UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE...

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE TITULACIÓN

TRABAJO DE TITULACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

ÁREA SISTEMAS PRODUCTIVOS

TEMA PROPUESTA DE UN SISTEMA DE MEJORA

CONTINÚA PARA AUMENTAR LA PRODUCTIVIDAD EN LA EMPRESA LIRIS S.A.

AUTOR MOROCHO PALADINES LUIS DANIEL

DIRECTOR DEL TRABAJO ING. IND. FREIRE PINARGOTE CÉSAR, MSC.

2017 GUAYAQUIL – ECUADOR

ii

DECLARACIÓN DE AUTORÍA

“La responsabilidad del contenido de esta Tesis de Grado, me

corresponde exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la

Facultad de Ingeniería de la Universidad de Guayaquil”

Morocho Paladines Luis Daniel

C.C. 0930204292

iii

AGRADECIMIENTO

Le agradezco a Dios todo poderoso, por ser mi fortaleza, mi

sustento, el que me ha dado la capacidad, la valentía y la fortaleza para

que este sueño se hiciera realidad. Sin Dios no hubiese podido culminar

los estudios, le doy gracias porque permite que todas las cosas sean

posibles.

Al Ingeniero César Freire por todos sus conocimientos impartidos

durante la realización de esta tesis.

A mis Padres Mercedes Paladines y Luis Morocho, por su apoyo

incondicional, por sus esfuerzos y sacrificios que han hecho por mí.

A mi Hija Daniela Morocho por brindarme su alegría y ser mi razón

de seguir adelante.

A Wendy Morocho por estar siempre preocupada por mí y como

hermana mayor ser mi ejemplo a seguir y ser responsable ante las

situaciones de la vida.

A mi amada esposa Mercedes Mogrovejo por llegar a mi vida,

darme todo su amor, apoyo, compresión, por llenar mis días de alegría y

brindar su hombro en mis tristezas.

iv

DEDICATORIA

Esta tesis se la dedico a mi madre, por haberme dado la vida y

enseñarme que las metas en la vida son alcanzables y que una caída no

es una derrota sino el principio de una nueva lucha para seguir adelante.

En especial se lo dedico a mi hija Danielita que todo este tiempo ha

sido mi fuerza para seguir adelante y no darme por vencido ante los

obstáculos de la vida

v

ÍNDICE GENERAL

N° Descripción Pág.

PRÓLOGO 1

CAPÍTULO I

INTRODUCCIÓN


1.1 Antecedentes 2

1.1.1 Objeto de estudio 2

1.1.2 Campo de acción 3

1.2 Justificación de la investigación 3

1.2.1 Situación problemática de la empresa 4

1.2.2 Productos (bienes y/o servicios) que produce o

comercializa 4

1.2.3 Delimitación del problema 6

1.2.4 Formulación del Problema 6

1.3 Objetivo 7

1.3.1 Objetivo general 7

1.3.2 Objetivo específicos 7

1.4 Marco Teórico 7

1.4.1 Fundamentos teóricos 7

1.4.2 Marco conceptual 11

1.4.3 Marco legal 13

CAPÍTULO II

METODOLOGÍA


2.1 Análisis y diagnóstico del proceso actua 15

vi


2.2 Descripción de la empresa 15

2.3 Planta de procesos Valor Agregado 16

2.4 Layout actual de la empresa 18

2.5 Descripción del proceso productivo 18

2.6 Descripción de las actividades 20

2.7 Capacidades y estándares de producción. 25

2.8 Calidad de materia prima 29

CAPÍTULO III

PROPUESTA


3.1 Evaluación de alternativas de solución 35

3.2 Ampliar la capacidad de la planta para reducir

horas extras. 36

3.3 Aplicación de registros de control de calidad para

controlar los procesos e identificar las restricciones

en los procesos. 41

3.4 Los Beneficios de estas propuestas: 61

3.5 Conclusiones 62

3.6 Recomendaciones 62

GLOSARIO DE TÉRMINOS 63

ANEXOS 67

BIBLIOGRAFÍA 71

vii

INDICE DE IMÁGENES


1 Ubicación 12

2 Layout actual 18

3 Recepción de materia prima 21

4 Cortadora automática 21

5 Molienda automática 22

6 Formadora automática 23

7 Bañadora automática 23

8 Bañadora de polvo 23

9 Freidora 24

10 Congeladora IQF automático 24

11 Cámara de almacenamiento de producto

terminado 25

12 Materia prima 29

13 Costos de producción 30

viii

ÍNDICE DE TABLA


1 Productos 5

2 Operaciones 16

3 Pedidos De Venta 19

4 Producción Anual 2017 (A) 25

5 Horario De Turno Día 26

6 Horario Turno Tarde 28

7 Producción Anual 2017(B) 8 Costos De Producción 31

8 Costos De Producción 31

9 Capacidad Actual De Producción 36

10 Horario De Producción Propuesto 37

11 Requisitos Mecánico Industrial-Coordinador 38

12 Características del equipo de frio 40

13 Perfil solicitado inspector de calidad 41

14 Registro de control de etiquetado y rotulado 44

15 Registro de control detector de metales 45

16 Registro de control de materiales extraños en materia

prima y producto en proceso. 46

17 Registro de control de temperatura de cámaras de

productos congelados y temperaturas de área de

trabajo. 47

18 Perfil solicitado supervisor de producción 48

19 Registro de control de recepción de materia prima 50

20 Registro de control de flaker materia prima 51

21 Registro de control de marinado de materia prima 52

22 Registro de control de molienda 53

23 Registro de control de formación de producto 53

24 Registro de control de adición de coberturas 54

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ix


25 Registro de control de prefitura 54

26 Registro de control de congelación LQF 55

27 Costos de producción enero-septiembre 59

28 Proyección de producción año 2017 59

29 Calculo anual de producción 60

30 Beneficios de aplicación del proyecto 60

x

ÍNDICE DE DIAGRAMAS


1 Planta de valor agregado 17

2 Diagrama de proceso 20

3 Diagrama de Ishikawa 33

4 Organigrama propuesto de la empresa 54

5 Flujo propuesto del proceso productivo 56

6 Layout propuesto 57

xi

ÍNDICE DE ANEXOS


1 Situación geográfica de la empresa Liris S.A. 68

2 Área de procesos empresa Liris S.A. 69

3 Área de empaque producción 70

xii

AUTOR: MOROCHO PALADINES LUIS DANIEL TEMA: PROPUESTA DE UN SISTEMA DE MEJORA CONTINÚA

PARA AUMENTAR LA PRODUCTIVIDAD EN LA EMPRESA LIRIS S.A

DIRECTOR: ING. IND. CÉSAR FREIRE PINARGOTE, MSC.

RESUMEN

El presente trabajo de titulación fue realizado en una planta de elaboración de productos de masa de pollo, donde se registra problemas con la materia prima, paradas innecesarias del proceso, disminución de la productividad para esto se describe el producto que se fabrica. La metodología que se aplica es Gestión de Calidad Total, utilizando herramientas de Ingeniería Industrial para la medición de campo que proporcionará resultados, que permita comparar las técnicas y procedimientos actuales contra los propuestos, que planteará la reducción del 50% de paradas por programaciones de producción, eliminación de paradas al 100%, por defecto de materia prima y reducción en el 50% de paradas por falta de organización; aportando con la mejora continua del proceso productivo. Para ello se realizó el cálculo de productividad de 673 libras producidas a diario, como resultado de la aplicación de esta propuesta tendré una productividad de 1379 libras con los resultados de la presente investigación se pone de manifiesto la factibilidad económica. PALABRAS CLAVES: Sistemas, Productividad, Eficiencia, Filosofía

J.I.T, Diagrama, Ishikawa, Proceso, Calidad, Producción, Mejora, Continua.

Morocho Paladines Luis Ing. Ind. César Freire Pinargote, MSC. C.C. 0930204292 Director de trabajo

xiii

AUTHOR: MOROCHO PALADINES LUIS DANIEL SUBJECT: PROPOSAL FOR A CONTINUOUS IMPROVEMENT

SYSTEM TO INCREASE PRODUCTIVITY IN THE LIRIS S.A COMPANY

DIRECTOR: IND. ENG. CÉSAR FREIRE PINARGOTE, MSC.

ABSTRACT

The present titling project was carried out in a processing plant of products made of chicken dough that shows some problems with the raw material, it also has unnecessary production stops during the productive process and reduction of the productivity. The methodology applied during this project is Total Quality Management using elements of Industrial Engineering for the field measurement that will provide results to compare the actual techniques against the proposal of this document, the objective will be the reduction of 50% of production stops for re-programming, the elimination at 100% of production stops for raw material defaults and reduction at 50% of production stops for disorganization; contributing with the continuous improvement of the productive. As base information of this project the plant shows an average production of 673 pounds produced daily and as result of the implementation of this proposal was expected to have a production around 1,379 pounds daily, the present document will support the economic feasibility of the same.

KEY WORDS: Systems, Productivity, Efficiency, Philosophy Just in Time,

Diagram, Ishikawa, Process, Quality, Production, Improvement, Continued.

Morocho Paladines Luis Ind. Eng. César Freire Pinargote, MSC. I.D. 0930204292 Director of work

PRÓLOGO

El presente trabajo tiene por objeto realizar un estudio para el

mejoramiento de la línea de producción en una planta industrial dedicada

a la producción de Productos de Valor Agregado. lo cual se ha preparado

los siguientes capítulos.

Capítulo I: se describe los antecedentes, objetivos, justificación,

marco teórico. Datos generales de la empresa, ubicación, organización,

productos y sistema productivos.

Capitulo II: Se describe la situación actual de la empresa, su

capacidad de producción, con los respectivos recursos productivos

utilizados actualmente en sus procesos.

Capitulo III: Se analizan los datos recogidos a lo largo de la

investigación de campo realizada en la empresa, con los cuales se trabaja

utilizando herramientas de ingeniería industrial para identificar los

problemas principales y secundarios que afectan al desarrollo eficiente de

la institución.

CAPÍTULO I

INTRODUCCIÓN

1.1 Antecedentes

Este análisis permite conocer los aspectos más importantes y las

alternativas para la mejora de los procesos, optimizar los recursos

mediante el uso correcto de los equipos e instalaciones y el

adiestramiento del personal operativo; al mismo tiempo se presentan las

preguntas realizadas con sus respectivas respuestas, que nos dará una

idea para la empresa, razón por la cual se plantea tener el problema, que

será el propósito del análisis de la situación actual.

Se realizan en el Parque Industrial Consuelo, que se encuentra

ubicada en vía la costa km 40, junto a la población conocida como

Consuel o. En la que se realiza la elaboración de los productos de las

cadenas de locales de comidas rápidas reconocidas en la ciudad de

Guayaquil.

El proceso realiza baches de 100 a 1000 libras de masa de pollo

para el formado de sus productos, se prevé el aumento de la producción y

la ampliación de la demanda externa, por lo que se ha dado la

oportunidad de este estudio y en base a los resultados observados, esto

facilitará a los gerentes para la toma de decisiones.

1.1.1 Objeto de studio

En las empresas de alimentos el punto crítico es el proceso de

Introducción 3

producción, pues de esta depende la satisfacción de los clientes, en base

a la disponibilidad y a la entrega a tiempo del pedido.

Este estudio tendrá como objetivo la mejora continua en los

procesos productivos, adicionalmente se pretende mostrar una pequeña

muestra de la excepcional y gran cantidad de herramientas versátiles que

ofrece la ingeniería industrial.

1.1.2 Campo de acción

La empresa Liris S.A permite aplicar el presente estudio de

técnicas de ingeniería industrial para aumentar la productividad, teniendo

a disposición los conocimientos y herramientas efectivas tales como

manuales de procedimientos, operaciones, entre otros, por lo que se

pretende normalizar los diferentes procesos.

También consiste en recopilar información de mucha importancia

para determinar costos de producción, y poder dar sugerencias

innovadoras para mejorar el sistema actual de producción y así llegar a

ser una empresa con mayor competencia y ser reconocida en todos los

centros comerciales de Guayaquil

1.2 Justificación de la investigación

La Planta de Valor Agregado, presenta dilaciones dentro del

proceso de producción, lo cual, se traduce en retrasos en fechas

destinadas a las entregas de los productos.

Además se observa la inadecuada distribución de la planta, debido

a que no se ha ejecutado un diagnó2 QAZstico de la productividad. La

investigación comienza con un análisis por medio de una gran diversidad

de herramientas que ofrece la ingeniería industrial, que servirá para la

Introducción 4

reducción de tiempos improductivos que generan costos adicionales de

producción y así de esta manera mejorar el rendimiento del proceso

productivo.

1.2.1 Situación problemática de la empresa

El presente estudio busca proponer mejoras de producción entorno

a la situación actual en la empresa LIRIS S.A., desde inicios del 2017 se

ha venido observando que el proceso en el área de formado,

específicamente en la elaboración de productos de valor agregado está

en retrasos de la demanda actual de nuestros clientes.

Se ha implementado un turno de 16 horas en el cual no se está

teniendo los resultados deseados, se sigue produciendo la misma

cantidad de productos, con el mismo tiempo anterior de producción se

generan costos adicionales como uso de agua, luz, materia prima, mano

de obra.

Mediante este análisis trata de ofrecer trabajos para el

mejoramiento continuo considerando aspectos de las condiciones

laborales en temas de seguridad laboral y la calidad de los procesos por

medio de herramientas de ingeniería industrial que facilite la reducción de

tiempos suplementarios e improductivo.

De esta manera mejorar el rendimiento del personal, del tiempo y

de los recursos la maquinaria actual utilizada para el proceso de

productos con valor agregado

1.2.2 Productos (bienes y/o servicios) que produce o comercializa

A continuación se muestra los productos que elaboramos para la

comercialización de los mismos.

Introducción 5

TABLA N° 1

PRODUCTOS

Mc Donald PRODUCTO

Mc Donald Mc Crispy

Mc Donald Mc Grill

Mc Donald Hamburguesa 2.15 oz

Burger King PRODUCTO

Burger King Chicken Nuggets

Burger King Chicken Patty Valué 2oz

Burger King Chicken Patty

Wendy's PRODUCTO

Wendy's Crispy

Wendy's Homestyle

Wendy's Grilled (Parrilla)

Wendy's Chicken Nuggets

Pollo Pechugón PRODUCTO

Pollo Pechugón Nuggets

Pollo Pechugón Filete de pechuga

Pollo Pechugón Hamburguesa de pollo 4 oz

Pollo Pechugón Chicken Tenders

Pollo Pechugón Hamburguesa de res Premium 4 oz

Pollo Pechugón Hamburguesa de res Premium 8 oz

Fuente: Liris S.A. Elaborador por: Morocho Paladines Luis Daniel

Introducción 6

1.2.3 Delimitación del problema

En el presente proyecto se determina las causas reales por las

cuales se están afectando el procesos de producción, cabe mencionar

que la intención de este proyecto es definir las actividades, el personal y

los implementos necesarios de la producción de valor agregado, y con

una estandarización de los procesos.

Se sugiere un sistema de planeación de producción para la

organización.

Se realizará el diagnóstico de inicios del año 2017 para tener

información necesaria acerca de la producción mensual

Se evalúa la distribución de la planta actual para incrementar la

productividad.

1.2.4 Formulación del problema a tiempos

La coordinación en los procesos generales de producción me

permite realizar una entrega en cantidad óptima en un lugar indicado en

menos tiempo posible lo que se reduciría costos innecesarios.

Se propone lograr actividades internas de logísticas con la

programación de producción administración de los recursos y que

trabajen de una manera eficiente y sus costos totales de producción se

reduzcan.

Un buen control y manejo de las operaciones genera una gran

ventaja para la organización al lograr que los recursos se manejen

eficientemente para obtener una utilidad de tiempo y un lugar en la

distribución de los productos.

Introducción 7

1.3 Objetivo

1.3.1 Objetivo general

Rediseñar y evaluar los procedimientos de los procesos

productivos y ajustarlos a la estructura funcional de la planta de valor

agregado.

1.3.2 Objetivos específicos

Determinar un planteamiento de los problemas actuales que se pueden

evidenciar en la planta.

Recopilar toda la información de campo referente a la evaluación de la

productividad.

Identificar las restricciones para la mejora continua.

Analizar todos los beneficios que se obtendrán con la propuesta de

mejora en los procesos.

1.4 Marco Teórico

1.4.1 Fundamentos teóricos

Eficiencia

Eficiencia (también conocida como eficiencia técnica) se produce

cuando la economía está utilizando todos sus recursos de manera

eficiente, produciendo el máximo de producción con el mínimo de

recursos.

El concepto se ilustra en la frontera de posibilidades de producción

(FPP) en la cual todos los puntos de la curva son los puntos de máxima

eficiencia productiva (es decir, no se puede lograr más productos a partir

de las recursos presentes).

Introducción 8

Planificación de producción a muy corto plazo

Evaluar y controlar los pedidos a fabricar.

Establecer las prioridades entre los pedidos o trabajos a realizar,

ordenándolos por centros de trabajo y asignándoselos a cada uno de

ellos. Es lo que se conoce como Programación de operaciones

Rastrear la evolución de los pedidos en curso.

Controlar el desarrollo de las operaciones.

Controlar la capacidad de cada centro de trabajo.

Proporcionar realimentación al Sistema de Planificación y Control de

Capacidad.

A la hora de realizar dichas funciones podemos distinguir tres procesos

diferenciados: el proceso de autorización de pedidos, la programación

de operaciones y el control de la actividad de producción. (MIRANDA)

Productividad

Según una definición general, la productividad es la relación entre

la producción obtenida por un sistema de producción o servicios y los

recursos utilizados, para obtener la productividad se define como el uso

eficiente de recursos trabajo, capital, tierra, materiales, energía,

información en la producción de diversos bienes y servicios.

Una productividad mayor significa la obtención de más con la

misma cantidad de recursos, o el logro de una mayor producción en

volumen y calidad con el mismo insumo. Esto se suele representar con la

fórmula:

Producto / Insumo = Productividad

La productividad también puede definirse como la relación entre los

resultados y el tiempo que lleva conseguirlos, el tiempo es a menudo un

Introducción 9

buen denominador, puesto que es una medida universal y está fuera del

control humano. Cuanto menor tiempo lleve lograr el resultado deseado,

más productivo es el sistema. Independientemente del tipo de sistema de

producción, económico o político, la definición de productividad sigue

siendo la misma.

Por consiguiente, aunque la productividad puede significar cosas

diferentes para diferentes personas, el concepto básico es siempre la

relación entre la cantidad y calidad de bienes o servicios producidos y la

cantidad de recursos utilizados para producirlos.

La productividad es un instrumento comparativo para gerentes y

directores de empresa, ingenieros industriales, economistas y políticos.

Compara la producción en diferentes niveles del sistema económico

(individual, y en el taller, la organización, el sector o el país) con los

recursos consumidos.

A veces la productividad se considera como un uso más intensivo

de recursos, como la mano de obra y las máquinas, que debería indicar

de manera fidedigna el rendimiento o la eficiencia, si se mide con

precisión.

Sin embargo, conviene separar la productividad de la intensidad de

trabajo porque, si bien la productividad de la mano de obra refleja los

resultados beneficiosos del trabajo, su intensidad significa un exceso de

esfuerzo y no es sino un «incremento» de trabajo.

La esencia del mejoramiento de la productividad es trabajar de

manera más inteligente, no más dura. El mejoramiento real de la

productividad no se consigue intensificando el trabajo; un trabajo más

duro da por resultado aumentos muy reducidos de la productividad debido

a las limitaciones físicas del ser humano. (Prokopenko, 1989)

Introducción 10

Diagrama Ishikawa

El diagrama de Ishikawa, también llamado diagrama de espina de

pescado, diagrama de causa-efecto, diagrama de Grandal o diagrama

causal, se trata de un diagrama que por su estructura ha venido a

llamarse también: diagrama de espina de pez.

Consiste en una representación gráfica sencilla en la que puede

verse de manera relacional una especie de espina central, que es una

línea en el plano horizontal, representando el problema a analizar, que se

escribe a su derecha.

Es una de las diversas herramientas surgidas a lo largo del siglo

xx en ámbitos de la industria y posteriormente en el de los servicios, para

facilitar el análisis de problemas y sus soluciones en esferas como lo son;

calidad de los procesos, los productos y servicios. Fue concebido por el

licenciado en química japonés Kaoru Ishikawa en el año 1943.

Atacar los problemas fundamentales

A la cultura japonesa le encanta representar los conceptos con

imágenes. Para describir el primer objetivo de la filosofía del J.I.T., atacar

los problemas fundamentales, los japoneses utilizan la analogía del río de

las existencias que queda reflejada en el esquema de la figura 1.

El nivel del río representa las existencias y las operaciones de la

empresa se visualizan como un barco que navega río arriba y río abajo.

Cuando una empresa intenta bajar el nivel del río (en otras palabras,

reducir el nivel de las existencias) descubre rocas, es decir, problemas.

Hasta hace bastante poco, cuando estos problemas surgían en las

empresas de los países occidentales la respuesta era aumentar las

existencias para tapar el problema.

Introducción 11

Un ejemplo típico de este tipo de problemas sería el de una planta

que tuviera una máquina poco fiable que suministrara piezas a otra, más

fiable, y la respuesta típica de la dirección occidental sería mantener un

stock de seguridad grande entre las dos máquinas para asegurar que a la

segunda máquina no le faltara trabajo.

En cambio, la filosofía del J.I.T. indica que cuando aparecen

problemas debemos enfrentarnos a ellos y resolverlos, las rocas deben

eliminarse del lecho del río). El nivel de las existencias puede reducirse

entonces gradualmente hasta descubrir otro problema; este problema

también se resolvería, y así sucesivamente.

En el caso de la máquina poco fiable, la filosofía del J.I.T. nos

indicaría que había que resolver el problema, ya fuera con un programa

de mantenimiento preventivo que mejorara la fiabilidad de la máquina o, si

éste fallara, comprando una máquina más fiable.

1.4.2 Marco conceptual

Procesos de la empresa Liris S.A

Liris cuenta con una planta industrial en el sector consuelo de la

provincia del guayas, kilómetro 40 vía la costa está distribuida en dos

centros de trabajo para el procesamiento con tecnología de punta para la

fabricación de productos con valor agregado.

El proceso inicia con la recepción de materias primas de parte de la

planta aves, el cual consiste en cuatro fases: la recepción de aves, la

limpieza de vísceras comestibles y no comestibles, la hidratación con

temperatura, el empacado individual de pollo y menudencias, despresado,

fileteado, almacenamiento y despacho.

Introducción 12

A partir de este proceso se recepta la materia prima para la

elaboración de los productos de valor agregado en el cual se dispone con

23 operadores, un sistema automático de molienda formado y dosificación

para la mezcla de los ingredientes que intervienen en la fórmulas el cual

asegura la exactitud el formado de subproductos con del peso y la

temperatura adecuada y se conserve la inocuidad del producto final.

Servicios

Liris S.A muy aparte de la producción de balanceados y faena

miento de aves y ventas de carnes ofrece un servicio de ventas de

productos de valor agregado a clientes muy rigurosos que su demanda es

muy constante como Mc Donald, Wendys, los cuales se cumple

estándares de calidad y nutrición.

Ubicación geográfica

La planta de faenamiento de aves se encuentra ubicada en el km

40 vía la costa en la parroquia consuelo en el complejo industrial Liris S.A

IMAGEN N° 1

UBICACIÓN


Introducción 13

Planificación del proceso de elaborados de valor agregado

El proceso de planificación de la producción inicia desde la ventas

en los locales que receptan todas los pedidos del día, ya sean ventas

externas e internas ellos envían la solicitud de pedidos, el gerente de la

planta recibe los pedidos hace una comparación del stock disponible para

comprobar existencia de productos una vez que comprueba existencia de

ítems genera una orden de producción.

Planta de aves entrega la materia prima principal que es la masa

cárnica de aves, se procede a realizar y es entregada al supervisor de

producción para empezar el proceso y calibrado de los equipos.

Se produce aproximadamente de 20.000 a 22.000 libras de masa

de pollo al día, esta producción varia constantemente.

1.4.3 Marco legal

Art. 103.- Se prohíbe a toda persona, natural o jurídica, descargar o

depositar aguas servidas y residuales, sin el tratamiento apropiado,

conforme lo disponga en el reglamento correspondiente, en ríos, mares,

canales, quebradas, lagunas, lagos y otros sitios similares. Se prohíbe

también su uso en la cría de animales o actividades agropecuarias.

(Constitución de la republica del Ecuador, 2008)

Art. 109.- Ninguna persona será sometida o expuesta a radiaciones

ionizantes y no ionizantes más allá de las dosis o límites permisibles,

conforme a las normas pertinentes. Los equipos diagnósticos y

terapéuticos que utilicen radiaciones ionizantes y no ionizantes se

instalarán en edificaciones técnicamente apropiadas y que cumplan con

requisitos sanitarios y de seguridad, establecidos por la autoridad

sanitaria nacional y la Comisión Ecuatoriana de Energía Atómica; estarán

Introducción 14

sujetos a mantenimientos rigurosos y periódicos, debiendo contar con los

certificados de control de calidad. (Constitución de la republica del

Ecuador, 2008).

Art. 132.- Las actividades de vigilancia y control sanitario incluyen

las de control de calidad, inocuidad y seguridad de los productos

procesados de uso y consumo humano, así como la verificación del

cumplimiento de los requisitos técnicos y sanitarios en los

establecimientos dedicados a la producción, almacenamiento,

distribución, comercialización, importación y exportación de los productos

señalados. (Ley Orgánica de Salud, 2006).

2 CAPITULO II

3 METODOLOGIA

2.1 Análisis y diagnóstico del proceso actual

El capítulo 2 se realiza un análisis y diagnóstico de los procesos

actuales, iniciando el estudio con un levantamiento de información de las

actividades realizadas durante el día, para determinar los problemas

fundamentales, que afectan a la productividad y buscar una mejora

continua como solución óptima para la empresa.

Se analizará detalladamente el proceso y sus costos actuales de

producción.

2.2 Descripción de la empresa

Hace veinticinco años comienza la historia de Liris S.A., desde sus

inicios en 1987, teniendo muy claro un compromiso de excelencia. En

principio enfocándose en el gran objetivo de producir eficazmente

alimentos para la industria de la acuacultura en el Ecuador.

Con el paso de los años y de las constantes y crecientes

necesidades del mercado, Liris S.A. empezó a incursionar en nuevos

ámbitos, diversificando su campo de acción, desarrollando nuevas líneas

de alimentos como son las de aves, cerdos y ganado.

Hoy en día Liris S.A. no sólo se dedica a la producción y venta de

alimento comercial en exclusiva. Conociendo claramente los requisitos

emergentes, y fieles a su espíritu de expansión, también posee sus

Metodología 16

propias camaroneras e integraciones exclusivas en avicultura y

porcicultura.

Actualmente Liris S.A. es una empresa vanguardista, con la dosis

necesaria de experiencia que le permite funcionar con suficiencia para

ayudar con dedicación a cumplir las metas y expectativas de sus clientes.

2.3 Planta de procesos Valor Agregado

La planta desde su inicio lleva operativa 2 años ubicada en el

sector consuelo en el mismo complejo industrial de LIRIS S.A en la cual

su centro de trabajo es la elaboración de productos que se distribuyen en

todos los locales de ventas de comida rápida.

En las operaciones de producción de la planta de valor agregado

intervienen operadores, supervisores, inspectores de calidad; los cuales

están distribuidos en 2 turnos de 8 horas laborables. Ellos realizan los

procesos: Cuteado, Molienda, Corte, Formado, Cocción, Mezclado,

Marinado, Pre cocido, Empanizado.

La ejecución del proceso varía dependiendo del producto que se

realice porque también se realiza la elaboración de subproductos nuevos

ya que los clientes solicitan innovación.

TABLA N° 1

OPERACIONES

ÁREA DE PROCESO OPERADORES

Supervisor De Producción 1

Bodeguero 1

Metodología 17

Molienda 1

Cuteador 1

Mezcla 1

Formado 1

Empanizado 1

Coccion 1

Inspector De Calidad 1

Empacadoras 2

Cortadoras 2

Despacho 1


A continuación se detalla el organigrama de la Planta de Valor

Agregado.

DIAGRAMA N° 1

PLANTA DE VALOR AGREGADO


Metodología 18

2.4 Layout actual de la empresa

A continuación se muestra el layout actual de la planta en el cual se

observa las lineas de produccion.

IMAGEN N° 2

LAYOUT ACTUAL


2.5 Descripción del proceso productivo

El proceso productivo de la planta de valor agregado comienza con

la recepción de los pedidos por parte de los locales comerciales y puntos

de ventas de comida rápida lo que genera que la demanda sea variable.

Metodología 19

TABLA N° 3

PEDIDOS DE VENTA


Se organiza el pull de producción para determinar la demanda

solicitada por cada cliente, el bodeguero recibe la solicitud de enviar

materia prima a la planta de valor agregado donde se realizara la

producción.

Cuando envían la materia prima se la almacena en las cámaras de

frio a 18°c y se procede a realizar las actividades siguientes:

Recepción de materiales.

Corte con FLEKER.

Molienda de masa cuteada.

Se prepara la línea formadora.

Metodología 20

Se prepara la bañadera.

Se prepara el BREADER.

Ingreso a la pre-cocción.

Ingreso al equipo de frio IQF.

Ingresa al detector de metales.

Se procede al empacado y rotulado.

Se almacena para su despacho.

2.6 Descripción de las actividades

En los procesos se puede identificar la deficiencia y encontrar las

mejoras en las actividades por medio de un flujo de actividades:

DIAGRAMA N° 2

DIAGRAMA DE PROCESO


Metodología 21

Se realiza la recepción de la materia prima esta se almacena en las

cámaras de frio a una temperatura de - 18°c para no perder la cadena de

frio.

IMAGEN N° 3

RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

Fuente: Liris S.A.

Elaborador por: Morocho Paladines Luis Daniel

El operador del FLEKER solicita al despachador materia prima,

luego de que se le entrega lo solicitado, el pesa la masa congelada le

retira el enfundado luego lo ingresa al cutter y se obtiene la masa lista a

su molienda.

IMAGEN N° 4

CORTADORA AUTOMÁTICA


Metodología 22

Como se ve en la imagen ya tenemos el producto cortado se

procede a seleccionar los ingredientes de cada receta, se procede a

mezclar la molienda y alistar los pack de masa cárnica de 100 libras.

IMAGEN N° 5

MOLIENDA AUTOMÁTICA

Fuente: Liris S.A.


Se prepara la línea de formado se calibra el equipo con la presión y

los ingresos de agua necesaria y el molde respectivo se ingresa la masa a

4 °c.

IMAGEN N° 6

FORMADORA AUTOMÁTICA

Fuente: Liris S.A.


Metodología 23

La masa cárnica se forma en mini elaborados dependiendo del

gramaje del producto que se elabore en este equipo depende mucho la

temperatura de la masa y luego ingresa al baño de grajea.

IMAGEN N° 7

BAÑADORA AUTOMÁTICA

Fuente: Liris S.A.


Luego de estar humedecido se inicia el baño de polvo para que

adquiera un peso indicado.

IMAGEN N° 8

BAÑADORA DE POLVO


Metodología 24

Se prepara la freidora con una temperatura de 170 °C, con ayuda

de la banda metálica transportadora, debe cumplir 3 minutos de pre

cocción para que se compacte los ingredientes externos.

IMAGEN N° 9

FREIDORA


Luego de la pre cocción ingresa al IQF de frio es un sistema de

transportadora que dura 30 minutos para congelarse totalmente.

IMAGEN N° 10

CONGELADOR IQF AUTOMÁTICO


Metodología 25

El producto congelado cae en la banda detector de metales. El

producto una vez que cumple su etapa de congelado se lo empaca y se

almacena en cámaras de frio para su despacho.

IMAGEN N° 11

CÁMARA DE ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO

Fuente: Liris S.A.


2.7 Capacidades y estándares de producción

Una vez que se ha descrito el proceso en este análisis, se buscará

una metodología de producción para identificar el principal problema,

determinar la capacidad de producción en la línea de proceso y dar la

mejor solución.

TABLA N° 4

PRODUCCIÓN ANUAL 2017 (A)

Metodología 26


En la planta de valor agregado se procesa diversos tipos de

formados en masa cárnica de pollo, en este cuadro se realizó el

levantamiento de información actual de la producción se tomó información

desde enero hasta septiembre.

A inicios del año 2017 se realizó una proyección de producción que

se debería cumplir en la que de ventas proyectadas, y actualmente solo

se está cubriendo el 70 % de los pedidos.

TABLA N° 5

HORARIO DE TURNO DÍA

Metodología 27


Es evidente que han disminuido la productividad

considerablemente. Se puede evidenciar que la producción en libras es

menor a la demanda.

El turno de la mañana inicia sus actividades recibiendo las órdenes

de producción pero como se representa en el gráfico, ocupan el tiempo de

la mañana en su mayoría preparando la línea hidráulica por la falta de un

mecánico netamente encargado del área, el personal operativo se demora

en la preparación de los equipos.

Por falta de espacio para los insumos, tienen que movilizarse con

carretas a los contenedores para adquirir los aderesos y demás

ingredientes. Se puede evidenciar que existe una oportunidad de mejora

en la organización de las actividades.

Después de que el turno de la mañana termina sus actividades,

ingresa el turno de la tarde para incorporarse a las funciones, el cual

entregan la linea de producción lista y programada para la elaboración de

los productos. La materia prima ya queda solicitada termina el proceso de

molienda, mezclado, temperaturas adecuadas el personal de la tarde se

ubica en sus puntos de labores he inician el proceso con normalidad.

Metodología 28

TABLA N° 6

HORARIO TURNO TARDE


Para realizar el estudio del proceso en la línea de formado se

levantó información de producción 2017. Con el análisis se busca tener

bien claro la restricción, los problemas que se evidencian en cada etapa

del proceso, hacer un estudio de toma de tiempos en cada etapa de la

elaboración de los productos y ver la cantidad de merma que se desecha.

Se requiere evaluar la razón por la cual la merma aumenta

constantemente afectando la productividad de la empresa. Se registró

información del proceso de elaboración de masa de pollo, ya que es la

mayor demanda de materia prima, porque todos los productos elaborados

son derivados de la molienda matriz.

Metodología 29

Se tabula en un cuadro la cantidad de materia prima que ingresa al

proceso, la velocidad de la línea, el rendimiento de las operaciones y la

merma total después de la producción.

Estos datos fueron tomados en la último mes de Septiembre en el

levantamiento de información del proceso del pollo se obtiene un

promedio y el total de merma.

2.8 Calidad de materia prima

En el proceso actual, no se completa la producción por diferentes

motivos, una de ellas es porque al momento de la verificación de calidad

que se realiza en la recepción de la materia prima de planta aves, se

detecta la presencia de plumas o materiales extraños y se para de

inmediato la molienda, esto se registra como tiempo de para.

IMAGEN N° 12

MATERIA PRIMA


Actualmente se presentan estos inconvenientes en la producción,

por la calidad de materia prima, este problema va a ser atacado de

manera directa en este análisis. Los procesos de masa cárnica elaborado

a partir de filete de muslo fresco (0 a -3°C), filete de pechuga, grasa

Metodología 30

congelada (-14°C), el filete de muslo fresco pasa al tombler, mientras que

el filete de pechuga y grasa congelada pasan al flaker (cortadora) donde

son pesados, molidos, formados, apanados.

Todos estos procesos dependen de la en la calidad de materia

prima, además el filete pre frito debe estar limpio, sin presencia de

materiales extraños y sin deformidades.

Es importante que el producto sea tratado higiénicamente durante

su elaboración, mantener el producto a una temperatura de congelación.

2.9 Productos

La empresa LIRIS S.A distribuye sus productos en todos los

centros comerciales de Guayaquil, nos regimos a la normativa ISO 22000

en inocuidad alimentaria se debe cuidar la calidad de los productos, por

ser proveedores directos de Burgen King, Mac Donald, Wendys son

clientes exigentes y no se debe dejar de cumplir las especificaciones

solicitadas.

2.10 Costos de producción

IMAGEN N° 13

COSTOS DE PRODUCCIÓN

Fuente: Investigación de campo Elaborador por: Morocho Paladines Luis Daniel

Con toda la información recogida en las líneas anteriormente se

puede evidenciar que es un margen alto el desecho en merma, esto se

Metodología 31

debe en la calidad de producto, lo que evidencia que no se ha

aprovechado la materia prima, en 100 % esto nos indica que la roducción

se ha mantenido muy bajo estos meses se tiene desperdicio de materia

prima en exceso. Se puede observar en el gráfico de costo de producción

de los meses. Se evidencia en el actual momento los cálculos de costo de

producción y el precio en venta usando datos de materia prima, entrante

que la planta produce al mes se puede observar cuanto se desecha al

mes y la utilidad obtenida para la empresa.

TABLA N° 7

PRODUCCIÓN ANUAL 2017 (B)


TABLA N° 8

COSTOS DE PRODUCCIÓN


Metodología 32

En este análisis se ha usado datos actualizados donde los costos

variables son una pauta para saber qué tan rentable está el proceso si

estoy generando más ingresos sin contar el precio de la materia prima

que ingresa por cada orden de producción.

Algunos problemas que pueden observarse en la empresa son: El

problema en calidad de materia prima entrante es una restricción para

todos los procesos, porque depende de que no tenga defectos de plumas

o materiales extraños, en caso de haberlos el personal le toma tiempo en

sanear el producto.

También se evidencia que a veces el personal no cumple su

jornada laboral esto afecta porque se tiene que disminuir la velocidad en

la línea de producción.

Es notable la falta de organización en la planta no tienen un

coordinador de producción el personal no se le destina actividades hasta

que el gerente les envié las ordenes de elaboración.

Otra causa es el poco interés de mantenimiento por facilitar unos

equipos listos para su funcionamiento y no tener que esperar que el

mecánico ingrese a la misma hora del operador a recién armar la línea.

Lo que corresponde al ambiente de trabajo se ve afectado por las

distancias de recorrido de materia prima y los ingredientes que no están a

la mano para su uso inmediato.

Por la falta de tiempo no se está cumpliendo la demanda de ventas

ya que el personal no produce lo programado del día, sino que si se

termina el horario guardan la materia prima sobrante para el siguiente día

y van acumulando en cámaras generando sobre stock en exceso de masa

preparada con ingredientes.

Metodología 33

Es evidente la falta de comunicación entre producción y ventas ya

que el área comercial vende lo que más pueda sin pensar las paras en el

proceso y la acumulación de los productos que no se han cumplido.

La falta de una cámara de refrigeración para los ingredientes es

necesario porque actualmente se almacenan en contenedores que están

ubicados en los exteriores de la planta y no están a la mano del operador

para agilitar el mezclado.

2.11 Determinación de las raíces del proceso

A continuación se va a determinar las raíces principales del

problema encontradas en el proceso en el que es notable el desperdicio

del tiempo se va determinar diversas causas que originan que la empresa

genere perdidas y no se mantenga una productividad constante.

DIAGRAMA N° 3

DIAGRAMA DE ISHIKAWUA


Este diagrama de causa – raíz se realiza con el Gerente de la

Planta y ayuda de los operarios encargados de los equipos de la línea de

producción se observa las causas principales.

Metodología 34

Se evidencia que el problema principal de la planta de valor

agregado es la baja productividad en la línea de producción de

elaborados de masa de pollo.

La mano de obra es una causa del problema ya que se produce

poco y de igual manera se tiene que pagar horas extras y sin la

coordinación de un supervisor en el área muchas veces el personal no

rinde al máximo ya sea porque se realiza actividades innecesarias y peor

si se sienten cansados durante la jornada.

La falta de conocimiento sobre la metodología de trabajo ya que no

organizan sus labores y constantemente se cambian en las actividades,

diarias se debería concentrar más, en las fallas internas sobre los costos

de calidad de materia prima que se utiliza en los procesos.

En el capítulo II se analizaron todos los problemas que existen en

la planta de valor agregado tanto en la línea de elaboración pero se

determina solo el producto, que más demanda genera en ventas como

MCDONAL y sus Nuggets de pollo por ello se observó en el análisis el

problema es la pérdida de tiempo y baja productividad e incumplimiento

con el cliente por ello en el siguiente capítulo se busca las soluciones

optimas de mejora continua y poder dar solución al problema de las tesis

CAPÍTULO III

PROPUESTA

3.1 Evaluación de alternativas de solución

El capítulo 3 se plantea las posibles soluciones que se necesitan

implementar en el proceso de elaborados de masa de pollo, para realizar

las mejoras sumado este capítulo 2 se formula la propuesta de la mejora

continua acorde con el problema principal de la baja de la productividad

que se tiene en los actuales momentos, esto se origina por la mala

calidad de materia prima que ingresa al proceso el objetivo principal del

capítulo 3 es reducir los tiempos improductivos es decir de 4 horas reales

de proceso llegar a una producción continua de 8 horas completas en

cada turno.

El plan que se propone para la mejora continua se basa en el

capítulo 2 en el que consiste aplicar la metodología del TQM (Gestión de

calidad total) aplicando esta método al proceso, de valor agregado no solo

consiste en garantizar la calidad de materia prima sino atacar de manera

directa e los procesos que intervienen los operarios y también que esté

involucrada la parte administrativa y todos los que integrantes de la

compañía

Se tiene bien claro que el problema radica en las pérdidas de tiempo

en cada proceso esto genera a la empresa baja productividad,

sumando a esto la mala calidad de la materia prima falta de

supervisión en cada etapa de producción y con el poco rendimiento de

los operadores y el aumento del pago de horas extras.

Propuesta 36

Establecer formatos de control de productividad es decir la materia

prima desde su inicio de proceso, hasta producto terminado y cumpla

todos los parámetros de calidad mediante revisiones estrictas.

3.2 Ampliar la capacidad de producción para reducir horas extras

El gran problema principal es la mano de obra ya que el pobre

rendimiento de las personas ya que de ellos depende la calidad de los

productos el ambiente laboral se ha hecho monótono y rutinario al recibir

la materia prima o en la selección de los ingredientes al término de su

jornada de 8 horas laborables el rendimiento baja considerablemente ya

no es el mismo y no hay una revisión exacta de la materia prima recibida

también varía mucho la demanda actual por lo que se ven obligados a

realizar horas extras y a su vez desechando masa y recogiendo el

desperdicio e ingresarlo al producto fresco

También se analiza el rendimiento de la línea para optar en la

ampliación de la capacidad de la planta se realiza el cálculo de capacidad

dependiendo la producción diaria. Se evaluó el rendimiento diario de

producción de acuerdo en el cuadro anterior tenemos actualmente 2

turnos laborales en los cuales no son aprovechados en todo su

rendimientos ya que toman el tiempo en realizar otras actividades

TABLA N° 9

CAPACIDAD ACTUAL DE PRODUCCIÓN


Al utilizar el mismo personal se calcula su capacidad de producción

diaria 9 operadores ingresan a cumplir cuanto personal tienen que

ingresar para poder cumplir con la producción y reducir las horas extras.

Propuesta 37

Se observa el cuadro anterior el rendimiento de un día normal

producción, a continuación se define las actividades a emplearse con esta

nueva organización:

En la planta valor agregado 9 operadores (1 Flekeado, 1 Molienda, 1

Mezclador de ingredientes, 1 Bodeguero, 1 verificador de apanado 1

verificador de Pre cóccido, 2 empacadores, 1 despachador )

Esta línea de formado de pollo cuenta con sistema de bandas en

malladas metálicas de acero inoxidable

La velocidad de línea promedio son 2,53 libras/min se producen al

mes con un promedio de mensual de 13475,6 libras.

Una vez aplicando tendré beneficios en aprovechamiento de los 2

turnos de 8 horas laborables con esta capacidad se aumenta la

producción con el mismo número de operadores sin realizar horas extras

y tener un buen margen de stock disponible de productos terminados para

su distribución en la siguiente tabla se plantea el aumento de

productividad.

TABLA N° 10

HORARIO DE PRODUCCIÓN PROPUESTO


Propuesta 38

Este cuadro se puede observar cómo debe cumplirse la producción

diaria requerida sin hacer horas extras con la misma cantidad de

operadores en la línea de formado pero se requiere contratar un mecánico

único encargado del área que este durante todo el proceso así se

desvincularía al personal operativo de funciones que no les compete fuera

de sus actividades.

Los operadores al seleccionar la materia prima solo se van a

enfocar en una verificación antes del proceso y el producto que no esté

apto se lo separar para que no afecte la calidad del producto y así evitar

una actividad extra que me genere pérdida de tiempo de las 8 horas de

producción.

Se requiere la contratación de un coordinador de producción y un

inspector de control de calidad para ello se necesita el reclutamiento

adecuado según el perfil adecuado que tengan el perfil indicado al puesto

y se solicitara bajo este esquema en la página de multitrabajo en los

siguientes requisitos:

a. Requisitos Mecánico Industrial - Coordinador

TABLA N° 11

REQUISITOS MECÁNICO INDUSTRIAL-COORDINADOR

Fuente: Liris S.A.


Propuesta 39

b. Producción

Una vez que se seleccione a la persona indicada se procederá con

lo siguiente:

Parte de la capacitación será muestra un video de inducción en el cual

indica las medidas de seguridad dentro de la planta para estar

preparados en pleno conocimiento de las normas internas

Después de cada inducción se tomara examen para su aprobación del

puesto.

Al finalizar las pruebas procederá con el siguiente proceso

Se solicita todos los requisitos que deben traer adicional record policial,

carnet emitido por el ministerio de salud pública.

Se indicara las políticas de calidad de LIRIS S.A

Los operadores que laboran 8 horas para reducir el cansancio por

hacer la misma actividad deben rotar cada 2 a 3 horas de puesto es decir

el que empaca puede cubrir al que está verificando la pre cocción.

Algunos operadores considerados como colaboradores antiguos se

los debe capacitar mensualmente.

Cada producto que se elabora en la planta valor agregado requiere

un estándar de calidad a seguir así sería fácil su clasificación.

El gerente de operaciones encargado de la planta debe realizar un

feedback como retroalimentación para que puedan mejorar su

rendimiento y el proceso sea eficiente y aumente la productividad y así

reducir la merma. También el operador será opción de intervenir con sus

opiniones acerca de las operaciones para realizar las mejoras ya sea en

cualquier área sea esta en empaque, pre cocción, apanado de polvo,

molienda, o mezclado

Propuesta 40

TIPO

equipo frigorífico monoblock CENTRIFUGO de techo

REFERENCIA

EMF1010L1Z

POTENCIA FRIGORIFICA

784 W

TEMPERATURA EVAPORACION /CONDENSACION

N-30ºC / +45ºC

POTENCIA COMPRESOR

1 CV (Hermético)

CONSUMO MAXIMO

6,5 A

TENSION

230/1/50 Hz

COSTO = $ 1,500

TABLA N° 12

CARACTERíSTICAS DEL EQUIPO DE FRIO


Equipo frigorífico monoblock centrífugo de techo para adicionar a la

planta de valor agregado.

Se necesita una cámara frigorífica de 2 – 4 °c para mantener

refrigerado los ingredientes principales y evitar el traslado de los insumos

que están en los contenedores a los exteriores de la planta y tener a la

mano los productos por ello la mejor opción es comprar el equipo de

refrigeración y habilitar el cuarto donde se almacena gavetas vacías.

Propuesta 41

Al aplicar estas soluciones a la planta valor agregado se va ampliar

la capacidad con el mismo personal se calcula los costos unitarios por

mes ya no habrá pago de horas extras se cumplirá 8 horas de producción.

Este cuadro muestra el resumen de costos que genera al ampliar la

capacidad de la planta también se indica que los costos de operaciones y

mantenimiento están reflejados como costos fijos mensual lo que son

contrataciones adicionales serán registradas, en la nómina de planta aves

que es la matriz de la materia prima los demás costos permitirán reducir

por completo las horas extras y el aumento de la producción en los

elaborados de masa de pollo los costos se detallan con proyección de 5

años lo que se muestran en análisis de costo beneficio.

3.3 Aplicación de registros de Control de calidad para controlar

los procesos e identificar las restricciones en los procesos

En el análisis del Capítulo 2 se menciona que la materia prima

proveniente de la planta de faena de pollo es una causa del problema

porque se evidencia la falta de controles de calidad en la planta no cuenta

con una persona delegada en control de calidad y no existe algún tipo de

formato por esa razón la propuesta de mejora es de contar con un

ingeniero en alimentos con las siguientes característica como se observa

en la tabla N° 13

TABLA N° 13

PERFIL SOLICITADO INSPECTOR DE CALIDAD

OBJETIVO DEL CARGO

Ejecutar actividades de control de calidad, a fin de asegurar el

cumplimiento de especificaciones en las materias primas y productos

terminados que forman parte del proceso productivo en la planta.

Propuesta 42

FUNCIONES TAREAS

Revisión de temperatura de

áreas y vehículos

Verificar que los contenedores tengan

la temperatura adecuada.

Tomar temperatura a las áreas y

cámaras de frío de la planta y verificar

que tenga la temperatura adecuada.

Verificar la limpieza y temperatura de

los vehículos para despacho.

Verificar y notificar la temperatura

adecuada en la salida del vehículo.

Notificar al área correspondiente las

novedades de temperaturas

Revisar los productos de las

devoluciones.

Revisar las características

organolépticas del ave recibida en las

devoluciones e indicar el proceso de

producción requerido.

Notificar la cantidad de productos y el

re-proceso de producción

Supervisar el despacho de

productos en buen estado.

Revisar las características

organolépticas del ave y confirmar si

está apto para el despacho.

Supervisar el despacho de productos y

asegurar el cumplimiento del método

FIFO.

Propuesta 43

Revisar los pedidos especiales a

despachar y verificar el cumplimiento

completo del pedido.

Verificar y asegurar que los productos

para el despacho tengan su respectivo

lote de producción.

Supervisar y asegurar el

cumplimiento de los

requerimientos de BPM en los

procesos de producción.

Revisar las propiedades

organolépticas, asegurar que no tenga

materiales extraños y etiquetar el

producto.

Verificar y asegurar que los productos

tengan su respectivo lote de

producción antes de su

almacenamiento.

Controlar y asegurar el nivel de cloro

en el agua en proceso en la planta.

Verificar y registrar las acciones

correctivas en los procesos de

producción.

Supervisar que el producto se

mantenga de áreas no contaminadas.

Llenar formularios del Sistema de

Gestión de Calidad.

Controlar y asegurar los puntos de

desinfección en todos los procesos de

Propuesta 44

CÓDIGO: LIR-CAL-REG-0054

FECHA DE REVISIÓN: 10/8/2017

N° REVISIÓN: 1

REFERENCIA: 7.2

RESPONSABLE:CONTROL DE

CALIDAD

PÁGINA: 1 de 1

FECHA:

PRODUCTO: INFORMACION ETIQUETA

EMPAQUE CANTIDAD DESCRIPCION LOTE:

FUNDAS FECHA ELABORACION:

CAJAS FECHA CADUCIDAD:

GAVETAS PESO NETO:

ETIQUETAS CANTIDAD DESCRIPCION FUNDAS EN CAJA:

PRIMARIA DECLARACION ALERGENOS:

SECUNDARIA N/A SI NO

SEMAFORO

LISTA DE INGREDIENTES:

N/A SI NO

Frecuencia:

Elaborado por: Revisado por:

Inspector de Control de Calidad Jefe de Control de Calidad

Fecha:

Criterio: En relacion a las unidades en funda, al final del dia se hara el balance final

Una vez durante el proceso

ETIQUETA SECUNDARIA

CONTROL DE CALIDAD

LIRIS S.A.

REGISTRO DE CONTROL DE ETIQUETADO Y

ROTULADO

ROTULO PRIMARIO

Criterio: Cuando no exista un dato en el campo (espacio) debe colocarse "N/A"

producción.

Realizar inspección básica y dar

cumplimiento de BPM al personal de la

planta.

Notificar a la gerencia y jefatura el

registro de multas para el personal

operativo por incumplimiento de BPM.


Una vez que se recluta a la persona indicada se crea los formatos

de controles de calidad.

TABLA N° 14

REGISTRO DE CONTROL DE ETIQUETADO Y ROTULADO


Propuesta 45

TABLA N° 15

REGISTRO DE CONTROL DETECTOR DE METALES


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Propuesta 46

CODIGO: LIR-CAL-REG-031

FECHA: 10/8/2017

N° REVISION: 2.0

REFERENCIA: 7.2.1.

RESPONSABLE:Control de

Calidad

PAGINA: 1 de 1

Fecha:

Lote:

Hora # Muestra # BatchMaterial

Hallado

1 Si No Si No

2 Si No Si No

3 Si No Si No

4 Si No Si No

5 Si No Si No

6 Si No Si No

7 Si No Si No

8 Si No Si No

9 Si No Si No

10 Si No Si No

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10 Si No Si No

1 Si No Si No

2 Si No Si No

3 Si No Si No

4 Si No Si No

5 Si No Si No

6 Si No Si No

7 Si No Si No

8 Si No Si No

9 Si No Si No

10 Si No Si No

CRITERIOS: EN CASO DE HABER PRESENCIA DE UN MATERIAL EXTRAÑO PROCEDER DE LA SIGUIENTE MANERA.

1- AUMENTAR EL TAMAÑO DE LA MUESTRA AL DOBLE EN EL PRODUCTO ENCONTRADO

2- DE HABER AUSENCIA EN EL REMUESTREO LIBERAR EL PRODUCTO

3- SI HAY PRESENCIA, INVESTIGAR EL POSIBLE ORIGEN Y COLOCAR EN CUARENTENA EL PRODUCTO DE ESA HORA

Elaborado por: Revisado por:

Inspector de Control de Calidad Jefe de Control de Calidad

Fecha:

Planta:

Acción CorrectivaMaterial Extraño

Materia Prima

LIRIS SA.

CONTROL DE CALIDAD

REGISTRO DE CONTROL DE MATERIALES EXTRAÑOS EN

MATERIA PRIMA Y PRODUCTO EN PROCESO

Material Extraño

Producto en

Producto:

TABLA N° 16

REGISTRO DE CONTROL DE MATERIALES EXTRAÑOS EN MATERIA

PRIMA Y PRODUCTO EN PROCESO


Propuesta 47

CO

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TABLA N° 17

REGISTRO DE CONTROL DE TEMPERATURA DE CÁMARAS DE

PRODUCTOS CONGELADOS Y TEMPERATURAS

DE ÁREAS DE TRABAJO


Propuesta 48

Coordinador de Producción para organizar las actividades en la

planta de valor agregado y cumplir las planificaciones diarias de

elaboración de productos.

Se solicitó un verificador de calidad pero otra causa del problema

en la planta es la falta de un coordinador de producción esta persona

deberá coordinar todas las actividades dentro del proceso revisar la

planificación diaria será el responsable de que se cumplan los pedidos

solicitados los despachos deben estar a tiempo para esta función se

solicita estos requisitos.

TABLA N° 18

PERFIL SOLICITADO SUPERVISOR DE PRODUCCIÓN

OBJETIVO DEL CARGO

Supervisar la correcta ejecución de los procesos productivos de la

línea, controlando el cumplimiento de los estándares de producción

y calidad.

FUNCIONES TAREAS

Supervisar el

funcionamiento de la

maquinaria

Supervisar el funcionamiento de las

máquinas del área limpia.

Notificar las novedades de mal

funcionamiento de las maquinarias.

Controlar el uso adecuado de gavetas

en las áreas de procesos.

Supervisar el correcto uso y limpieza de

las maquinarias.

Realizar el reinicio de la balanza

Propuesta 49

dinámica.

Supervisar al personal

para la ejecución de los

procesos de

producción.

Preparar área de trabajo y materiales

para los procesos de producción.

Registrar al personal ausente.

Elaborar la planificación de horarios del

personal y asegurar el equilibrio de las

líneas de procesos operativos.

Distribuir al personal para el proceso de


Planificar y coordinar el

cumplimiento de los

pedidos de producción

Supervisar que el producto se traslade al

lugar correspondiente para proceso de


Supervisar los avances de producción y

el cumplimiento de los pedidos.

Gestionar y entregar los materiales de

empaque al personal del área de

producción.

Indicar y supervisar el cumplimiento de

cada proceso de producción para los

pedidos de ventas.

Monitorear y supervisar el cumplimiento

correcto de almacenamiento.

Supervisar el

cumplimiento de la

Realizar un control de inventario de los

utensilios de producción.

Propuesta 50

CÓDIGO: VA/04-07

FECHA DE REVISIÓN: 10/8/2017N° REVISIÓN: 0.0REFERENCIA: 7,8RESPONSABLE: PRODUCCION

PÁGINA: Página 1 de 1

T° MP (°C) Peso MP (Lb)

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

LIRIS S.A

PLANTA VALOR AGREGADO

REGISTRO DE CONTROL DE RECEPCION DE MATERIA PRIMA

Hora Ingreso

Producto:

Fecha:

Lote MP ACCIONES CORRECTIVAS

Acciones Correctivas:

Tipo MP (Lb)

Si la gaveta de materia prima no viene identificada se informará inmediatamente a Gerencia de Planta.

Cada ingreso de materia primaFrecuencia:

Observaciones:

limpieza de los

utensilios

Entregar, recibir y registrar los utensilios

de producción

Supervisar el cumplimiento de higiene

de utensilios.


Se solicita el reclutamiento de inmediato de este elemento para la

organización interna pero se necesita crear los formatos de control de

producción para medir los tiempos en la elaboración de cada producto y la

cantidad de materia prima que se requiere por mes se necesita capacitar

al personal operativo de planta que tenga pleno conocimiento que es la

productividad y lo importante que es la perdida de tiempos en la

elaboración de varios productos.

TABLA N° 19

REGISTRO DE CONTROL DE RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA


Propuesta 51

TABLA N° 20

REGISTRO DE CONTROL DE FLAKER MATERIA PRIMA


Propuesta 52

CÓ

DIG

O:

VA

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FE

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TABLA N° 21

REGISTRO DE CONTROL DE MARINADO DE MATERIA PRIMA


Propuesta 53

CÓDIGO: VA/04-10


N° REVISIÓN 0.0

REFERENCIA 7,8

RESPONSABLE: PRODUCCION


Producto:

Fecha:

N° BatchHora Inicio Hora Fin T° (°C) Molino

1

T° (°C)

Molino 2N° Peso (lb) T(°C) Lote Peso (lb) T(°C) Lote Peso (lb) T(°C) Peso (lb) T(°C)

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

Acciones Correctivas

LIRIS S.A


REGISTRO DE CONTROL DE MOLIENDA

Tumbleada Filete de Pechuga Grasa de Pollo Salida Batch

Frecuencia:

Acciones Correctivas: Se debe verificar que la materia prima ingrese a temperatura adecuada (-12°C a -15°C), caso contrario la masa que se forme no tendrá la consistencia necesaria

Cada batch de producción

Observaciones:

CÓDIGO: VA/04-11


N° REVISIÓN: 0.0

REFERENCIA: 7,8


PÁGINA: Página 1 de 1Producto:Fecha:

Hora

Inicio Hora Final N° Batch

Peso Entrada

Batch (lb)

T° Entrada Batch

(max -3°C)Peso (gr)

T° Salida

(max -2°C)

Si la masa no ingresa a la temperatura adecuada (-2 a 1°C), antes de ingresarla a la formax se le debe dar golpe de frío en la cámara

Fecha:

LIRIS S.A


REGISTRO DE CONTROL DE FORMACION DE PRODUCTO

Producto

Acciones correctivas

Cada batch de producciónFrecuencia:


Supervisor de Producción

Observaciones:

Elaborado por: Verificado por:

Gerente de Planta

TABLA N° 22

REGISTRO DE CONTROL DE MOLIENDA


TABLA N° 23

REGISTRO DE CONTROL DE FORMACIÓN DE PRODUCTO


Propuesta 54

CÓDIGO: VA/04-13


N° REVISIÓN: 0.0

REFERENCIA: 7,8



Producto:

Fecha:

No Batch T°Entrada producto (°C) T° Salida producto (°C) T° Aceite (°C) Tiempo Exposicion (seg) Carga (kg)

LIRIS S.A


REGISTRO DE CONTROL DE PRE FRITURA

Acciones Correctivas

Cada batch de producción

Se deben detener el proceso si la temperatura de fritura no está dentro de parámetros

Frecuencia:


Observaciones:

TABLA N° 24

REGISTRO DE CONTROL DE ADICIÓN DE COBERTURAS


TABLA N° 25

REGISTRO

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