UNIVERSIDAD ANTONIO NARIÑO
PRINCIPIOS DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Consulta sobre mantenimiento productivo total (TPM o MTP) y aprueba o
desaprueba las siguientes afirmaciones sustentando con argumentos válidos
1. El TPM es el mismo mantenimiento predictivo pero a nivel más
avanzado.
El TPM y el mantenimiento predictivo no es lo mismo, ya que el
mantenimiento predictivo es el tercer pilar o mantenimiento progresivo o
planeado y por lo tanto una herramienta muy importante que utiliza el
TPM como parte del mejoramiento continuo y además contribuye con la
capacitación del personal de mantenimiento en equipos de diagnóstico
especializados como son analizadores de vibración, termografía, rayos X
entre otros.
2. El TPM requiere que los trabajadores estén capacitados en informática y
en tecnologías de la información y comunicación TIC.
No necesariamente se debe ser un experto en informática, pero si se
debe tener un conocimiento en un programa de mantenimiento (por
ejemplo MP2) o mejorar uno existente, además se debe tener
información de fallos, averías, causas e intervenciones, la información
técnica del equipo. Se debe crear sistemas de información de los fallos y
averías para su eliminación.
3. El TPM no requiere mantenimiento correctivo.
En el TPM si se requiere de mantenimiento correctivo pero en un inicio,
esto quiere decir que después de verificar el estado de los equipos se
debe eliminar el deterioro y mejorar el equipo, pero se debe evitar que
ocurran las mismas fallas en el equipo.
4. El TPM necesita que los trabajadores hagan muchos cursos de
mantenimiento (electricidad, mecánica, lubricación, tubería, soldadura,
etc.)
En el mantenimiento autónomo se busca que los operarios de máquinas
y de planta tengan los conocimientos necesarios básicos en el
funcionamiento de los equipos que operan, esto es deben tener los
conocimientos en básicos eléctricos, mecánicos, hidráulicos,
neumáticos, etc., ya que por ejemplo un operario que lubrica debe saber
por qué es perjudicial el exceso de grasa en un rodamiento o
chumacera.
5. Los trabajadores donde se implemente el TPM deben conocer
rigurosamente sus puestos de trabajo.
Es esencial que el trabajador conozca su puesto de trabajo ya que este
debe participar activamente en mantener en óptimas condiciones de
operación y conservación y además debe participar en el análisis y
propuesta de soluciones y acción es que conduzcan a mejoras en el
equipo, maquinas o instalaciones.
Responde las siguientes preguntas:
6. ¿Cómo podríamos mejorar la confiabilidad de un equipo o máquina?
Se puede mejorar implementando las siguientes etapas:
Análisis de Criticidad
Análisis de la situación actual
Revisión del Plan de Mantenimiento
Análisis de la Confiabilidad del Proceso, y Confiabilidad Humana
Plan de Implementación
Implementación
Fijación de Objetivos
Seguimiento a través de Indicadores de Control de gestión
7. ¿Cómo se detecta que una máquina o equipo está a punto de fallar?
El primero en detectar una posible falla es el operador del equipo que
conoce su normal funcionamiento, luego de tener una duda del
funcionamiento se procede a detectar la posible falla con equipos
especializados para medir los parámetros que pueden afectar el normal
funcionamiento del equipo como son termografía, vibraciones, análisis
químico de lubricantes, tintas penetrantes, radiografías, entre otras, las
cuales van a detectar una falla si las variables se salen de los limites
establecidos.
8. Anota cuatro (4) palabras o principios claves del TPM
Mejoras enfocadas
Mantenimiento autónomo
Mantenimiento progresivo
Educación y formación
Administración temprana.
9. ¿Los aspectos de seguridad (personal y ambiental) son importantes para
el TPM?
Estos aspectos son muy importantes porque es importante para este
método crear y mantener un ambiente de trabajo que sea confortable,
que no se presenten accidentes y donde la seguridad sea el eje central
de satisfacción, por lo tanto se deben tener en consideración factores
cono son el orden, la limpieza y la conservación
10. ¿Qué es la filosofía de las 5S? ¿Cómo la aplicarías en tu vida diaria?
El movimiento de 5S es un movimiento que toma su nombre de 5
palabras Japonesas que comienzan con S las cuales son:
1. Paso 1. seiri (enderezar)
Trabajo en proceso
Herramientas innecesarias
Maquinaria no ocupada
Productos defectuosos
Papeles y documentos
2. Paso 2 seiton (poner las cosas en orden)
Las cosas deben mantenerse en orden de manera que estén
listas para ser utilizadas cuando se necesiten, por ejemplo
teniendo las herramientas organizadas y siempre en un mismo
lugar se puede conseguir fácilmente sin pérdidas de tiempo.
3. Paso 3 seiso (limpieza)
Mantener limpio el lugar de trabajo. Sin basuras o residuos que
puedan ocasionar accidentes, por ejemplo aceites.
4. Paso 4 seiketsu (aseo personal)
Hacer del aseo y de la pulcritud un hábito, principiando con propia
persona. Por ejemplo en la empresa donde se procesa alimentos
se debe mantener afeitado, manos limpias.
5. Paso 5 shitsuke (disciplina)
Seguir los procedimientos en el taller. Mantener lo establecido o
alcanzado en el tiempo.
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