESO
ROCHELE
U 2
ROCHELE
U 1
ARRANQUE Y CALIBRACION DE PESO Y MANGA
PARADA POR FALLA DE BOMBA HIDRAULICA
CAVIDAD PRESENTO FALLA EN SELLADO DE LA BASE
Soplado
CC - 2
KILOS DEFECTUOSOS DURANTE PROCESO - ARTÍCULOS MÁS INCIDENTES POR MÁQ. ENERO 2008
Problemas
Diagnóstico de la Empresa 72
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECT
KILOS /
PROD.% INDICE
JGO. TAPA ROSCA #38 VERDE
SHAKE622.75 5.80 99.08
JGO. TAP/ROSC #38 AZUL 10.50 11.60 47.51
Total N-100 650.20 1,194.78 35.24
JGO. TAP/ROSC #38 AZUL 57.60 24.00 70.59
CUCHILLO NATURAL 8.50 51.45 14.18
Total R-100 67.91 1,673.94 3.90
TAPAS 1 GL. BALDE 100.80 115.20 46.67
CUCHARA SOPERA/CRIST 19.00 28.16 40.29
Total SM-250 121.02 4,645.60 2.54
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECT
KILOS /
PROD.% INDICE
VASO 7 OZ. PP BLANCO 52,631.60 200.64 99.62
VASO 7 OZ. PP BLANCO 12,571.07 127.68 98.99
VASO 7 OZ. PP BLANCO 5,921.05 428.64 93.25
VASO 7 OZ. PP BLANCO 3,410.52 82.08 97.65
Total OMV 2,227.69 22,529.39 9.00
FDON. (10-200) PLATO 12 LLANO
BLANCO130.00 644.80 16.78
FDON. CONTENED 5X5 BLANCO 110.99 982.64 10.15
Total IRWIN 994.19 42,804.02 2.27
TARRINA 250CC. RECTANGULAR BLANCA42.84 158.55 21.27
TARRINA 250CC. RECTANGULAR BLANCA36.46 286.00 11.31
TARRINA 250CC. RECTANGULAR BLANCA14.25 26.47 35.00
Total WONDER PACK 127.42 3,605.62 3.41
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECT
KILOS /
PROD.% INDICE
fdon (500-25)cont 8 1/2 comp/imp 52.00 18.00 74.29
fdon. (500-25) cont 8 1/2 llano 32.00 18.45 63.43
Total Tampoprint 169.46 1,523.55 10.01
Problemas
N - 100
Termo Formado.
A MAQUINA PRESENTO FALLA EN LA VELOCIDAD DEL
MOTOR
LA MAQUINA ESTUBO PARADA POR CALENTAMIENTO Y
CALIBRACION
LA MAQUINA SE PARA PORQUE EL DUCTO DE AGUA SE
TAPONO Y HUBO FALLAS CONSTANTE DE
TERMOFORMADO
FALLA CONSTANTE EN APILADOR Y TERMOFORMADO
Impresoras
Problemas
MAQUINA PARADA POR FALTA DE PERSONAL
OMV
LA MAQUINA DEJO DE FUNCIONAR PORQUE NO HUBO
ORDEN DE PRODUCCIÓN.
CAVIDAD #3 TAPADA Y FALLA DE MICRO DE SEGURIDAD.
CAVIDAD #3 TAPADA Y SE PRESENTO CAMBIO DE COLOR
Problemas
WONDERP
ACKFALLA EN LA MAQUINA
SM-250
SE CALIBRÓ LA MAQUINA PORQUE EL PRODUCTO NO
CUMPLIA CON LOS REQUERIMIENTOS NECESARIOS
NO HUBO ORDEN DE TRABAJO Y REALIZO A LIMPIEZA DE
TORNILLOS.
IRWIN
EL PRODUCTO PRESENTO DESCUADRE EN TODA LA
PRODUCCIÓN.
HUBO FALLAS DE CORTE, SE CAMBIO FIBRA OPTICA Y SE
CALIBRÓ.
FALLAS CONSTANTES EN VENTORES, APILADOR Y FA
LLAS EN TERMOFORMADO
Inyección.
CALIBRACION Y REGULACION DE COLORES Y TAMPO;
DESENFUNDADO DE ARTICULO PARA IMPRIMIR
CAMBIO DE CLISE DEBIDO A MAL ESTADO; ESPERA HASTA
FABRICACION DE CLISE NUEVO
Tampoprin
t
R-100
FUNCIONARÓN SOLO 3 CAVIDADES
Elaborado por: Luis Soto
Fuente: Departamento de Producción
Diagnóstico de la Empresa 73
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECT
KILOS /
PROD.% INDICE
5 GL. JC ITALIANO AMARILLO 115.08 479.51 19.35
5 GL. JC ITALIANO AMARILLO 139.05 489.10 22.14
5 GL. JC ITALIANO AMARILLO 218.65 460.33 32.20
5 GL ITALIANO BLANCO 1350GR. 148.50 108.00 57.89
Total KB-13/80 2,026.22 25,703.21 7.31
6.1 LT. APILABLE 430GR. BLANCO 171.77 85.88 66.67
10 GL. JC. AMARILLO 41.63 470.53 8.13
10 GL. JC. VERDES 73.86 405.19 15.42
10 GL. JC. VERDES 97.07 485.39 16.67
Total KB 13/60 987.46 13,216.06 6.95
TAMBORES 30 GL. AZUL 414.27 558.18 42.60
TAMBORES 30 GL. AZUL 109.01 1,264.63 7.94
TAMBOR 55 GLS/B-A USO DOMEST. 102.68 174.55 37.04
TAMBOR 55 GL B.P U PESADO 396.83 901.89 30.56
TAMBORES 55 GL. BA. AZUL 241.04 1,486.42 13.95
Total KB/150 2,272.71 43,473.62 4.97
BOT. 110 YOG-BEBIBLE TAP/NEPCO 22.99 147.93 13.45
BOT. 110 YOG-BEBIBLE TAP/NEPCO 51.99 9.24 84.91
BOT. 110 YOG-BEBIBLE TAP/NEPCO 30.00 166.42 15.27
Total CC-2 197.54 6,990.19 2.75
BOTELLA 250 TAMPICO 8-C 128.67 158.37 44.83
BOTELLA 250 TAMPICO 8-C 49.49 346.44 12.50
BOTELLA 250 TAMPICO 8-C 59.39 178.17 25.00
BOTELLA 250 TAMPICO 8-C 49.49 445.42 10.00
Total LIBERTY 312.17 11,561.33 2.63
ARRANQUE Y CALIBRACION
ARRANQUE Y CALIBRACION
ARRANQUE Y CALIBRACION
Soplado
SE REALIZA PRUEBAS DE CICLOS
ARRANQUE Y CALIBRACION
ARRANQUE Y CALIBRACION
KB 13/80
EL ENVASE PRESENTA DEBILIDAD EN LA PARTE SUPERIOR Y
GRUMOS, SE REALIZÓ REGULACIÓN DE TEMPERATURA
LA PRODUCCIÓN DEL ENVASE PRESENTA GRUMOS
SE REALIZÓ UN CAMBIO DE COLOR Y PESO, EL ENVASE
PRESENTO GRUMOS POR EL CAMBIO DE COLOR. SE PROCEDIO A
CALIBRAR
ARRANQUE Y CALIBRACION
KB/150
CALENTAMIENTO Y ARRANQUE DE MAQUINA. SALE MATERIAL
QUEMADO
ARRANQUE Y CALIBRACION
HUBO UN CORTE DE ENERGÍA. SE REALIZÓ ARRANQUE Y
CALIBRACIÓN
ARRANQUE Y CALIBRACION
ARRANQUE Y CALIBRACION
ARRANQUE Y CALIBRACION
LIBERTY
KILOS DEFECTUOSOS DURANTE PROCESO - ARTÍCULOS MÁS INCIDENTES POR MÁQ. FEBRERO 2008
Problemas
ARRANQUE Y CALIBRACION
ARRANQUE Y CALIBRACION
ARRANQUE Y CALIBRACION
CC - 2
PROBLEMAS EN MAQUINA LOS ENVASES SALEN QUEMADOS
KB 13/60
Diagnóstico de la Empresa 74
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECT
KILOS /
PROD.% INDICE
BALDE 5 GL. AMAR CLAS. S/ASA-
METAL209.62 511.28 29.08
BALDE 5 GL. AMAR CLAS. S/ASA-
METAL167.99 310.42 35.11
BALDE 5 GL. SB-BLANCO S/ASA 127.59 551.20 18.80
BALDE 5 GL. SB-BLANCO S/ASA 102.07 1,143.23 8.20
Total CC-700 838.38 11,675.04 6.70
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECT
KILOS /
PROD.% INDICE
VASO 7 OZ. PP NATURAL 100.00 337.44 22.86
VASO 7 OZ. PP NATURAL 126.00 60.00 67.74
VASOS 12 OZ. PP NATURAL 60.50 120.00 33.52
VASOS 12 OZ. PP NATURAL 40.20 130.00 23.62
Total OMV 574.09 14,265.62 3.87
FDON. (500-25)CONT 8 1/2 LLANO 48.00 797.22 5.68
FDON.(25-100) VIANDAS AMARILLAS 125.80 464.00 21.33
FDON.(25-100) VIANDAS AMARILLAS 160.00 257.78 38.30
FDON.(25-100) VIANDAS BLANCAS 90.00 315.29 22.21
Total IRWIN #2 1,504.39 45,755.28 3.18
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECT
KILOS /
PROD.% INDICE
FDON (500-25) CONT 8 1/2 LLA 5.00 30.75 13.99
FDON LON. LLANA. IMP. 14.64 94.00 13.48
Total Tampoprint 21.84 1,059.12 2.02
ARRANQUE Y CALIBRACIÓN DE PESO
VIANDAS SALEN CORRUGADAS Y CON DEBILIDAD
SE REALIZÓ CAMBIO DE ROOLO
OMV
Inyección.
SE REALIZA CALIBRACIÓN DE ARTICULOS
MAQUINA PARALIZADA POR MANTENIMIENTO ELCTRICO
INTERNO.
SE REALIZA MANTENIMIIENTO DE MAQUINA
SE PARA LA MAQUINA POR MANTENIMIENTO ELECTRICO. SE
REALIZA LIMPIEZA DE ESTIMADORES POR 2 OCACIONES
MAQUINA PRESENTO FALLA EN APILADOR DE VASOS
MAQUINARIA PRESENTA FALLA EN EL APILADOR. SE REALIZA
ARRANQUE Y CALIBRACIÓN
Impresoras
IRWIN # 2
CALIBRACIÓN DE GUÍAS PORQUE HAY DESCUADRE DEL
PRODUCTO
SE PRESENTO FALLA DE MOTOR DE LOS RODILLOS DEL MOLINO
Termo Formado.
SE REALIZA LIMPIEZA POR PRESENCIA DE MANCHAS NEGRAS
CC -700
Problemas
TAMPOPR
INT
LIMPIEZA DE CLISET Y RODILLOS.
CAMBIO DE IMPRECIÓN LIMPIEZA DE DEPOSITO.
Problemas
Problemas
Elaborado por: Luis Soto
Fuente: Departamento de Producción
Diagnóstico de la Empresa 75
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECT
KILOS /
PROD.% INDICE
LAMINA-F20" BLANC CONT 8 1/2 591.00 2,487.00 19.20
LAM-B P6-9-9 COM/BAND2P-L/REPO 526.00 1,733.00 23.28
LAMINA-F20" BLANC CONT 8 1/2 413.00 2,127.00 16.26
LAMINA-F30" VERDE 4-P 3.4MM 650.00 261.00 71.35
LAM F-30" BLANC P6 PRUEBA 470.00 322.00 59.34
Total Chichang 5,598.00 163,894.00 3.30
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECT
KILOS /
PROD.% INDICE
LECHERO DE 40 LT. 253.78 576.40 30.57
LECHERO DE 40 LT. 267.92 491.20 35.29
TAMBORES 15 GL. BA AZUL LIV 272.34 717.99 27.50
TAMBOR 15GL-BA VERDE/L S/ZUNCHO 222.55 627.21 26.19
TAMBOR 15GL-BA VERD/B-A LIV 174.94 1,628.00 9.70
Total KB-150 2,914.78 22,715.14 11.37
5 GL. JC. ITALIANO AMARILLO 81.13 527.40 13.33
5 GL. JC. ITALIANO AMARILLO 81.06 587.70 12.12
5GL. ITAL-NATURAL EXT-PESADO 44.65 610.30 6.82
5 GL. JC. ITALIANO AZUL 142.98 219.24 39.47
Total KB-13/80 974.40 33,836.68 2.80
YOGURT SHAKE 200 CC. 6CAV 115.30 144.80 44.33
YOGURT SHAKE 200 CC. 6CAV 41.40 53.29 43.72
TAMPICO CILINDRICO 200CC. 14.2 GR 23.35 397.01 5.55
TAMPICO CILINDRICO 200CC. 14.2 GR 35.50 142.00 20.00
Total ROCHELEU 1 313.62 12,867.06 2.38
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECT
KILOS /
PROD.% INDICE
TAPAS 30-55 GL. B.A. 39.56 433.32 8.37
TAPAS 30-55 GL. B.A.28.26 621.72 4.35
Total C-700 344.94 3,248.45 9.60
KB-13/80
Extrusión
CHI-
CHANG
Inyección.
FALLA DE TARJETA ELECTRONICA
CC -700
ROCHELE
U 1CALIBRACION DE MOLDE, PESO, Y MANGA.
CALIBRACION DE MOLDE, PESO, Y MANGA. SE PARALIZÓ LA
PRODUCCION POR FALLA DE LAVALVULA DEL PRESOPLADO.
FALLA DE MAQUINA HUBO DESPLAZAMIENTO DE MOLDE EN LAS
CAVIDADES #4,5,6
SE REALIZÓ CALIBRACIÓN DEL PULIDOR Y SELLADOR DE ANILLO
SE PARÓ LA MAQUINA PORQUE SE REALIZÓ INSTALACIÓN DE PILARES
PARA LA TUBERÍA DE AGUA
EL PRODUCTO PRESENTO CONTAMINACION ADEMÀS SE NO CUMPLE
CON ESPECIFICACIONES
LOS ENVASES PRESENTARON PUNTOS NEGROS
SIN ORDEN TRABAJO, SE REALIZÓ ARRANQUE Y CALIBRACIÓN DE
MAQUINA. EL PRODUCTO PRESENTA PUNTOS NEGROS.KB/150
LAMINA SALE SIN GAS Y NO ARRASTRA EL MATERIAL
HUBO CAMBIO DE MOLDE, ARRANQUE DE MAQUINA, CALIBRACION DE
PESO Y ESPESOR
Soplado
KILOS DEFECTUOSOS DURANTE PROCESO - ARTÍCULOS MÁS INCIDENTES POR MÁQ. MARZO 2008
Problemas
NO HUBO ORDEN DE TRABAJO, SE RALIZÓ CALENTAMIENTO DE
MAQUINA Y SE CALIBRO EL PESO Y MANGA
CALENTAMIENTO DE MAQUINA, CALIBRACION DE PESO Y ESPESOR
LA MAQUINA PRESENTO FALLA ELECTRICA, HUBO CALENTAMIENTO
DE MAQUINA
CALIBRACIÓN DE PESO
ARRANQUE Y CALIBRACIÓN DE PESO
PROBLEMAS CON LA MAQUINA. EL MATERIAL SE PEGA
CONSTANTEMENTE CON LA BOQUILLA
LOS ENVASES PRESENTARON PUNTOS NEGROS
SE PRESENTO FALLA DE MOOG LOS ENVASES SALEN DEBIL
FALLA CONTINUA EN EL EXPULSOR DE ENVASES, EL ENVASE SE
PEGA EN EL EXPULSOR Y MOLDE
Problemas
Problemas
Diagnóstico de la Empresa 76
CUCHARA SOPERA/CRIST C/F(50) 9.79 54.40 15.25
CUCHARA SOPERA/CRIST C/F(50) 6.62 41.40 13.79
TAPAS 1GL. BALDE 12.09 19.20 38.64
TAPAS 1GL. BALDE 9.60 115.20 7.69
Total SM-250 110.32 3,861.56 2.78
JGO TAPA BALDE 10 LT. ROJA 15.22 294.20 4.92
JGO TAPA BALDE 10 LT. ROJA 21.28 149.00 12.50
TAPA 10 LT.BLANCA 14.97 225.40 6.23
TAPA 10 LT. BLANCA S/UNIGRIP 22.54 193.20 10.45
Total CC-375 355.21 14,215.22 2.44
JGO. TAPA/ ROSCA #38 AZUL 11.68 29.22 28.56
JGO. TAPA/ ROSCA #38 VERDE
SHAKE29.50 5.90 83.33
Total R-100 46.83 2,091.46 2.19
TAPAS 1/4 GL. PINTURA 5.78 8.50 40.48
TAPAS 1 GL. PINTURA CONDOR 10.18 12.50 44.89
ASAS 1 GL. PINTURA 5.40 54.00 9.09
Total N-100 16.49 741.00 2.18
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECT
KILOS /
PROD.% INDICE
TAPA TARRINA LLANA 1 LT. NATURAL 303.22 186.99 61.86
TARRINA 250CC. RECTANG. BLANCA PP.15.64 265.99 5.55
TARRINA 250CC. RECTANG. BLANCA PP.31.19 278.92 10.06
TARRINA 250CC. RECTANG. BLANCA PP.14.75 278.92 5.02
Total WONDERPACK 378.52 3,760.51 9.15
FDON. (500-25) PLATOS P9 BLANCA 54.36 966.99 5.32
EDON. (500-25) PLAT P9 COMPART BLANCA144.28 685.50 17.39
FDON. BANDEJA 49 VERDE (500) 113.81 1,661.00 6.41
FDON. 500 REPOST 5 OZ. BLANCA 221.56 511.70 30.22
Total IRWIN 1,304.43 38,623.00 3.27
VASO 10 ONZ. PP NATURAL C/F X 5083.28 555.26 13.04
VASO 10 ONZ. PP NATURAL C/F X 5057.70 627.05 8.43
VASO 10 ONZ. PP NATURAL C/F X 5041.43 399.20 9.40
VASO 7 OZ. PP NATURAL C/F (50) 116.09 502.09 18.78
Total OMV 781.76 27,790.06 2.74
FDON(500-25) FUENTE OVAL LLANA-BLANCA45.53 950.99 4.57
FDON. BANDEJA 2P AMARILLO (500) 180.02 116.50 60.71
FDON. BANDEJA 2P BLANCA (500) 88.82 1,954.43 4.35
FDON. BANDEJA 2S. BLANCO F/(500) 90.70 895.50 9.20
Total IRWIN #2 1,087.33 40,322.00 2.63
R-100
HUBO PROBLEMA DE CAVIDAD #1 DE LA MAQUINA
PROBLEMAS CON EL CAMBIO DE COLOR, NO CUMPLE CON
ESPECIFICACIONES
CC - 375
SM-250
ARRANQUE Y CALIBRACIÓN DE MAQUINA
SE REALIZO REVISIÓN DE ENFRIAMIENTO DE MOLDE, Y CALIBRACION
DE ARTICULO
SIN ORDEN DE TRABAJO, SE PROCEDIO A REALIZAR CALIBRACION DE
MAQUINA.
SE REALIZA CALIBRACION DE ARTÍCULO PORQUE SALEN CON
DEFECTOS.
WONDERP
ACK
PARA DE MAQUINA PARA LIMPIEZA MANTENIMIENTO PREVENTIVO
MUCHO TIEMPO PERDIDO EN CALIBRACIÓN Y ARRAQUE DE LA
MAQUINA
ARRANQUE Y CALIBRACION DE LAMINA Y CALIBRACION DE TERMO
FORMADO Y PESO
PARA DE TERMO FORMADO PARA REGULACION
PARA DE TERMO FORMADO PARA ARREGLO DE MANGUERA DE AIRE
FALLA CONTINUA, LAS TAPAS SE QUE DAN PEGADAS AL MOLDE
CALIBRACIÓN DEL PUNTO DE INYECCIÓN
PARA DE MAQUINA POR MANTENIMIENTO PREVENTIVO
N - 100
TIEMPO PREDIDO EN CALIBRACIÓN DEL PRODUCTO
DAÑO ELÉCTRICO Y REVISIÓN DE FUGA DE AGUA
PROBLEMAS CON EL PESO SE REALIZA CALIBRACIÓN DEL ARTICULO
IRWIN
PARADA DE MAQUINA POR FALLA DEL TEMPLADOR DE LAMINA. SE
REALIZO LIMPIEZA DE SENSOR DE CORTE
EL TEMPLADOR DE LA MAQUINA SE DAÑO, SE MANDO A REPARAR
SE ENRREDO EL MOLINO Y SE ACUMULO MATERIAL EN LOS RIELES
PARADA POR VARIAS OCACIONES POR CALENTAMIENTO DE MOLINO Y
TAPONAMIENTODE TUBERÍA
OMV
PARA DE MAQUINA POR FALLA DE BOMBE DE AGUA #1. SE REALIZA
ARRANQUE Y CALIBRACIÓN.
HUBO FALLA DE LAMINA. SE REALIZO REAGULACION DE
TEMPERATURA
FALLA CONSTANTE DE LAMINA SE REALIZO ALGUNAS CALIBRACIONES
DE LAMINA
PROBLEMAS CON MOTOR DE RODILLO DEL MOLINO
Problemas
Termoformado
IRWIN # 2
CAMBIO DE MOLDE Y REGULACION E GUÍA DE CORTE
CAMBIO DE MOLDE, Y FALLA CONSTANTE DE LAMINA SALE
QUEBRADIZA
CALIBRACIÓN DE LAMINA PORQUE SE ARRANCABA CADA MOMENTO
CALIBRACIÓN DE CORTE POR DESCUADRE DEL PRODUCTO
Diagnóstico de la Empresa 77
TARRINA TERMICA 1 LT. F X 50 UND. 10.38 18.70 35.69
TARRINA TERMICA 1 LT. F X 50 UND. 10.98 18.30 37.50
TARRINA TERMICA 1 LT. F X 50 UND. 16.56 14.20 53.84
Total INY. ART. TERM. 58.30 2,471.00 2.30
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECT
KILOS /
PROD.% INDICE
fdon (500-25)cont 8 1/2 comp/imp 68.00 26.00 72.34
FDON (500-25) CONT 8 1/2 LLA 16.00 43.51 26.89
Total Tampoprint 168.45 779.70 17.77
Impr. de
tapasTap. Tr. Rect 250/500 I.CLTS 8.00 24.000 25.00
Total Impresora de tapas 102.42 2,283.20 4.29
Impr. De
TarrinasTarr. Rect. 250cc Queso Crema 9.00 176.00 4.86
Total Impresora de tarrinas 70.80 1,236.00 5.42
Impresoras
LIMPIEZA DE RODILLOS Y DEPOSITOS SE COLOCA TINTA EL EL
DEPOSITO Y RODILLO.
INYEC
ART TERM
MAQUINA PRESENTA DAÑO DE VALVULA DE VAPOR
FUGA DE AGUA EN LOS MOLDES. Y EL PRODUCTO PRESENTA
INCLINACIÓN Y DEFORMACIÓN DEL PRODUCTO
INCLINACIÓN Y DEFORMACIÓN DEL PRODUCTO, SE REALIZA
CALENTAMIENTO DE MAQUINA
Problemas
REGULACION Y COLOCACION DE TINTA, LIMPIEZA Y CALIBRACION DE
CAUCHO Y CLISE
CALIBRACION Y REGULACION DE COLORES Y TAMPO;
DESENFUNDADO DE ARTICULO PARA IMPRIMIR
LIMPIEZA DE CLISET Y RODILLOS.
Tampoprin
t
Elaborado por: Luis Soto
Fuente: Departamento de Producción
Diagnóstico de la Empresa 78
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECTKILOS / PROD. % INDICE
LAM-A P6 /F9-9COM/REPOST F-30 1,320.00 3,704.00 26.27
LAMINA ROSADA-PLATOS/REPOST 375.00 545.00 40.76
LAMINA ROSADA-PLATOS/REPOST 272.00 597.00 31.30
LAM F-30" BLANCA P6 PRUEBA 240.00 279.00 46.24
Total CHINCHANG 4,039.00 157,263.00 2.50
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECTKILOS / PROD. % INDICE
TAMBOR 55 GLS/B-A USO DOMEST. 568.27 335.80 62.86
TAMBOR 55 GLS/B-A USO DOMEST. 204.63 1,089.69 15.81
TAMBOR 55 GL. BA AZUL 384.68 168.30 69.56
TAMBORES 15 GL. BA AZUL 470.98 597.40 44.08
Total KB-150 3,497.90 38,570.68 8.31
1 GL. CUADR. NAT. 260 GR. 49.02 64.50 43.18
1 GL. CUADR. NAT. 260 GR. 47.95 168.50 22.15
1 GL .CUADRADO EXTRA PESADO BLANCO 89.70 26.00 77.53
1 GL. CUADRADO EXTRA PESADO BLANCO 32.76 248.99 11.63
Total KB-6 458.45 8,070.73 5.38
BOTELLAS 2 LTRS. TONI YOGURT 29.93 106.90 21.87
BOTELLAS 2 LTRS. TONI YOGURT 25.61 111.00 18.75
1/4 PINTURA BLANCO 22.74 79.59 22.22
Total KV/8 132.60 2,874.51 4.41
1 LT. JOJOBA 51.18 112.60 31.25
1 LT. JOJOBA 5.80 105.99 5.19
Total RANA&SONS 84.91 2,745.50 3.00
BOT. 110 YOG-BEBIBLE TAP/NEPCO 53.00 105.69 33.40
BOT. 110 YOG-BEBIBLE TAP/NEPCO 34.45 146.59 19.03
BOT. 110 YOG-BEBIBLE TAP/NEPCO 68.67 38.10 64.32
Total CC-2 218.40 7,156.70 2.96
1/4 LT. LECHE TONI 76.80 166.40 31.58
1/4 LT. LECHE TONI 89.95 257.00 25.93
1/4 LT. LECHE TONI 51.71 362.00 12.50
Total ROCHELEU 2 548.63 18,651.75 2.86
LA MAQUINA ESTUBO PARADA HASTA EL SIGUIENTE
TURNO EN EL CUAL SE CALIBRO EL PESO.CHI-
CHANG
KILOS DEFECTUOSOS DURANTE PROCESO - ARTÍCULOS MÁS INCIDENTES POR MÁQ. ABRIL 2008
Problemas
ENVASE PRESENTA IMPUREZA, PUNTOS NEGROS
MAQUINA SIN ORDEN DE TRABAJO, SE REALIZA
ARRANQUE, REGULACION Y CALIBRACON DE MAQUINA
ARRANQUE DE MAQUINA Y CALIBRACION DE PESO
ARRANQUE Y CALIBRACION DE PESO
FALLA EN EL EQUIPO EN EL ABSORVEDOR DE MATERIAL
PROBLEMAS CON AGUA HELADA SE REALIZO LIMPIEZA DE
MACHO Y MATRIZ
REGULACIÓN Y CALIBRACIÓN DE ENVASES PORQUE
SALIAN DAÑADOS Y CON HUECOS
LA MAQUINA SE RECIBIÓ PARADA DEL TURNO ANTERIOR,
TENÌA FALLA EN EL CIERRE DEL MOLDE, SE REALIZÓ
ARRANQUE Y CALIBRACIÓN
Problemas
KV /8
ROCHELE
U 2
CC - 2
RANA &
SONS
ENVASE PRESENTA MATERIAL QUEMADO
ENVASES CON PROBLEMAS DE IMPUREZAS PUNTOS
NEGROS
DAÑO EN MAQUINA EN EL TERMO REGULADOR
Soplado
LA PRODUCCIÓN PRESENTO CONTAMINACION LA
MAQUINA QUEDO PARALIZADA.
LA MAQUINA TUBO DAÑO EN EL FUSIBLE, SE REALIZO
ARRANQUE Y REGULACIÓN.
SE REALIZÓ CAMBIO DE MOLDE, MACHO Y MATRIZ POR
CAMBIO DE PRODUCCIÓN
KB-6
Extrusión
REGULACIÓN DE PESO Y MANGA CONSTANTEMENTE
REGULACIÓN DE PESO Y MANGA CONSTANTEMENTE
SE REALIZA CALIBRACIÓN Y REGULACIÓN DE MOOG
CALIBRACIÓN DE CUCHILLA, EL ENVASE SALE CON RAYAS
NEGRAS EN EL PICO
KB/150
PROBLEMAS CON AGUA HELADA, ENVASES CON
IMPUREZAS
REGULACION DE MANGA Y PESO PORQUE EL ENVASE
PRESENTA IMPUREZAS, PUNTOS NEGROS
SALE MATERIAL QUEMADO SE PARALIZÓ LA MAQUINA
POR CALIBRACIÓN DE CUCHILLA
CALIBRACIÓN DE CUCHILLA, SALE MATERIAL QUEMADO
SE REALIZÓ CALIBRACION DE PESO Y MANGA
Diagnóstico de la Empresa 79
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECTKILOS / PROD. % INDICE
TAPAS 30-55 GL. B.A 47.09 357.89 11.63
TAPAS 30-55 GL. B.A 54.59 545.99 9.09
BALDE 5 GL. SB-BLANCO S/ASA 82.56 756.00 9.85
BALDE 5 GL. BLANCO C/ASA-METALI 71.87 852.10 7.78
BALDE 5 GL. BLANCO C/ASA-METALI 101.34 716.00 12.40
Total C-700 632.05 7,848.95 7.45
BALDE 5 GL. BLANCO C/ASA-
METALICA36.00 18.00 66.67
BALDE 5 GL. BLANCO C/ASA-
METALICA101.60 544.29 15.73
BALDE 5 GL. PP. C/A MET. 140.53 662.50 17.50
BALDE 5 GL. SB-BLANCO S/ASA 142.10 39.20 78.38
Total HUSKY 863.10 38,554.49 2.19
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECTKILOS / PROD. % INDICE
COMMOD
ORE
FDN(200-25) PLATO SOPERO
BLANCO53.87 365.00 12.86
Total COMMODORE 53.87 365.00 12.86
TARRINA 250CC. RECTANG.
BLANCA PP.38.26 28.00 57.74
TARRINA 250CC. RECTANG.
BLANCA PP.42.68 56.00 43.25
TARRINA 250CC. RECTANG.
BLANCA PP.62.99 26.56 70.34
Total WONDERPACK 185.62 1,611.58 10.33
TARRINA TERMICA 1/2 LT. 5.55 5.00 52.61
TARRINA TERMICA 1/2 LT. 4.12 6.79 37.76
TARRINA TERMICA DE 1 Y 1/2 LT. 6.29 4.05 60.83
Total INY. ART. TERMICO #3 39.28 614.03 6.01
VASO 7 OZ. PP. NATURAL
EXPORTACION C/F55.21 114.52 32.53
VASO 7 OZ. PP. NATURAL
EXPORACION C/F78.41 50.00 61.06
VASO 7 OZ. PP. NATURAL C/F 98.00 103.48 48.64
VASO 7 OZ. PP. NATURAL 58.68 344.04 14.57
Total OMV 882.79 20,561.81 4.12
FDON. (500-25)PLATOS P8 BLANCO 278.30 943.69 22.77
DON(500-25) PLATOS P9 209.14 916.99 18.57
FDN. PLATO P6 BLANCO C/F(25) 53.56 110.10 32.73
Total IRWIN 1,552.58 42,251.81 3.54
MAQUINA SIN ORDEN DE PRODUCCION
PROBLEMA ELÉCTRICO Y HUBO PROBLEMA CON
INTERCAMBIADOR DE AGUA CON LOS RODILLO
PROBLEMAS CONSTANTE CON TERMOFORMADO, SE
REALIZA ARARNQUE Y CALIBRACIÓN.
Termoformadora
LIMPIEZA DE ESTIMADORES POR 3 OCACIONES, MAQUINA
PRESENTO FUGA DE AGUA EN BOMBA #1
IRWIN
SE REALIZÓ CAMBIO DE RUEDAS DEL TROQUEL DE
LAMINA DE SERVO CANOPY
CALIBRACIÓN DE CORTE POR DESCUADRE
CALIBRACIÓN DE CORTE POR DESCUADRE Y CAMBIO DE
BANDA EN EL SERVO CANOPY
ARRANQUE Y CALIBRACIÓN
Inyección.
INY. ART.
TERMICO
S 10 CV #
3
CALIBRACIÓN Y ARRAQUE DE MAQUINA
WONDERP
ACK
MAQUINA PRESENTA FALLA CONSTANTE SE REALIZA
CALIBRACIÓN
OMV
MAQUINA PARADA SIN ORDEN DE FABRICACIÓN
CC -700
PROBLEMAS CON LA MAQUINA, HUBO FALLA DE
NYECCION Y MAL CIERRE DE MOLDE
ARRANQUE Y CALIBRACIÓN
UNIDADES DAÑADAS POR FALLA DE INYECCIÓN
SE PARA MAQUINA POR FALLA DE TARJETA ELECTRONICA
HUBO PROBLEMAS CON GUÍA DE AGUA
ARRANQUE Y CALIBRACIÓN DE PESO Y MANGA
HUSKY
FALLA DE EXPLUSIÓN
SIN ORDEN DE TRABAJO SE REALIZA CALIBRACION DE
ARTICULO
SIN ORDEN DE TRABAJO, MAQUINA PRESENTA
PROBLEMAS MECANICO
Problemas
Problemas
ARRANQUE Y CALIBRACIÓN DE PESO Y MANGA
FALLA CONSTANTE DE TERMOFORMADO. ENVASES SE
QUEDAN DENTRO DEL MOLDE
PROBLEMAS CON LA MAQUINA, HUBO FUGA DE GAS
TUBERÍA DAÑADA
Diagnóstico de la Empresa 80
VASO TER. 6 OZ. BLANCO
TECNPLAST PERU10.00 37.80 20.92
VASO TER. 6 OZ. BLANCO 8.07 81.59 9.00
VASO TER. 6 OZ. BLANCO FDA/25
POMAR ROA24.20 66.21 26.77
Total INYEC. ART. TERM. 84.91 2,852.53 2.89
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECTKILOS / PROD. % INDICE
Tampoprin
tFDON LON. LLANA. IMP. JING 88.00 48.30 64.56
Total Tampoprint 153.75 1,221.12 11.18
Omso
TarrinasTarrina de 250cc Retang 38.50 1,044.00 3.56
Total Omso Tarrinas 168.71 1,204.00 12.29
IMP
TAPASTapa Tarr 250/500cc Imp Clientes 24.00 630.81 3.67
Total Imp Tapas 166.86 2,716.00 5.79
SE REALIZA MANTENIMIENTO PREVENTIVO
ARRANQUE Y CALIBRACION DE MAQUINA
CALIBRACION DE PESO INYEC
ART TERM
SE REALIZA CAMBIO DE MANDRILES-LIMPIEZA DE CLISÉ Y
CAUCHO-REGULACIÓN DE FALLA EN DESCARGA DE
TARRINAS-SE TRABAJA A MAYOR CICLO POR LAS
TARRINAS ESTÁN MAL FORMADAS-LLENADO DE TINTA EN
LOS DEPÓSITTOS-CALIBRACIÓN DE COLORES-
REGULACIÓN DE SINFINES Y LIMPIEZA DE LOS RODILLOS.
LIMPIEZA DE TODOS LOS BLOQUES-LIMPIEZA DE
RODILLOS, CLISÉ-CAMBIO DE GUIAS-REGULACIÓN DEL
ACUMULADOR DE TAPAS-CALIBRACIÓN DE CLISÉ Y
CAUCHOS-REGULACIÓN DE COLORES-ARREGLO DEL
COLOR AZÚL FALLA EN UNA LETRA-REGULACIÓN DE
GUIAS TRANSPORTADORAS DE TAPAS-DAÑO DE
ESLABON-LIMPIEZA DE RODILLOS.
CAMBIO DE IMPRECIÓN LIMPIEZA DE DEPOSITO.
Problemas
Impresoras
Elaborado por: Luis Soto
Fuente: Departamento de Producción
Diagnóstico de la Empresa 81
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECT
KILOS /
PROD.% INDICE
2 LT. TAMPICO NATURAL 98.54 55.80 63.85
2 LT. TAMPICO NATURAL 22.58 159.00 12.44
2 LT. TAMPICO NATURAL 6.23 176.70 3.41
Total KB-6 436.58 927.50 32.01
1/4 LT. LECHE TONI 77.11 278.99 21.65
1/4 LT. LECHE TONI 178.34 168.00 51.49
1/4 LT. LECHE TONI 38.40 480.00 7.41
1/4 LT. LECHE TONI 24.00 492.00 4.65
Total ROCHELEU # 3 510.85 2,056.15 19.90
TAMB. 15GL.-BA VERD/L S/ZUNCHO 189.96 623.00 23.37
TAMB. 15GL.-BA AZUL C/ZUNCHO 121.72 1,197.00 9.23
TAMB.15 GL. BA AZUL 293.95 444.90 39.78
TAMB. 55 GLS. USO DOMESTICO 227.46 1,431.99 13.71
TAMB. 55 GL. AZUL 629.27 597.00 51.32
Total KB/150 1,877.97 18,920.78 9.03
5 GL. APILABLES AMARILLO 178.88 310.69 36.54
5 GL. APILABLES AMARILLO 81.56 431.80 15.89
5 GL/JC ITALIANO AZUL 124.80 211.20 37.14
5 GL/JC ITALIANO BLANCO 96.22 423.40 18.52
Total KB 13/80 1,976.20 21,964.50 8.25
TAMPICO CILINDRICO 200CC. 68.89 344.49 16.67
BOT. 110 YOG. BEBIBLE 65.57 262.30 20.00
BOT. 110 YOG. BEBIBLE 91.29 165.99 35.48
Total ROCHELEU 1 599.23 12,672.52 4.52
1/4 GL. PINTURA BLANCO 6.89 76.00 8.31
1/4 GL. PINTUTA BLANCO 7.83 88.60 8.12
Total KV/8 26.76 717.99 3.59
CAMBIO DE MOLDE Y ARRANQUE Y REGULACION DE PESO
Y MANGA
CALIBRACION CONTINUA DE PESO Y MANGA
MATERIAL QUEMADO, CALIBRACION DE PESO Y MANGA
CALENTAMIENTO DE MAQUINA, ARRANQUE Y
REGULACIONDE MOOG, LA PRODUCCION CON PUNTOS
NEGROS, LA MAQUINA TRABAJO DE FORMA LENTA POR
FALLA DE AGUA HELADA
SE PARÓ LA PRODUCCION PORQUE SE ROMPIO LA
MANGUERA DE AGUA, ADEMÁS LOS ENVASES SALEN
DÉBIL DE LA PARTE SUPERIOR
CALENTAMIENTO Y ARRANQUE DE MAQUINA
KB 13/80
KV /8
KILOS DEFECTUOSOS DURANTE PROCESO - ARTÍCULOS MÁS INCIDENTES POR MÁQ. MAYO 2008
Problemas
EN VASES PRESENTA PUNTOS NEGROS
ROCHELE
U 1
KB/150
EL ENVASE SALIO CON GRUMOS Y CON RALLAS NEGRAS
EN LOS COSTADOS
Soplado
CALIBRACION CONTINUA DE PESO Y MANGA
ENVASE SALEN CON GRUMOS SE RALIZA REGULACIÓN DE
TEMPERATURA.
KB-6
ROCHELE
U 3
ENVASES SALEN CON GRUMOS EN LAS PAREDES, SE
REALIZA REGULACION DE TEMPERATURA.
ARRANQUE Y CALIBRACION DE PESO Y AJUSTE DE
MANGA. CONTINUAMENTE SELEN ENVASES CON PUNTOS
NEGROS
LIMPIEZA DE TOLVA Y FILTRO DEL ABSORVEDOR,
ARRANQUE Y REGULACIÓN
SE REALIZÓ CAMBIO DE MOLDE DE LA MAQUINA, LOS
ENVASES SALEN RAYAS NEGRAS
SE REALIZÓ CAMBIO DE COLOR, LOS ENVASES
PRESENTARON RAYAS NEGRAS POR EL CAMBIO DE
COLOR
SE REALIZÓ CAMBIO DE COLOR, LIMPIEZA Y ARRANQUE Y
REGULACION DE PESO Y MANGA
REGULACIÓN DE PESO Y MANGA
AJUSTE Y CALIBRACION DE MOLDE
FALLA CONTINUA EN CAVIDAD #25
FALLA CONTINUA DE EXPULSOR DE ENVASES
ARRANQUE Y REGULACIÓN DE PESO Y MANGA, ENVASES
SALE CON MATERIAL QUEMADO
Diagnóstico de la Empresa 82
1/4 LT. LECHE TONI 37.35 399.00 8.56
1/4 LT. LECHE TONI 38.80 400.99 8.82
1/4 LT. LECHE TONI 80.18 242.69 24.83
1/4 LT. LECHE TONI 64.39 373.49 14.70
Total ROCHELEU 2 640.30 17,507.62 3.53
6.1 LT. APILABLE 430GR BLANCO 162.11 112.10 59.12
6.1 LT. APILABLE 430GR BLANCO 38.35 224.10 14.61
BOTELLON 5 GL. POLIPROPILENO
CELESTE69.75 322.60 17.78
Total KB 13/60 557.18 16,471.39 3.27
1 LITRO DE YOGURT SHAKE 25.52 94.90 21.19
1 LITRO DE YOGURT SHAKE 10.15 113.00 8.24
Total RANA & SONS 104.32 3,184.52 3.17
BOT. 200 CC. YOG/BEBIBLE ALTO 239.97 283.60 45.83
BOT. 200 CC. YOG/BEBIBLE ALTO 42.33 507.99 7.69
BOT. 200 CC. YOG/BEBIBLE ALTO 73.50 525.00 12.28
BOT. 200 CC. YOG/BEBIBLE ALTO 60.89 487.18 11.11
Total ROCHELEU 4 576.61 22,296.92 2.52
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECT
KILOS /
PROD.% INDICE
JGO. TAPA BALDE 10 LT. ROJA 58.05 129.00 31.03
JGO. TAPA BALDE 10 LT. ROJA 31.77 31.00 50.61
JGO. TAPA BALDE 10 LT. ROJA 56.51 205.80 21.54
Total CC-375 404.98 5,566.93 6.78
TAPAS 30-55 GL. B.A. 42.22 318.99 11.69
BALDE 5GL. SB. CON A/M 79.74 937.00 7.84
BALDE 5GL. SB. CON A/M 69.30 99.00 41.18
Total CC-700 400.51 9,986.30 3.86
CUCHILLO NATURAL 10.17 33.90 23.08
TAPAS 1GL. PINTURA CONDOR 18.90 54.00 25.93
Total R-100 47.64 1,283.80 3.58
MUCHO TIEMPO PERDIDO EN REGULACION Y
CALIBRACIÓN
PRODUCCCÓN DE PATAS SELEN FUERAN DE
ESPECIFICACIONES. LAS TAPAS TIENEN DEFORMIDAD
MAQUINA PRESENTÓ FALLA DE INYECCIÓN
SE PRESENTA DEFORMACIÓNDEL PRODUCTO, NO
CUMPLE CON ESPECIFICACIONES
SE PRODUCE BALD ES CON INCONFORMMIDADES E
IMPUREZAS
LA MAQUINA PRESENTO FALLA EN EL CIERRE DEL MOLDE,
EL ENVASE SALE QUEMADO, SE REALIZÓ CALIBRACIÓN DE
PESO Y MANGA
FALLA CONTINUA EN EL TRANSPORTADOR DEL ENVASE
Inyección.
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SE PRESENTO FALLA EN LA CUCHILLA DEL ENVASE SE
REALIZÓ CALIBRACION
ROCHELE
U 2
RANA &
SONS
CC -700
ARRANQUE Y CALENTAMIENTO DE MAQUINA EL
ENVASE PRESENTA MATERIAL QUEMADO
ENVASE PRESENTA IMPUREZA PUNTOS NEGROS
ENVASE PRESENTA IMPUREZA PUNTOS NEGROS
CC - 375
MAQUINA PRESENTÓ FALLA DE TRANSPORTADORA Y DE
CUCHILLA
MAQUINA PRESENTA FALLA DE EXPULSOR DE ENVASE
ROCHELE
U 4
DAÑO MECANICO EN LOS EXPULSORES DE LA MAQUINA
SE REALIZA REGULACION DE INYECCIÓN. LOS ARTICULOS
SALEN DEFORMADOS Y SE QUEDAN PEGADOS EN EL
MOLDE
NO HUBO ORDEN DE PRODUCCION
MAQUINA PRESENTA FALLA DE EXPULSOR Y
TRANSPORTADOR DE ENVASE
R-100
CALIBRACIÓN DEL SOPLADOR Y ARREGLO DE MANGUERA
DE AGUA. ENVASES SALEN CON PUNTOS NEGROS
MAQUINA CON DAÑO ELÉCTRICO EN EL MOLDE
PROBLEMAS EN LA CUCHILLA DE LA MAQUINA
REGULACIÓN Y CALIBRACIÓN DE ESTIMADORTES
Problemas
Diagnóstico de la Empresa 83
TAPA 1 GL. JC. SELLO P/LAINER 13.21 7.30 64.41
TAPA 1 GL. JC. SELLO P/LAINER 17.16 19.80 46.43
Total REED CEPEC 61.83 2,004.94 2.99
JUEGO TAPA BALDE 5GL. LLANA 120.12 232.00 34.11
BALDE 10LT. BLANCO C/ASA
METALICA41.74 674.00 5.83
BALDE 10LT. BLANCO C/ASA
METALICA37.07 661.99 5.30
BALDE 10LT. BLANCO C/ASA
METALICA38.72 682.00 5.37
Total SM-350 529.43 19,991.64 2.58
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECT
KILOS /
PROD.% INDICE
FDN(250-25) PLATO PROFUNDO
650CC. BLANCO76.00 253.75 23.05
FDN(250-25) PLATO PROFUNDO
650CC. BLANCO61.13 614.10 9.05
FDN(250-25) PLATO PROFUNDO
650CC. BLANCO68.50 490.06 12.26
Total COMMODORE 242.00 1,032.50 18.99
TARRINA 250 CC. RECTANG.
BLANCA23.36 113.00 17.13
TARRINA LLANA 1 LT. BLANCA 78.51 393.99 16.62
TARRINA 250 CC. RECTANG.
BLANCA37.1 143.70 20.52
Total WONDERPACK 481.44 3,310.21 12.70
FDON. (500-25) PLATOS P9 BLANC. 242.21 173.50 58.26
FDON. (500-25) PLATOS P9 BLANC. 35.83 930.00 3.71
FDON. BANDEJA 3P BLANCO 190.02 202.82 48.37
FDON. (500-25) PLATOS P7 BLANC. 124.15 185.59 40.08
Total IRWIN 1,175.00 36,885.47 3.09
VASO 7 OZ. PP. BLANCO 53.17 285.84 15.68
VASO 7 OZ. PP. BLANCO 23.65 116.98 16.82
Total OMV 330.26 11,954.39 2.69
TARRINA #7 PP GRIS C/F 97.64 3090.12 3.06
TARRINA #7 PP GRIS C/F 88.03 3163.33 2.71
TARRINA #7 PP GRIS C/F 98.19 969.03 9.20
Total ILLIG 2,043.91 94,862.92 2.11
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECT
KILOS /
PROD.% INDICE
Omso
TarrinasTarrina de 250cc Retang 35.00 776.00 4.32
Total Omso Tarrinas 867.69 4,032.00 17.71
IRWIN
SE REALIZÓ CAMBIO DE MOLDE DE P7 A P9 , Y
CALIBRACIÓN DE CORTE CONSTANTE
ARTICULO SALE CON IMPUREZA, SE BAJA MOLDE PARA
MANTENIMIENTO
MAQUINA PARADA POR CAMBIO DE MOLDE Y FALTA DE
CALIBRACIÓN
FALLA CONSTANTE DE TERMO FORMADO
ARRANQUE Y CALENTAMIENTO DE MAQUINA
ILLIG
SE PARÓ LA MAQUINA POR FALLA DE EXTRUSORA, SE
REALIZA CALIBRACIÓN DE LA MISMA.
ARRANQUE Y CALIBRACIÓN DE MANGAS
SE REALIZÓ CAMBIO DE MALLA
OMV
MAQUINACON CON PROBLEMAS DE TERMOFORMADO SE
APAGA CONSTANTEMENTE
MAQUINA PARADA POR FALLA DE MOLIMO. LOS VASOS SE
QUEDAN DENTRO DEL MOLDE
MUCHO TIEMPO EN CALIBRACIÓN DE MAQUINA Y HUBO
PROBLEMA CON FUSIBLE
MUCHO TIEMPO EN CALIBRACIÓN DE MAQUINA
REED
CEPEC
FALLA CONTINUA SE REALIZA CALIBRACIÓN PORQUE EL
ARTICULO NO CUMPLE CON ESPECIFICACIONES
CONSTANTEMENTE SE CALIBRÓ LA MAQUINA COMMOD
ORE
PROBLEMAS CON TERMO FORMADO DEBIDO A FALTE DE
AGAUA HELADA
WONDERP
ACK
SM-350
Termoformadora
CALIBRACIÓN DE MAQUINA, EL PRODUCTO SALE
DESCUADRADO
MAQUINA PRESENTA FALLA DE CORTE, SE REALIZA
CALIBRACIÓN
CAMBIO DE CAUCHO-REGULACIÓN DE LOS GUSANOS-
LIMPIEZA DE BANDA-LIMPIEZA DE DEPÓSITOS-
REGULACIÓN DE COLORES-LIMPIEZA DE RODILLO,CLISÉ Y
CAUCHO-LIMPIEZA DE MÁQUINA CONTÍNUAMENTE,
MANCHA LA TARRINA-PARA POR PROBLEMAS CON EL
CLISÉ.
Problemas
Impresoras
MAQUINA PARADA SIN ORDEN, SE REALIZA CALIBRACION
DE ARTICULO
Problemas
ARTICULOS PRESENTA PUNTOS NEGROS SE PARA LA
PRODUCCIÓN
ARTICULOS PRESENTA PUNTOS NEGROS
CALIBRACIÓN DE CORTE POR DESCUADRE Y LIMPIEZA DE
DE SENSOR DE CORTE
Diagnóstico de la Empresa 84
Imp
TarrinaTarr rectang queso crem 250cc 77.00 1,152.00 6.27
Total Omso Tarrinas 81.20 556.80 12.73
Imp
TapasTap Tarr 250cc Rectang 61.00 397.36 13.31
Total Imp Tapas 223.93 2,266.20 8.99
Tamporpir
ntfdon. (500-25) cont 8 1/2 llano 25.00 43.15 36.68
Total Tampoprint 38.99 808.80 4.60
Politype TARR 100CC IMP. MIX CEREAL 145.00 6,800.00 2.09
Total Politype 1,114.69 42,297.64 2.57
SE REALIZA CAMBIO DE MANDRILES-LIMPIEZA DE CLISÉ Y
CAUCHO-REGULACIÓN DE FALLA EN DESCARGA DE
TARRINAS-SE TRABAJA A MAYOR CICLO POR LAS
TARRINAS ESTÁN MAL FORMADAS-LLENADO DE TINTA EN
LOS DEPÓSITTOS-CALIBRACIÓN DE COLORES-
REGULACIÓN DE SINFINES Y LIMPIEZA DE LOS RODILLOS.
LIMPIEZA DE TODOS LOS BLOQUES-LIMPIEZA DE
RODILLOS, CLISÉ-CAMBIO DE GUIAS-REGULACIÓN DEL
ACUMULADOR DE TAPAS-CALIBRACIÓN DE CLISÉ Y
CAUCHOS-REGULACIÓN DE COLORES-ARREGLO DEL
COLOR AZÚL FALLA EN UNA LETRA-REGULACIÓN DE
GUIAS TRANSPORTADORAS DE TAPAS-DAÑO DE
ESLABONES SE PONE ALAMBRA-LIMPIEZA DE RODILLOS.
CAMBIO DE CLISE DEBIDO A MAL ESTADO; ESPERA HASTA
FABRICACION DE CLISE NUEVO
CAMBIO DE CLISE Y CALIBRACION, LIMPIEZA DE RODILLO Y
TAMBOR
Elaborado por: Luis Soto
Fuente: Departamento de Producción
Diagnóstico de la Empresa 85
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECT
KILOS /
PROD.% INDICE
5 gl Apilables amarillo 537.60 86.40 86.15
5 gl Apilables amarillo 133.91 497.39 21.21
5 gl Apilables amarillo 210.12 353.39 37.29
5 gl Apilables amarillo 115.20 403.20 22.22
Total 13/80 3,445.71 20,928.49 14.14
Tambores 55 gl BP azul 486.53 115.00 80.88
Lechero de 40 lt. 299.56 171.18 63.64
Tambores 55 gl BP azul 387.81 234.49 62.32
Tambores 55 gl BP azul 141.07 262.00 35.00
Total KB/150 4,263.68 34,581.85 10.98
1/4 leche toni 262.99 160.87 62.05
1/4 leche toni 152.56 375.99 28.86
bot. 200 cc. Yog/bebible alto 147.12 107.00 57.89
bot. 200 cc. Yog/bebible alto 125.28 450.00 21.78
Total ROCHELEU 4 1,302.07 21,337.18 5.75
bot. 110 yog-bebible tap/nepco 19.05 37.30 33.81
bot. 110 yog-bebible tap/nepco 25.99 37.30 41.06
Total CC-2 86.23 427.27 16.79
Botellon PP pure water violeta 32.87 198.99 14.18
botellon 5 gl. Pure water 33.73 371.99 8.31
6.1 lt. Apilable 430 gr. Blanco 32.70 172.13 15.96
Total KB 13/60 498.34 12,252.48 3.91
1 LT. JOJOBA 19.84 104.19 16.00
1 LT. JOJOBA 10.50 115.00 8.37
1 LT. JOJOBA 6.57 119.59 5.21
Total RANA & SONS 27.55 589.99 4.46
bot. 200cc yog/bebible alto 164.56 174.00 48.61
bot. 200cc yog/bebible alto 114.92 97.60 54.07
bot. 200cc yog/bebible alto 94.93 195.10 32.73
Total ROCHELEU 1 846.24 13,250.13 6.00
MAQUINA EN CALENTAMIENTO. ARRANQUE Y REGULACION
DEL MOOOG LOS ENVASES SALEN CON PUNTOS NEGROS.
ENAVASES SALEN CON GRUMOS
ENVASES SALEN CON PUNTOS NEGROS. SE REALIZA
CALIBRACIÓN
MAQUINA PARADA POR CALIBRACIÓN DE PESO Y MANGA. SE
REALIZÓ CAMBIO DE CAVIDAD # 3 POR FALLA (PRODUCTO
SALE CON DEFORMIDADES)
ENVASES SALEN CON PUNTOS NEGROS. MAQUINA CORTA EL
SCARP CON FALLA DEJA REBABA EN EL PICO.
SE REALIZA CALIBRACIÓN DE Y REGULACIÓN DE PESO Y
MANGA.
ENVASES SALEN CON PUNTOS NEGROS. SE REALIZA
CALIBRACIÓN
ENVASES SALEN CON PUNTOS NEGROS. SE REALIZA
CALIBRACIÓN
RANA &
SONS
ENVASE SALE CON PUNTOS NEGROS.
KB 13/80ENAVASES SALEN CON GRUMOS. REGULACION DEL MOOG
LOS ENVASES SALIAN DEBILES. ENVASES CON PUNTOS
NEGROS.
Soplado
MAQUINA PARADA POR CORTE DE ENERGÍA. SE REALIZA
CALENTAMIENTO DE MAQUINA. ARRANQUE Y CALIBRACIÓN
(PRESENTA PUNTOS NEGROS)
MAQUINA PARADA (CALENTAMIENTO DE MAQUINA).
ARRANQUE DE MAQUINA (PUNTOS NEGROS Y MATERIAL
QUEMADO).
MAQUINA PARADA (CALENTAMIENTO DE MAQUINA).
ARRANQUE DE MAQUINA (PUNTOS NEGROS Y MATERIAL
QUEMADO).
MAQUINA PARADA (CORTE DE ENERGÍA ELÉCTRICA
INTERNA). EN ARRANQUE DE MAQUINA PRESENTO PUNTOS
NEGROS.
SE REALIZO CALENTAMIENTO DE MAQUINA. EN ARRANQUE DE
MAQUINA SE PRESENTO PUNTOS NEGROS EN ARTÍCULO.
CC - 2
MAQUINA PARADA POR INSTALACION DE TUBERIA DE AGUA
HELADA. CALENTAMIENTO DE MAQUINA, Y CALIBRACIÓN DE
PESO Y MANGA.
CALIBRACIÓN DE PESO Y MANGA. ARRANQUE DE MAQUINA
PRODUCE ARTICULOS QUEMADOS.
ROCHELE
U 1
KB 13/60
KB/150
SE REALIZÓ CALENTAMIENTO DE MAQUINA Y CALIBRACIÓN
DE PESO Y MANGA.
SE REALIZA CALIBRACIÓN DE Y REGULACIÓN DE PESO.
ROCHELE
U 4
SE REALIZA MANTENIMIENTO PREVENTIVO. ARRANQUE,
PROGRAMACIÓN Y CALIBRACIÓN DE PESO Y MANGA (ENVASE
SALEN CON PUNTOS NEGROS)
EN ARRANQUE DE MÁQUINA SE PRESENTO PUNTOS NEGROS
EN ARTICULOS. SE PARA MAQUINA POR FALLA DE AGUA
HELADA.
MAQUINA PARADA POR FALLA EN BOCA DEL ENVASE.
ARRANQUE Y REGULACION DEL MOOG. MAQUINA QUEDA
PARADA SIN ORDEN.
KILOS DEFECTUOSOS DURANTE PROCESO - ARTÍCULOS MÁS INCIDENTES POR MÁQ. JUNIO 2008
Problemas
SE REALIZA CALIBRACIÓN DE Y REGULACIÓN DE PESO.
Diagnóstico de la Empresa 86
1/4 lt. Leche toni
104.00 312.0025.00
1/4 lt. Leche toni178.14 140.59
55.89
1/4 lt. Leche toni
78.87 359.00
18.01
Total ROCHELEU 2 947.42 20,283.04 4.46
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECT
KILOS /
PROD.% INDICE
Balde 10 lt. blanco s/asa/metalica 133.68 345.00 27.93
Balde 10 lt. blanco s/asa/metalica 136.86 353.20 27.93
Balde 5gl. pp. blanco s/asa/metalica 203.01 1,386.90 12.77
Total HUSKY 1,704.63 31,815.21 5.09
Balde 10 lt blanco s/asa/metalica 131.93 155.99 45.82
Balde 10 lt blanco s/asa/metalica 85.20 419.42 16.88
Total SM - 350 761.72 16,237.05 4.48
Tapas 30-55 gl BA 104.50 266.00 28.21
balde 5 gl. Sb-blanco s/asa 24.64 1,163.32 2.07
Total CC - 700 246.74 4,264.26 5.47
Juego tapa balde 10 lts roja. 31.66 47.49 40.00
Juego tapa balde 10 lts roja. 18.70 31.70 37.10
Total CC - 375 234.69 5,958.64 3.79
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECT
KILOS /
PROD.% INDICE
Tarrina #7 PP gris c/f (50) cautivos 584.64 136.20 81.11
Tarrina #7 PP gris c/f (50) cautivos 326.62 1,317.99 19.86
Tarrina #7 PP gris c/f (50) cautivos 409.37 2,736.96 13.01
Total ILLIG 2,662.31 42,016.31 5.96
Fdon (500-25) plato P8 blanco 291.41 593.49 32.93
fdon plata p6 blanco c/7 (25) 64.13 894.00 6.69
Fdon (500-25) plato P8 blanco 49.62 389.49 11.30
Total IRWIN 780.89 27,393.09 2.77
IRWIN
PROBLEMAS DE CADENA/ESTIRADORES. REGULACION DE
GUIA DE CORTE. INCLINACION Y DEFORMACION DE
PRODUCTO. REGULACION DE GUIA DE CORTE. LIMPIEZA DE
SENSOR. REGULACION DE EXPULSORES.
SE REALIZÓ LIMPIEZA DEL SENSOR DE CORTE Y CAMBIO DE
ROLLO.
CAMBIO DE MOLDE Y REGULACIÓN DE GUÍA DE CORTE.
ILLIG
CC -700
MAQUINA SIN ORDEN. CAMBIO DE MOLDE. LIMPIEZA DEL
TORNILLO. CALIBRACION Y PUNTOS NEGROS. CICLO 31
SEGUNDOS.
SM-350
Termoformadora
CALENTAMIENTO DE MAQUINA. SE REALIZÓ CALIBRACIÓN.
MAQUINA PARADA SIN ORDEN. CALIBRACION DE ARTICULO,
MAQUINA NO LLENA.
ENVASES CON MAL CORTE EN EL PICO. PROBLEMAS CON
CUCHILLA DE LA MAQUINA.
SE PARÓ LA MAQUINA POR CAMBIO DE CUCHILLA. SE REALIZÓ
CALIBRACIÓN DE LA MISMA.
CALENTAMIENTO DE MAQUINA (MAQUINA PARADA POR FALTA
DE AGUA HELADA). ARRANQUE Y CALIBRACIÓN DE PESO Y
MANGA, SALE MATERIAL QUEMADO.
CC - 375
CAMBIO DE MOLDE. LIMPIEZA DE TORNILLO.
REGULACION/CALIBRACION DE ARTICULO. REGULACION DE
PUNTO DE INYECCION.
ARRANQUE Y CALIBRACIÓN DE MAQUINA.
HUSKY
HUBO DAÑO DE MOLDE POR FUGA DE AGUA.
SE PARÓ MAQUINA POR FALLA DE TEMPERATURA
(CALENTADOR DE MAQUINA)
MAQUINA PARADA POR FALLA EN INYECCIÓN SE REALIZÓ
AJUSTE Y CALIBRACIÓN DE LA MAQUINA.
Problemas
ROCHELE
U 2
Inyección.
CALIBRACION DE ARTICULO. SE TRABAJA A 19 SEG DEBIDO A
MATERIAL MAS DURO.
Problemas
FALLA CON EL ROBOT, SALE MAL CORTADA LA TARRINA. SE
PARA TODO EL PROCESO Y FALLA DE CORTE.
MAQUINA PARADA POR FALLA DE CORTE. SE RESALIZA
CALIBRACIÓN DE LA MISMA.
SE REALIZÓ CAMBIO DE MALLA. ARRANQUE Y CALIBRACIÓN
(FALLA DE CORTE)
Diagnóstico de la Empresa 87
Tarrina llana 1 lt blanca PS (nuevo
diseño) c/f93.78 182.00 34.01
Tarrina llana 1 lt blanca PS (nuevo
diseño) c/f62.99 425.79 12.89
vasos 16oz pp natural c/f (50) 89.58 34.12 72.42
Total WONDERPACK 763.54 5,451.63 12.29
tapa tarr 250cc rectangular pp natural 23.00 81.40 22.03
tapa tarr 250cc rectangular pp natural 35.78 50.89 41.28
Total IRWIN 2 194.40 6,842.24 2.76
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECT
KILOS /
PROD.% INDICE
Tap. Tarr. 100cc Imp Ping-Vainilla 5.00 183.60 2.65
Tap. Tarr. 100cc Imp Ping-Frutilla 2.00 86.40 2.26
Total Imp Tapas 225.03 2,667.60 7.78
Politype TARR 200CC NUEV-IMP/MIX-FRUTIL 211.21 6,300.00 3.24
Total Politype 1,151.32 48,692.00 2.31
Tampoprin
tFDON LONCHERA. LLANA. IMP. 25.00 88.36 22.05
Total Tampoprint 32.94 1,511.69 2.13
SE PARÓ LA PRODUCCIÓN POR FALTA DE PERSONAL.
SE PARA MAQUINA PARA LIMPIEZA DEL MOLDE Y REGULACIÓN
DEL TERMOFORMADO DEL CARRIL #3.
TERMO 4
Impresoras
Impr. de
tapas
SE MONTAN BLOQUES, SE COLOCA RODILLOS, LIMPIEZA DE
CLISET, SE LIMPIAN BLOQUES.
WONDERP
ACK
MAQUINA PARADA POR CALENTAMIENTO. MAQUINA SE
DESCALIBRA CONTINUAMENTE. SE PARA TERMOFORMADO
PARA COMPLETAR LA CADENA.
PROBLEMAS CON TERMOFORMADO (PRODUCTO SALE CON
DEFECTO). SE REALIZÓ REGULACIÓN DE AGUA HELADA Y
TEMPERATURA DEL PRODUCTO.
MAQUINA PARADA POR CALENTAMIENTO. MAQUINA SE
DESCALIBRA CONTINUAMENTE. SE PARA TERMOFORMADO
PARA COMPLETAR LA CADENA.
REGULACIÓN DE COLORES DE LA PINTURA. SE CAMBIAN
CLISET DE COLOR AMARILLO PORQUE NO ERA Y SE CALIBRA
LOS DEMÁS CLISET, SE CAMBIAN CAUCHOS.
CAMBIO DE CLISE Y CALIBRACION, LIMPIEZA DE TAMPOS,
COLOCACIÓN DE RETARDANTES
CAMBIO DE CLISE Y CALIBRACION, LIMPIEZA DE RODILLO Y
TAMBOR, LIMPIEZA DE BLOCK
Problemas
Elaborado por: Luis Soto
Fuente: Departamento de Producción
Diagnóstico de la Empresa 88
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECTKILOS / PROD. % INDICE
5 gl jc italiano amarillo 124.11 506.00 19.70
5 gl jc italiano amarillo 364.16 229.99 61.29
5 gl jc italiano amarillo 162.75 440.39 26.98
5 gl jc italiano amarillo 319.64 246.99 56.41
Total 13/80 1,668.57 21,864.97 7.09
Tambores 55 gl B-A uso deméstico 207.03 1,222.00 14.49
Tambores 55 gl B.P uso pesado 266.90 785.00 25.37
Tambores 15gl. Verde 891.71 1,242.99 41.77
Tambores 15gl. Verde 201.93 1,272.19 13.70
Total KB/150 2,029.57 21,665.39 8.57
1/4 leche toni 251.40 265.00 48.68
1/4 leche toni 146.36 108.00 57.54
1/4 leche toni 219.89 218.00 50.22
Total ROCHELEU 3 1,035.96 23,294.63 4.26
bot. 110 yog-bebible tap/nepco 24.68 162.99 13.15
bot. 110 yog-bebible tap/nepco 66.58 89.39 42.69
1/2 lt. Tampico 135.94 19.39 87.52
Total CC-2 262.32 7,990.53 3.18
botellon 5 gl.polipropilr¡eno violeta 42.83 342.70 11.11
6.1 lt. Apilable 430 gr. Blanco 41.42 232.99 15.09
6.1 lt. Apilable 430 gr. Blanco 190.71 89.00 68.18
Total KB 13/60 1,668.57 12,252.48 11.99
1 LT. Yogurt shake 10.64 113.40 8.58
1 LT. JOJOBA 11.25 114.90 8.92
1 LT. JOJOBA 15.32 20.40 42.89
Total RANA & SONS 53.71 1,207.64 4.26
PRODUCTO PRESENTA DEBILIDAD. SE REALIZA CALIBRACIÓN
RANA &
SONS
CALIBRACIÓN Y AJUSTE DE MOLDE. ENVASES SALEN
QUEMADO.
MATERIAL SALEN QUEMADO. SE REALIZA CALIBRACIÓN DEL
SOPLADOR.
KB/150
SE PARA LA MAQUINA VARIAS OCACIONES POR FALLAS DEL
AUTOMÁTICO
NO HUBO ORDEN DE PRODUCCIÓN. SE REALIZA ARRANQUE Y
CALIBRACIÓN DE PESO Y MANGA.
KILOS DEFECTUOSOS DURANTE PROCESO - ARTÍCULOS MÁS INCIDENTES POR MÁQ. JULIO 2008
Problemas
Soplado
SE REALIZA MANTENIMINETO PREVENTIVO (REGULACIÓN DE
PESO Y MANGA)
ENVASES SALEN CON PUNTOS NEGROS. REGULACIÓN DEL
CIERRE DEL MOLDE
FALLA EN MOOG (SE RAEALIZA REGULACIÓN)
NO HUBO ORDEN DE PRODUCCIÓN. SE REALIZA ARRANQUE Y
CALIBRACIÓN DE PESO Y MANGA.
MEZCLA DE COLOR INCORRECTO. TONO FUERA DE
ESPECIFICACIONES
CC - 2
ROCHELE
U 3
ENVASES SALEN CON PUNTOS NEGROS. ROTURA DE
MANGUERA DE AIRE DEL SOPLADOR SE REALIZA CAMBIO DE
LA MISMA.
ENVASES PRESENTA PUNTOS NEGROS. KB 13/60
MAQUINA PARADA POR CORTE DE ENERGÍA. SE REALIZA
CALENTAMIENTO DE MAQUINA. ARRANQUE Y CALIBRACIÓN
(PRESENTA PUNTOS NEGROS)
MAQUINA PARADA (CALENTAMIENTO DE MAQUINA).
ARRANQUE DE MAQUINA (PUNTOS NEGROS Y MATERIAL
QUEMADO).
MAQUINA PARADA (CALENTAMIENTO DE MAQUINA).
ARRANQUE DE MAQUINA (PUNTOS NEGROS Y MATERIAL
QUEMADO).
SE REALIZA ARREGLO DE MOLDE. MATERIAL QUEMADO
(CALIBRACIÓN DE PESO Y MANGA)
ENAVASES SALEN CON GRUMOS. REGULACION DEL MOOG
LOS ENVASES SALIAN DEBILES. ENVASES CON PUNTOS
NEGROS.
ARRANQUE Y REGULACIÓN DEL MOOG. LOS ENVASES SALEN
RAYADO POR EL CAMBIO DE COLOR.
ARRANQUE DE MAQUINA Y REGULACIÓN DEL MOOG. LOS
ENVASES SALEN CON PUNTOS NEGROS.
CALIBRACIÓN DE MOOG . ENVASES SALEN DÉBIL
KB 13/80
Diagnóstico de la Empresa 89
yogurt shake 200cc 6cav 23.49 192.00 10.90
bot. 200cc yog/bebible alto 121.42 356.00 25.43
bot. 200cc yog/bebible alto 37.24 294.10 11.24
Total ROCHELEU 1 502.45 16,494.72 2.96
envase 1lt.estriado
7.84 78.409.09
yogurt 200cc.vivaly8.77 43.20
16.88
yogurt 200cc.vivaly
13.50 32.40
29.41
Total KB 1/1 55.82 1,853.83 2.92
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECTKILOS / PROD. % INDICE
Balde 5gl. PP. negro C/A/metalica 73.03 1,346.70 5.14
balde 5 gl. Pp. Azul valv. s/a/Met. 15.65 735.00 2.08
Total HUSKY 1,417.82 41,321.19 3.32
Balde 10 lt blanco s/asa/metalica 14.00 56.00 20.00
Balde 10 lt blanco s/asa/metalica 14.39 77.00 15.75
Total REED CEPEC 100.77 1,002.09 9.14
balde 5 gl. Sb-blanco s/asa 49.26 334.99 12.82
balde 5 gl. Sb-blanco s/asa 103.99 73.60 58.56
balde 10lt.blanco s/asa metalica 112.94 151.45 42.72
Total CC - 700 1,082.89 12,831.28 7.78
vaso inyectado 16 onz. Blanco 30.48 33.85 47.38
vaso inyectado 16 onz. Blanco 28.60 25.81 52.56
vaso inyectado 16 onz. Blanco 35.70
58.8
52.56
Total SM-250 244.83 3,261.15 6.98
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECTKILOS / PROD. % INDICE
fdn (250-25) plato profundo 650cc.
Blanco79.41 171.10 31.70
fdn (250-25) plato profundo 650cc.
Blanco169.38 557.19 23.31
fdn (250-25) plato profundo 650cc.
Blanco91.85 252.10 26.70
Total COMMODORE 681.30 6,776.39 9.14
Problemas
Inyección
Problemas
Termoformadora
ARRANQUE Y CALIBRACIÓN DE MAQUINA.
SE REALIZÓ INSTALACIÓN DE MOLDE Y PUESTA DE MANGUERAS
ARREGLO DEL MOLDE ( FECHERO )
HUSKY
CALIBRACIÓN DE PESO Y MANGA. ARRANQUE DE MAQUINA
PRODUCE ARTICULOS QUEMADOS.
SM-250
SIN ORDEN DE TRABAJO. SE REALIZA MANTENIMINETO SE
TRABAJA CON DOS CAVIDADES.
SIN ORDEN DE TRABAJO.
HUBO DAÑO EN MOLDE
MAQUINA CON MATERIAL DE QUEMADO (TURNO ANTERIOR).
SE REALIZA LIMPIEZA DE BANDA , REGULACIÓN Y LIMPIEZA DE
CUCHILLA.
FALLA CONSTANTE DE MANGA. CALIBRACIÓN DE PESO Y
MANGA
CALIBRACIÓN DE PESO Y MANGA. ARRANQUE DE MAQUINA
PRODUCE MATERIAL RAYADO
ROCHELE
U 1
KB 1/1
CALIBRACIÓN DE PESO Y MANGA. ENVASES SALEN CON
PUNTOS NEGROS.
ENVASES CON MAL CORTE EN EL PICO. PROBLEMAS CON
CUCHILLA DE LA MAQUINA.
CC -700
MAQUINA PARADA SIN ORDEN DE PRODUCCIÓN. SE REALIZÓ
CALIBRACIÓN DE ARTÍCULO
ARRANQUE Y CALIBRACIÓN. FALLA DE AIRE.
REED
CEPEC
SE REALIZA MANTENIMIENTO PREVENTIVO. BALDE PRESENTA
DEFORMIDAD EN BOCA
MAQUINA PARADA POR FALTA DE AGUA HELADA.
CALIBRACIÓN DE ARTÍCULO.
MAQUINA PARADA POR FALLA DE CORTE. SE RESALIZA
CALIBRACIÓN DE LA MISMA.
NO HUBO ORDEN DE PRODUCCIÓN.
COMMOD
ORE
FALLA DE TEMPERATURA. ARRANQUE Y CALIBRACIÓN
Diagnóstico de la Empresa 90
vaso 7 onz. PP blanco pesado s/f 106.30 33.60 75.98
vaso 7 onz. PP natural c/f (50) 1.9g 75.88 437.76 14.77
vaso 7 onz. PP blanco pesado s/f 151.23 51.00 74.78
Total OMV 1,258.00 13,678.37 8.42
tarrina #7 pp. Gris c/f (50) cautivos 146.82 2,150.99 6.39
tarrina #7 pp. Gris c/f (50) cautivos 170.64 252.01 40.37
tarrina #7 pp. Gris c/f (50) cautivos 307.48 157.00 66.20
Total ILLIG 3,925.82 75,560.56 4.94
vasos 16oz pp natural c/f (50) 63.90 213.01 23.08
tarrina 250cc. Rectang. Blanca pp. 20.44 90.00 18.51
tarrina 250cc. Rectang. Blanca pp. 50.87 75.20 40.35
Total WONDERPACK 763.54 5,451.63 12.29
tapa tarr 250cc rectangular pp natural 11.19 181.98 5.79
tapa tarr 250cc rectangular pp natural 33.33 50.00 40.00
Total TERMO 4 224.96 7,160.88 3.05
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECTKILOS / PROD. % INDICE
Omso
TarrinasTarrina Rect 250cc Ques. 35.00 268.00 11.55
Total Imp Omso tarrinas 68.30 924.00 6.88
Tapa de 1000cc Imp Topsy 33.56 272.80 10.95
Tapa de 250cc Rectang 46.80 829.48 5.34
Total Imp Tapas 178.77 3,256.20 5.20
187
Tampoprin
t
Cont 81/2 llano imp. Pack Choy 16.40 255.68 6.03
Total Imp Tampoprint 30.93 1,196.25 2.52
ARREGLO DE LA CADENA, SE SALE UNA GUÍA-LIMPIEZA DE
CLISÉ Y CAUCHOFALLA DEL ACUMULADOR DE TAPAS-
LIMPIEZA DE LOS BLOQUES Y REGULACIONES DEL LOS
MISMOS-SE COLOCA CINTA PLÁSTICA A UNO DE LOS
RODILLOS.REGULACIÓN DE GUSANO ACUMULADOR DE TAPAS-ARREGLO
DE GUÍAS TRANSPORTADORAS DE TAPAS-LIMPIEZA DE
RODILLOS-CALIBRACIÓN DEL CLISÉ-REGULACIÓN DE PINTURA-
CAMBIO DE CLISÉ-LIMPIEZA DE BLOQUES-CAMBIO DE
CAUCHOS.
CALIBRACIÓN Y LIMPIEZA DE CLISÉ Y TAMPOS-SE COLOCA
SOLVENTE AL COLOR NEGRO-DESCALIBRACIÓN DEL COLOR
ROJO-FALTA DE AIRE.
Problemas
Impresoras
REGULACIÓN DE COLORES-CAMBIO DE CAUCHO Y CLISÉ-
REGULACIÓN DE GUSANOS-ARREGLO DE DEPÓSITO DE TINTA-
LIMPIEZA DE RODILLO-CAMBIO DE TINTAS EN RODILLOS.
165 Imp
tapas
MAQUINA PARADA POR DEBILIDAD EN CAVIDAD #4.
CALENTAMIENTO DE MAQUINA
FALLA DE MAQUINA Y REGULACIÓN DE TEMPERATURA.
MAQUINA PARADA POR CALENTAMIENTO. MAQUINA SE
DESCALIBRA CONTINUAMENTE. SE PARA TERMOFORMADO
PARA COMPLETAR LA CADENA.
OMV
PROBLEMAS CON BOMBA DE VACÍO Y MOLINO
MAQUINA PARADA POR PROBLEMAS EN PLACA DE FUNDA.
VASOS SALEN QUEMADOS.
ARRANQUE Y CALIBRACIÓN DE MAQUINA.
CAMBIO DE MOLDE Y REGULACIÓN DE GUÍA DE CORTE.
TERMO 4
ARRANQUE Y CALIBRACIÓN DE MAQUINA
PROBLEMAS CON LAMINA. SE REALIZÓ CAMBIO DE ROLLO.
ILLIG
MAQUINA PARADA POR FUGA DE AGUA.
MAQUINA PARADA PARA REVISIÓN DE SISTEMA DE
ENFRIAMIENTO DE LAMINA.
WONDERP
ACK
Elaborado por: Luis Soto
Fuente: Departamento de Producción
Diagnóstico de la Empresa 91
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECTKILOS / PROD. % INDICE
Tambor 15 Gl BP Azul 281.86 966.39 22.58
Tambor 15 Gl BP Azul 498.15 0.00 100.00
Tambor 15 Gl BP Uso domestico 178.50 816.00 17.95
Tambor 30 Gl BA liv negro 164.43 469.80 25.93
Lechero 40 Lt 258.52 293.00 46.87
Lechero 40 Lt 605.00 114.08 84.14
Tambor 55 Gl BCH 522.00 144.00 78.38
Total KB/150 2,894.01 30,468.90 8.67
2 LT Tampico 32.35 78.10 29.29
2 LT Tampico 23.90 82.80 22.40
2 LT Tampico 28.13 153.84 15.46
2 LT Tampico 126.00 108.00 53.85
Total KB-6 662.94 12,697.46 4.96
1 Lt Yogurt Shake 30.51 92.00 24.90
1 Lt Yogurt Shake 9.46 116.00 7.54
1 Lt Jojoba 6.92 110.00 5.92
Total RANA & SONS 59.58 1,672.20 3.44
Bebible 200 cc 54.24 65.09 45.45
Bebible 200 cc 45.12 335.79 11.85
Bebible 200 cc 161.47 0.00 100.00
Bebible 200 cc 122.19 179.20 40.54
Total RS-1 532.14 19,191.12 2.70
5 GL Apilable Amarillo 48.30 512.00 8.62
5 GL Apilable Amarillo 48.33 58.00 45.45
5 GL Apilable Amarillo 52.46 534.20 8.94
5 GL Apilable Amarillo 67.87 551.59 10.96
Total KB 13/80 673.19 24,379.12 2.69
KB-13/80
DAÑO Y ARREGLO DE MANGUERA DE AGUA. REGULACION DEL
MOOG. LOS ENVASES SALIAN DEBIL.
ARRANQUE Y CALIBRACION DE MANGA Y PESO. REGULACION
DEL MOOG.
REGULACION DE PARED, PESO Y MANGA.
ENVASES SALEN CON PUNTOS NEGROS. ENVASES SE PEGAN
EN BOQUILLA. REGULACION DEL MOOG.
RS-1
DAÑO DE EJE DESBARBADOR DE ENVASES Y FALTA DE AGUA
HELADA. CALENTAMIENTO DE MAQUINA. ARRANQUE Y
CALIBRACION DE PESO Y MANGA. ENVASES CON PUNTOS
NEGROS.
MATERIAL QUEMADO. PUNTOS NEGROS. CALIBRACION DE
PESO Y MANGA.
SE TRABAJA CON CICLO DE 9 SEG. PROBLEMA DE ALTURA EN
LA CAVIDAD # 1.
CALENTAMIENTO DE MAQUINA. MATERIAL QUEMADO.
CALIBRACION DE PESO Y MANGA. CALIBRACION DE CUCHILLA
Y ARREGLO DE EXPULSORES DE ENVASE.
RANA &
SONS
ENVASES SALEN CON PUNTOS NEGROS. CALIBRACION DE
PESO Y MANGA.
ROTURA DE LOS PERNOS DEL MOOG. REGULACION DEL PESO
Y MANGA. ARRANQUE Y CALIBRACION DE LA MISMA. FALLA
CONTACTO DEL MOOG LOS ENVASE SALENCON
VIBRACIONES.
ENVASES SALEN ABIERTO. REGULACION DE PESO Y MANGA.
ARRANQUE Y CALIBRACION.
KB-6
DAÑO DE VALCULA HIDRAULICA. FALLA ELECTRICA EN
CALENTAMIENTO Y MOTOR DE LA EXTRUSORA. ARRANQUE
CON VARIACION DE PESO Y REGULACION DEL MOOG.
ROTURA DE PERNO PORTA MACHO Y TORCEDURA DE LA
BRIDA PORTA MATRIZ. ARRANQUE Y REGULACION. ENVASES
SALEN CON VIBRACIONES. REGULACION DEL MOOG.
ENVASE SALEN CON VIBRACIONES EN LA PARED.
FALLA EN EL CORTE DE LA BOCA DEL ENVASE. REGULACION
DE MOLDE Y CUCHILLA DE CORTE. ARRANQUE Y REGULACION
DE EXPULSORES DEL ENVASE. ENVASES SALEN CON
MATERIAL QUEMADO.
MATERIAL CONTAMINADO CON PAPEL
ARRANQUE Y REGULACION DE MANGA Y PESO.
SALEN 33 UNIDADES NO CONFORME POR REGULACION DEL
SELLADOR. REGULACION DE PESO Y MANGA.
KEB-150
ARRANQUE Y CALIBRACION DE PESO Y MANGA. FALLA DE
VALVULA DE CIERRE DEL MOLDE. LIMPIEZA DE VALVULA.
CAMBIO DE MOLDE. ARRANQUE Y CALIBRACION DEL
ARTICULO, SALEN ENVASES NO CONFORM POR CALIBRACION
Y CONTAMINACION DEL MATERIAL.
ARRANQUE Y REGULACION DE PESO Y MANGA.
ARRANQUE Y REGULACION DE MANGA Y PESO.
KILOS DEFECTUOSOS DURANTE PROCESO - ARTÍCULOS MÁS INCIDENTES POR MÁQ. AGOSTO 2008
Problemas
Soplado
Diagnóstico de la Empresa 92
1/4 Leche Toni 102.66 308.00 25.00
1/4 Leche Toni 65.45 0.00 100.00
1/4 Leche Toni 228.98 207.39 52.47
Total RS-2 526.15 21,516.20 2.39
10 GL JC Amarillos 93.74 49.99 65.22
10 GL JC Amarillos 104.96 262.40 28.57
Botellon 5 GLs Polipropileno 48.48 335.00 12.64
Total KB 13/60 468.44 22,824.88 2.01
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECTKILOS / PROD. % INDICE
Balde 5 Gls 166.07 0.00 100.00
Balde 5 Gls 292.00 0.00 100.00
Balde 5 Gls 129.00 645.00 16.67
Balde 5 Gls clasico c/asa 74.64 373.20 16.67
Total CC-700 1,285.46 13,637.20 8.61
Tapa 1 GL Pintura condor 6.12 0.00 100.00
Tapa 1 GL Pintura condor 14.67 40.99 26.36
Tapa 1 GL Pintura negra 2.70 81.00 3.23
Tapa 1 GL Pintura negra 7.53 46.00 14.07
Total N-100 34.21 408.14 7.73
Tapas 1/4 GL Pintura 9.00 27.00 25.00
Tapas 1/4 GL Pintura 9.00 36.00 20.00
Jgo. Tapa rosca # 38 c/lainer 4.86 11.60 29.53
Jgo. Tapa rosca # 38 c/lainer 4.35 5.80 42.86
Total R-100 72.18 1,013.24 6.65
Balde 10 Lt Blanco S/Asa metalica 43.92 674.09 6.12
Balde 10 Lt Blanco S/Asa metalica 50.86 500.00 9.23
Balde 10 Lt Blanco S/Asa metalica 43.17 625.99 6.45
Tapa de 10 LT 36.06 128.80 9.23
Total SM-350 927.76 30,263.60 2.97
Problemas
Inyección.
SM-350
SE TAPA BEBEDERO. CALIBRACION DEL ARTICULO.
CALIBRACION DEL ARTICULO. FALTA DE AGUA HELADA.
CALIBRACION DEL ARTICULO.
N-100
PRUEBA DE MAQUINA
REGULACION DEL ARTICULO.
R-100
REGULACION Y CALIBRACION DE MOLDE. TAPAS SALEN
REMORDIDAS EN EL PROCESO.
CC-700
PRUEBAS DE MAQUINA
CALIBRACION DEL ARTICULO.
PRUEBAS DE MAQUINA
PRUEBAS DE MAQUINA
REGULACION DEL ARTICULO.
TAPAS SALEN REMORDIDAS. SE TRABAJA CON CICLO DE 14
SEG. POR FALLA DE LAS TAPAS.
CALIBRACION DEL ARTICULO.
SE SEPARA CAVIDAD # 3 PORQUE SALE CON REBABA.
SE SEPARA CAVIDAD # 3 PORQUE SALE CON REBABA.
REGULACION DEL PUNTO DE INYECCION. LIMPIEZA DE
BEBEDERO QUE SALE VETEADO.
KB 13/60
ENVASE SALE CON PUNTOS NEGROS. SE REALIZA LIMPIEZA
DE MACHO Y MATRIZ. ARRANQUE Y CALIBRACION.
ARMADA DE CABEZAL. CALENTAMIENTO DE MAQUINA.
ARRANQUE Y REGULACION DEL MOOG.
ARRANQUE Y CALIBRACION DE PESO Y MANGA. ENVASE
SALEN CON PUNTOS NEGROS.
RS-2
SACANDO CAVIDAD #17 PORQUE PRESENTA GRADA EN EL
PICO.
FALTA DE AGUA HELADA Y ARREGLO DE LA BANDA
TRANSPORTADORA DE SCRAP CALIBRACION DE BANDA
CORTADORA. MATERIAL QUEMADO.
CALIBRACION DE PESO Y MANGA. CALIBRACION DE LA
CUCHILLA CORTADORA DE SCRAP. MATERIAL QUEMADO.
Diagnóstico de la Empresa 93
Balde 5 GL Blanco S/ASA 30.42 1,314.99 2.26
Balde 5 GL Blanco C/ASA 70.00 540.00 11.48
Balde 10 Lt Blanco C/Asa metalica 40.98 109.00 27.32
Balde 10 Lt Blanco C/Asa metalica 13.97 131.00 9.64
Total HUSKY 700.01 32,617.50 2.10
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECTKILOS / PROD. % INDICE
Tarrina #7 PP Gris Cautivos 181.29 0.00 100.00
Tarrina #7 PP Gris Cautivos 366.04 0.00 100.00
Tarrina #7 PP Gris Cautivos 475.37 0.00 100.00
Tarrina #7 PP Gris Cautivos 624.25 232.99 72.82
Total ILLIG 6,262.94 43,412.37 12.61
Plato Profundo 650 cc Blanco 33.58 203.00 14.19
Plato Profundo 650 cc Blanco 33.79 528.39 6.01
Plato Profundo 650 cc Blanco 183.48 92.90 66.39
Plato Profundo 650 cc Blanco 29.74 593.00 4.78
Total COMMODORE 604.51 6,139.34 8.96
Vaso 7 oz PP natural 87.06 9.90 89.79
Vaso 7 oz PP natural 77.39 374.10 17.14
Vaso 7 oz PP natural 153.72 317.03 32.65
Vaso 7 oz PP Blanco 126.28 29.79 80.91
Total OMV 1,380.18 20,948.62 6.18
Plato P6 blanco 36.85 595.00 5.83
Bandeja 2P Blanca 134.16 0.00 100.00
Bandeja 2P Blanca 162.73 1,271.00 11.35
Repostero 4 3/4 Blanca 52.93 426.00 11.05
Total IRWIN 644.39 22,322.32 2.81
Tapas 500/1000 PP 4.5 Gr 42.37 176.00 19.40
Tapas 500/1000 PP 4.5 Gr 4.77 198.91 2.34
Tapas 500/1000 PP 4.5 Gr 13.23 150.81 8.07
Tapas 500/1000 PP 4.5 Gr 5.06 207.40 2.38
Total TERMO 4 182.00 8,328.75 2.14
Problemas
Termoformadoras
TERMO 4
FALLA CONSTANTE DE LAMINA (PRODUCTO NO CONFORME).
LAMINA SE PEGA EN EL MOLDE.
FALLA DE LAMINA.
FALLA DE LAMINA.
LAMINA SE QUEDA PEGADO EN
IRWIN
ABSORVEDOR DE MATERIA PRIMA ATORADO. REGULACION DE
GUIA DE CORTE. LIMPIEZA DE SENSOR.
REGILACION DE TEMPERATURA. REGULACION DE GUIA DE
CORTE. REGULACION Y AJUSTE DE EXPULSORES. LIMPIEZA
DE SENSOR. MONTAJE DE ROLLO. CAMBIO DE MOLDE.
REGULACION DE TEMPERATURA. ROTURA DE MANGUERA.
CAMBIO DE BANDA. FALLA DE GUIA DE CORTE. PARALILAZION
POR FALLA DEL FORMADOR.
OMV
FALLA EN TERMOFORMADO, FALLA DE ESTIRADORES,
VALVULA CON PROBLEMA ELECTRICO. ARRANQUE Y
CALIBRACION DE LAMINA. LIMPIEZA DE AREA.
FALLA EN TERMOFORMADO, FALLA DE ESTIRADORES,
VALVULA CON PROBLEMA ELECTRICO. ARRANQUE Y
CALIBRACION DE LAMINA. LIMPIEZA DE AREA.
FALLA EN TERMOFORMADO, FALLA DE ESTIRADORES,
VALVULA CON PROBLEMA ELECTRICO. ARRANQUE Y
CALIBRACION DE LAMINA.
FALLA EN TERMOFORMADO, FALLA DE ESTIRADORES,
VALVULA CON PROBLEMA ELECTRICO. ARRANQUE Y
CALIBRACION DE LAMINA. LIMPIEZA DE AREA.
COMMOD
ORE
Regulacion de falla de lamina
ARRANQUE DE MAQUINA. CALIBRACION DE GUIAS DE CORTE.
Falla de corte. Arranque y calibracion. Descalibracion del robot.
ARRANQUE DE MAQUINA. CALIBRACION DE GUIAS DE CORTE.
LIMPIEZA DE TROQUEL. CALIBRACION DE CORTE.
ILLIG
CAMBIO DE MOLDE. ARRANQUE Y CALIBRACION DE LAMINA.
ARRANQUE Y CALIBRACION DE LAMINA.
FALLA DE CORTE. ARRANQUE Y CALIBRACION.
DESCALIBRACION DEL ROBOT.
CALIBRACION DEL ARTICULO.
HUSKY
CAMBIO DE FECHERO. CALIBRACION DE ARTICULO.
CAMBIO DE MOLDE. ARRANQUE DE MAQUINA. CALIBRACION
DEL ARTICULO.
FALLA DE EQUIPO DE AGUA HELADA. CALIBRACION DEL ARTICULO.
Diagnóstico de la Empresa 94
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECTKILOS / PROD. % INDICE
Contenedor 8 1/2 Imp China Wok 60.00 18.00 76.92
Lonchera Llana Imp Chifa Asia 42.75 5.55 88.51
Contenedor 8 1/2 Imp Super menestra 3.00 30.00 9.09
Total Tampoprint 116.84 1,349.71 7.97
Tarrina 250 cc queso crema 14.00 98.00 12.50
Tarrina 250 cc queso crema 14.00 126.00 10.00
Tarrina 250 cc queso crema 21.98 98.00 18.32
Total OMSO 192.47 3,180.00 5.71
170 IMP
tarrinasTarrina Rect 250cc Ques. 19.26 433.78 4.25
Total Imp tarrinas 78.04 1,556.00 4.78
Tapa de 100cc imp ping-frutilla 20.00 367.20 5.17
Tapa de 250cc Rectang 20.00 332.79 5.67
Total Imp Tapas 113.94 4,228.20 2.62
CAMBIO DE CUACHO-SE COLOCA PINTURA-REGULACIÓN DE
GUSANO-REGULACIÓN DE AIRE-CAMBIO DE VENTOSA-
LIMPIEZA DE RODILLOS CLISÉ Y CAUCHOS.
165 Imp
tapas
LIMPIEZA DE RODILLOS CLISÉ Y CAUCHO-REGULACIÓN DE
COLORES-REGULACIÓN DEL ACUMULADOR-LIMPIEZA DE
RODILLOS CLOSÉ Y CAUCHOS-CAMBIO DE ESLABÓN DAÑADO-
CAMBIO DEL ACUMULADOR-REGULACIÓN DE PLATINA QUE
APLASTABA LAS TAPAS.
CAMBIO DE CLISÉ, CAUCHO, ACUMULADOR DE TAPAS-
ARREGLO DE CADENA-LIMPIEZA DE RODILLOS CLISÉ Y
CAUCHOS-LIMPIEZA DE BLOQUE-REGULACIÓN DEL GUSANO
DEL ACUMULADOR-MONTAJE DE BLOQUES Y SE PONE TINTA-
CAMBIO DE CUACHOS Y REVISIÓN.
Problemas
Impresoras
Tampoprin
t
LIMPIEZA DE TAMPOS. FALLA DE MAQUINA.
CAMBIO DE MOLDE.CAMBIO DE CLISE Y CALIBRACION.
CALIBRACION DE COLORES.
COLOCACION DE RETARDANTES. LIMPIEZA DE RODILLO Y
TAMBOR.
OMSO
CALIBRACION DE COLORES. CAMBIO DE MANTILLA.LIMPIEZA
DE RODILLO Y TAMBOR.
CALIBRACION DE COLORES. CAMBIO DE MANTILLA.LIMPIEZA
DE RODILLO Y TAMBOR.
CALIBRACION DE COLORES. CAMBIO DE MANTILLA.LIMPIEZA
DE RODILLO Y TAMBOR.
Elaborado por: Luis Soto
Fuente: Departamento de Producción
Diagnóstico de la Empresa 95
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECTKILOS / PROD. % INDICE
1 Lt Jojoba 30.60 15.30 66.67
1 Lt Jojoba 15.09 75.49 16.66
1 Lt Jojoba 14.00 110.00 11.29
1 Lt Jojoba 14.12 111.00 11.29
1 Lt Jojoba 20.11 8.00 71.54
Total Rana&Suns 116.13 1,718.33 6.33
2 Lt Tampico 76.30 0.00 100.00
1 Gl Jc blanco 164.49 99.00 62.43
1 Gl Jc blanco 142.86 99.00 59.07
1 Gl Jc blanco 27.73 254.22 9.84
Total KB-6 707.15 12,073.52 5.53
5 Gl Apilable azul 230.63 389.19 37.21
5 Gl Apilable azul 209.91 229.00 47.83
5 Gl Apilable amarillo 130.42 333.29 28.13
5 Gl Apilable amarillo 77.27 424.99 15.38
Total KB 13/80 1,690.25 31,961.42 5.02
Tambor de 15 Gl BA verde 261.06 783.19 25.00
Tambor de 15 Gl BA negro 95.80 928.70 9.35
Tambor de 15 Gl BA azul 161.74 0.00 100.00
Tambor de 55 Gl BP U-D 99.35 722.60 12.09
Total KB-150 1,010.84 23,238.20 4.17
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECTKILOS / PROD. % INDICE
Vaso inyectado 16 onz 36.06 75.80 32.24
Vaso inyectado 16 onz 36.06 109.29 24.81
Cuchillo A-1 40.00 99.75 28.62
Tenedor Cristal 16.30 85.50 16.01
Total SM-250 222.17 3,236.39 6.42
KILOS DEFECTUOSOS DURANTE PROCESO - ARTÍCULOS MÁS INCIDENTES POR MÁQ. SEPTIEMBRE 2008
Problemas
Soplado
Problemas
Inyección
LIMPIEZA DE MACHO Y MATRIZ. ARRANQUE Y REGULACION DE
PESO Y MANGA. ENVASE SALE RAYADO.
MAQUINA DE DESCALIBRA CONSTANTEMENTE
ROTURA DE PERNO QUE SOSTIENE EJE DE LA BASE DEL
MOOG. CALIBRACION DE PESO Y MANGA.
ENVASE SALEN DEFORME, SE AJUSTA EJE DE LA ABERTURA
DEL MOLDE. ARRANQUE Y REGULACION DE PESO Y MANGA.
CALIBRACION DE PESO Y MANGA.
CALIBRACION DE PESO Y MANGA.
RANA&
SONS
KB-6
REVISION DE LA ZONA DE TEMPERATURA. ARRANQUE DE
MAQUINA, LOS ENVASES SALEN CON GRUMOS. LIMPIEZA DE
CABEZAL Y CALENTAMIENTO. ARRANQUE MY REGULACION DE
ENVASE.
REGULACION DEL SOPLADO Y MOLDE. ARRANQUE Y
REGULACIONES DEL PESO Y MANGA. ENVASE SALEN CON
MATERIAL QUEMADO.
CALIBRACION DE PESO Y MANGA SALEN UNIDADES DAÑADAS.
AARANQUE Y REGULACION, ENVASE SALEN RAYADO, LIMPIEZA
DE MACHO Y MATRIZ.
KB-13/80
ENVASES SALEN CON PUNTOS NEGROS
REGULACION DEL SOPLADOR, MACHO Y MATRIZ. ARRANQUE Y
REGULACION DEL MOOG. ENVASES SAÑEN CON PUNTOS
NEGROS.
CAMBIO DE COLOR. SE PURGA. ENMVASES SALEN RAYADOS
POR EL CAMBIO DEL MOLDE.
LIMPIEZA DE CABEZAL. ENVASES SALEN CON PUNTOS
NEGROS.
KB-150
ARRANQUE DE MAQUINA. REGULACION DE PESO Y MANGA.
ENVASES SALEN CON RAYAS NEGRAS.
MATERIAL CONTAMINADO SE PARA MAQUINA PARA CAMBIAR
MOLIDO.
CELNTAMIENTO DE MAQUINA, ENVASES SALEN CON RAYA
NEGRA
ARRANQUE Y REGULACION DE PESO Y MANGA.
SM-250
CALIBRACION DEL ARTICULO.
LIMPIEZA DEL TORNILLO
FALLA DE EXPULSORES.
CALIBRACION DEL ARTICULO.
Diagnóstico de la Empresa 96
Balde 5 Gl SB Blanco S/ASA 139.52 877.00 13.73
Balde 5 Gl SB Blanco S/ASA 59.80 1,036.70 5.45
Balde 5 Gl SB Blanco S/ASA 57.80 852.29 6.35
Balde 5 Gl SB Blanco S/ASA 87.90 839.99 9.47
Total CC-700 977.69 24,806.15 3.79
Balde 7 Lts Blanco 49.64 0.00 100.00
Balde 7 Lts Blanco 38.80 597.00 6.10
Balde 7 Lts Blanco 44.59 576.00 7.19
Balde 7 Lts Blanco 51.91 405.00 11.36
Total CC-375 706.45 26,537.60 2.59
Balde 10 Lt Blanco 49.43 690.00 6.68
Balde 10 Lt Blanco 45.27 732.99 5.82
Balde 10 Lt Blanco 58.69 669.00 8.07
Balde 5 Gl PP Negro 79.61 1,174.00 6.35
Total HUSKY 855.61 32,297.91 2.58
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECTKILOS / PROD. % INDICE
Plato profundo 650 cc Blanco 64.84 451.09 12.57
Plato profundo 650 cc Blanco 32.28 210.49 13.30
Plato profundo 650 cc verde 24.53 68.70 26.31
Total COMMODORE 121.67 730.29 14.28
Plato P12 59.85 886.79 6.32
Repostero 5 oz amarillo 43.58 341.99 11.30
Contenedor 5x5 verde 213.64 433.00 33.04
Plato P8 150.00 392.66 27.64
Total IRWIN 702.20 24,041.65 2.84
Problemas
Termoformadora
CC-700
ENVASES SALEN CON DEFORMACIONES CONTANTEMENTE
CAMBIO DE FECHERO. REGULACION DE ARTICULO.
REGULACION DE ARTICULO
REGULACION DE ARTICULO
CC-375
CALIBRACION DEL PUNTO DE INYECCION.
CALIBRACION DEL PUNTO DE INYECCION.
CALIBRACION DEL PUNTO DE INYECCION.
CALIBRACION DEL PUNTO DE INYECCION.
HUSKY
LIMPIEZA DE FILTRO DE AGUA
LIMPIEZA DE TORNILLO
LIMPIEZA DE TORNILLO POR PUNTOS NEGROS.
CALIBRACION DEL ARTICULO
COMMOD
ORE
ARRANQUE DE MAQUINA. ATORAMIENTO DE LAMINA.
BLOQUEO DEL TROQUEL.
ARRANQUE DE MAQUINA. ATORAMIENTO DE LAMINA.
BLOQUEO DEL TROQUEL.
CALENTAMIENTO DE MAQUINA. CALIBRACION DE TROQUEL.
REGULACION DE TEMPERATURA.
IRWIN
CALIBRACION DE CORTE Y REGULACION DE TEMPERATURA.
LIMPIEZA DE RIEL POR MATERIAL PEGADO.
DAÑO DE BOMBA HIDRAULICA. MONTAJE DE ROLLO.
LIMPIEZA DE SENSOR DE CORTE.
PARADAS CONSTANTE POR DESCUADRE DEL PRODUCTO.
Diagnóstico de la Empresa 97
MÁQ ARTÍCULOKILOS
DEFECTKILOS / PROD. % INDICE
165 Imp
tapasTapa de 250/500 Imp Clientes 32.00 516.58 5.83
Total Imp Tapas 68.06 1,420.80 4.57
170 IMP
tarrinasVaso 300cc Imp Super Morocho 16.38 353.15 4.43
Total Imp tarrinas 40.80 1,017.00 3.86
Omso tarrinas Tapa 250cc Queso Crema 38.50 856.00 4.30
Total Omso tarrinas 106.55 3,892.00 2.66
SE HACE CAMBIO DE CLISÉ-REGULACIÓN DE GUSANOS-SE
COLOCA TINTA Y SE REGULAN LOS COLORES-LIMPIEZA DE
RODILLOS CLISÉ Y CAUCHOS-SE DESPEGA LA BANDA QUE
TRASPORTA TARRINAS-REGULACIÓN DE ACUMULADOR DE
VASOS-CAMBIO DE MANGUERA DE AIRE-SE CAMBIA DE
CAUCHO.
DAÑO EN EL BLOQUE DEL COLOR ROJO SE LE COLOCA CINTA-
LIMPIEZA DE CLISÉ Y CAUCHO-LIMPIEA DE RODILLOS-
REGULACIÓN DE TONALIDAD-LIMPIEZA CONTÍNUA DE CAUCHO
Y CLISÉ POR QUE SE MANCHA DE PINTURA-REGULACIÓN DE
LOS GUSANOS-FALLA EN LAS VENTOSAS NO COGÍAN LAS
TARRINAS.
Problemas
Impresoras
SE LIMPIA CAUCHO, CLISÉ Y RODILLO-MONTAJE DE LOS
BLOQUES-CAMBIO DE CAUCHO-SE CAMBIAN 2 ESLABONES
POR ESTAR DAÑADOS-REGULACIÓN DE TINTAS-REGULACIÓN
DE LAS GUIAS TRANSPORTADORAS DE TAPAS-DAÑO DE LAS
CADENAS DE LAS GUIAS TRASNPORTADORAS.
Elaborado por: Luis Soto
Fuente: Departamento de Producción
Diagnóstico de la Empresa 98
3.3. ANÁLISIS POR TIPO DE PROBLEMAS.
Descripción del problema: No existe aprovechamiento óptimo de
los recursos.
Origen: Falta de Planificación.
Causas: Mano de obra ocupada en actividades
que no generan valor agregado al
producto.
Desperdicio de materia prima y
materiales de fabricación
Máquinas paradas por daños mecánicos
Bajo rendimiento de maquinarias.
Alto consumo de energía.
Efecto: Incremento en los costos de
Producción.
Descripción del problema: Incumplimiento de Pedidos.
Origen: Atrasos de Producción.
Causas: Generación de producto defectuoso.
Fallas de producción
Máquinas paradas por daños mecánicos
Escaso control de Producción.
Efecto: Producción por debajo de lo planificado.
Descripción del problema: Generación de Producto defectuoso.
Origen: Incumplimiento de especificaciones.
Causas: Variación de materia prima y materiales
de fabricación con respecto a la calidad.
Materiales no estandarizados en
producción.
Diagnóstico de la Empresa 99
Fallas mecánicas.
Falta de control en proceso.
Falta de atención al trabajo.
Efecto: Baja utilización productiva de la
capacidad de la planta.
Descripción del problema: Tiempo improductivo por fallas
mecánicas.
Origen: Falta de programas de mantenimiento.
Causas: Falta de planeación y dirección.
Falta de control del personal.
Efecto: Baja utilización de activos y baja
rentabilidad.
Descripción del problema: Mayor cobertura de ventas de la
competencia.
Origen: Poca efectividad de las estrategias de
ventas y mercadeo.
Causas: Personal de ventas conformista.
Efecto: Baja participación.
Descripción del problema: Proveedores no confiables.
Origen: Políticas y criterios no adecuados de
selección.
Causas: Falta de planificación.
Efecto: Materiales defectuosos y a destiempo.
Diagnóstico de la Empresa 100
Diagrama Ishikawa
Mano de obra ocupada en
actividades que no generan
valor agregado al producto
Incremento en los
costos de
Producción
Desperdicio de materia prima
y materiales de fabricación
Bajo rendimiento
de maquinarias.
Producción por
debajo de lo
planificado
Generación de
producto defectuoso
Fallas de
producción
Máquinas paradas
por daños mecánicos
Baja utilización
productiva de la
capacidad de la planta.
Variación de materia prima
y materiales de fabricación
con respecto a la calidad
Materiales no
estandarizados en
producción
Falta de control
en proceso
Baja utilización de
activos y baja
rentabilidad.
Falta de
programas de
mantenimiento
Falta de planeación
y dirección
Falta de control del
personal
Materiales
defectuosos y a
destiempo
Falta de planificación en
políticas de selección
de proveedores
GENERACIÓN
EXCESIVA DE
PRODUCTOS
DEFECTUOSOS
Diagnóstico de la Empresa 101
3.4. CUANTIFICACIÓN DE LAS PÉRDIDAS OCASIONADAS POR LOS
PROBLEMAS.
La cuantificación económica estará basada en relación a la cantidad
de producto defectuoso que se generó durante cada uno de los procesos
de producción, ya sean de máquinas o por sección, y además por estar
fuera de la meta establecida, se podrán observar cuáles son las que
ocasionan más pérdidas a nivel económico, ya que son ingresos que deja
de percibir la empresa durante cada mes y que para el análisis se tomó
un período de 12 meses que va desde octubre del 2007 hasta septiembre
del 2008.
PROCESO DE EXTRUSIÓN Pérdidas ($)
CHI-CHANG 509.6$
PREEXPANS EPS 0.5$
LAMIDE RIG. 6.4$
STRUSORA-PELETIZADORA 0.1$
LAMI DE ABS 24.4$
LAMINADORA WONDERPACK -$
STRUSORA # 50 417.5$
PELETIZADORA 1.5$
EXTRUSORA SORBETE -$
CORRUGADORA SORBETE 56.8$
DOBLADORA ENFUND -$
Elaborado por: Luis Soto
Fuente: Departamento de Producción
Diagnóstico de la Empresa 102
PROCESO DE SOPLADO Pérdidas ($)
KB/150 37,171.4$
RANA & SONS 1,327.0$
ROCHELEU 2 3,873.0$
LIBERTY 3,974.6$
KB 13/80 19,458.9$
ROCHELEU 4 4,056.5$
KV /8 215.7$
ROCHELEU 1 5,508.3$
KB 13/60 4,566.7$
KB-6 3,700.2$
JOMAR 2 334.6$
CC - 1 1,144.9$
AKEY 1,055.4$
ROCHELEU 3 4,366.9$
JOMAR 92.4$
CC - 2 1,243.9$
KB 1/1 862.8$
PROCESO DE INYECCIÓN Pérdidas ($)
CC -700 5,420.6$
N - 100 682.8$
CC - 375 4,373.4$
HUSKY 5,635.5$
REED CEPEC 1,661.0$
SM-350 3,956.8$
SM-250 1,738.5$
ROBOSHOT 860.5$
R-100 2,160.2$
CC- VT - 220 795.9$
CM-120 116.0$
REED 200 -$
Elaborado por: Luis Soto
Fuente: Departamento de Producción
Diagnóstico de la Empresa 103
PROCESO DE TERMOFORMADO Pérdidas ($)
TERMO 4 897.4$
TERMO 3 1,098.9$
OMV 14,485.4$
WONDERPACK 8,514.7$
TERMO 1 2,382.6$
TERMO 2 2,054.3$
IRWIN 19,627.1$
INYEC ART TERM 1,385.2$
IRWIN # 2 10,394.4$
INYEC ART TERM 1,321.8$
INLINE 2,336.8$
ILLIG 23,176.7$
COMMODORE 2,491.4$
INY.ART.TERMICOS 505.8$
PROCESO DE IMPRESORAS Pérdidas ($)
IMP. TARRINAS 624.2$
IMPRESORA DE TAPAS 1,030.7$
TAMPOPRINT 2,441.3$
IMPRESORA KASE 64.7$
POLYTYPE 2,509.8$
IMP. TARRINAS DM 3,830.8$
IMPS. FOAM 22.6$
Elaborado por: Luis Soto
Fuente: Departamento de Producción
De acuerdo a estos datos se derivan las respectivas gráficas, las
cuales nos permiten de una manera más visible las máquinas que se
vuelven foco de problemas.
Diagnóstico de la Empresa 104
Proceso de Extrusión
Pérdidas ($) por Máquina durante 1 AÑO
$ 509.6
$ 0.5 $ 6.4 $ 0.1$ 24.4
$ -
$ 417.5
$ 1.5 $ -$ 56.8
$ -$ -
$ 100.0
$ 200.0
$ 300.0
$ 400.0
$ 500.0
$ 600.0
CHI-CHANG PREEXPANS EPS LAMIDE RIG. STRUSORA-
PELETIZADORA
LAMI DE ABS LAMINADORA
WONDERPACK
STRUSORA # 50 PELETIZADORA EXTRUSORA SORBETE CORRUGADORA
SORBETE
DOBLADORA ENFUND
Máquinas
Pé
rdid
as
($
)
Proceso de Soplado
Pérdidas ($) por Máquina durante 1 AÑO
$ 37,171.4
$ 1,327.0$ 3,873.0 $ 3,974.6
$ 19,458.9
$ 4,056.5
$ 215.7
$ 5,508.3 $ 4,566.7 $ 3,700.2
$ 334.6 $ 1,144.9 $ 1,055.4$ 4,366.9
$ 92.4 $ 1,243.9 $ 862.8
$ -
$ 5,000.0
$ 10,000.0
$ 15,000.0
$ 20,000.0
$ 25,000.0
$ 30,000.0
$ 35,000.0
$ 40,000.0
$ 45,000.0
KB/150 RANA & SONS ROCHELEU 2 LIBERTY KB 13/80 ROCHELEU 4 KV /8 ROCHELEU 1 KB 13/60 KB-6 JOMAR 2 CC - 1 AKEY ROCHELEU 3 JOMAR CC - 2 KB 1/1
Máquinas
Pé
rdid
as
($
)
Diagnóstico de la Empresa 105
Proceso de Inyección
Pérdidas ($) por Máquina durante 1 AÑO
$ 5,420.6
$ 682.8
$ 4,373.4
$ 5,635.5
$ 1,661.0
$ 3,956.8
$ 1,738.5
$ 860.5
$ 2,160.2
$ 795.9
$ 116.0 $ -$ -
$ 1,000.0
$ 2,000.0
$ 3,000.0
$ 4,000.0
$ 5,000.0
$ 6,000.0
$ 7,000.0
CC -700 N - 100 CC - 375 HUSKY REED CEPEC SM-350 SM-250 ROBOSHOT R-100 CC- VT - 220 CM-120 REED 200
Máquinas
Pé
rdid
as
($
)
Proceso de Termoformado
Pérdidas ($) por Máquina durante 1 AÑO
$ 897.4 $ 1,098.9
$ 14,485.4
$ 8,514.7
$ 2,382.6 $ 2,054.3
$ 19,627.1
$ 1,385.2
$ 10,394.4
$ 1,321.8$ 2,336.8
$ 23,176.7
$ 2,491.4$ 505.8
$ -
$ 5,000.0
$ 10,000.0
$ 15,000.0
$ 20,000.0
$ 25,000.0
$ 30,000.0
TERMO 4 TERMO 3 OMV WONDERPACK TERMO 1 TERMO 2 IRWIN INYEC ART TERM IRWIN # 2 INYEC ART TERM INLINE ILLIG COMMODORE INY.ART.TERMICOS
Máquinas
Pé
rdid
as
($
)
Diagnóstico de la Empresa 106
Proceso de Impresoras
Pérdidas ($) por Máquina durante 1 AÑO
$ 624.2
$ 1,030.7
$ 2,441.3
$ 64.7
$ 2,509.8
$ 3,830.8
$ 22.6
$ -
$ 500.0
$ 1,000.0
$ 1,500.0
$ 2,000.0
$ 2,500.0
$ 3,000.0
$ 3,500.0
$ 4,000.0
$ 4,500.0
$ 5,000.0
IMP. TARRINAS IMPRESORA DE TAPAS TAMPOPRINT IMPRESORA KASE POLYTYPE IMP. TARRINAS DM IMPS. FOAM
Máquinas
Pé
rdid
as
($
)
Cuadros elaborados por: Luis Soto
Fuente: Departamento de Producción
Toda esta información es posible verla más detalladamente en la base que se encuentra a continuación:
Diagnóstico de la Empresa 107
PROCESO DE EXTRUSIÓN
MAQUINAS:
092 CHI-CHANG 85.4$ 24.3$ 65.4$ 28.4$ 21.1$ 140.0$ 101.0$ 29.4$ -$ -$ 14.5$ -$
094 PREEXPANS EPS -$ -$ -$ -$ -$ 0.2$ -$ 0.3$ -$ -$ -$ -$
090 LAMIDE RIG. -$ -$ 0.5$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ 5.9$
066 STRUSORA-PELETIZADORA -$ -$ -$ -$ 0.0$ -$ -$ 0.0$ -$ 0.0$ -$ -$
091 LAMI DE ABS -$ 13.7$ 3.9$ -$ 0.1$ 1.9$ 0.3$ -$ 0.2$ -$ 4.2$ -$
093 LAMINADORA WONDERPACK -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$
065 STRUSORA # 50 201.8$ 141.0$ 73.4$ -$ -$ -$ -$ 1.3$ -$ -$ -$ -$
270 PELETIZADORA -$ -$ 1.5$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$
067 EXTRUSORA SORBETE -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$
068 CORRUGADORA SORBETE -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ 56.8$ -$ -$
069 DOBLADORA ENFUND -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$
TOTAL PÉRDIDA X SECCIÓN 287.2$ 179.1$ 144.7$ 28.4$ 21.3$ 142.1$ 101.3$ 31.0$ 0.2$ 56.8$ 18.7$ 5.9$
Oct-07 Nov-07 Dic-07 Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08
PROCESO DE SOPLADO
MAQUINAS:
010 KB/150 5,276.7$ 2,130.3$ 6,877.2$ 1,630.2$ 2,326.9$ 2,984.3$ 3,581.4$ 1,922.8$ 4,365.4$ 2,078.0$ 2,963.1$ 1,035.0$
037 RANA & SONS 329.5$ 100.8$ 221.6$ 57.7$ -$ -$ 117.5$ 144.3$ 38.1$ 74.3$ 82.4$ 160.7$
072 ROCHELEU 2 745.9$ 98.2$ 309.2$ 352.8$ 8.9$ 28.8$ 401.0$ 468.0$ 692.5$ 308.6$ 384.6$ 74.6$
061 LIBERTY 331.0$ 264.3$ 206.5$ 1,904.7$ 159.6$ 121.6$ 91.0$ 242.6$ 108.4$ 184.5$ 219.8$ 140.6$
030 KB 13/80 1,929.1$ 1,496.3$ 2,500.3$ 608.3$ 1,837.9$ 883.8$ 1,628.0$ 1,792.5$ 3,125.4$ 1,513.5$ 610.6$ 1,533.1$
073 ROCHELEU 4 726.2$ 273.0$ 329.1$ 80.8$ 50.8$ 212.7$ 89.6$ 357.4$ 807.2$ 493.4$ 327.1$ 309.1$
015 KV /8 37.3$ -$ 76.5$ -$ 6.8$ -$ 71.8$ 14.5$ 3.8$ -$ 4.9$ -$
070 ROCHELEU 1 311.8$ 290.0$ 301.2$ 1,800.0$ 147.6$ 255.2$ 241.3$ 487.5$ 688.5$ 408.8$ 432.9$ 143.5$
025 KB 13/60 33.7$ 617.1$ 715.6$ 46.5$ 849.9$ 215.0$ 101.3$ 479.6$ 428.9$ 305.9$ 403.2$ 370.3$
035 KB-6 425.4$ 383.2$ 246.2$ 165.1$ 100.0$ 142.4$ 387.0$ 368.6$ 140.1$ 185.6$ 559.7$ 597.0$
055 JOMAR 2 -$ -$ -$ -$ 6.3$ 20.9$ 59.2$ 29.7$ 55.3$ 51.7$ 68.4$ 43.2$
062 CC - 1 55.7$ 284.2$ 288.5$ -$ -$ 104.1$ 107.5$ 6.3$ 19.3$ 155.2$ 70.7$ 53.3$
040 AKEY 382.2$ 109.9$ 112.5$ -$ -$ -$ 10.9$ 138.7$ 124.3$ 12.9$ 81.3$ 82.7$
074 ROCHELEU 3 410.5$ 403.9$ 1,185.7$ 153.8$ 132.8$ 63.3$ 142.5$ 350.5$ 365.4$ 710.9$ 368.2$ 79.4$
036 JOMAR 23.3$ 41.9$ 27.2$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$
064 CC - 2 193.7$ 20.4$ 191.8$ 139.6$ 136.6$ -$ 151.0$ -$ 59.6$ 181.4$ 67.7$ 102.1$
045 KB 1/1 23.1$ 29.3$ 452.2$ 9.6$ 7.7$ 20.1$ 5.7$ 61.2$ 37.9$ 119.6$ 92.0$ 4.4$
TOTAL PÉRDIDA X SECCIÓN 11,235.0$ 6,542.8$ 14,041.3$ 6,949.2$ 5,771.8$ 5,052.2$ 7,186.6$ 6,864.3$ 11,060.0$ 6,784.2$ 6,736.6$ 4,729.1$
Oct-07 Nov-07 Dic-07 Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08
PROCESO DE INYECCIÓN
MAQUINAS:
120 CC -700 115.8$ 704.7$ 467.2$ 142.6$ 575.9$ 237.0$ 434.2$ 275.1$ 169.5$ 743.9$ 883.1$ 671.6$
127 N - 100 12.1$ 18.8$ 31.8$ 543.4$ 0.2$ 13.8$ 5.1$ -$ 0.6$ 9.6$ 28.6$ 18.9$
115 CC - 375 241.3$ 229.8$ 639.2$ 99.1$ 88.0$ 481.2$ 287.2$ 548.6$ 317.9$ 141.0$ 343.4$ 957.0$
136 HUSKY -$ -$ -$ 135.2$ 38.3$ 560.9$ 718.8$ 286.7$ 1,419.6$ 1,180.7$ 582.9$ 712.5$
135 REED CEPEC 118.9$ 106.9$ 26.8$ 44.9$ 63.6$ 101.0$ 95.7$ 190.6$ 295.4$ 310.6$ 71.5$ 235.0$
129 SM-350 391.5$ 272.3$ 246.3$ 80.3$ 161.7$ 442.7$ 355.7$ 359.9$ 517.7$ 328.2$ 630.6$ 169.7$
128 SM-250 49.9$ 30.1$ 129.6$ 204.7$ 17.6$ 186.6$ 34.6$ 53.5$ 199.8$ 414.2$ 42.1$ 375.8$
132 ROBOSHOT 108.0$ 53.8$ 67.5$ 30.3$ 32.5$ 60.3$ 78.5$ 94.0$ 59.8$ 78.9$ 109.0$ 87.8$
125 R-100 91.3$ 54.3$ 441.5$ 293.2$ 43.1$ 202.2$ 108.0$ 205.7$ 166.3$ 133.7$ 311.6$ 109.6$
140 CC- VT - 220 199.0$ 121.0$ 203.6$ 101.8$ 26.3$ 11.1$ 2.8$ 11.2$ 63.7$ 12.6$ 42.7$ -$
126 CM-120 -$ -$ -$ -$ -$ -$ 0.6$ -$ 44.7$ 64.7$ 1.7$ 4.2$
130 REED 200 -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$
TOTAL PÉRDIDA X SECCIÓN 1,327.7$ 1,591.8$ 2,253.5$ 1,675.4$ 1,047.2$ 2,296.7$ 2,121.2$ 2,025.2$ 3,255.1$ 3,418.0$ 3,047.3$ 3,342.1$
Oct-07 Nov-07 Dic-07 Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08
PROCESO DE TERMOFORMADO
MAQUINAS:
097 TERMO 4 -$ -$ 0.1$ 160.1$ 30.6$ 25.0$ 62.4$ 29.3$ 185.7$ 214.9$ 173.8$ 15.5$
096 TERMO 3 423.9$ 20.4$ 0.7$ 96.2$ 11.7$ 43.9$ 64.2$ 23.4$ -$ 280.3$ 83.0$ 51.4$
101 OMV 608.4$ 262.4$ 684.4$ 3,628.6$ 935.1$ 1,273.4$ 1,437.9$ 537.9$ 580.8$ 2,049.1$ 2,248.1$ 239.3$
104 WONDERPACK 618.7$ 189.0$ 1,757.8$ 309.1$ 236.4$ 918.4$ 450.3$ 1,168.1$ 1,852.5$ 410.9$ 277.9$ 325.6$
095 TERMO 1 166.8$ 75.4$ 150.0$ 661.0$ 60.4$ 42.9$ 221.9$ 163.5$ 227.4$ 182.6$ 290.2$ 140.5$
100 TERMO 2 203.7$ 342.3$ 245.5$ -$ 135.2$ 306.9$ 76.8$ 145.4$ 160.7$ 97.5$ 196.5$ 143.9$
103 IRWIN 1,168.4$ 237.3$ 522.6$ 2,147.1$ 1,142.0$ 2,817.1$ 3,353.0$ 2,537.6$ 1,686.4$ 1,107.4$ 1,391.7$ 1,516.5$
106 INYEC ART TERM 0.2$ 0.2$ 0.1$ -$ 113.3$ 204.6$ 297.9$ 161.9$ 208.5$ 36.2$ 335.4$ 26.9$
102 IRWIN # 2 831.8$ 374.7$ 560.8$ 603.6$ 2,020.6$ 1,460.5$ 891.8$ 807.6$ 785.1$ 748.5$ 867.7$ 441.6$
107 INYEC ART TERM 0.1$ 0.4$ 0.2$ -$ 101.4$ 201.3$ 196.7$ 79.7$ 482.1$ 155.3$ 93.5$ 11.2$
105 INLINE 146.9$ 139.7$ 276.9$ -$ 17.2$ 145.9$ 164.8$ 308.8$ 247.6$ 229.8$ 329.0$ 330.2$
108 ILLIG 60.4$ 17.9$ 43.6$ -$ -$ -$ 19.3$ 2,940.1$ 3,829.6$ 5,647.1$ 9,009.0$ 1,609.8$
098 COMMODORE -$ -$ -$ -$ -$ -$ 68.6$ 308.0$ 323.8$ 867.0$ 769.3$ 154.8$
109 INY.ART.TERMICOS -$ -$ -$ -$ -$ -$ 97.2$ 178.0$ 38.9$ 19.4$ 171.4$ 0.9$
TOTAL PÉRDIDA X SECCIÓN 4,229.1$ 1,659.8$ 4,242.6$ 7,605.7$ 4,804.1$ 7,439.8$ 7,402.8$ 9,389.3$ 10,609.1$ 12,045.9$ 16,236.4$ 5,008.2$
Oct-07 Nov-07 Dic-07 Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08
PROCESO DE IMPRESORAS
MAQUINAS:
170 IMP. TARRINAS 97.3$ 60.9$ 86.8$ -$ -$ 99.1$ -$ 113.7$ -$ -$ 109.3$ 57.1$
165 IMPRESORA DE TAPAS 81.9$ 84.7$ 110.5$ 19.9$ -$ 69.6$ 113.5$ 152.3$ 153.0$ 121.6$ 77.5$ 46.3$
187 TAMPOPRINT 14.5$ 10.8$ 29.5$ 540.6$ 69.7$ 537.4$ 490.5$ 124.4$ 105.1$ 98.7$ 372.7$ 47.6$
192 IMPRESORA KASE 8.4$ 14.1$ 18.7$ 9.5$ -$ -$ -$ -$ -$ 1.3$ -$ 12.8$
166 POLYTYPE 59.0$ 53.4$ 121.4$ -$ -$ 306.9$ 377.4$ 390.1$ 403.0$ 262.1$ 265.3$ 271.3$
181 IMP. TARRINAS DM -$ -$ -$ -$ -$ 288.2$ 342.5$ 1,761.4$ 693.0$ 138.6$ 390.7$ 216.3$
186 IMPS. FOAM -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ 22.6$ -$ -$ -$ -$
TOTAL PÉRDIDA X SECCIÓN 261.1$ 223.8$ 366.9$ 570.0$ 69.7$ 1,301.3$ 1,323.8$ 2,564.5$ 1,354.1$ 622.3$ 1,215.4$ 651.3$
Oct-07 Nov-07 Dic-07 Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 Ago-08 Sep-08
1.39$
3.19$
0.11$
0.35$
2.03$
1.27$
2.47$
1.40$
0.68$
COSTO
X KILO
1.34$
5.55$
0.53$
1.44$
0.88$
1.03$
2.16$
3.51$
0.96$
1.28$
1.63$
2.43$
1.69$
0.79$
0.69$
0.84$
1.35$
0.83$
COSTO
X KILO
COSTO
X KILO
4.32$
2.61$
1.71$
-$
3.08$
0.68$
0.23$
0.69$
2.14$
COSTO
X KILO
0.71$
0.94$
0.86$
0.69$
0.54$
0.81$
0.86$
0.84$
0.73$
0.51$
0.91$
0.62$
19.94$
19.68$
1.02$
1.38$
0.07$
1.15$
1.02$
4.98$
0.81$
0.01$
0.00$
0.04$
COSTO DE PÉRDIDA X KILOS DEFECTUOSOS
COSTO
X KILO
0.03$
Cuadros elaborados por: Luis Soto
Fuente: Departamento de Producción
La REED 200 es una máquina que ya fue dada de baja.
Las máquinas nuevas de sorbetes tienen un alto costo por kilo,
debido a los gastos previos de instalación, y nunca se produjo lo
Diagnóstico de la Empresa 108
suficiente por falta de pedidos en firme.
La inyectora térmica 107 tiene un alto costo por kilo debido a 2
factores: el material de empacado es caro (20% del costo total) y,
adicionalmente los altos costos indirectos de fabricación.
3.5. DIAGNÓSTICO.
Con todo lo citado anteriormente, se puede observar que el principal
problema que afecta a la empresa es la baja utilización productiva de la
planta y el incremento de los costos que se derivan de ello.
Como se ha evidenciado en los problemas detectados de
PLÁSTICOS ECUATORIANOS S.A., existen varias causas potenciales
que influyen directa o indirectamente en cada uno de los problemas
descritos anteriormente y los cuales tienen un origen en la falta de una
buena planificación de los procesos productivos y de la dirección
estratégica que se deben de dar dentro de la empresa.
Por todo esto se recomienda desarrollar un programa de
mejoramiento de la productividad dentro del cual se deben implementar
sistemas en los cuales se pueda medir la eficiencia de los factores o
recursos que intervienen en el proceso productivo y que son
determinantes para el impulso de la competitividad de la empresa.
Con este programa se quiere establecer como meta, el tratar de
reducir al máximo la cantidad de producto defectuoso que se generan
durante el proceso productivo ya que es uno de los factores que a la
empresa le representa el no poder tener una mayor utilidad al momento
de facturar sus ventas, por ser uno de los componentes primordiales
dentro de los costos de producción.
CAPITULO IV
DESARROLLO DE LA PROPUESTA DE SOLUCIÓN
4.1. PLANTEAMIENTO Y ANÁLISIS DE LA SOLUCIÓN
Para eliminar los problemas que se presentan en PLÁSTICOS
ECUATORIANOS S.A., se propone implementar una de las técnicas de la
filosofía del TPM que estimula el interés en la mejora del mantenimiento
en las industrias de manufactura y proceso, reduciendo
considerablemente la generación de scrap, material inútil, no conforme y
artículos defectuosos, además de desperdicio de horas por utilización del
personal operativo en actividades que no generan valor y reducir la
cantidad de horas en que las máquinas dejan de ser productivas.
Por este motivo, la implantación de una de las técnicas del TPM se
vuelve la alternativa más idónea para aumentar la productividad de la
empresa debido a que esta técnica concierne el involucramiento de
distintas áreas como son producción, mantenimiento, operaciones y
calidad.
4.1.1. ALTERNATIVA DE SOLUCIÓN
PROPUESTA PARA EL MEJORAMIENTO DE LA
PRODUCTIVIDAD EN LA EMPRESA PLÁSTICOS ECUATORIANOS
S.A.
El mejoramiento del proceso productivo en la empresa, se encuentra
enfocado mediante la aplicación directa del TPM el cual busca crear la
Desarrollo de la Propuesta 110
predisposición de parte de sus accionistas de fomentar una cultura de
mentalidad más abierta en cuanto a los mantenimientos que deben
realizarse tanto en la planta, las máquinas y equipos.
Todo esto es factible llevarse a cabo siempre y cuando se desee
llevar a la empresa por el camino de la excelencia y mejora contínua.
Para lo cual se deberá disponer de un software o soporte, y una debida
capacitación al personal operativo en lo concerniente a la filosofía del
TPM que se va a implantar.
Con esto se logrará llevar un control coordinado de todas las
falencias que puedan presentarse durante el proceso productivo de las
máquinas a través de los distintos departamentos que tienen relación
directa con los procesos; además de ayudar en la programación del
mantenimiento de las máquinas y equipos, la clasificación de las averías
que se presenten, y el establecimiento de los costos por reparaciones y
reposición de repuestos en las bodegas.
La funcionalidad del programa será posible ya que la empresa cuenta
con una plataforma tecnológica basada en un ERP llamado Oasys en el
cual se integran todos los módulos para el manejo de la información de
los diferentes departamentos, y a su vez ésta información es almacenada
en una base de datos llamada SQL Server
Gracias a esto, el programa podrá estar conectado en red y más aún
con las áreas pertinentes al proceso productivo.
Un caso que se viene dando muy a menudo es la demora que existe
cada vez que se emite una orden de trabajo o mantenimiento por parte
del departamento de producción para darle solución a algún problema que
se presente. Todo esto podrá evitarse con el software ya que
dependiendo del problema, la orden de trabajo no estará supeditada
Desarrollo de la Propuesta 111
exclusivamente un solo departamento.
Con la implantación del soporte informático y una exhaustiva
capacitación al personal operativo, se buscará reducir considerablemente
lo que a la empresa en estos momentos le está representando pérdidas
de dinero, que es la generación de scrap, material inútil, no conforme,
artículos defectuosos, de desperdicio de horas y reducción de horas
improductivas, optimizando la producción, la eficiencia de las máquinas.
Para poder obtener los resultados deseados en cuanto a la
capacitación del personal operativo, será necesario adecuase a 2 niveles
de capacitación, como son:
Capacitación por desconocimiento de la teoría pertinente a la
utilización del TPM (solo habilidad empírica).
Capacitación para la aplicación inmediata y práctica del TPM
(personal nuevo).
4.1.2. CAPACITACIÓN POR DESCONOCIMIENTO DE LA TEORÍA
PERTINENTE A LA UTILIZACIÓN DEL TPM (SOLO HABILIDAD
EMPÍRICA)
En este caso la capacitación se hará de acuerdo al personal que
posee más de tiempo dentro de la empresa los cuales carecen en su
mayoría de conocimientos básicos de mantenimiento, y funcionamiento
de las máquinas que tienen bajo su mando.
Aquí, la capacitación se realizará con un nivel de inducción agresivo-
asertivo, ya que se buscará que estas personas puedan acceder a la
información de una manera clara, precisa y concisa, durante el periodo de
capacitación que se programe realizar.
Desarrollo de la Propuesta 112
Ya que la esencia del programa TPM está basado en el conocimiento
del tipo de mantenimiento que se lo debe realizar a las máquinas, y cual
deberá ser el programa o cronograma a seguir para realizarse a cada una
de ellas.
4.1.3. CAPACITACIÓN PARA LA IMPLEMENTACIÓN INMEDIATA Y
PRÁCTICA DEL TPM (PERSONAL NUEVO)
En este caso la capacitación se realizará al personal operativo de
reciente ingreso a la empresa, ya que son personas que no se han
familiarizado aún, con cada una de las máquinas existentes. A ellas se les
deberá realizar una capacitación de campo o planta, previa explicación
del funcionamiento de los componentes y partes de cada máquina.
De esta forma se podrá contar con un personal capaz de detectar
anomalías y problemas que se presentasen en las máquinas y podrá dar
la debida solución a todos ellos; con lo cual la empresa tendrá un
personal operativo realmente preparado y capacitado para poder llevar a
cabo el proyecto de implementación del TPM.
4.2. EVALUACIÓN Y ANÁLISIS DE LOS COSTOS
Para este análisis se tomará en cuenta la utilización de las propias
instalaciones de la empresa para poder realizarse la capacitación de
acuerdo a los literales 4.1.2 y 4.1.3, ya que el objetivo de esta
implementación es buscar mejorar la producción de las máquinas, reducir
la cantidad de productos defectuosos y la capacitación del personal, para
ello se a tenido presente los siguientes rubros:
Desarrollo de la Propuesta 113
Cuadro N°13
Costo de la Inversión
Rubros Costo ($)
Software $ 14.400
Computadora $ 1.200
Capacitación $ 42.000
Suministros de oficina $ 363
Stock de repuestos $ 164.400
Total Costos: $ 222.363
Elaborado por: Luis Soto
Para la adquisición del software no se ha escatimado valor alguno
para la adquisición del mismo (Ver Anexo #11) y para la capacitación del
personal, de igual manera (Ver Anexo #12).
4.3. SELECCIÓN DE LA ALTERNATIVA COMO PROPUESTA DE
SOLUCIÓN
La alternativa de solución es seleccionada por ser una de la más
conveniente para ser implantada en Plásticos Ecuatorianos, por que de
esta manera se contara con maquinas en buen estado y un personal
capaz de resolver los inconvenientes que se presenten en la producción,
debido a que conocen el estado de las maquinas; con esto se busca
ofrecer un producto de mejor calidad y la reducción de productos
defectuosos.
Esto se lograra porque los trabajadores de la empresa tendrán la
capacidad de detectar lo siguiente:
Desarrollo de la Propuesta 114
Detectar las irregularidades del equipo
Comprender la importancia del mantenimiento de las maquinas y
equipos.
Comprender la importancia de la limpieza y funcionamiento de los
mismos.
Corregir y mejorar las irregularidades que se presenta en las
maquinas.
Pondrán conciencia en la reducción de productos defectuosos.
Comprenderán las causas de los defectos.
Serán capaces de reemplazar los componentes de las maquinas
en mal estado.
Con los conocimientos y habilidades que contara el trabajador de
PLÁSTICOS ECUATORIANOS S.A. se obtendrá una eficacia y eficiencia,
tanto de las horas hombre como de horas maquina.
4.3.1. FACTIBILIDAD DE LA PROPUESTA.
Esta solución es factible debido a que va a prestar beneficios a la
empresa tanto en el departamento de mantenimiento como en el área de
producción.
Estos beneficios se verán reflejados en la producción, debido a que
obtendrá una reducción significativa del producto defectuoso que se
genera, por contar con un personal adiestrado y preparado, para tomar
medidas pertinentes a cualquier anomalía que se presente en las
maquinas y equipos.
Además de contar con la capacitación del personal, se tendrá como
herramienta de apoyo un software o programa informático, el cual
ayudara a resolver los inconvenientes que se presenten en el área de
Desarrollo de la Propuesta 115
mantenimiento, gracias al gran apoyo que dará este, en cuanto a la
programación del mantenimiento; estableciendo los costos por reparación
y ayudando al control del stock de repuestos, la reducción de los
productos defectuosos que se presentan por averías de maquinas, o por
contacto con agentes externos.
Esta propuesta ayudara al área de calidad de forma directa, gracias a
la técnica de la filosofía TPM, en la cual menciona el apoyo de las áreas
involucradas en la producción y mantenimiento de la calidad del producto.
Esto se conseguirá con el programa informático, ya que estará
conectado en red y se tendrán datos reales de los productos que
contengan mayor porcentaje de defectos causados por las maquinas y
equipos.
4.3.2. APORTE Y/O INCIDENCIA DE LA PROPUESTA EN EL,
DESARROLLO DE LAS ACTIVIDADES DE PROCESO.
El aporte que brindará a la empresa PLÁSTICOS ECUATORIANOS
S.A., la propuesta de solución será notable, porque los operarios de las
máquinas estarán atentos con la limpieza de estas y las actividades de
mantenimiento.
Así mismo estos se preocuparán por la calidad de los productos que
elaboran, con esto la empresa tendrá mayor oportunidad en el mercado
donde expende su producto, debido a que entregaran productos de
óptima calidad, generándole un valor agregado a los productos que estos
elaboran, por el énfasis que tendrán los operarios de máquinas y
mecánicos en cuanto al normal desenvolvimiento de la producción.
Con esto lograrán maximizar la producción, aumentar la
Desarrollo de la Propuesta 116
disponibilidad de las máquinas, reducir significativamente el producto
defectuoso y evitar las paralizaciones de máquina.
Generando de esta manera un lugar más grato para el desarrollo de
las actividades de la empresa; debido a que la empresa estará libre de
grasa y cajas de productos defectuosos esperando ser molido y/o
triturado, para luego ser absorbido en la producción.
Ya que según Nakajima los valores ideales en los cuales nuestras
máquinas deberían de operar son:
Disponibilidad: 90%
Rendimiento: 95%
Calidad: 99%
En donde la Efectividad Global del Equipo (Overall Equipment
Effectiveness) OEE, por sus siglas en inglés, se convierte en una forma
de medir el impacto total que causan la calidad, rendimiento y
disponibilidad en el desempeño de una máquina.
Se calcula multiplicando los porcentajes de desempeño del equipo en
cada una de éstas áreas:
% calidad x % rendimiento x % disponibilidad
Por lo que la Efectividad Global del Equipo ideal deberá ser:
99 % x 95 % x 90 % = 85 %
Desarrollo de la Propuesta 117
4.3.3. JUSTIFICATIVOS POR EL CUAL SE ESTABLECE LA
PROPUESTA DE SOLUCIÓN.
CALCULO DEL RENDIMIENTO DEL EQUIPO Y DEL NIVEL DE CALIDAD
PROCESO DE EXTRUSIÓN
MAQUINAS: ACTUAL TEORICO % PROD.DEF. PROD. TOTAL %
092 CHI-CHANG 123,803 165,198 74.94% 20,379 1,485,639 98.63%
094 PREEXPANS EPS 5,268 10,779 48.87% 1 63,213 100.00%
090 LAMIDE RIG. 91,118 149,162 61.09% 455 1,093,411 99.96%
066 STRUSORA-PELETIZADORA 39,516 72,100 54.81% 14 474,193 100.00%
091 LAMI DE ABS 26,230 54,536 48.10% 542 314,759 99.83%
093 LAMINADORA WONDERPACK 595 3,520 16.89% 0 7,134 100.00%
065 STRUSORA # 50 1,746 2,844 61.38% 364 20,950 98.26%
270 PELETIZADORA 1,068 10,175 10.50% 1 12,818 99.99%
067 EXTRUSORA SORBETE 64 772 8.33% 0 772 100.00%
068 CORRUGADORA SORBETE 4 45 0.00% 3 45 0.00%
069 DOBLADORA ENFUND 0 0 0.00% 0 0 0.00%
PROCESO DE SOPLADO
MAQUINAS: ACTUAL TEORICO % PROD.DEF. PROD. TOTAL %
010 KB/150 32,215 48,707 66.14% 36,305 386,581 90.61%
037 RANA & SONS 2,303 5,396 42.68% 959 27,634 96.53%
072 ROCHELEU 2 18,005 21,952 82.02% 5,299 216,059 97.55%
061 LIBERTY 28,321 37,449 75.63% 7,775 339,857 97.71%
030 KB 13/80 24,308 33,837 71.84% 21,453 291,692 92.65%
073 ROCHELEU 4 24,795 33,948 73.04% 6,544 297,539 97.80%
015 KV /8 853 2,875 29.66% 398 10,232 96.11%
070 ROCHELEU 1 15,483 22,895 67.63% 6,771 185,798 96.36%
025 KB 13/60 16,694 22,825 73.14% 5,306 200,334 97.35%
035 KB-6 9,621 13,669 70.38% 4,383 115,447 96.20%
055 JOMAR 2 10,650 19,403 54.89% 468 127,796 99.63%
062 CC - 1 6,989 11,257 62.08% 1,216 83,866 98.55%
040 AKEY 12,419 15,104 82.22% 1,223 149,027 99.18%
074 ROCHELEU 3 20,584 28,748 71.60% 6,364 247,011 97.42%
036 JOMAR 4,475 18,069 24.77% 396 53,705 99.26%
064 CC - 2 7,387 12,117 60.96% 1,799 88,647 97.97%
045 KB 1/1 2,013 2,959 68.02% 403 24,156 98.33%
PROCESO DE INYECCIÓN
MAQUINAS: ACTUAL TEORICO % PROD.DEF. PROD. TOTAL %
120 CC -700 13,236 33,877 39.07% 7,891 158,830 95.03%
127 N - 100 739 1,768 41.78% 817 8,864 90.78%
115 CC - 375 13,773 26,538 51.90% 3,229 165,280 98.05%
136 HUSKY 24,758 42,941 57.66% 6,767 297,095 97.72%
135 REED CEPEC 2,020 2,755 73.31% 539 24,238 97.78%
129 SM-350 26,170 37,179 70.39% 5,821 314,039 98.15%
128 SM-250 4,083 6,588 61.98% 1,028 49,002 97.90%
132 ROBOSHOT 13,147 17,310 75.95% 1,096 157,759 99.31%
125 R-100 1,466 3,231 45.36% 500 17,586 97.15%
140 CC- VT - 220 3,423 4,527 75.61% 305 41,080 99.26%
126 CM-120 1,179 3,434 34.32% 68 14,144 99.52%
130 REED 200 0 0 0.00% 0 0 0.00%
PROCESO DE TERMOFORMADO
MAQUINAS: ACTUAL TEORICO % PROD.DEF. PROD. TOTAL %
097 TERMO 4 4,326 10,223 42.32% 940 51,913 98.19%
096 TERMO 3 4,983 10,455 47.67% 861 59,801 98.56%
101 OMV 18,391 27,790 66.18% 8,893 220,696 95.97%
104 WONDERPACK 7,710 20,134 38.29% 3,509 92,516 96.21%
095 TERMO 1 29,809 51,411 57.98% 2,717 357,702 99.24%
100 TERMO 2 25,983 33,050 78.62% 1,991 311,802 99.36%
103 IRWIN 29,344 42,804 68.55% 9,088 352,131 97.42%
106 INYEC ART TERM 2,297 4,271 53.80% 395 27,568 98.57%
102 IRWIN # 2 40,366 51,591 78.24% 7,739 484,396 98.40%
107 INYEC ART TERM 1,197 2,244 53.35% 238 14,367 98.34%
105 INLINE 46,194 59,132 78.12% 4,439 554,330 99.20%
108 ILLIG 54,085 94,863 57.01% 16,112 649,023 97.52%
098 COMMODORE 1,412 6,776 20.83% 1,958 16,938 88.44%
109 INY.ART.TERMICOS 1,476 4,570 32.29% 204 17,710 98.85%
PROCESO DE IMPRESORAS
MAQUINAS: ACTUAL TEORICO % PROD.DEF. PROD. TOTAL %
170 IMP. TARRINAS 652 1,556 41.90% 446 7,824 94.30%
165 IMPRESORA DE TAPAS 2,689 4,228 63.60% 1,516 32,267 95.30%
187 TAMPOPRINT 1,148 1,524 75.34% 765 13,775 94.44%
192 IMPRESORA KASE 33,306 42,219 78.89% 589 399,677 99.85%
166 POLYTYPE 47,932 60,480 79.25% 7,171 575,190 98.75%
181 IMP. TARRINAS DM 1,680 4,032 41.65% 1,887 20,154 90.64%
186 IMPS. FOAM 16 186 8.33% 16 186 91.29%
NIVEL DE CALIDAD
NIVEL DE CALIDAD
NIVEL DE CALIDAD
NIVEL DE CALIDAD
NIVEL DE CALIDAD
RENDIMIENTO DEL EQUIPO
RENDIMIENTO DEL EQUIPO
RENDIMIENTO DEL EQUIPO
RENDIMIENTO DEL EQUIPO
RENDIMIENTO DEL EQUIPO
Elaborado por: Luis Soto
Desarrollo de la Propuesta 118
TIEMPOS QUE AFECTARON AL PROCESO DE PRODUCCION DE LA SECCION EXTRUSION (1 AÑO)
LAM. CHICHANG LAM. ABS STRUSORA-50 LAM. RIGIDO STRUSORA-PELET. PELETIZADORA PRE-EXP. EPS LAM. WONDER. EXTRUS. SORBETE CORRUGAD. SORB. DOBLADORA ENFUND
Codigos Paros Improductivos H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz.
10 DAÑO MECANICO 40.85 289.3 25.7 6.58 37.56 8.55 0.3 1 0 0 0
11 DAÑO ELECTRICO 75.95 44.05 55.9 34.6 30.3 10.1 0.3 0.1 6 0 0
12 DAÑO DE MOLDE 0 1.25 0.15 1.25 0 0 0 0 0 0 0
15 REGULACION / CALIBRACION 110.15 131.92 62 7.79 8.52 0.35 0 6 0 0 0
29 RESPUESTOS 7.7 24.4 10 9.15 16.75 0 0 0.15 0 0 0
31 MANTENIMIENTO PREVENTIVO 82.65 51.95 56.35 74.95 30.9 0 10.55 0 11.15 0 0
317.3 542.9 210.1 134.3 124.0 19.0 11.2 7.3 17.2 0.0 0.0
Codigos Paros Improductivos H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz.
17 FALLA EN MATERIAL 6.65 0 0.15 0.4 0 4 0 0 0 0 0
18 MOLDE MAL PREPARADO 3.35 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
19 LUBRICACION 0 0 0 0.25 0 0 0 0 0 0 0
20 FALTA DE AGUA HELADA 38.7 6 0 15.89 24.6 0 0 0 0 0 0
21 FALTA DE AGUA NORMAL 1.3 0 0 0 2 0 0 0 0 0 0
22 FALTA DE AIRE 16.5 0 1.45 0 0 0 0 0 0 0 0
25 FALLA DE EQUIPO 3.9 2.12 0 0.35 33.17 0 0 0 0 0 0
26 FALLA DE CALDERO 0 0 0 0 0 0 8.3 0 0 0 0
27 FALLA DE EQUIPO DE GAS 1.45 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
33 LIMPIEZA DE TORNILLO Y CABEZAL 40.95 29.3 21.45 5.48 33.75 28.1 0 0 0 0 0
35 PARO POR ALIMENTACION 0 0.9 0 0.3 0 2.55 0 0 0 0 0
37 CAMBIO DE MATERIA PRIMA 0.15 28.47 1.35 2.5 1.05 0.5 0 0 0 0 0
38 PRODUCTO NO CONFORME 2.05 9.5 0.3 0 1.05 0 0 0 0 0 0
40 PREPARACION 22.05 62.75 19.4 21.85 7.2 0.2 0 0 23 0 0
30 SIN ORDEN DE PRODUCCION 1738.93 1825.35 3269.5 1655.58 1447.6 3359.13 4620.01 29.05 2383 0 0
1,876.0 1,964.4 3,313.6 1,702.6 1,550.4 3,394.5 4,628.3 29.1 2,406.0 0.0 0.0
Codigos Paros Productivos H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz.
36 CAMBIO DE COLOR 23.1 3.85 1.25 1.6 1.86 0.2 0 0 0 0 0
28 PRUEBAS 24.05 83.4 66.1 23.45 1 0 0 23 229.83 0 0
13 CAMBIO DE MOLDE 107.78 12.55 40.05 171.56 0 0 0 0 0 0 0
14 CALENTAMIENTO DE MAQUINA 235.22 157.47 168.5 257.47 64.82 8.8 2.56 22.65 11 0 0
16 CAMBIO DE MALLAS 0 9.54 14.92 30.55 11.15 0.95 0 0 0 0 0
34 SUBIDA O MONTAJE DE ROLLOS 0 0.2 0 0 0 0 0 0 0 0 0
390.2 267.0 290.8 484.6 78.8 10.0 2.6 45.7 240.8 0.0 0.0
23 FALTA DE MATERIAL Y SUMINISTROS 0.0 183.9 26.5 54.1 49.8 2.0 0.0 2.0 0.0 0.0 0.0
24 FALTA DE PERSONAL 12.7 79.2 11.7 22.0 2.2 52.4 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
LAM. CHICHANG LAM. ABS STRUSORA-50 LAM. RIGIDO STRUSORA-PELET. PELETIZADORA PRE-EXP. EPS LAM. WONDER. EXTRUS. SORBETE CORRUGAD. SORB. DOBLADORA ENFUND
P. Improd 2,193.3 2,507.3 3,523.7 1,836.9 1,674.5 3,413.5 4,639.5 36.3 2,423.2 0.0 0.0
P. Prod. 390.2 267.0 290.8 484.6 78.8 10.0 2.6 45.7 240.8 0.0 0.0
Falta MP. 0.0 183.9 26.5 54.1 49.8 2.0 0.0 2.0 0.0 0.0 0.0
Falta Pers. 12.7 79.2 11.7 22.0 2.2 52.4 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Total general 2,596.1 3,037.4 3,852.7 2,397.7 1,805.3 3,477.8 4,642.0 84.0 2,664.0 - -
Desarrollo de la Propuesta 119
CALCULOS: LAM. CHICHANG LAM. ABS STRUSORA-50 LAM. RIGIDO STRUSORA-PELET. PELETIZADORA PRE-EXP. EPS LAM. WONDER. EXTRUS. SORBETE CORRUGAD. SORB. DOBLADORA ENFUND
Tiempo Calendario: 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0
Tiempo No Programado "A": 1,738.9 1,825.4 3,269.5 1,655.6 1,447.6 3,359.1 4,620.0 29.1 2,383.0 0.0 0.0
Tiempo Programado: 7,021.1 6,934.7 5,490.5 7,104.4 7,312.4 5,400.9 4,140.0 8,731.0 6,377.0 8,760.0 8,760.0
Tiempo de Carga: 6,938.4 6,882.7 5,434.2 7,029.5 7,281.5 5,400.9 4,129.4 8,731.0 6,365.9 8,760.0 8,760.0
Paradas Programadas "B": 390.2 267.0 290.8 484.6 78.8 10.0 2.6 45.7 240.8 0.0 0.0
Aprovechamiento del Equipo (AE)
Tiempo Total Perdido x paradas programadas (TPP): 2,129.1 2,092.4 3,560.3 2,140.2 1,526.4 3,369.1 4,622.6 74.7 2,623.8 0.0 0.0
Aprovechamiento del Equipo (AE): 0.7570 0.7611 0.5936 0.7557 0.8258 0.6154 0.4723 0.9915 0.7005 1.0000 1.0000
Efectividad Global del Equipo (EGE)
Tiempo Efectivo de Operación: 6,820.6 6,726.4 5,362.2 7,012.5 7,256.2 5,400.5 4,129.4 8,724.8 6,365.9 8,760.0 8,760.0
Averías y fallos de equipo "C": 116.8 334.6 81.75 42.43 67.86 18.65 0.6 1.1 6 0 0
Ajustes a los programas de producción "D": 12.7 263.1 38.2 76.1 52.0 54.4 0.0 2.0 0.0 0.0 0.0
Fallos en operación de equipos "E": 137.1 139.0 44.1 47.0 102.8 35.4 8.3 0.0 23.0 0.0 0.0
Tiempo Total Perdido x paradas no programadas (TPNP): 266.5 736.77 164.04 165.55 222.66 108.4 8.9 3.1 29 0 0
Disponibilidad:
Disponibilidad = (Tiempo de carga - TPNP) / Tiempo de carga 0.9616 0.8930 0.9698 0.9764 0.9694 0.9799 0.9978 0.9996 0.9954 1.0000 1.0000
Rendimiento del Equipo:
Rendimiento = Nivel medio prod. / Nivel teorico de prod. 0.7494 0.481 0.6138 0.6109 0.5481 0.105 0.4887 0.1689 0.0833 0 0
Nivel de Calidad:
N.C. = (Volumen produc - Produc. Defect.) / Volumen produc 0.9863 0.9983 0.9826 0.9996 1 0.9999 1 1 1 0 0
Efectividad Global del Equipo (EGE)
EGE = Disponibilidad x Rendimiento x Nivel de calidad 0.7107 0.4288 0.5849 0.5963 0.5313 0.1029 0.4876 0.1688 0.0829 0.0000 0.0000
Productividad Total de Equipo (PTE)
PTE = AE x EGE 0.5380 0.3264 0.3472 0.4506 0.4388 0.0633 0.2303 0.1674 0.0581 0.0000 0.0000
Disponibilidad de la sección: 0.9766
Rendimiento de la sección: 0.3499
Nivel de Calidad de la sección: 0.8152
Efectividad Global de la sección: 27.86%
Elaborado por: Luis Soto
Fuente: Departamento de Producción
Desarrollo de la Propuesta 120
TIEMPOS QUE AFECTARON AL PROCESO DE PRODUCCION DE LA SECCION SOPLADO (1 AÑO)
KB-150 KB-13/80 LIBERTY ROCHELEU 1 ROCHELEU 4 ROCHELEU 3 ROCHELEU 2 KB-13/60 KB-6 CINCCINATI-2 AKEY CINCCINATI-1 RANA & SONS JOMAR 1 KV-8 KB-1 JOMAR 2
Codigos Paros Improductivos H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz.
10 DAÑO MECANICO 87.4 228.76 62.83 45.82 128.57 47.25 58.73 59.2 98.63 158.44 81.2 184.4 291.5 37.35 0 38.3 83.48
11 DAÑO ELECTRICO 55.7 70.08 17.55 37.07 0.45 20.1 20.53 35.64 76.52 103.15 17.93 66.19 34 7.75 5.3 80.4 13.5
12 DAÑO DE MOLDE 37.5 94.15 113.66 56.52 27.94 39.18 52.45 10.44 47.42 77.87 7.65 54.63 11.29 15.55 3.2 28.55 2.05
15 REGULACION / CALIBRACION 360.8 349.32 272.41 341.33 444.83 277.05 191.03 242.45 400.1 389.9 120.86 389.54 356.29 46.01 52.78 270.35 47.34
29 RESPUESTOS 30.4 144 0 4 11.14 6.45 0.3 10.45 8.8 17.4 0.45 0 7.6 4 12 0 0
31 MANTENIMIENTO PREVENTIVO 112.1 242.75 60.55 147.61 79.2 146.24 126.3 395.35 306.44 110.9 127.1 113.2 168.02 23.8 13.5 138.76 41.93
683.8 1,129.1 527.0 632.4 692.1 536.3 449.3 753.5 937.9 857.7 355.2 808.0 868.7 134.5 86.8 556.4 188.3
Codigos Paros Improductivos H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz.
17 FALLA EN MATERIAL 40.2 34.2 3.25 18.67 15.96 5.75 1 20.96 11.12 0.55 28.51 4 2.45 2.5 1 1 4.9
18 MOLDE MAL PREPARADO 0.3 12.42 1 0.4 1.2 0.2 0 7.56 0 0 7.9 0 1.65 1 0 3 0
19 LUBRICACION 0.0 2 5.71 2.39 3.66 2.62 5.06 0 0 0 0.3 0 0.2 0.75 0 0 11.22
20 FALTA DE AGUA HELADA 14.9 63.6 76.31 70.22 84.83 79.44 76.68 49.94 30.64 46.7 30.9 37.6 30.93 5.45 9.15 0 68.45
21 FALTA DE AGUA NORMAL 0.0 0 8.65 1.4 0 0 2.25 0 0 0 0.2 0 0 0 0 0 0
22 FALTA DE AIRE 16.2 0.3 0.15 0 0 0 0 15 0.35 15.19 0.3 0.5 2 0 0 2.2 0.3
25 FALLA DE EQUIPO 5.1 13.25 1.4 0.3 3.51 1.77 1.7 1.6 0 1.78 0.2 2.15 5.3 2.35 0 0 0.6
26 FALLA DE CALDERO 0.0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
27 FALLA DE EQUIPO DE GAS 0.0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
33 LIMPIEZA DE TORNILLO Y CABEZAL 17.6 37.8 11.68 19.01 15.9 28.09 8.15 27.3 10.73 19.51 3.45 3.36 10 0 1.6 8.55 0.7
35 PARO POR ALIMENTACION 0.0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
37 CAMBIO DE MATERIA PRIMA 30.8 2.25 22.64 4.2 2.14 5.83 3.22 4.6 7.9 0.4 0.25 2.02 1 1.4 0 1.4 0.26
38 PRODUCTO NO CONFORME 77.2 205.79 56.99 41.07 23.49 23.05 53.32 33.77 140.99 57.13 5.9 35.72 98.16 1.9 29.84 55.59 28.42
40 PREPARACION 25.8 26.21 136.2 67.15 34.47 18.39 41.53 49.92 22.78 57.07 11.59 37.78 50.55 2.95 25.15 14.39 10.94
30 SIN ORDEN DE PRODUCCION 2233.2 474.04 190.35 301.82 252.6 399.51 617.85 507.99 212.48 656.52 309.7 321.6 2524.65 2640.55 3665.55 1193.17 110.23
2,461.2 871.9 514.3 526.6 437.8 564.7 810.8 718.6 437.0 854.9 399.2 444.7 2,726.9 2,658.9 3,732.3 1,279.3 236.0
Codigos Paros Productivos H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz.
36 CAMBIO DE COLOR 13 60.88 0 0 0.14 0 0 20.07 16.77 0 0 0 0 0 1 0 0
28 PRUEBAS 14 89.15 3 78.63 297.7 363.15 425.4 50.15 23.65 43.82 29.06 17.45 65.05 19.05 31.3 31.55 5
13 CAMBIO DE MOLDE 219 57.54 61.6 150.84 99.83 105.21 52.95 145.67 168.83 77.77 29.93 94.13 37.41 33.64 14.45 90.64 28.55
14 CALENTAMIENTO DE MAQUINA 91 92.89 38.3 73.82 65.74 90.28 51.54 120.11 121.63 99.95 40.38 70.33 101.12 29.8 40.18 52.23 68.31
16 CAMBIO DE MALLAS 0 0 0 0 0 0 0 0 1.15 0 0 0 0 0 0 0 0.1
34 SUBIDA O MONTAJE DE ROLLOS 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0.15
337.2 300.5 102.9 303.3 463.4 558.6 530.9 336.0 332.0 221.5 99.4 181.9 203.6 82.5 86.9 174.4 102.1
23 FALTA DE MATERIAL Y SUMINISTROS 197.2 92.4 102.3 156.8 27.5 38.3 13.3 121.6 79.9 0.0 43.1 18.0 12.3 32.7 0.0 2.3 0.0
24 FALTA DE PERSONAL 1.5 0.0 0.0 0.0 1.7 0.0 0.0 0.0 2.6 12.0 10.8 0.0 27.6 11.0 11.3 115.6 1.3
KB-150 KB-13/80 LIBERTY ROCHELEU 1 ROCHELEU 4 ROCHELEU 3 ROCHELEU 2 KB-13/60 KB-6 CINCCINATI-2 AKEY CINCCINATI-1 RANA & SONS JOMAR 1 KV-8 KB-1 JOMAR 2
P. Improd 3,145.0 2,000.9 1,041.3 1,159.0 1,129.9 1,100.9 1,260.1 1,472.2 1,374.9 1,712.5 754.4 1,252.7 3,595.6 2,793.3 3,819.1 1,835.7 424.3
P. Prod. 337.2 300.5 102.9 303.3 463.4 558.6 530.9 336.0 332.0 221.5 99.4 181.9 203.6 82.5 86.9 174.4 102.1
Falta MP. 197.2 92.4 102.3 156.8 27.5 38.3 13.3 121.6 79.9 0.0 43.1 18.0 12.3 32.7 0.0 2.3 0.0
Falta Pers. 1.5 0.0 0.0 0.0 1.7 0.0 0.0 0.0 2.6 12.0 10.8 0.0 27.6 11.0 11.3 115.6 1.3
Total general 3,680.9 2,393.8 1,246.5 1,619.0 1,622.4 1,697.8 1,804.2 1,929.7 1,789.4 1,946.1 907.6 1,452.6 3,839.1 2,919.5 3,917.3 2,128.0 527.7
Desarrollo de la Propuesta 121
CALCULOS: KB-150 KB-13/80 LIBERTY ROCHELEU 1 ROCHELEU 4 ROCHELEU 3 ROCHELEU 2 KB-13/60 KB-6 CINCCINATI-2 AKEY CINCCINATI-1 RANA & SONS JOMAR 1 KV-8 KB-1 JOMAR 2
Tiempo Calendario: 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0
Tiempo No Programado "A": 2,233.2 474.0 190.4 301.8 252.6 399.5 617.9 508.0 212.5 656.5 309.7 321.6 2,524.7 2,640.6 3,665.6 1,193.2 110.2
Tiempo Programado: 6,526.8 8,286.0 8,569.7 8,458.2 8,507.4 8,360.5 8,142.2 8,252.0 8,547.5 8,103.5 8,450.3 8,438.4 6,235.4 6,119.5 5,094.5 7,566.8 8,649.8
Tiempo de Carga: 6,414.7 8,043.2 8,509.1 8,310.6 8,428.2 8,214.3 8,015.9 7,856.7 8,241.1 7,992.6 8,323.2 8,325.2 6,067.3 6,095.7 5,081.0 7,428.1 8,607.8
Paradas Programadas "B": 337.2 300.5 102.9 303.3 463.4 558.6 530.9 336.0 332.0 221.5 99.4 181.9 203.6 82.5 86.9 174.4 102.1
Aprovechamiento del Equipo (AE)
Tiempo Total Perdido x paradas programadas (TPP): 2,570.5 774.5 293.3 605.1 716.0 958.2 1,148.7 844.0 544.5 878.1 409.1 503.5 2,728.2 2,723.0 3,752.5 1,367.6 212.3
Aprovechamiento del Equipo (AE): 0.7066 0.9116 0.9665 0.9309 0.9183 0.8906 0.8689 0.9037 0.9378 0.8998 0.9533 0.9425 0.6886 0.6892 0.5716 0.8439 0.9758
Efectividad Global del Equipo (EGE)
Tiempo Efectivo de Operación: 6,023.5 7,549.9 8,236.7 7,965.2 7,972.2 7,930.8 7,824.5 7,603.8 7,832.2 7,585.3 8,201.9 7,935.7 5,703.4 6,045.6 5,016.2 7,157.7 8,560.5
Averías y fallos de equipo "C": 180.56 392.99 194.04 139.41 156.96 106.53 131.71 105.28 222.57 339.46 106.78 305.22 336.79 60.65 8.5 147.25 99.03
Ajustes a los programas de producción "D": 198.7 92.4 102.3 156.8 29.1 38.3 13.3 121.6 82.5 12.0 53.8 18.0 39.9 43.7 11.3 117.9 1.3
Fallos en operación de equipos "E": 227.9 397.8 324.0 224.8 185.2 165.1 192.9 210.7 224.5 198.3 89.5 123.1 202.2 18.3 66.7 86.1 125.8
Tiempo Total Perdido x paradas no programadas (TPNP): 607.17 883.24 620.32 520.97 371.22 309.95 337.87 437.48 529.55 549.79 250.1 446.35 578.95 122.65 86.54 351.27 226.12
Disponibilidad:
Disponibilidad = (Tiempo de carga - TPNP) / Tiempo de carga 0.9053 0.8902 0.9271 0.9373 0.9560 0.9623 0.9578 0.9443 0.9357 0.9312 0.9700 0.9464 0.9046 0.9799 0.9830 0.9527 0.9737
Rendimiento del Equipo:
Rendimiento = Nivel medio prod. / Nivel teorico de prod. 0.6614 0.7184 0.7563 0.6763 0.7304 0.716 0.8202 0.7314 0.7038 0.6096 0.8222 0.6208 0.4268 0.2477 0.2966 0.6802 0.5489
Nivel de Calidad:
N.C. = (Volumen produc - Produc. Defect.) / Volumen produc 0.9061 0.9265 0.9771 0.9636 0.978 0.9742 0.9755 0.9735 0.962 0.9797 0.9918 0.9855 0.9653 0.9926 0.9611 0.9833 0.9963
Efectividad Global del Equipo (EGE)
EGE = Disponibilidad x Rendimiento x Nivel de calidad 0.5426 0.5925 0.6851 0.6108 0.6829 0.6712 0.7664 0.6724 0.6335 0.5561 0.7910 0.5790 0.3727 0.2409 0.2802 0.6372 0.5325
Productividad Total de Equipo (PTE)
PTE = AE x EGE 0.3834 0.5401 0.6622 0.5686 0.6271 0.5978 0.6659 0.6076 0.5942 0.5004 0.7540 0.5457 0.2566 0.1660 0.1602 0.5377 0.5196
Disponibilidad de la sección: 0.9446
Rendimiento de la sección: 0.6334
Nivel de Calidad de la sección: 0.9701
Efectividad Global de la sección: 58.04%
Elaborado por: Luis Soto
Fuente: Departamento de Producción
Desarrollo de la Propuesta 122
TIEMPOS QUE AFECTARON AL PROCESO DE PRODUCCION DE LA SECCION INYECCION (1 AÑO)
CC-700 SM-350 HUSKY CC-375 N-100 ROBOSHOT SM-250 REED-100 REED CEPEC CC-220 CM-120 REED-200
Codigos Paros Improductivos H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz.
10 DAÑO MECANICO 56.6 43.6 8.35 93.95 49.15 1.05 59.25 271.5 24.35 5.75 0 0
11 DAÑO ELECTRICO 80.9 54.4 17 98.95 304.85 17.4 93.25 174.35 69.8 20.9 5.4 0
12 DAÑO DE MOLDE 110.3 116.67 54.75 166.85 68.35 68.2 156.55 195 70.9 82.45 66.15 0
15 REGULACION / CALIBRACION 45.42 80.95 37.6 106.5 45.8 7.45 48.2 73.45 60.6 20.55 23 0
29 RESPUESTOS 0 0.55 0 5.85 2.5 0 1.35 1.3 28.75 0.2 0 0
31 MANTENIMIENTO PREVENTIVO 242.85 171.66 58.5 110.3 70.85 256.5 137.75 193.3 148.6 135.4 40.3 0
536.1 467.8 176.2 582.4 541.5 350.6 496.4 908.9 403.0 265.3 134.9 0.0
Codigos Paros Improductivos H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz.
17 FALLA EN MATERIAL 0 0 0.2 0 0.3 0 0 1.45 0 0.15 0 0
18 MOLDE MAL PREPARADO 0 0 0 0 0.45 2 0 0 16.65 0 0 0
19 LUBRICACION 0 0 0 0 0 187.89 0.45 4.5 0 14.9 0.3 0
20 FALTA DE AGUA HELADA 11.15 26.9 10.25 10.35 2.45 24.85 5.35 25.75 16.65 8.9 4.5 0
21 FALTA DE AGUA NORMAL 0 1.04 7 0.3 1 11.85 12.65 0 0.4 3.9 9.85 0
22 FALTA DE AIRE 1.5 1.3 16.5 1.45 0 0.15 0 0 0 0 0 0
25 FALLA DE EQUIPO 0 0 49.98 0.35 0 1.05 1.3 0 0 2 0 0
26 FALLA DE CALDERO 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
27 FALLA DE EQUIPO DE GAS 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
33 LIMPIEZA DE TORNILLO Y CABEZAL 10.8 15.4 15.3 39.9 25.3 2.25 16.85 5.55 23.6 15 5.25 0
35 PARO POR ALIMENTACION 0 0 0 0 0.4 0 0 0 0 0 0 0
37 CAMBIO DE MATERIA PRIMA 0 0.3 1.45 0 1.2 3 0.3 0.2 0 0 0 0
38 PRODUCTO NO CONFORME 9.39 12.1 2.15 2.3 4.1 0.6 11.3 14.05 12.2 5 2.8 0
40 PREPARACION 2.7 0.3 9.55 0 0 0 0 1.15 11.3 1.4 0 0
30 SIN ORDEN DE PRODUCCION 2037.1 559.95 1240.65 697.73 2256.05 434.95 1869.25 2198.31 2186.4 1587.05 1704.05 0
2,072.6 617.3 1,353.0 752.4 2,291.3 668.6 1,917.5 2,251.0 2,267.2 1,638.3 1,726.8 0.0
Codigos Paros Productivos H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz.
36 CAMBIO DE COLOR 14.1 14.71 24.85 12.25 20.8 20.53 1 21.35 3.35 0.5 0 0
28 PRUEBAS 222.35 91.59 753 99.69 15.6 14.75 153.1 14.1 70.6 81.35 56.3 0
13 CAMBIO DE MOLDE 48.45 133.78 97.8 159.25 27.1 4.65 79.8 53.5 112.45 50.55 6 0
14 CALENTAMIENTO DE MAQUINA 11.7 15.2 11.65 18.5 19.35 7.8 26.8 24.55 26.5 15.7 4.65 0
16 CAMBIO DE MALLAS 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
34 SUBIDA O MONTAJE DE ROLLOS 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
297.6 255.3 887.3 289.7 82.9 47.7 260.7 113.5 212.9 148.1 67.0 0.0
23 FALTA DE MATERIAL Y SUMINISTROS 4.5 12.0 11.1 22.0 3.7 130.3 2.7 3.0 0.3 2.0 0.0 0.0
24 FALTA DE PERSONAL 0.0 0.0 0.0 1.3 11.5 0.0 3.3 9.9 4.6 6.3 3.2 0.0
CC-700 SM-350 HUSKY CC-375 N-100 ROBOSHOT SM-250 REED-100 REED CEPEC CC-220 CM-120 REED-200
P. Improd 2,608.7 1,085.1 1,529.2 1,334.8 2,832.8 1,019.2 2,413.8 3,159.9 2,670.2 1,903.6 1,861.6 0.0
P. Prod. 297.6 255.3 887.3 289.7 82.9 47.7 260.7 113.5 212.9 148.1 67.0 0.0
Falta MP. 4.5 12.0 11.1 22.0 3.7 130.3 2.7 3.0 0.3 2.0 0.0 0.0
Falta Pers. 0.0 0.0 0.0 1.3 11.5 0.0 3.3 9.9 4.6 6.3 3.2 0.0
Total general 2,910.8 1,352.4 2,427.6 1,647.8 2,930.7 1,197.2 2,680.5 3,286.3 2,888.0 2,060.0 1,931.8 -
Desarrollo de la Propuesta 123
CALCULOS: CC-700 SM-350 HUSKY CC-375 N-100 ROBOSHOT SM-250 REED-100 REED CEPEC CC-220 CM-120 REED-200
Tiempo Calendario: 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0
Tiempo No Programado "A": 2,037.1 560.0 1,240.7 697.7 2,256.1 435.0 1,869.3 2,198.3 2,186.4 1,587.1 1,704.1 0.0
Tiempo Programado: 6,722.9 8,200.1 7,519.4 8,062.3 6,504.0 8,325.1 6,890.8 6,561.7 6,573.6 7,173.0 7,056.0 8,760.0
Tiempo de Carga: 6,480.1 8,028.4 7,460.9 7,952.0 6,433.1 8,068.6 6,753.0 6,368.4 6,425.0 7,037.6 7,015.7 8,760.0
Paradas Programadas "B": 297.6 255.3 887.3 289.7 82.9 47.7 260.7 113.5 212.9 148.1 67.0 0.0
Aprovechamiento del Equipo (AE)
Tiempo Total Perdido x paradas programadas (TPP): 2,334.7 815.2 2,128.0 987.4 2,338.9 482.7 2,130.0 2,311.8 2,399.3 1,735.2 1,771.0 0.0
Aprovechamiento del Equipo (AE): 0.7335 0.9069 0.7571 0.8873 0.7330 0.9449 0.7569 0.7361 0.7261 0.8019 0.7978 1.0000
Efectividad Global del Equipo (EGE)
Tiempo Efectivo de Operación: 6,434.6 7,946.9 7,423.3 7,839.6 6,384.8 8,061.1 6,703.5 6,293.6 6,335.7 7,016.8 6,992.7 8,760.0
Averías y fallos de equipo "C": 247.8 214.67 80.1 359.75 422.35 86.65 309.05 640.85 165.05 109.1 71.55 0
Ajustes a los programas de producción "D": 4.5 12.0 11.1 23.3 15.1 130.3 6.0 12.9 4.9 8.3 3.2 0.0
Fallos en operación de equipos "E": 35.5 57.3 112.4 54.7 35.2 233.6 48.2 52.7 80.8 51.3 22.7 0.0
Tiempo Total Perdido x paradas no programadas (TPNP): 287.84 283.96 203.58 437.7 472.65 450.59 363.2 706.4 250.75 168.65 97.45 0
Disponibilidad:
Disponibilidad = (Tiempo de carga - TPNP) / Tiempo de carga 0.9556 0.9646 0.9727 0.9450 0.9265 0.9442 0.9462 0.8891 0.9610 0.9760 0.9861 1.0000
Rendimiento del Equipo:
Rendimiento = Nivel medio prod. / Nivel teorico de prod. 0.3907 0.7039 0.5766 0.519 0.4178 0.7595 0.6198 0.4536 0.7331 0.7561 0.3432 0
Nivel de Calidad:
N.C. = (Volumen produc - Produc. Defect.) / Volumen produc 0.9503 0.9815 0.9772 0.9805 0.9078 0.9931 0.979 0.9715 0.9778 0.9926 0.9952 0
Efectividad Global del Equipo (EGE)
EGE = Disponibilidad x Rendimiento x Nivel de calidad 0.3548 0.6664 0.5481 0.4809 0.3514 0.7121 0.5741 0.3918 0.6888 0.7325 0.3368 0.0000
Productividad Total de Equipo (PTE)
PTE = AE x EGE 0.2602 0.6044 0.4149 0.4267 0.2576 0.6729 0.4345 0.2884 0.5002 0.5874 0.2687 0.0000
Disponibilidad de la sección: 0.9556
Rendimiento de la sección: 0.5228
Nivel de Calidad de la sección: 0.8922
Efectividad Global de la sección: 44.57%
Elaborado por: Luis Soto
Fuente: Departamento de Producción
Desarrollo de la Propuesta 124
TIEMPOS QUE AFECTARON AL PROCESO DE PRODUCCION DE LA SECCION TERMOFORMADO (1 AÑO)
IRWIN 1 IRWIN 2 OMV ILLIG WONDERPACK INLINE TERMO-1 TERMO-2 COMMODORE TERMO-3 TERMO-4 INY-106 INY-107 INY-109
Codigos Paros Improductivos H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz.
10 DAÑO MECANICO 282.97 162.21 596.03 171.38 78.25 95.74 73.59 120.35 18.01 113.05 111.85 111.7 151.44 11.05
11 DAÑO ELECTRICO 80.01 92.66 341.09 182.25 65.96 28.9 35.9 15.95 193.1 76.25 29.45 8.3 62.95 0
12 DAÑO DE MOLDE 11.5 47.5 187.66 477.61 18.15 64.38 33.05 10 23.3 34.75 65.75 131.2 104.95 39.6
15 REGULACION / CALIBRACION 711.77 636.37 192.12 608.88 207.2 108.32 198.78 182.24 72.82 40.22 68.75 131.53 89.94 25.45
29 RESPUESTOS 43 26.25 7.33 6 24.65 2.15 5.75 0 0 6.55 11.85 0 0 0
31 MANTENIMIENTO PREVENTIVO 222.47 163.41 86.55 80.35 174.55 63.35 39.4 69.54 8 293.95 37.85 122.05 128.67 65.1
1,351.7 1,128.4 1,410.8 1,526.5 568.8 362.8 386.5 398.1 315.2 564.8 325.5 504.8 538.0 141.2
Codigos Paros Improductivos H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz.
17 FALLA EN MATERIAL 0 0 0.08 9.8 0 0.35 0.44 0.65 0 0 0 2.4 1 1.27
18 MOLDE MAL PREPARADO 0 0.15 0 0 0 5.55 0 0 0 0 0 0.01 0 0
19 LUBRICACION 0 20.18 3.47 8.78 0.3 1.6 4.22 4.55 0 0.55 0 0 0 0.25
20 FALTA DE AGUA HELADA 23.5 29.15 36.61 25.48 56.95 22 26.25 19.25 3 42.21 23.6 10.15 0 0
21 FALTA DE AGUA NORMAL 1.5 0 8.32 15.52 2.45 15.24 0 0 0 0 0 7.6 21.32 0.15
22 FALTA DE AIRE 0 0 24.52 8.48 1.3 0.25 2.15 0.15 0 11.7 3.65 2.4 9.05 1.1
25 FALLA DE EQUIPO 42.51 31.17 1.57 97.55 2.55 6.6 0.3 0.25 11.3 13.45 3 11.75 26.25 4.15
26 FALLA DE CALDERO 0 0 0.2 11.8 8 1.2 1.55 1.09 0 3 1.5 74.35 83.56 18.42
27 FALLA DE EQUIPO DE GAS 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
33 LIMPIEZA DE TORNILLO Y CABEZAL 10.53 1.4 0 0 2.23 15.64 3.45 1.5 0 0.55 4.65 2 8.3 0
35 PARO POR ALIMENTACION 20.55 16.15 0 0.45 0 0 1.3 4.4 0 0 0.15 0.3 0.5 0
37 CAMBIO DE MATERIA PRIMA 0 0 5.42 0.15 0.5 1.2 0 0 0 0 0 0.15 11 0
38 PRODUCTO NO CONFORME 9.7 12.15 33.76 21.85 6.3 13.81 7.45 8.02 0 43.02 42.57 0 1 2.25
40 PREPARACION 12.5 10.02 185.2 20.47 66.9 64.49 60.44 20.31 0 44 41.8 2.2 8.2 0
30 SIN ORDEN DE PRODUCCION 1670.67 922.56 675.29 1061.76 2024.33 281.82 1124.38 802.53 2091.63 1410.57 2118.68 816.03 1122.6 823.47
1,791.5 1,042.9 974.4 1,282.1 2,171.8 429.8 1,231.9 862.7 2,105.9 1,569.1 2,239.6 929.3 1,292.8 851.1
Codigos Paros Productivos H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz.
36 CAMBIO DE COLOR 0.3 0.57 13.65 0.15 0 23.22 8.33 1.9 0 0 0 0 0 0
28 PRUEBAS 12.5 16.06 32.3 81.7 224.21 91.63 12.15 45.5 116.7 102.44 8.02 4 21.86 4
13 CAMBIO DE MOLDE 359.66 453.19 67.56 135.43 35.75 348.22 277.18 308.81 2 15 14.75 112.83 57.98 24.25
14 CALENTAMIENTO DE MAQUINA 24.99 29.7 263.22 110.24 203.18 26.9 12.35 1.67 18.61 21.5 19.73 2.8 4.94 15.3
16 CAMBIO DE MALLAS 0.5 0 0.15 15.39 1.65 0 0 0 0 0 0 0.6 0 0
34 SUBIDA O MONTAJE DE ROLLOS 169.44 184.59 0.2 0 0.67 0 263.3 220.47 7.43 106.78 81.71 0 0 0
567.4 684.1 377.1 342.9 465.5 490.0 573.3 578.4 144.7 245.7 124.2 120.2 84.8 43.6
23 FALTA DE MATERIAL Y SUMINISTROS 47.9 35.2 1.3 18.7 26.4 2.5 516.1 224.6 2.5 387.4 484.2 27.1 10.5 6.2
24 FALTA DE PERSONAL 12.8 3.4 12.4 9.2 81.7 8.3 18.1 7.7 0.0 35.4 139.4 17.3 1.9 2.3
IRWIN 1 IRWIN 2 OMV ILLIG WONDERPACK INLINE TERMO-1 TERMO-2 COMMODORE TERMO-3 TERMO-4 INY-106 INY-107 INY-109
P. Improd 3,143.2 2,171.3 2,385.2 2,808.6 2,740.6 792.6 1,618.4 1,260.8 2,421.2 2,133.8 2,565.1 1,434.1 1,830.7 992.3
P. Prod. 567.4 684.1 377.1 342.9 465.5 490.0 573.3 578.4 144.7 245.7 124.2 120.2 84.8 43.6
Falta MP. 47.9 35.2 1.3 18.7 26.4 2.5 516.1 224.6 2.5 387.4 484.2 27.1 10.5 6.2
Falta Pers. 12.8 3.4 12.4 9.2 81.7 8.3 18.1 7.7 0.0 35.4 139.4 17.3 1.9 2.3
Total general 3,771.3 2,894.0 2,776.0 3,179.4 3,314.0 1,293.3 2,725.9 2,071.4 2,568.4 2,802.3 3,312.9 1,598.8 1,927.9 1,044.3
Desarrollo de la Propuesta 125
CALCULOS: IRWIN 1 IRWIN 2 OMV ILLIG WONDERPACK INLINE TERMO-1 TERMO-2 COMMODORE TERMO-3 TERMO-4 INY-106 INY-107 INY-109
Tiempo Calendario: 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0
Tiempo No Programado "A": 1,670.7 922.6 675.3 1,061.8 2,024.3 281.8 1,124.4 802.5 2,091.6 1,410.6 2,118.7 816.0 1,122.6 823.5
Tiempo Programado: 7,089.3 7,837.4 8,084.7 7,698.2 6,735.7 8,478.2 7,635.6 7,957.5 6,668.4 7,349.4 6,641.3 7,944.0 7,637.4 7,936.5
Tiempo de Carga: 6,866.9 7,674.0 7,998.2 7,617.9 6,561.1 8,414.8 7,596.2 7,887.9 6,660.4 7,055.5 6,603.5 7,821.9 7,508.7 7,871.4
Paradas Programadas "B": 567.4 684.1 377.1 342.9 465.5 490.0 573.3 578.4 144.7 245.7 124.2 120.2 84.8 43.6
Aprovechamiento del Equipo (AE)
Tiempo Total Perdido x paradas programadas (TPP): 2,238.1 1,606.7 1,052.4 1,404.7 2,489.8 771.8 1,697.7 1,380.9 2,236.4 1,656.3 2,242.9 936.3 1,207.4 867.0
Aprovechamiento del Equipo (AE): 0.7445 0.8166 0.8799 0.8396 0.7158 0.9119 0.8062 0.8424 0.7447 0.8109 0.7440 0.8931 0.8622 0.9010
Efectividad Global del Equipo (EGE)
Tiempo Efectivo de Operación: 6,112.1 7,011.4 7,798.7 7,003.0 6,329.3 8,304.4 7,391.7 7,705.7 6,587.6 7,008.7 6,522.9 7,690.4 7,418.8 7,846.0
Averías y fallos de equipo "C": 374.48 302.37 1124.78 831.24 162.36 189.02 142.54 146.3 234.41 224.05 207.05 251.2 319.34 50.65
Ajustes a los programas de producción "D": 60.7 38.6 13.7 27.9 108.0 10.8 534.2 232.3 2.5 422.8 623.6 44.5 12.4 8.5
Fallos en operación de equipos "E": 120.8 120.4 299.2 220.3 147.5 147.9 107.6 60.2 14.3 158.5 120.9 113.3 170.2 27.6
Tiempo Total Perdido x paradas no programadas (TPNP): 556 461.29 1437.58 1079.47 417.84 347.72 784.25 438.74 251.22 805.31 951.52 408.96 501.87 86.74
Disponibilidad:
Disponibilidad = (Tiempo de carga - TPNP) / Tiempo de carga 0.9190 0.9399 0.8203 0.8583 0.9363 0.9587 0.8968 0.9444 0.9623 0.8859 0.8559 0.9477 0.9332 0.9890
Rendimiento del Equipo:
Rendimiento = Nivel medio prod. / Nivel teorico de prod. 0.6855 0.7824 0.6618 0.5701 0.3829 0.7812 0.5798 0.7862 0.2083 0.4767 0.4232 0.538 0.5335 0.3229
Nivel de Calidad:
N.C. = (Volumen produc - Produc. Defect.) / Volumen produc 0.9742 0.984 0.9597 0.9752 0.9621 0.992 0.9924 0.9936 0.8844 0.9856 0.9819 0.9857 0.9834 0.9885
Efectividad Global del Equipo (EGE)
EGE = Disponibilidad x Rendimiento x Nivel de calidad 0.6137 0.7236 0.5210 0.4772 0.3449 0.7429 0.5160 0.7377 0.1773 0.4162 0.3557 0.5026 0.4896 0.3157
Productividad Total de Equipo (PTE)
PTE = AE x EGE 0.4569 0.5909 0.4584 0.4007 0.2469 0.6775 0.4160 0.6214 0.1320 0.3375 0.2646 0.4489 0.4221 0.2844
Disponibilidad de la sección: 0.9177
Rendimiento de la sección: 0.5523
Nivel de Calidad de la sección: 0.9745
Efectividad Global de la sección: 49.39%
Elaborado por: Luis Soto
Fuente: Departamento de Producción
Desarrollo de la Propuesta 126
TIEMPOS QUE AFECTARON AL PROCESO DE PRODUCCION DE LA SECCION IMPRESIÓN (1 AÑO)
POLYTYPE IMP. TARRINAS DM IMP. DE TAPAS IMP. TAMPOPRINT IMP. KASE IMP. TARRINAS IMP. FOAM
Codigos Paros Improductivos H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz.
10 DAÑO MECANICO 24.71 32.2 6.15 9.25 0 3.56 0
11 DAÑO ELECTRICO 22.15 16.9 14.3 23.62 0 4.4 0
12 DAÑO DE MOLDE 0 5.3 0 3.45 0 0 0
15 REGULACION / CALIBRACION 392.77 335.22 330.69 214.94 367.13 78.22 3.1
29 RESPUESTOS 35.69 4.55 17.52 12 0 5 0
31 MANTENIMIENTO PREVENTIVO 210.12 18.3 15.3 26.1 1.55 0 0
685.4 412.5 384.0 289.4 368.7 91.2 3.1
Codigos Paros Improductivos H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz.
17 FALLA EN MATERIAL 1 3.6 0 0 0 6.45 0
18 MOLDE MAL PREPARADO 0.4 0 0 0 0 0 0
19 LUBRICACION 0 0 0 0 0 0 0
20 FALTA DE AGUA HELADA 12.05 0 0 0 0 0 0
21 FALTA DE AGUA NORMAL 0 0 0 0 0 0 0
22 FALTA DE AIRE 1.3 0 0 0 0 0 0
25 FALLA DE EQUIPO 0 1.3 0 0 0 0 0
26 FALLA DE CALDERO 0 0 0 0 0 0 0
27 FALLA DE EQUIPO DE GAS 0 0 0 0 0 0 0
33 LIMPIEZA DE TORNILLO Y CABEZAL 0 373.12 836.62 329.13 189.77 93.22 0
35 PARO POR ALIMENTACION 0 90.99 123.62 14.3 105.07 19.4 0
37 CAMBIO DE MATERIA PRIMA 0 1 0 0 0 0 0
38 PRODUCTO NO CONFORME 9.4 11.3 4.3 3.4 0 3 0
40 PREPARACION 197.47 226.22 167.69 547.13 296.18 39.45 1.15
30 SIN ORDEN DE PRODUCCION 8.9 14.46 25.15 133.77 25.55 15.45 0
230.5 722.0 1,157.4 1,027.7 616.6 177.0 1.2
Codigos Paros Productivos H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz. H. Paraliz.
36 CAMBIO DE COLOR 0 1.3 0 1 0 1.3 0
28 PRUEBAS 0 15.6 1 47.85 2 0.56 0
13 CAMBIO DE MOLDE 772.28 214.06 448.99 279.88 197.12 42.95 2.45
14 CALENTAMIENTO DE MAQUINA 0 0 0 0 0 0 0
16 CAMBIO DE MALLAS 0 1 0 0 0 0 0
34 SUBIDA O MONTAJE DE ROLLOS 0 0 0.3 0 0 0 0
772.3 232.0 450.3 328.7 199.1 44.8 2.5
23 FALTA DE MATERIAL Y SUMINISTROS 31.9 40.5 8.9 7.2 1.0 2.0 0.0
24 FALTA DE PERSONAL 6.75 73.3 8.1 8.2 1.0 4.2 0.0
POLYTYPE IMP. TARRINAS DM IMP. DE TAPAS IMP. TAMPOPRINT IMP. KASE IMP. TARRINAS IMP. FOAM
P. Improd 916.0 1,134.5 1,541.3 1,317.1 985.3 268.2 4.3
P. Prod. 772.3 232.0 450.3 328.7 199.1 44.8 2.5
Falta MP. 31.9 40.5 8.9 7.2 1.0 2.0 0.0
Falta Pers. 6.8 73.3 8.1 8.2 1.0 4.2 0.0
Total general 1,726.9 1,480.2 2,008.5 1,661.1 1,186.4 319.1 6.7
Desarrollo de la Propuesta 127
CALCULOS: POLYTYPE IMP. TARRINAS DM IMP. DE TAPAS IMP. TAMPOPRINT IMP. KASE IMP. TARRINAS IMP. FOAM
Tiempo Calendario: 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0 8,760.0
Tiempo No Programado "A": 8.9 14.5 25.2 133.8 25.6 15.5 0.0
Tiempo Programado: 8,751.1 8,745.5 8,734.9 8,626.2 8,734.5 8,744.6 8,760.0
Tiempo de Carga: 8,541.0 8,727.2 8,719.6 8,600.1 8,732.9 8,744.6 8,760.0
Paradas Programadas "B": 772.3 232.0 450.3 328.7 199.1 44.8 2.5
Aprovechamiento del Equipo (AE)
Tiempo Total Perdido x paradas programadas (TPP): 781.2 246.4 475.4 462.5 224.7 60.3 2.5
Aprovechamiento del Equipo (AE): 0.9108 0.9719 0.9457 0.9472 0.9744 0.9931 0.9997
Efectividad Global del Equipo (EGE)
Tiempo Efectivo de Operación: 8,112.5 8,387.5 8,371.3 8,373.2 8,365.8 8,661.3 8,756.9
Averías y fallos de equipo "C": 46.86 54.4 20.45 36.32 0 7.96 0
Ajustes a los programas de producción "D": 38.7 113.8 16.9 15.3 2.0 6.2 0.0
Fallos en operación de equipos "E": 221.6 707.5 1132.2 894.0 591.0 161.5 1.2
Tiempo Total Perdido x paradas no programadas (TPNP): 307.13 875.68 1169.58 945.58 593.02 175.63 1.15
Disponibilidad:
Disponibilidad = (Tiempo de carga - TPNP) / Tiempo de carga 0.9640 0.8997 0.8659 0.8901 0.9321 0.9799 0.9999
Rendimiento del Equipo:
Rendimiento = Nivel medio prod. / Nivel teorico de prod. 0.7925 0.4165 0.636 0.7534 0.7889 0.419 0.0833
Nivel de Calidad:
N.C. = (Volumen produc - Produc. Defect.) / Volumen produc 0.9875 0.9064 0.953 0.9444 0.9985 0.943 0.9129
Efectividad Global del Equipo (EGE)
EGE = Disponibilidad x Rendimiento x Nivel de calidad 0.7545 0.3396 0.5248 0.6333 0.7342 0.3872 0.0760
Productividad Total de Equipo (PTE)
PTE = AE x EGE 0.6872 0.3301 0.4963 0.5998 0.7154 0.3845 0.0760
Disponibilidad de la sección: 0.9331
Rendimiento de la sección: 0.5557
Nivel de Calidad de la sección: 0.9494
Efectividad Global de la sección: 49.22%
Elaborado por: Luis Soto
Fuente: Departamento de Producción
CAPITULO V
EVALUACIÓN ECONÓMICA DE LA PROPUESTA DE SOLUCIÓN
5.1. COSTO Y CALENDARIO DE LA INVERSIÓN, PARA LA
IMPLEMENTACIÓN DE LA PROPUESTA DE SOLUCIÓN.
El costo de la inversión tiene un total de $222.363 dólares el cual se
desglosa de la siguiente manera:
Cuadro N°14
Costo de la Inversión
Rubros Costo ($)
Software $ 14.400
Computadora $ 1.200
Capacitación $ 42.000
Suministros de oficina $ 363
Stock de repuestos $ 164.400
Total Costos: $ 222.363
Elaborado por: Luis Soto
El calendario de la inversión estará fijado de acuerdo a nivel de
importancia en la adquisición de cada uno de los componentes que forma
el cuadro de la inversión fija.
Para la capacitación del personal, está establecido realizarse de
acuerdo al cronograma de turnos de trabajo fijado por la empresa (Anexo
#13), en el cual se dispondrá de los días que tenga libre, teniendo en
Evaluación Económica y Análisis Financiero 129
cuenta que cada grupo de trabajo labora 4 días y descansa 2, para luego
repetir el mismo ciclo de trabajo, ya que es la única forma posible de
realizarse la capacitación sin tener que realizar paradas obligatorias de
máquinas.
De acuerdo a lo descrito anteriormente, el calendario de la inversión
para la propuesta en marcha de la solución propuesta sería el siguiente:
Cuadro N°15
Compra: Fecha:
Suministros de oficina 01/04/2009
Computadora 03/04/2009
Software 06/04/2009
Capacitación 13 /04/2009
Elaborado por: Luis Soto
5.1.1. INVERSIÓN FIJA.
La inversión fija son aquellos gastos que se hará para la adquisición
de los implementos necesarios para la aplicación de la implementación
del TPM y que contribuirán a aumentar la producción y la disponibilidad
de las máquinas.
Por lo cual la inversión fija está comprendida por los siguientes
rubros:
Evaluación Económica y Análisis Financiero 130
Cuadro N°16
Inversión Fija
Inversión: Costo:
Software $ 14.400
Computadora $ 1.200
Stock de repuestos $ 164.400
Total: $180.000
Elaborado por: Luis Soto
Dentro de la inversión fija, consta un rubro por stock de repuestos
(Anexo #14), ya que se hizo una clasificación de acuerdo a los repuestos
que más problemas acarrean a la hora de generarse los inconvenientes
de máquinas cuando no hay la reposición del caso.
5.1.2. COSTOS DE OPERACIÓN.
Los costos de operación se refieren a aquellas inversiones que se
van a realizar durante un período de tiempo.
Los cuales están representados por:
Los costos del recurso humano, en el cual se hace mención a las
capacitaciones técnicas y administrativas.
Los costos de los materiales como son: los suministros de oficina.
Evaluación Económica y Análisis Financiero 131
Cuadro N°17
Costos de Operación
Descripción: Costo:
Suministros de oficina $ 363
Capacitación $ 42.000
Total: $ 42.363
Elaborado por: Luis Soto
5.2. PLAN DE INVERSIÓN Y FINANCIAMIENTO DE LA PROPUESTA.
La inversión para la realización de la implantación del TPM se pondrá
en marcha a partir del mes de abril del próximo año, comenzando por la
adquisición de los suministros de oficina y la computadora, para posterior
a eso esperar la instalación del software.
La capacitación del personal estará regida de acuerdo a la fecha
estimada de inicio establecida en el cuadro N°15.
Este plan de financiamiento podrá cumplirse en la medida de un
préstamo que se podrá ser financiado a través de una entidad bancaria, el
cual será por el valor estimado correspondiente al 45% de la inversión fija
y que tendrá como cláusula el pago a 1 año plazo con un interés del
12.5% anual (1.042% mensual).
El 55% restante de la inversión fija podrá ser cubierto con un capital
propio.
Evaluación Económica y Análisis Financiero 132
5.2.1. AMORTIZACIÓN DE LA INVERSIÓN / CRÉDITO
FINANCIADO.
La amortización es la reducción gradual de la deuda a través de
pagos periódicos sobre el capital prestado. Recuperación de los fondos
invertidos en un activo de una empresa. O también puede definirse como:
la devolución de una deuda o de un capital tomado en préstamo
(principal) más los intereses correspondientes si ellos existen. La
extinción de la deuda puede hacerse de una sola vez o mediante pagos
parciales por periodos de tiempo previamente establecidos.
Tomando en cuenta este criterio, para el pago del préstamo bancario,
es necesario establecer la respectiva amortización, en donde se podrá
establecer cuáles serán los pagos que la empresa deberá desembolsar
periódicamente hasta cubrir la deuda total adquirida.
A = P
i ( 1 + i )
i ( 1 + i ) - 1
n
n
A = P
i = interés mensual
n = número de meses
Desarrollando, tenemos:
A = $ 81.000 x0.01042 x ( 1 + 0.01042)
12
( 1 + 0.01042) - 112
A = $ 7.215,7
Evaluación Económica y Análisis Financiero 133
Con esto la empresa deberá desembolsar la cantidad de $ 7.215,7
dólares durante un período de 1 año hasta poder saldar la deuda con la
entidad bancaria.
A continuación se mostrará la respectiva forma de pago mediante la
tabla de amortización:
Cuadro N°18
i
1,042%
Enero 1 $ 81.000 843,8 $ 7.215,7 74.628
Febrero 2 $ 74.628 777,4 $ 7.215,7 68.190
Marzo 3 $ 68.190 710,3 $ 7.215,7 61.684
Abril 4 $ 61.684 642,5 $ 7.215,7 55.111
Mayo 5 $ 55.111 574,1 $ 7.215,7 48.469
Junio 6 $ 48.469 504,9 $ 7.215,7 41.759
Julio 7 $ 41.759 435,0 $ 7.215,7 34.978
Agosto 8 $ 34.978 364,4 $ 7.215,7 28.127
Septiembre 9 $ 28.127 293,0 $ 7.215,7 21.204
Octubre 10 $ 21.204 220,9 $ 7.215,7 14.209
Noviembre 11 $ 14.209 148,0 $ 7.215,7 7.141
Diciembre 12 $ 7.141 74,4 $ 7.215,7 0
5.588,5 86.588,5
5.588,5 86.588,5
Deuda
SUB-TOTAL AÑO 1
TOTAL
Tabla de Amortización
AÑ
O 1
Mes N° Capital ($) Pagos ($)
Elaborado por: Luis Soto
5.2.2. BALANCE ECONÓMICO Y FLUJO DE CAJA.
En finanzas y en economía se entiende por flujo de caja o flujo de
fondos (en inglés cash flow) los flujos de entradas y salidas de caja o
efectivo, en un período dado.
El flujo de caja es la acumulación neta de activos líquidos en un
periodo determinado y, por lo tanto, constituye un indicador importante de
la liquidez de una empresa.
Evaluación Económica y Análisis Financiero 134
El estudio de los flujos de caja dentro de una empresa, puede ser
utilizado para determinar:
Problemas de liquidez. El ser rentable no significa necesariamente
poseer liquidez. Una compañía puede tener problemas de efectivo,
aun siendo rentable. Por lo tanto permite anticipar los saldos en
dinero.
Para analizar la viabilidad de proyectos de inversión, los flujos de
fondos son la base de cálculo del Valor actual neto y de la Tasa
interna de retorno.
Para medir la rentabilidad o crecimiento de un negocio cuando se
entienda que las normas contables no representan adecuadamente
la realidad económica.
Para la implementación del TPM, se tiene como objetivo principal
obtener un ahorro significativo del 25% anual, a partir del primer año de la
puesta en marcha.
En donde el porcentaje de ahorro por cada año, representaría un
ingreso que la empresa tendría con la implementación de dicho sistema.
De acuerdo al literal 3.4, los costos totales que la empresa ha tenido
por concepto de la generación de artículos defectuosos ascienden a $
222.568 dólares en un periodo de 1 año.
A continuación se muestra la respectiva gráfica de flujo de caja:
Evaluación Económica y Análisis Financiero 135
Cuadro N°19
Flujo de Caja
Descripción 0 1 2 3 4
Año 2008 2009 2010 2011 2012
% Ahorro 0 25% 50% 75% 100%
% Ahorro de los Costos Totales 222.568 55.642 111.284 166.926 222.568
Descripción 0 1 2 3 4
Año 2008 2009 2010 2011 2012
% Ahorro de los Costos Totales 0 55.642 111.284 166.926 222.568 556.420
Inversión Inicial -81.000 0 0 0 0 -81.000
Capital propio -99.000 -99.000
Costos de Operación
Suministros de oficina: 363 250 120 80 813
Capacitación: 42.000 2.000 1.000 0 45.000
Costos de financiamiento: 5.588,5 5.589
Cotos Total: 47.952 2.250 1.120 80 51.402
FLUJO DE CAJA: -180.000 7.690 109.034 165.806 222.488
TIR 39,9%
VAN $ 268.905
AHORRO DE PÉRDIDAS
FLUJO DE CAJA
TOTAL
Elaborado por: Luis Soto
5.3. PERIODO DE RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN.
El periodo de recuperación de la inversión - PRI - es uno de los
métodos que en el corto plazo puede tener el favoritismo de algunas
personas a la hora de evaluar sus proyectos de inversión.
Por su facilidad de cálculo y aplicación, el Periodo de Recuperación
de la Inversión es considerado un indicador que mide tanto la liquidez del
proyecto como también el riesgo relativo pues permite anticipar los
eventos en el corto plazo.
Es importante anotar que este indicador es un instrumento financiero
que al igual que el Valor Presente Neto y la Tasa Interna de Retorno,
permite optimizar el proceso de toma de decisiones.
Evaluación Económica y Análisis Financiero 136
¿En qué consiste el PRI? Es un instrumento que permite medir el
plazo de tiempo que se requiere para que los flujos netos de efectivo de
una inversión recuperen su costo o inversión inicial.
A continuación detallamos el tiempo en el cual la empresa estaría
recuperando su inversión:
Cuadro N°20
Años N° P F i P P acumulado
2008 0 -180.000
2009 1 7.690 12,5% 6.836 6.836
2010 2 109.034 12,5% 96.919 103.755
2011 3 165.806 12,5% 147.383 251.138
2012 4 222.488 12,5% 197.767 448.905
Recuperación de la Inversión
Elaborado por: Luis Soto
P = F
( 1 + i )n
Como podemos apreciar, el tiempo en el cual se recupera la
inversión estaría a partir del tercer año de puesta en aplicación del TPM.
5.4. ANÁLISIS COSTO / BENEFICIO DE LA PROPUESTA.
El análisis costo / beneficio es el proceso de colocar cifras en dólares
en los diferentes costos y beneficios de una actividad. Al utilizarlo,
podemos estimar el impacto financiero acumulado de lo que queremos
lograr.
Evaluación Económica y Análisis Financiero 137
Beneficio al término del 4to año – Inversión fija
$ 448.905 - $180.000 = $268.905
Para determinar el coeficiente de costo / beneficio se utiliza la
siguiente ecuación:
Coeficiente costo / beneficio =Beneficio
Costo
El costo total de la implementación del sistema TPM será:
Cuadro N°21
Descripción Costo ($) %
Inversión fija $ 81.000 36%
Capital propio $ 99.000 45%
Costo de Operación $ 42.363 19%
Total $ 222.363 100%
Costo Total del Sistema TPM
Elaborado por: Luis Soto
Coeficiente costo / beneficio = $268.905 / $ 222.363
Coeficiente costo / beneficio = 1,21
De acuerdo al análisis del costo / beneficio de la propuesta, podemos
darnos cuenta de que por cada dólar que invierta la empresa en la
implementación del TPM, obtendrá un beneficio de $1,21 dólares.
Evaluación Económica y Análisis Financiero 138
5.5. FACTIBILIDAD DE LA PROPUESTA.
Esto será calculado de acuerdo a la fórmula descrita más adelante,
en donde se divide el costo total de la inversión por el valor de pérdida
durante el periodo de implementación total del TPM, este resultado será el
que nos indique si la propuesta es factible o no. Cuando es resultado es
menor a 0,5 entonces es conveniente.
Factibilidad = Costo total / Valor de pérdidas
Factibilidad = $222.363 / $556.420
Factibilidad = 0.39
Una vez hecho el respectivo análisis financiero de la propuesta de
implementación del TPM, podemos establecer de que factible llevarse a
cabo la misma.
CAPITULO VI
PROGRAMACIÓN Y PUESTA EN MARCHA
6.1. SELECCIÓN Y PROGRAMACIÓN DE ACTIVIDADES (ETAPAS)
PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LA PROPUESTA DE SOLUCIÓN.
La selección de las actividades se la establecerá de tal manera que
maximice la productividad de la empresa en lo concerniente al proceso de
producción, sin que éste se vea afectado al momento de realizarse cada
uno de los pasos a seguir en la implementación de la propuesta de
solución a los problemas existentes en la empresa.
Esto se realizará de la siguiente manera, como se demuestra a
continuación en donde se describirán cada una de las actividades de la
propuesta de implementación del TPM, con la cual se obtendrán
resultados que beneficiarán a la empresa.
Actividad Descripción
Programación de las actividades Consiste en la selección de los diferentes
pasos a seguir para que funcione la
propuesta, y poder incorporarla a la
empresa de forma que no surja ninguna
anomalía en ésta.
Incorporación del software Con lo cual se busca optimizar la gestión
de mantenimiento de las máquinas,
equipos y del personal que trabaja en la
planta como operador de máquina.
Programación y Puesta en Marcha 140
Capacitación de personal que
trabajará con software
Esto hará que se agilite el ingreso de la
información por parte del departamento de
mantenimiento, ayudando a los demás
departamentos con los datos que
requieran.
Adecuación del salón de
capacitación
La adecuación de este salón o aula de
capacitación consiste en la incorporación
de una computadora, infocus, muebles y
sillas. Brindando un excelente lugar donde
puedan los trabajadores recibir las charlas.
Selección del personal para
capacitación
Esto consistirá en la toma de una prueba
en la cual los operarios tendrán que
responder de acuerdo a los conocimientos
que ellos tengan para poder dar la
capacitación-adecuación.
Preparación de temas a tratar en
la capacitación
Consiste en el material que será facilitado
a los operadores de las máquinas.
Elaboración de los calendarios
de capacitación
Estos calendarios ayudarán a la
elaboración del cronograma de
capacitación del personal; debido a que
existen 2 turnos de trabajo, se debe
efectuar la capacitación en horas que no
interrumpa la producción.
Capacitación del personal Esta es la actividad que beneficiará tanto a
la empresa como a los trabajadores,
debido a que obtendrá una gama de
información valiosa que será de utilidad en
la ejecución de su trabajo.
Programación y Puesta en Marcha 141
Evaluación de la capacitación Con esto se obtendrá un dato del nivel de
capacitación que tuvieron los operarios al
momento de su inducción.
Las actividades descritas son las que se pondrán en marcha en la
empresa para que ésta tenga un aumento en la productividad.
Las capacitaciones se las impartirán de tal manera que, tanto los
trabajadores, como la empresa se vean beneficiados. Para esto se
seleccionará al personal a capacitarse, al cual será evaluado por medio
de pruebas escritas, las cuales proporcionará la medida en la cual se
encuentran, en cuanto a sus conocimientos de mantenimiento, manejo y
limpieza de las máquinas que se encuentran operando bajo su mando.
Las personas que reciban la capacitación, a su vez serán quienes
realicen las sub-siguientes capacitaciones ya que tendrán bajo su cargo a
un grupo de trabajo al cual deberán de instruir en la misma medida en que
les fue dada la capacitación.
La capacitación será dada por instructores especializados en el tema,
y al finalizar la misma, el personal estará en la capacidad de:
Conocer y aplicar los fundamentos del Mantenimiento Productivo
Total como herramienta de trabajo para incrementar la
productividad.
Desarrollar su habilidad y conocimiento en aspectos técnicos del
Mantenimiento Productivo Total.
Además entenderá la importancia de la actitud en el personal
operativo para conservar en óptimo funcionamiento su máquina o
equipo.
Programación y Puesta en Marcha 142
6.2. CRONOGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN DISEÑADO EN MICROSOFT PROJECT.
CAPITULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1. CONCLUSIONES
Los costos o gastos generados por las diversas paradas de
máquinas, equipos, y una incorrecta gestión para la capacitación de
operarios y mecánicos, han demostrado ser una de las causas que
representan pérdidas en la empresa debido a la paralización de las
actividades parciales o totales de las máquinas.
Todo esto nos demuestra que por falta de métodos de trabajo, la
preparación inadecuada del personal, la falta de un programa de soporte
informático, entorpece los trabajos de reparación y el almacenamiento de
la información, cada vez que se generan los diversos mantenimientos que
se les brindan a las máquinas y equipos.
La alternativa propuesta tiene como objetivo principal el aumento de
la producción y el mantenimiento de todas las máquinas con que cuenta
la empresa, con lo cual se aspira tener un incremento en todas las
actividades pertinentes a la parte operativa de la empresa.
7.2. RECOMENDACIONES
Debido a que la empresa cuenta con la certificación ISO 9001:2000,
nos hace concientizar en la responsabilidad de tener una alta dirección en
la realización de innovaciones de máquinas y de la aplicación de nuevos
sistemas que ayuden a cumplir con los objetivos propuestos.
Conclusiones y Recomendaciones 144
Se sugiere establecer nuevas políticas de trabajo que hagan cumplir
el programa de mantenimiento de las máquinas y las constantes
capacitaciones al personal, así como la adquisición de modernos equipos
de medición.
De esta manera se podrán evitar pérdidas económicas y de tiempos
improductivos los cuales ocasionan retrasos en la producción y de todas
las actividades en la empresa.
Anexos 146
Anexo # 1
Anexos 147
Anexo # 2
PROCESO DE EXTRUSIÓN
MAQUINAS:Kilos
Producción
092 CHI-CHANG 123.803
094 PREEXPANS EPS 5.268
090 LAMIDE RIG. 91.118
066 STRUSORA-PELETIZADORA 39.516
091 LAMI DE ABS 26.230
093 LAMINADORA WONDERPACK 595
065 STRUSORA # 50 1.746
270 PELETIZADORA 1.068
067 EXTRUSORA SORBETE 64
068 CORRUGADORA SORBETE 4
069 DOBLADORA ENFUND 0
PROCESO DE SOPLADO
MAQUINAS:Kilos
Producción
010 KB/150 32.215
037 RANA & SONS 2.303
072 ROCHELEU 2 18.005
061 LIBERTY 28.321
030 KB 13/80 24.308
073 ROCHELEU 4 24.795
015 KV /8 853
070 ROCHELEU 1 15.483
025 KB 13/60 16.694
035 KB-6 9.621
055 JOMAR 2 10.650
062 CC - 1 6.989
040 AKEY 12.419
074 ROCHELEU 3 20.584
036 JOMAR 4.475
064 CC - 2 7.387
045 KB 1/1 2.013
Anexos 148
PROCESO DE INYECCIÓN
MAQUINAS:Kilos
Producción
120 CC -700 13.236
127 N - 100 739
115 CC - 375 13.773
136 HUSKY 24.758
135 REED CEPEC 2.020
129 SM-350 26.170
128 SM-250 4.083
132 ROBOSHOT 13.147
125 R-100 1.466
140 CC- VT - 220 3.423
126 CM-120 1.179
130 REED 200 0
PROCESO DE TERMOFORMADO
MAQUINAS:Kilos
Producción
097 TERMO 4 4.326
096 TERMO 3 4.983
101 OMV 18.391
104 WONDERPACK 7.710
095 TERMO 1 29.809
100 TERMO 2 25.983
103 IRWIN 29.344
106 INYEC ART TERM 2.297
102 IRWIN # 2 40.366
107 INYEC ART TERM 1.197
105 INLINE 46.194
108 ILLIG 54.085
098 COMMODORE 1.412
109 INY.ART.TERMICOS 1.476
PROCESO DE IMPRESORAS
MAQUINAS:Kilos
Producción
170 IMP. TARRINAS 652
165 IMPRESORA DE TAPAS 2.689
187 TAMPOPRINT 1.148
192 IMPRESORA KASE 33.306
166 POLYTYPE 47.932
181 IMP. TARRINAS DM 1.680
186 IMPS. FOAM 16
Anexos 149
PR
OD
UC
CIÓ
N
PLANTA
DE
PROCESO
JE
FA
TU
RA
DE
CA
LID
AD
BO
DE
GA
DE
MO
LD
ES
S.S
.H.H
.
TA
LLE
R
IMP
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CIA
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CN
ICA
OF
ICIN
A
DO
CU
ME
NT
OS
COMEDOR
SERIGRAFIA
BANCO
TRANSFORMDRS
BODEGA
DE
PRODUCTO
TERMINADO
AREA DE
PROCESO MENOR
BANCO
TRAN
SFORM
DRS
TORRE
DE
ENFRIAMIENTO
PLANTA
DE
PROCESO
BO
DE
GA
DE
RE
PU
ES
TO
S
Sa
la
Sesió
n
BODEGA
DE
PRODUCTO
TERMINADO
BODEGA
DE
PRODUCTO
TERMINADO
SE
RIG
RA
FIA
BODEGA
DE
PRODUCTO
TERMINADOBODEGA
DE
MATERIA
PRIMA
BODEGA
DE
MATERIA
PRIMA
MOLINO
TALLER
GARITA
N
EO
S
BODEGA
DE
ROLLOS
TERMOFORMADO
EXTRUSORA
BANCO
TRANSFORMADORES
RECOLECCION
DE
DESECHOS
AREA
PLASTIDOR
353,2 m
AREA
PLASTIDOR
AREA
PLASTIDOR
BA
NC
O
TR
AN
SF
.
TA
NQ
UE
S
DE
GA
S
MO
LIN
O
OFICINAS
PLASTICOS
ECUATORIANOS
2 m 2 m
394,00 m
OF
ICIN
AS
PL
AS
TIC
OS
EC
UA
TO
RIA
NO
S
EM
PA
CA
DO
62,0
0 m
123,0
0 m
2 m
Inplastic S.A. & Café Conquistador
MERCADO LA FLORIDA
Coop. D
e V
ivie
nda N
ueva L
uz &
Coop. C
olin
as a
l S
ol
Vía
Guaya
quil-
Daule
Km
8½
Área del terreno 30510 m2
17,1
1 m
75,6
0
28,6
0
ALM
AC
EN
AD
OR
ES
DE
S
CR
AP
Plano Estructural Planta PESA
S.S.H.H.
S.S.H.H.
BODEGA
DE
PRODUCTO
TERMINADO
Anexo #3
Anexos 150
Anexo #4
FECHA: 20/06/2008
RESPONSABLE: F. Alarcon
MAPA DE PROCESOS GENERAL
NIVEL I
C
L
I
E
N
T
E
C
L
I
E
N
T
E
PLASTICOS
ECUATORIANOS
S. A.PEDIDOS ESCRITOS
(Nesecidades y espectativas)Productos Plásticos
- Termoformados rígido y
espumado
- Inyectados
- Soplados
- Extruidos
CONTROLES
RECURSOS
Anexos 151
Anexo #5
E
S
T
R
A
T
É
G
I
C
O
S
O
P
E
R
A
T
I
V
O
S
D
E
A
P
O
Y
O
C
L
I
E
N
T
E
C
L
I
E
N
T
E
Ventas ProducciónPlaneación y
Logistica
Revisión
Gerencial
1
2 3 4
E1 S1
S2 E3 S3
E4
E2 S4
C1
R1
C3C2
R2R4
C4
R3
E4
Recursos
Humanos S9
C9
R9
E9 9E7
R7
C7
Almacenamiento
Y despacho
6
C6
R6
S6E6
R11
C11
A
CB
e
A
MAPA DE PROCESOS EXPLOTADO DE PESA
NIVEL II
FECHA: 2008-06-20
RESPONSABLE: F. Alarcon
B
F
Mejoramiento
Continuo
8
S8
E8
C8
R8
S10
E10
R10
C10
BControl de
Calidad
10
C5
S5E5
R5
Compras5
TécnicoS77
Sistemas11
S11
E11
B
C
D
D
Anexos 152
Anexo #6
MAPA DE PROCESOS DE PRODUCION
NIVEL III
E4E4.3
E4.5
S4
TERMOFORMADO
4.1E4.1 S4.1
R4.1
C4.1
INYECCION
C4.3
R4.3
4.3 S4.3
MOLIENDA
C4.5
R4.5
4.5 S4.5
IMPRESIONE4.6
C4.6
R4.6
4.6 S4.6
EXTRUSIONE4.4
C4.4
R4.4
4.4 S4.4
SOPLADOE4.2
C4.2
R4.2
4.2 S4.2
EMPAQUEE4.7
C4.7
R4.7
4.7 S4.7
Anexos 153
Anexo #7
PRODUCCION
SECCION-PRODUCCION Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08 ACUM 2008 PROM 2008 % MAXIMA
LAMINADORA 440,032 342,028 375,192 395,264 292,778 322,329 308,749 2,476,371 353,767 33% 440,032 -20%
TERMOFORMADO 247,008 153,750 205,325 178,643 221,876 157,197 213,255 1,377,053 196,722 18% 247,008 -20%
SOPLADO MULTIPLE 165,488 94,361 145,730 160,165 124,283 107,846 146,415 944,288 134,898 13% 165,488 -18%
SOPLADO SIMPLE 107,853 104,357 101,803 114,560 75,126 94,148 82,370 680,218 97,174 9% 114,560 -15%
INY. 200-700 TON 105,568 91,864 102,120 103,284 74,939 66,074 98,990 642,838 91,834 9% 105,568 -13%
IMPRESORAS 89,712 91,337 98,053 99,228 70,161 85,003 84,850 618,344 88,335 8% 99,228 -11%
EXPANDIDO 99,983 87,235 84,539 97,265 83,426 72,592 82,708 607,749 86,821 8% 99,983 -13%
INYECCION 18,254 16,781 13,098 16,688 19,548 10,614 15,631 110,615 15,802 1% 19,548 -19%
TOTAL KILOS PROCESADOS INCLUYE IMP. 1,273,898 981,713 1,125,861 1,165,097 962,138 915,803 1,032,967 7,457,477 1,065,354 100% 1,273,898 -16%
34% -23% 15% 3% -17% -5% 13%
TOTAL KILOS PRODUCIDOS NETOS 748,245 553,231 653,564 672,228 600,947 509,995 645,395 4,383,604 365,300
21% -26% 18% 3% -11% -15% 27%
KILOS VENDIDOS 647,621 569,684 665,198 732,186 708,685 683,785 4,007,157 667,860
12% -12% 17% 10% -3% -4%
1,032,967
VARIACION MENSUAL
VARIACION MENSUAL
VARIACION MENSUAL
VAR% PROM
VS MAX
KILOS PROCESADOS SECCION DE PRODUCCION - 2008
KILOS PROCESADOS 2008 - POR SECCION DE PRODUCCION
-
200,000
400,000
600,000
800,000
1,000,000
1,200,000
1,400,000
Ene-08 Feb-08 Mar-08 Abr-08 May-08 Jun-08 Jul-08
LAMINADORA TERMOFORMADO SOPLADO MULTIPLE
SOPLADO SIMPLE INY. 200-700 TON IMPRESORAS
EXPANDIDO INYECCION TOTAL KILOS PROCESADOS
Anexos 154
Anexo #8
TVC MENSUALES POR SECCIÓN 2007
ccosto descr nomgru Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Sept. Octub. Nov. Dic.
010 KAUTEX 150 SOPLADO 64% 74% 60% 71% 89% 73% 68% 74% 79% 60% 67% 75%
015 KAUTEX V-8 SOPLADO 77% - - 55% 69% 81% 58% 65% 86% 66% 102% 88%
025 KAUTEX 13-60 SOPLADO 71% 89% 105% 93% 100% 89% 82% 89% 86% 91% 92% 107%
030 KAUTEX 13-80 SOPLADO 60% 79% 79% 92% 99% 79% 85% 92% 91% 92% 62% 85%
035 KAUTEX B-6 SOPLADO 84% 89% 85% 95% 95% 97% 72% 83% 79% 88% 85% 81%
037 RANA & SONS 584(1LT) SOPLADO 74% 80% 88% 95% 69% 123% 75% 89% 71% 75% 94% 84%
040 AKEY SOPLADO 89% 96% 95% 98% 97% 95% 89% 91% 91% 95% 91% 92%
045 KAUTEX B-1 SOPLADO 93% 89% 79% 90% 92% 87% 65% - 70% - 44% -
036 JOMAR EBM 2.OS SOPLADO MULTIPLE 100% 93% 0% 91% 92% 95% 90% 78% 82% 86% 63% 65%
055 JOMAR 2 SOPLADO MULTIPLE - - - - - - - - - 90% 98% 91%
061 LIBERTY RS-300 SOPLADO MULTIPLE 90% 89% 79% 93% 95% 92% 93% 92% 92% 84% 87% 77%
062 CINCCINATI CCMS 1 SOPLADO MULTIPLE 94% 82% 84% 87% 106% 76% 89% 84% 79% 85% 83% 80%
064 CINCCINATI CCMS 2 SOPLADO MULTIPLE 82% 95% 85% 94% 107% 98% 90% 99% 93% 93% 88% 91%
070 RECHELEAU R-1 SOPLADO MULTIPLE 74% 78% 88% 91% 91% 85% 89% 73% 79% 86% 73% 76%
072 ROCHELEAU # 2 SOPLADO MULTIPLE 88% 82% 91% 92% 95% 87% 87% 80% 95% 78% 90% 95%
073 ROCHELEAU # 4 SOPLADO MULTIPLE 100% 82% 96% 85% 100% 92% 76% 85% 108% 79% 82% 92%
074 ROCHELEAU # 3 SOPLADO MULTIPLE 87% 83% 94% 90% 95% 82% 85% 92% 96% 92% 84% 88%
115 CINCINATI 375 INYECCION 83% 89% 92% 92% 91% 132% 82% 90% 107% 89% 91% 81%
120 CINCINATI 700 INYECCION 70% 77% 89% 68% 82% 83% 81% 81% - 63% 76% 83%
125 REED 100 INYECCION 81% 80% 88% 92% 96% 94% 88% 71% 96% 100% 74% 73%
126 INYECTORA CM-120 INYECCION 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 47% 86%
127 INYEC. NEWBURI INYECCION 88% 84% 72% 103% 89% 91% 84% 93% 87% 89% 84% 86%
128 INYECTORA SM-250 INYECCION 83% 88% 88% 87% 82% 94% 86% 88% 191% 82% 93% 77%
129 INTECTORA SM-350 INYECCION 70% 75% 92% 98% 88% 68% 82% 82% 81% 91% 90% 92%
132 ROBOSHOT 160 INYECCION 98% 100% 96% 96% 94% 90% 88% - 87% 94% 96% 95%
135 REED CEPEC INYECCION 76% 77% 78% 80% 76% 87% 73% 88% 84% 91% 92% 89%
140 CINCINATI VT 220 INYECCION 91% 88% 79% 76% 87% 96% 94% 95% 101% 101% 83% 101%
065 STRUSORA # 50 LAMINADORAS 58% 56% 72% 110% 78% 67% 47% 83% 78% 73% 90% 69%
090 LAMINADORA LAMINADORAS 83% 84% 102% 84% 97% 94% 89% 102% 90% 97% 93% 96%
091 LAMI- RIG-ABS LAMINADORAS - 67% 88% 68% 71% 66% 80% 85% 83% 88% 77% 76%
092 LAM-CHICHANG LAMINADORAS 87% 81% 83% 104% 75% 97% 100% 94% 104% 107% 82% 72%
270 PELETIZADORA LAMINADORAS - - 63% 85% 89% 81% 85% 90% 109% 67% 0% -
066 STRUSORA-PELETIZADORA #2 LAMINADORAS - - - - - - - 27% 89% 86% 87% 89%
095 TERMOFORMADORA # 1 TERMOFORMADO 79% 72% 87% 82% 75% 81% 88% 86% 75% 84% 80% 87%
096 TERMOFORMADORA # 3 TERMOFORMADO 87% 68% 85% 89% 85% 91% 74% 80% 92% 80% 68% 64%
100 TERMOFORMADORA # 2 TERMOFORMADO 83% 91% 90% 78% 86% 80% 80% 82% 82% 84% 89% 94%
101 OMV TERMOFORMADO 88% 90% 71% 78% 34% 78% 68% 80% 84% 72% 45% 66%
104 INLINE WONDERPACK TERMOFORMADO 85% 72% 76% 91% 97% 80% 91% 74% 69% 93% 87% 95%
105 INLINE BELLAPLAST TERMOFORMADO 89% 90% 89% 85% 85% 83% 88% 88% 105% 103% 92% 92%
108 ILLIG TERMOFORMADO 50% 81% 75% - - 65% 55% 74% - 72% 78% 69%
094 PRE-EXPANSOR EPS EXPANDIDO 18% 13% 90% - - - 19% 19% 66% 81% 87% 92%
102 TERMO-IRWIN #2 EXPANDIDO 67% 73% 83% 54% 62% 77% 64% 74% 78% 57% 54% 67%
103 TERMO-IRWIN #1 EXPANDIDO 58% 51% 77% 70% 70% 67% 64% 70% 78% 63% 60% 53%
106 INYECTORA ART TERMICOS 10CV #1 EXPANDIDO 86% 93% 80% 76% 72% 65% 75% 77% 68% 75% 70% 69%
107 INYECTORA ART TEMICOS 6 CAV #2 EXPANDIDO 80% 65% 97% 78% 65% 66% 74% 55% 69% 68% 77% 71%
Anexos 155
Anexo #9
Vista Frontal
GP / DA / 009 - 1
INFORME DEL OPERADOR No. 0000001
Orden de Producción #.: MAQUINA: Código de la máquina:
Artículo:
Código del Artículo: Turno: Nombre del Operador y Ayudante:
Unidad de medida (pres): AÑO: MES: DIA: Código:
Código:
Peso estándar del At: Hora de inicio: Código:
Peso real del Artículo: Hora de Término: Código:
Unidades a Fab. Orden: Unidades a Fab. Turno:
Código del molde:
# de cavidades:
Firma de Digitador:
Rollos Unids Sacos
Total
Observaciones:
Operador Recibe
------------------
Kilos
Firmas de ResponsabilidadPRODUCCION DE LA MAQUINA
CantidadDescripción
TIEMPO IMPRODUCTIVO GENERADO
ITEMSCantidad
Pase de producción
Nombre Firma
Entregado a Toni (referencial)
DescripciónCódigo
Otros, especificar (referencial)
Desde Hasta
Unidades Enfundadas Maperter
Kilos
Unidades Retenidas (referencial)
Entregado a impresoras (referencial)
CONTROL DE PASE DE PRODUCCION
Cantidad
de Carretas
Cantidad
por Carreta
TOLVA
Código
INVENTARIO INICIAL EN PISO DE MATERIALES: VIRGEN, MOLIDO, SCRAP,
ACCESORIOS Y SUMINISTROS (sólo insumos, excepto producción)Hora
Unidades Buenas
Inútil
TOTAL
No Conforme - Unidades Malas (Referencial)
Anexos 156
Vista Posterior
Rollos Unids Sacos
FIRMA DEL OPERADOR FIRMA DEL LIQUIDADOR FIRMA DEL JEFE DE DIVISION
Rollos Unids Sacos
FIRMA DEL OPERADOR FIRMA DEL LIQUIDADOR FIRMA DEL JEFE DE DIVISION
PARA USO DE INVENTARIO DE LA ORDEN
Firmas de Responsabilidad
Unids Sacos Liquidador / Jefe de División:
Operador:
Por Bodega:
Observaciones:
Tiempo que demoró la devolución / inventario: Hora Inicio: Hora Final:
Descripción: Código:
Firmas de
ResponsabilidadHora
Descripción
(No. Inf. Operador-Laminadora)Código
CantidadKilos
Entrega Recibe
Cantidad
INGRESOS DE MATERIALES EN MAQUINA
Pruebas de Calidad
Unidades x Completar
Código
Firmas de
Responsabilidad
Entrega RecibeKilos
SALIDAS DE MATERIALES EN MAQUINA
Descripción
(No. Inf. Operador-Laminadora)Hora
Scrap Inherente
INVENTARIO FINAL EN PISO DE MATERIALES: VIRGEN, MOLIDO, SCRAP, ACCESORIOS Y
SUMINISTROS (sólo insumos, excepto producción)
ITEMSCantidad
Artículo que continúa:
KilosRollos
#
DocumentoTIPO
#
DocumentoTIPO
Código
TOLVA
Anexos 157
Anexo #10
GP/IT/125-1
Redactado por:
FECHA:
MAQ. DESCRIPCIÓN RESPONSABLEFECHA
COMPROMISO
FECHA
ACTUALIZADACOMENTARIOS Estado
RESPONSABLEFECHA
COMPROMISO
FECHA
ACTUALIZADACOMENTARIOS
EXPANDIDO
OTROS
DESCRIPCIÓN
ACTA DE REUNIONES DE EFICIENCIA
SOPLADO
TERMOFORMADO
INYECCION
Anexos 158
Anexo #11
Anexos 159
Anexo #12
Anexos 160
Anexo #13
CRONOGRAMA 2009ENERO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S
FEBRERO
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D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D
MARZO
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L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi
ABRIL
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J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V
MAYO
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S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L
JUNIO
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M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi
JULIO
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J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S
AGOSTO
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D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M
SEPTIEMBRE
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J
OCTUBRE
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D
NOVIEMBRE
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M
DICIEMBRE
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V S D L M Mi J V
GRUPO AMARILLO
GRUPO AZUL
GRUPO ROJO
Anexos 161
Anexo #14
SOPLADO MULTIPLE
A Electro Válvulas hidráulicas proporcionales $ 10,000
A Bomba vikers hidráulica $ 7,000
A Cuchilla de corte de domo $ 5,500
A Valvula proporcional (MOOG) $ 4,500
A Cilindros hidráulicos de subida y bajado de soplador + (kit de reparacion) $ 3,500
A Cilindros hidráulicos de la inyección del tornillo $ 3,000
A Electro válvulas neumáticas $ 2,000
SUB-TOTAL: $ 35,500
SOPLADO SIMPLE
A Electro válvulas hidráulicas proporcionales $ 8,500
A Bombas hidráulicas (cartuchos) $ 6,500
A Filtro para moog $ 4,500
A Válvulas hidráulicas $ 4,000
A Motor de ventiladores para calefacción $ 3,000
A Válvulas neumáticas 5/2 $ 2,500
SUB-TOTAL: $ 29,000
TERMOFORMADO
A Cadenas de arrastre (de los tres tipos) $ 9,000
A Cabezas de agua (conectores rotatorios) $ 6,500
A Mallas $ 5,000
A Resistencias con termocuplas (horno) $ 2,500
A Resistencias horno $ 2,000
SUB-TOTAL: $ 25,000
INYECCIÓN 0 - 200 Toneladas
A Bombas hidraulicas (cartuchos) $ 3,000
A Pantalla $ 2,800
A Mangueras $ 2,500
A Bocines $ 2,000
A Tarjetas electronicas $ 1,500
SUB-TOTAL: $ 11,800
INYECCIÓN 0 - 200 Toneladas
A Mangueras $ 4,500
A Empaquetadura $ 3,800
A Bombas hidraulicas (cartuchos) $ 3,500
A Panel de levas $ 3,000
A Valvula hidraulica $ 2,000
SUB-TOTAL: $ 16,800
EXPANDIDO
A Juego de guias (riel porta cadenas) $ 6,000
A Driver de potencia $ 5,000
A Driver servo-motor de placa para molde $ 4,500
A Driver servo-motor de placa para cadena $ 4,000
A Cadenas de arrastre de lámina ( 1juego) $ 3,500
A Piñones para cadena de arrastre $ 3,000
SUB-TOTAL: $ 26,000
LAMINADORAS
A Equipo eliminador de estática $ 5,000
A Cabezas de agua (conectores rotatorios) $ 4,000
A Compresor para cargar gas (kit de repuestos para compresor) $ 2,800
A Manómetros $ 2,500
A Resistencias horno $ 2,000
A Mallas $ 2,000
A Electrovalvula para el sistema de enfriamiento de la extrusora 50 $ 2,000
SUB-TOTAL: $ 20,300
TOTAL: $ 164,400
LISTADO DE STOCK DE REPUESTOS CRÍTICOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL TPM
Bibliografía 162
BIBLIOGRAFÍA
García Juan, Contabilidad de costos, editoral Mc. Graw Hill; España 1996.
Niebel W. Benjamín, Ingeniería Industrial, primera edición; EE.UU. 1976.
Seminario internacional de Mantenimiento Productivo Total – Aseplas.
Samuelson Paul, Curso de economía moderna; Madrid-España 1975.
Manula del ingeniero indutrial, cuarta edición, tomo II.
Registros departamentales Plasticos Ecuatorianos S.A.
Internet:
http://es.wikipedia.org/wiki/SMED
http://www.angelfire.com/emo/tomaustin/Met/metinacap.htm
http://html.rincondelvago.com/metodologia-de-investigacion_1.html
http://www.monografias.com/trabajos11/metods/metods.shtml
http://quimbaya.banrep.gov.co/servicios/saf2/BRCodigosCIIU.html