Secretaría de Educación Pública
Instituto Tecnológico de Colima
VILLA DE ÁLVAREZ, COL., JUNIO DE 2011
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DEINGENIERO INDUSTRIAL
PRESENTANJORGE ALBERTO VAZQUEZ ROBLES
GUSTAVO EDUARDO NEGRETE GONZÁLEZ
M.C. OLIMPO LUA MADRIGALASESOR
OPCIÓN XMEMORIA DE RESIDENCIA PROFESIONAL
SEPInstitutos Tecnológicos
“IMPLEMENTACIÓN DELPULL SYSTEM”
Implementación del Sistema “Pull System”
1
ÍNDICE
INDICE DE ILUSTRACIONES, TABLAS Y GRAFIAS ............................. 2
1. ANTECEDENTES GENERALES ........................................................... 5
1.1 INTRODUCCION ............................................................................. 5
1.2 ANTECEDENTES ............................................................................ 6
1.3 JUSTIFICACION DEL PROYECTO .................................................. 8
1.3.1 PROBLEMA A RESOLVER ............................................................ 9
1.4 OBJETIVOS ....................................................................................... 9
1.4.1 OBJETIVO GENERAL .................................................................... 9
1.4.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS .......................................................... 9
1.5 ALCANCES Y LIMITACIONES........................................................ 10
1.5.1 ALCANCES ................................................................................... 10
1.5.2 LIMITACIONES ............................................................................. 11
2. DESCRIPCION GENERAL DE LA EMPRESA ................................... 13
2.1 CARACTERISTICAS GENERALES DE LA EMPRESA. ................ 13
2.1.1 BREVE HISTORIA DE MACSA. ................................................... 13
2.1.2 LOCALIZACION ............................................................................ 14
2.1.3 PRODUCTOS, CLIENTES Y PROVEEDORES .......................... 15
2.1.4 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL. ........................................... 19
2.1.5 PROCESO DE PRODUCCIÓN .................................................... 21
2.2 CARACTERIZACIÓN DEL ÁREA DE TRABAJO. .......................... 23
3. FUNDAMENTO TEÓRICO ................................................................... 24
3.1. MARCO TEORICO. SISTEMA JALAR ........................................... 24
3.2 KANBAN ........................................................................................... 25
3.3 KANBAN COMO SISTEMA FÍSICO ................................................ 27
3.4 OBJETIVOS DE KANBAN ............................................................... 28
Implementación del Sistema “Pull System”
2
3.5 PRE-REQUISITOS DE KANBAN. ................................................... 29
3.6 REGLAS DE KANBAN. .................................................................... 30
3.7 SHIKUMI CHART. ............................................................................ 34
4. PROCEDIMIENTO Y DESCRIPCION DE LAS ACTIVIDADES
REALIZADAS ........................................................................................... 38
4.1. FLUJO DEL PROCESO.................................................................. 38
4.2. METODOLOGÍA ............................................................................. 41
4.2.1 KANBAN DE RETIRO DE ENSAMBLE FINAL. ........................... 42
4.2.2 KANBAN DE RETIRO DE A/S ..................................................... 43
4.2.3 CORTE .......................................................................................... 43
4.2.4 KANBAN URGENTES .................................................................. 44
4.2.5 KANBAN DE INSTRUCCIÓN. ...................................................... 46
5. RESULTADOS ...................................................................................... 47
5.1 RETIRO DE LINEA .......................................................................... 48
6. CONCLUSIONES ................................................................................. 54
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................ 56
INDICE DE ILUSTRACIONES, TABLAS Y GRAFIAS
ILUSTRACIÓN 1 FOTO SATELITAL DE MACSA ................................................ 14
ILUSTRACIÓN 2. LOCALIZACIÓN GEOGRÁFICA DE PROVEEDORES, LA PLANTA Y
LOS CLIENTES DE MANUFACTURA AVANZADA DE COLIMA (MACSA). ........ 15
ILUSTRACIÓN 3. ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA ........................................... 20
ILUSTRACIÓN 4. FLUJO DEL PROCESO DESDE MATERIA PRIMA HASTA PRODUCTO
EMBARCADO. ......................................................................................... 22
ILUSTRACIÓN 5. SHIKUMI IDEAL L01 MACSA ............................................. 40
Implementación del Sistema “Pull System”
3
ILUSTRACIÓN 6. KANBAN DE RETIRO DEL ÁREA DE ENSAMBLE FINAL. ........... 42
ILUSTRACIÓN 7. KANBAN DE RETIRO PARA EL ÁREA DE CORTE ....................... 44
ILUSTRACIÓN 8. EL MATERIALISTA COLOCA EL KANBAN EN EL BUZÓN, LEVANTA
LA BANDERA Y LO ANOTA EN EL REGISTRO. .............................................. 45
ILUSTRACIÓN 9. IZQUIERDA, KANBAN DE INSTRUCCIÓN PARA L01 (PADRE
Y 3 HIJOS). ............................................................................................ 46
ILUSTRACIÓN 10. KANBAN DE RETIRO EN L01. SE COLOCARON LOS KANBAN DE
RETIRO EN TODAS LAS ÁREAS DE PRE-ENSAMBLE DE LA L01 POR CADA
NÚMERO DE PARTE. ................................................................................ 48
ILUSTRACIÓN 11 KANBAN DE RETIRO EN A/S. EN ÁREAS SECUNDARIAS DEL
WK/WD SE COLOCARON TAMBIÉN LOS KANBAN DE RETIRO; UNO POR CADA
NÚMERO DE PARTE. ................................................................................ 49
ILUSTRACIÓN 13. SE HICIERON E IMPLEMENTARON LOS KANBAN DE
INSTRUCCIÓN. EL PRIMERO DE IZQUIERDA A DERECHA; KANBAN DE
INSTRUCCIÓN PARA LÍNEA DE ENSAMBLE FINAL, 1 PADRE Y 3 HIJOS, CON
MODELO DE ARNÉS; DESPUÉS KANBAN DE INSTRUCCIÓN PARA
MULTITIERRAS; FINALMENTE BOLSA CON KANBAN DE INSTRUCCIÓN PARA
BLINDADOS. ........................................................................................... 50
ILUSTRACIÓN 12. KANBAN DE INSTRUCCIÓN EN CORTE. SE COLOCARON LAS
ETIQUETAS EN LOS GANCHOS DE CORTE, EL KANBAN DE INSTRUCCIÓN; UNA
ETIQUETA POR CADA GANCHO. LA CANTIDAD DE GANCHOS DE CADA NÚMERO
DE PARTE DEPENDE DE QUE TANTO USEN ESE CIRCUITO EN LA LÍNEA. ....... 49
ILUSTRACIÓN 14. SE HACEN PASILLOS. PASILLO EN A/S OBSTRUIDO POR UN
VENTILADOR FIJO EN EL SUELO. SE HABLA CON MANTENIMIENTO PARA QUE
UBIQUEN ESE VENTILADOR EN OTRO LUGAR DONDE NO OBSTRUYA CON LA
RUTINA DE LOS MATERIALISTAS. .............................................................. 50
Implementación del Sistema “Pull System”
4
ILUSTRACIÓN 15. SE DEFINE LA RUTINA DEL MATERIALISTA. SE OBSERVA
PORQUE SECCIONES DE LA LÍNEA PASA, HACIA QUE TIENDAS VA, SE TOMAN
SUS TIEMPOS DE CUANTO DURA CADA VUELTA DE SURTIDO Y SE ESTABLECE
SU RUTINA. ............................................................................................ 51
ILUSTRACIÓN 16. SE CREA LA HOJA DE TRABAJO ESTANDARIZADO. SE TOMAN
EN CUENTA TODAS LAS ACTIVIDADES QUE HACE EL MATERIALISTA EN CADA
VUELTA DE SURTIDO CON TIEMPOS Y SE ESTABLECE UN TRABAJO ESTÁNDAR
ES DECIR LO QUE HARÁ CADA VUELTA Y COMO LO HACE. ........................... 52
ILUSTRACIÓN 17. CARRITOS DE SURTIDO. POR ÚLTIMO SE HACEN LOS
CARRITOS PARA EL MATERIALISTA, SE LES COLOCA TODA LA INFORMACIÓN
QUE NECESITAN PARA EL SURTIDO, COMO LEER EL KANBAN, SU HOJA DE
TRABAJO ESTANDARIZADO, LA LÍNEA A LA QUE PERTENECE, UN FORMATO DE
LOS KANBAN QUE QUEDARON URGENTES AL CIERRE DEL TURNO PARA EL
SIGUIENTE MATERIALISTA, ETC. ............................................................... 53
TABLA 1. TABLA CON LA RELACIÓN DE NÚMEROS DE LÍNEA, NOMBRE DEL
ARNÉS Y NÚMERO DE PARTE QUE PRODUCE CADA LÍNEA. ....................... 11
TABLA 2. LISTA DE PROVEEDORES. ............................................................... 19
GRAFICA 1. GRAFICO DE MEJORA DE LA LÍNEA 01 Y EN EL ÁREA DE CORTE ...... 47
Implementación del Sistema “Pull System”
5
1. ANTECEDENTES GENERALES
1.1 INTRODUCCION
La Residencia Profesional es la culminación de los estudios de la
carrera, y es en esta etapa donde se obtiene el aprendizaje más intenso,
ya que se presenta la oportunidad de aplicar los conocimientos
adquiridos.
Existe gran cantidad de herramientas, filosofías y conceptos que se
aprenden durante la carrera, en cuyo momento se llega a creer que son
utópicas o simplemente que no se utilizan en la práctica. La residencia
es el periodo en el cual el estudiante se percata de que la aplicación de
las mismas es real y se ajustan a las necesidades y condiciones en que
se encuentra cada empresa.
Una de las diferencias entre la experiencia académica y la laboral es que
en esta última los libros dejan de ser el apoyo fundamental y los
sustituyen los conocimientos prácticos de los compañeros, así como la
responsabilidad del mismo trabajo.
Esta vivencia nos permite madurar tanto personal como
profesionalmente, poniendo a prueba nuestra capacidad para laborar y
tomar decisiones importantes en una empresa de verdad sin dejar de ser
estudiantes, donde los resultados son satisfactorios conforme a los
objetivos trazados, estandarizando la producción, terminando con los
paros de línea por falta de material, aumentando la eficiencia y
disminuyendo defectos internos en el proceso.
Este proyecto trata sobre la implementación del sistema de jalón (PULL
SYSTEM) en cada una de las estaciones que conforman las líneas de
Implementación del Sistema “Pull System”
6
producción de Manufactura Avanzada de Colima S.A. de C.V. (MACSA),
empresa dedicada a la fabricación de arneses eléctricos para DAIMLER
CHRYSLER, la cual está ubicada en Boulevard Marcelino García
Barragán Km. 1.33, carretera Manzanillo-Colima.
1.2 ANTECEDENTES GENERALES
En una línea de producción de arneses, se incluye como parte del
personal entre 2 y 3 manejadores de materiales; uno de ellos es el que
surte los componentes (todos los conectores, clips, cintas, etc.) que usan
en la línea para los arneses, y 1 o 2 materialistas de circuitos
(dependiendo que tantos circuitos use la línea, una línea pequeña la
puede surtir un solo materialista, una mayor necesita de 2 para que
puedan surtir sin falta de material).
Un materialista de componentes tiene 2 bins o 2 artesas para cada
componente, en cada bin se coloca material para que el operador trabaje
durante 1 hora aproximadamente; entonces, cuando el operador se
termina el primer bin, tiene otro bin del mismo material, con material
suficiente para 1 hora mientras el materialista para por esa sección,
recoge el bin y se va al almacén a resurtir ese material para regresárselo
al operador.
Un materialista de circuitos, de igual manera, tiene 2 tubos del mismo
número de parte, uno es el uso y otro es el de espera, cada tubo con 50
circuitos; entonces, de igual manera, el operador tiene 50 circuitos,
suficientes para 1 hora aproximadamente, cuando se los termine, tiene
otro tubo con 50 piezas, suficientes para que el materialista de circuitos
Implementación del Sistema “Pull System”
7
vaya a la tienda donde se encuentran esos atados y surta el numero de
parte que se termino.
El problema, es que no se cuenta con un sistema que controle cuanto
material se lleven de cada número de parte, es decir, cada materialista
sabe que en teoría debe de usar solo 1 atado de circuitos (50 pzs) cada
que se termine, y un materialista de componentes sabe que debe de
surtir el bin hasta el límite marcado (que se calculo dependiendo el
volumen del conector, y que sea suficiente para 1 hora de trabajo), pero
en realidad, un materialista de circuitos, llena los tubos hasta con 100 o
200 piezas y un materialista de componentes surte los bins hasta el tope.
Para el resurtido de material, los operadores lanzan el bin vacío por un
retorno que tiene su mesa de trabajo, el materialista de componentes
pasa y los recoge, los lleva al almacén, los llena y de regreso los coloca
en su ubicación en la mesa.
El problema, surge mayormente con los materialistas de circuitos; no
existe una manera en la que el operador informe al materialista de que
se terminó un tubo de circuitos, actualmente, el materialista pasa por las
mesas, observa que tubos están vacíos, anota los números de parte (en
ocasiones se confían a su memoria y no lo anotan, solo surten los que se
acuerdan que falta) y los surte de nuevo en la mesa; esta situación,
propicia que los materialistas también surtan piezas de más para que no
falte material en la línea.
Los materialistas entonces, no tienen la disciplina correcta para el surtido
del material, los excesos en los materiales se presentan con frecuencia,
y esto, causa que se dañen los materiales, que las terminales se dañen,
los conectores también se pueden golpear y las cuñas se dañan, etc.
Implementación del Sistema “Pull System”
8
Por otro lado, dentro del almacén con frecuencia se presentan faltantes
de material, y esto causa los paros de la producción; esto como
consecuencia también de los excesos en las líneas del material, es decir,
el materialista de una línea se llevaba material en exceso que no se iba a
utilizar y que se podría usar en otra línea, y al momento de que en el
almacén faltaba material, una línea tenía en exceso, y otra línea no tenía
nada, había que usar un método para controlar el surtido de material y
evitar los faltantes en el almacén.
Derivado de lo anterior, se deduce que no se contaba con un sistema
correcto para el manejo de materiales, y entonces es cuando se
considera en implementar el sistema de jalón, que beneficiará a disminuir
inventarios, y a que no falte material, es decir, que en la línea tenga el
material necesario, cuando lo necesite y en la cantidad que necesite; y la
implementación del kanban para el material, es decir, el uso de una
tarjeta de instrucción de cuanto material surtir y cuando surtirlo, etc.
1.3 JUSTIFICACION DEL PROYECTO
La empresa Manufactura Avanzada de Colima (MACSA) cuenta con un
gran flujo de material en todas sus áreas, que se observa en el cuadro
de SHIKUMI de las 5W’s y 2H’s, es necesario que los manejadores de
materiales sepan cómo deben de surtir todo correctamente, que los
operadores apoyen en el uso del sistema de Jalón, Kanban, etc., como
la mayoría de los implicados en el manejo del material no lo hacen
correctamente, se elevan mucho los inventarios, se desperdicia mucho
material y tiempo en los materialistas, o en algunas ocasiones se
presentan faltantes en el área de corte, porque los operadores
Implementación del Sistema “Pull System”
9
encargados de cortar el material, no contaban con un sistema correcto
para informarles el material que les faltaba.
La elaboración del presente proyecto de residencia surge por la
necesidad mencionada de disminuir los inventarios, y de tener el
material necesario a la hora que se necesite y cuando se necesite.
1.3.1 PROBLEMA A RESOLVER
Se observa que existe demasiado desperdicio en el material productivo,
y a veces faltantes en el área de corte y/o almacén, por lo tanto, hay que
implementar el sistema de jalón en la empresa, el kanban, etc., ayudarán
para que en la empresa ya no haya ni excesos de materiales, es decir
inventario sin usar, ni tampoco existan faltantes de material, esto es que
las máquinas de corte no tengan circuitos listos para la línea.
En la línea de producción 101 WK/WD IP se generará el proyecto como
proyecto piloto, ahí se implementarán todas las mejoras acerca del
sistema de jalón, capacitación a operadores y materialistas así como a
los supervisores, y una vez observando los resultados y aplicando
mejoras en las fallas, se aplicará entonces a todas las áreas de la
empresa.
1.4 OBJETIVOS
1.4.1 OBJETIVO GENERAL
Implementar el Sistema de Jalón (PULL SYSTEM) al 100% en la L01
1.4.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
1. Disminuir el stock de material dentro de la línea.
Implementación del Sistema “Pull System”
10
2. Aumentar la eficiencia de la línea y de la planta.
3. Mejorar la eficiencia de la línea en 29%
4. Reducir el Tiempo de Vuelta de los Materialistas por Surtido.
1.5 ALCANCES Y LIMITACIONES
1.5.1 ALCANCES
El presente proyecto de residencia que se está realizando tiene
aplicación en todas las líneas de producción que se presentan en la
tabla 1.
LÍNEA FAMILIA MODELOS
L01 WK/WD IP2011 870,871,872,873
L02 WK y RHD 870,871,872,873
L03 WK-WD IP LHD 870,871,872,873
L04 RT POWER TRAIN 2.8L 249,303
L05 KA & KK IP RHD 586,768,769,847
L08 KA BODY MY 2011 764,769,772,781
L09 KK BODY MY 2011 764,769,772,781
L10 KK BODY 2011 902,903,714,727
L13 RT/RM FEL 827,829,831,832
L14 RT FEL 827,829,831,832
L15 RT IP RHD 720,721,913,386,387
L16 RT IP LHD 967,968,970,973
L17 RT IP LHD 967,968,970,973
L18 RT IP 710,711,712,714
L19 JS IP 088,089,090,091
Implementación del Sistema “Pull System”
11
L21 JS HEAD LINER 720,721,845,115
L22 KA FUEL TANK 589AAA
L23 JS CENTER CONSOLE 720ACA,721ACA,720AFA
L26 KA HEAD LINER 890ABA,890AFA,890AGA,890AJA
L27 KA&KK IP 573,586,836
AS-14 WK/WD IP
AS-16 JS IP
AS-7 KA KK IP
AS-5 FAMILIAS RT
AS-4 KA BODY
MOD-
1
MODULO DE CORTE 1
MOD-
2
MODULO DE CORTE 2
MOD-
3
MODULO DE CORTE 3
MOD-
4
MODULO DE CORTE 4
Tabla 1. Tabla con la relación de números de línea, nombre del Arnés y
número de parte que produce cada línea.
1.5.2 LIMITACIONES
Una de las limitantes que se tienen para llevar a cabo el proyecto, es el
tiempo, ya que la fecha para entregar todas las líneas de ensamble final,
corte, etc., es muy corta y la implantación implica varios días en cada
Implementación del Sistema “Pull System”
12
área para que esto quede bien y no se vaya a caer el sistema en algún
momento futuro.
De esta forma, el tiempo con que disponemos es muy corto. Por tal
razón no se ha cumplido con el orden que marca el cronograma de
actividades, sin embargo, durante el desarrollo de dicho estudio se ha
adecuado el programa a las necesidades de la empresa.
Los implicados en el desarrollo del proyecto son materialistas,
operadores, operadores de corte, supervisores, etc., y gran parte del
personal tienen mucho tiempo laborando, surtiendo, etc., y al querer
cambiarles el proceso, muestran alguna resistencia al cambio, y eso es
una limitación ya que implica mayor tiempo dentro de la implementación
porque hay que demostrarles que en realidad el proyecto mejorará la
empresa en muchos aspectos.
Implementación del Sistema “Pull System”
13
2. DESCRIPCION GENERAL DE LA EMPRESA
2.1 CARACTERISTICAS GENERALES DE LA EMPRESA.
2.1.1 BREVE HISTORIA DE MACSA.
Manufactura Avanzada de Colima S.A de C.V. (MACSA), inicia sus
contrataciones en marzo del 2003 con una aproximado de 20
supervisores que fueron enviadas a Juárez y Obregón para su
entrenamiento en las plantas hermanas, a finales de abril del mismo año
ingresan a su entrenamiento los primeros operadores en las
instalaciones del CONALEP, y para Julio aun del mismo año, todo el
personal tanto el que se había enviado a Juárez y obregón, como el que
se entrenamiento en el CONALEP, son enviado a lo que hoy son las
instalaciones ubicadas en Carretera Colima Manzanillo Km 1.33. Para
que los dos meses iniciara la producción con una alta expectativa en la
calidad de la mano de obra Colimense.
MACSA es una planta que pertenece a la División YARMEX, al igual que
8 plantas hermanas ubicadas en Juárez y Obregón, las cual a su vez
forma parte del grupo japonés YAZAKI, el cual opera en más de 29
países del mundo y cuenta con más de 700 plantas.
Superando toda expectativa, al año de operaciones MACSA conto con 2
certificaciones internacionales: una en Calidad (ISO TS-16949) y otra en
el área ambiental (ISO-14000), todo ello como resultado del esfuerzo y
calidad del personal colimense que forma esta empresa.
Implementación del Sistema “Pull System”
14
En MACSA esperamos que con el paso de los años se sigan
cosechando éxitos y con ello se demuestre la Calidad y creatividad de la
mano de obra colímense al mundo.
2.1.2 LOCALIZACION
La planta se encuentra ubicada en Boulevard Marcelino García Barragán
(fig. No.3) kilómetro 1.33, CP. 2800, en la ciudad de Colima, Colima,
México.
De los diversos materiales que necesitan los proveedores que tiene la
planta provienen de las maquiladoras del estado de Cd. Juárez, Chih., y
de los Estados Unidos de América. (Ilustración 3).
Ilustración 1 Foto Satelital de Macsa
MACSA
Manufactura
Avanzada de
Colima
Implementación del Sistema “Pull System”
15
Ilustración 2. Localización geográfica de proveedores, la planta y los
clientes de Manufactura Avanzada de Colima (MACSA).
2.1.3 PRODUCTOS, CLIENTES Y PROVEEDORES
MACSA es una planta ensambladora de arneses, en el sector
automotriz, se denomina ARNES al conjunto de circuitos que conducen
la energía eléctrica que fluye del acumulador a todas las partes del
automóvil donde ésta se requiere, siendo CHRYSLER su cliente.
Actualmente se hacen los arneses para los siguientes automóviles:
1. GRAND CHEROKEE
2. NITRO
3. JEEP LIBERTY
COLIMA
PROVEEDORES
FABRICA
CLIENTE
PLANTA ENSAMBLADORA CHRYSLER TOLUCA,
ESTADO MEXICO
ESTADOS UNIDOS
DE AMERICA
Implementación del Sistema “Pull System”
16
La materia prima que componen los arneses llega a la planta de distintos
puntos distribución tales como:
ESTADOS UNIDOS
BELGICA
ALEMANIA
FRANCIA
JAPON
Teniendo como proveedores a:
PROVEEDORES
1 A & M LABEL
2 A RAYMOND INC
3
AMPHENOL-TUCHEL
ELECT
4
AVERY DENNISON-
FASTEN
5 BRC RUBBER GROUP, INC
6 CHAMPLAIN CABLE CORP.
7 CHIEF ENTERPRISES MEX
8 CIRCUIT CONTROLS CORP
9 COMPUTYPE INC
10 DA INC.
11 DELFINGEN US. INC.
Implementación del Sistema “Pull System”
17
12 DELPHI BURGENLAND
13
DELPHI DEUTSCHLAND
GM
14 DELPHI PACKARD CHINA
15 DELPHI PACKARD MS
16 DRAKA TRANSPORT USA,
17 DSG-CANUSA/DIV. OF SH
18 ELGIN DIE MOLD CO.
19 ELLIOTT GROUP INTERNA
20 EMHART AUTOMOTIVE
21 FAHZEUGELEKTRIK PIRNA
22 FCI AUSTRIA GMBH
23 FCI AUTOMOTIVE – HOND
24 FCI AUTOMOTIVE – INTE
25 FCI AUTOMOTIVE - MT.
26 FCI AUTOMOTIVE EPERNO
27 FCI CONNECTORS GMBH
28 FEDERAL-MOGUL LIGHTIN
29
FEDERAL-MOGUL
SYSTEMS
30 FULTON MFG. IND. L.L.
31 GREAT LAKES TAPE CORP
32 HARADA INDUSTRY OF AM
33 HELLERMANN TYTON
34 HISCO INC.
Implementación del Sistema “Pull System”
18
35 ITW DELTAR TEKFAST
36 JST SALES AMERICA, IN
37 KOSTAL
38 L & A TECH SUPPLY INC
39 LEAR CORPORATION
40 LEONI CABLE, S.A. DE
41 M & N PLASTICS
42
MOLEX CONNECTOR
CORPO
43 MOLTEN (N. AMERICA) C
44
OMRON AUTOMOTIVE
ELEC
45 OSRAM SYLVANIA INC.
46 PIOLAX CORPORATION
47 PRESTOLITE WIRE CORPO
48 QUALITY SYNTHETIC RUB
49 RELIANCE WIRE & CABLE
50
ROSENBERGER OF
NORTH
51 ROYAL DIE
52 SCAPA NORTH AMERICA
53 SEBRO PLASTICS, INC.
54 SMALL PARTS DE MEXICO
55 SUMITOMO WIRING SYSTE
56 SUMMIT PLASTIC MOLDIN
Implementación del Sistema “Pull System”
19
57
SUN MICROSTAMPING
TEC
58 TAPE & TECHNOLOGIES,
59 TESA TAPE INC.
60 THERM-O-LINK INC.
61
THOGUS PRODUCTS
COMPA
62
TRANSAMERICA
LUBRICAN
63 TRW FASTENERS DIVISIO
64
TYCO ELECTRONICS
CORP
65 UNIQUE FABRICATING, I
66 WOCO INDUSTRIETCHNIK
67 YAZAKI CORPORATION HA
68 YAZAKI ELCOM / ACC C
69 YAZAKI NORTH AMERICA,
Tabla 2. Lista de proveedores.
2.1.4 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL.
La organización de la empresa es encabezada por un gerente de planta,
contando con un secretario, de ahí desglosan las diferentes gerencias
y superintendencias, para posteriormente dar lugar al área de
residentes, Ilustración 3 Organización de la empresa.
Implementación del Sistema “Pull System”
20
Ilustración 3. Organización de la empresa
GERENTE
SECRETARIO
GERENTE DE MANTTO
Y MANUFACTURA
GERENTE DE C. DE
CALIDAD
GERENTE DE
MATERIALES
GERENTE DE
PRODUCCION
GERENTE DE
RELACIONES IND.
GERENTE DE ING.
INDUSTRIAL
GERENTE DE
FINANZAS COMPRADOR
SPTE. INGENIERIA
INDUSTRIAL SPTE. SPC
RESIDENTE
Implementación del Sistema “Pull System”
21
2.1.5 PROCESO DE PRODUCCIÓN
La ilustración 4 muestra el proceso de manera general, con el fin de
facilitar el alcance de este proyecto, este trabajo se basa concretamente
en el área de ensamble final en la línea L-101 WK.
El proceso en la empresa, empieza con el requerimiento del cliente; el
cliente (Chrysler), solicita producto a la empresa, modelo, cantidad, etc.,
la empresa, hace la requisición del material para los arneses que se
producirán (material, componentes, cables, etc.).
El área de Control de Producción, manda a Ensamble Final la orden de
los Arneses que se producirán.
Se pasa la orden a los módulos de corte entonces, para que estos
preparen los circuitos directos que necesita el arnés, CPS’s, etc.
De igual manera, la orden pasa a los módulos de áreas secundarias para
preparar los circuitos secundarios que se necesitan (empalmes, splices,
trenzas, etc.)
El área de Ensamble Final pasa la orden a las células/sub-ensambles,
para que se preparen los pre-ensambles para hacer el arnés.
Ensamble Final empieza el proceso de producción, se producen los
arneses en la línea de Ensamble Final.
Implementación del Sistema “Pull System”
22
De la línea de Ensamble Final, se pasa el arnés al área de embarque, para enviarlo a YNA y de ahí con el cliente para ser ensamblado
Ilustración 4. Flujo del proceso desde materia prima hasta producto
embarcado.
DE
SA
RR
OL
LO
DE
L P
RO
YE
CT
O
Implementación del Sistema “Pull System”
23
2.2 CARACTERIZACIÓN DEL ÁREA DE TRABAJO.
YARMEX, es parte de un gran corporativo a nivel internacional, YAZAKI;
que en América, tiene una sub-división que es YNA (Yazaki North
América) a la que pertenece YARMEX que es a donde pertenece
MACSA.
El compromiso, ha ayudado a YNA a convertirse en el mayor distribuidor
de manufactura automotriz en el mundo.
Con facilidades en más de 39 países, Yazaki es uno de los proveedores
de partes automotrices más grande.
Cada día se enfocan todos los recursos de trabajo en un propósito
específico: AYUDAR A CONSEGUIR EL ÉXITO.
El proyecto, “Implementación del Pull System”, fue desarrollado dentro
del departamento de NYS (New Yazaki System).
Este departamento (basado en el TPS de Toyota), se enfoca en el
incremento de las demandas de la industria automotriz dentro del Diseño
del Control de Calidad.
NYS es enfoca principalmente en la mejora continua (Kaizen) y la
eliminación de desperdicios (Muda) a través de funciones directas e
indirectas en la organización con la meta de mejorar la calidad.
NYS tiene como objetivo el “cero defectos” en los productos y procesos.
Esto involucra a todos los procesos fundamentales, para que ninguna
parte defectuosa o proceso mal hecho salga o pase.
Técnicas y herramientas como 5´s, Kaizen, Heijunka, Trabajo
Estandarizado, los “5 porqués”, y Control de la Calidad son todos
herramientas y filosofías utilizadas en el NYS.
Implementación del Sistema “Pull System”
24
3. FUNDAMENTO TEÓRICO
3.1. MARCO TEORICO. SISTEMA JALAR
Es un sistema de producción donde cada operación estira el material
que necesita de la operación anterior. Consiste en producir sólo lo
necesario, tomando el material requerido de la operación anterior. Su
meta óptima es: mover el material entre operaciones de uno por uno.
En la orientación "pull" o de jalar, las referencias de producción
provienen del precedente centro de trabajo. Entonces la precedente
estación de trabajo dispone de la exacta cantidad para sacar las partes
disponibles a ensamblar o agregar al producto. Esta orientación significa
comenzar desde el final de la cadena de ensamble e ir hacia atrás hacia
todos los componentes de la cadena productiva, incluyendo proveedores
y vendedores. De acuerdo a esta orientación una orden es disparada por
la necesidad de la siguiente estación de trabajo y no es un artículo
innecesariamente producido.
La orientación "pull" es acompañada por un sistema simple de
información llamado Kanban. Así la necesidad de un inventario para el
trabajo en proceso se ve reducida por el empalme ajustado de la etapa
de fabricación. Esta reducción ayuda a sacar a la luz cualquier pérdida
de tiempo o de material, el uso de refacciones defectuosas y la
operación indebida del equipo. El sistema de jalar permite:
Reducir inventario, y por lo tanto, poner al descubierto los
problemas.
Implementación del Sistema “Pull System”
25
Hacer sólo lo necesario facilitando el control.
Minimiza el inventario en proceso.
Maximiza la velocidad de retroalimentación.
3.2 KANBAN
Antes de explicar lo que es el sistema Kanban, es importante
comprender bien en qué contexto se originó. Pues, el sistema Kanban
únicamente funciona cuando un cierto número de principios han sido
introducidos previamente, tal como lo hizo Toyota, cuanto hubo de
modificar su sistema de producción al darse cuenta que adolecía de
muchos problemas, principalmente, en cuanto a Desperdicio,
Sobreproducción e Inventarios.
Para tratar de dar solución a este problema, Toyota estudió y clasificó el
desperdicio (esto serviría para poder establecer, más adelante, las
REGLAS de KANBAN).
Hasta inicios de la década de los 50, muchas empresas japonesas, para
producir, realizaban pronósticos sobre la demanda y, según los
resultados, colocaban los productos. En muchas ocasiones producían
más de lo exigido por el público.
El mercado no era capaz de consumir tales cantidades, y la clientela no
se sentía satisfecha, puesto que sus gustos y preferencias no eran
tenidos en cuenta. Se producía el denominado "efecto látigo": mayor
producción, más stock y menor servicio.
Para hacer frente a este problema, ingenieros japoneses hicieron un
viaje de estudio en los Estados Unidos, allí observaron la forma de
Implementación del Sistema “Pull System”
26
funcionar de los supermercados y descubrieron dos sucesos que les
parecieron importantes:
Las secciones del supermercado presentan una capacidad limitada
de productos, puesta a disposición de los clientes.
Cuando estos productos alcanzan un nivel mínimo, el responsable
de la sección saca los productos del almacén y repone la cantidad
que ha sido consumida.
Los japoneses interpretaron el hecho de que una sección de productos
(o un contenedor) esté vacía, como una orden (orden de reposición de
productos). Esto despertó en ellos la idea de una tarjeta o etiqueta de
instrucción (en japonés: KANBAN) en la cual se muestre la tarea a
efectuar; y posteriormente, la idea de una nueva técnica de producción,
una producción a flujo tenso, en la cual un producto es enviado hacia un
puesto de trabajo sólo cuando la orden ha sido emitida por este puesto
de trabajo.
Ampliando esta idea; satisfacer la demanda real del público consumidor
sería el objetivo principal, al mismo tiempo que minimizar los tiempos de
entrega, la cantidad de mercancías almacenadas y los costos. Permitir
que sea el mercado quien "jale" las ventas: Que sea el pedido el que
ponga en marcha la producción, y no la producción la que se ponga a
buscar un comprador. El fin es poder abastecer al cliente de su pedido
previsto, el día previsto, y a un costo mínimo.
KANBAN es un término japonés el cual se traduce como etiqueta de
instrucción. Sin embargo, en la práctica, KANBAN no se limita a una
Implementación del Sistema “Pull System”
27
etiqueta (tarjeta). Esta tarjeta no serviría de mucho si no se aplicase de
acuerdo a ciertos principios y reglas.
3.3 KANBAN COMO SISTEMA FÍSICO
Es una tarjeta o cartón que contiene toda la información requerida para
ser fabricado un producto en cada etapa de su proceso productivo. Esta
tarjeta generalmente se presenta bajo la forma de un rectángulo de
cartón plastificado de pequeño tamaño y que va adherido a un
contenedor de los productos de los cuales ofrece información.
Una tarjeta Kanban contiene información que varía según las empresas,
pero existen unas que son indispensables en todos los Kanbans, a
saber:
Nombre y/o código del Puesto o Máquina que procesará el material
requerido
Iniciales o código del Encargado de Procesar
Nombre y/o código del Material procesado o por procesar,
requerido
Cantidad requerida de ese material (resaltada o en letra más
grande)
Destino del material requerido
Número del lugar de almacén principal
Puede añadirse o restarse alguna información, lo importante es que ésta
debe satisfacer las necesidades de cada proceso productivo. El
Departamento de Manufactura puede generar los KANBAN.
Implementación del Sistema “Pull System”
28
La función principal e inmediata de un KANBAN es ser una ORDEN DE
TRABAJO, no sólo es una guía para cada proceso, sino una orden la
cual DEBE CUMPLIRSE.
Otra función de Kanban es la de Movimiento de material, la tarjeta
Kanban se debe mover junto con el material.
3.4 OBJETIVOS DE KANBAN
En cuanto a Producción:
Dar instrucciones basadas en las condiciones actuales del área de
trabajo.
Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas órdenes ya
empezadas y prevenir el exceso de papeleo y tiempo innecesario.
En cuanto a flujo de materiales:
Prioridad en la producción, el Kanban (la instrucción) con más
importancia se pone primero que los demás.
Comunicación más fluida.
Para alcanzar estos objetivos, se hace uso de, por lo menos, tres
TIPOS de KANBAN:
KANBAN de Instrucción. Es el primer KANBAN a utilizar y sirve
como una autorización al último puesto de procesamiento (generalmente
el de ensamblado) para que ordene a los puestos anteriores a empezar
a procesar los materiales.
Implementación del Sistema “Pull System”
29
KANBAN de producción. O de trabajo en proceso. Indica la
cantidad a producir por el proceso anterior. Cuando no puede ser
colocada cerca al material (p.ej. si el material está siendo tratado bajo
calor), debe ser colgada cerca del puesto donde este material es
procesado.
KANBAN de transporte. O de retiro de material. Indica la cantidad a
recoger por el proceso posterior y se utiliza cuando se traslada un
material ya procesado, de un puesto a otro posterior a éste. Va adherida
al contenedor.
Con la Técnica Kanban se simplifica el proceso de gestión de órdenes y
su seguimiento, puesto que es el extremo final de la cadena de
producción quien pone en marcha todo el proceso en función de sus
propias necesidades, al contrario de lo que ocurre en otros sistemas.
Es un sistema de información rápido, simple, preciso y fiable.
3.5 PRE-REQUISITOS DE KANBAN.
Antes de implementar KANBAN, es necesario:
Desarrollar un sistema de producción mixta (producir diferentes
modelos de productos en una misma línea de producción) y no fabricar
grandes cantidades de un solo modelo. Se facilita una disminución del
tamaño del lote si el número de los modelos de productos aumentan.
Mantener constante la velocidad de proceso de cada pieza.
Minimizar los tiempos de transporte entre los procesos.
Implementación del Sistema “Pull System”
30
La existencia de contenedores y otros elementos en la línea de
producción, tanto al principio como al final de un proceso, que servirán
para almacenar las piezas y transportarlas desde el final de un proceso
hasta el principio de otro y viceversa.
Establecer una ruta de KANBAN que refleje el flujo de materiales,
es decir, designar lugares para que no haya confusión en el manejo de
materiales. Esta confusión debe hacerse obvia cuando el material está
fuera de su lugar.
Tener buena comunicación, desde el departamento de ventas
hasta producción, especialmente para aquellos artículos cíclicos a
temporada que requieren mucha producción, de modo que se avise con
bastante anticipo.
Comprender, tanto el personal encargado de producción, control
de producción como el de compras; cómo este sistema va a facilitar su
trabajo y mejorar su eficiencia mediante la reducción de una supervisión
directa.
3.6 REGLAS DE KANBAN.
Regla 1:
No se debe mandar material defectuoso a los procesos subsiguientes
El procesamiento de materiales defectuosos implica costos tales como
inversión en materiales, equipo y mano de obra que no va a poder ser
vendida. Este es el mayor desperdicio de todos. Si se encuentra un
Implementación del Sistema “Pull System”
31
defecto, se deben tomar medidas antes que todo, para prevenir que este
NO VUELVA A OCURRIR.
Regla 2:
Los procesos subsiguientes requerirán sólo lo que es necesario
El proceso subsiguiente pedirá solamente el material que necesita al
proceso anterior, en la cantidad necesaria y en el momento adecuado.
Se crea una pérdida si el proceso anterior abastece de partes y
materiales al proceso subsiguiente en el momento que éste no los
necesita o en una cantidad mayor a la que necesita. La pérdida puede
ser muy variada, incluyendo la pérdida por el exceso de tiempo extra,
pérdida en el exceso de inventario, y pérdida en la inversión de nuevos
proyectos sin saber que la existente cuenta con la capacidad suficiente.
La peor pérdida ocurre cuando los procesos no pueden producir lo que
realmente es necesario, cuando éstos están produciendo lo que no es
necesario.
Para eliminar este tipo de errores se usa esta segunda regla.
No se trata de "abastecer a los procesos subsiguientes" sino "pedir, los
procesos subsiguientes, a los procesos anteriores la cantidad necesaria
en el momento adecuado." La decisión la toma el proceso subsiguiente.
No se debe requerir material sin una tarjeta KANBAN.
Los artículos que sean requeridos no deben exceder el número de
KANBAN admitidos.
Implementación del Sistema “Pull System”
32
Regla 3:
Procesar solamente la cantidad exacta requerida por el proceso
subsiguiente
El cumplimiento de esta regla implica alcanzar el objetivo de reducir al
mínimo los inventarios. No enviar contenedores de materiales sin una
tarjeta KANBAN.
Regla 4:
Balancear la producción
Con el fin de producir solamente la cantidad necesaria requerida por los
procesos subsiguientes, se hace necesario para todos estos procesos
hacer un mantenimiento tanto de las maquinarias como del personal. Por
ejemplo, si el proceso subsiguiente pide material de manera incontinua
con respecto al tiempo y a la cantidad, el proceso anterior requerirá
personal y máquinas en exceso para satisfacer esa necesidad. Por eso
se hizo esta regla.
Regla 5
Tener en cuenta que KANBAN es un medio para evitar especulaciones
La única información que deben tomar en cuenta los procesos y la única
orden que deben cumplir para llevar a cabo su trabajo es KANBAN. No
se debe especular sobre si el proceso subsiguiente va a necesitar más
material, y tampoco el proceso subsiguiente debe preguntarle o exigirle
al proceso anterior si podría empezar el siguiente lote un poco más
temprano. Ninguno de los dos debe mandar información al otro,
solamente la que está contenida en KANBAN.
Implementación del Sistema “Pull System”
33
Regla 6
Estabilizar y racionalizar el proceso
El trabajo defectuoso existe si el trabajo no se realiza en base a un
estándar y a un procedimiento racionalizado; si esto no es tomado en
cuenta seguirán existiendo partes defectuosas.
Por todo lo que se vio anteriormente, se pone en evidencia los principios
de base de un ciclo kanban. La ventaja de tal Técnica está en ser auto
mejorado, KANBAN asegura la entrega de un buen elemento en el
momento necesario, en un buen lugar y en una cantidad correcta, y el
hecho de que ayuda particularmente a:
Organizar la producción (clarificando en qué cantidad un elemento
específico debe ser producido y transportado).
Controlar la utilización de la mano de obra.
Controlar el emplazamiento de materiales
Adaptarse a las diferentes variaciones de la producción
(producción, no demanda)
Identificar las zonas susceptibles de mejora.
Aunque KANBAN es una solución para muchos problemas, su
implementación no es tan sencilla; no se aplica aisladamente sino
acompañada de otros sistemas (otras técnicas, otras estrategias). Si se
cree que solamente KANBAN solucionará los problemas, es seguro que
KANBAN no va a funcionar. No creer en este sistema como un milagro
automático.
Esperamos, según las ventajas que se acaba de promulgar en este
proyecto, y que no son por otra parte las únicas admitidas, que se pueda
Implementación del Sistema “Pull System”
34
lograr nuestro fin de haber dado a conocer la utilidad de Kanban tanto al
nivel productivo como al de la fiabilidad de los plazos.
3.7 SHIKUMI CHART.
El shikumi chart tiene como propósito:
Visualizar las cadenas de valor de la compañía.
Identificar Problemas (de la optimización parcial a la total)
Seleccionar un tema de ALTA-MEJORA
Actividad continua de KAIZEN
Esforzarse para lograr “la condición óptima (Meta)”.
El dibujar una carta no es la meta, solo que en el shikumi se
establecerán las cadenas de surtido en la empresa.
Pero el shikumi tiene un objetivo real:
Cultivar recursos humanos capaces de identificar las
pérdidas/problemas desde el punto de vista del negocio, y
convertirlas en Kaizen
Debe prepararse con:
Lenguaje Común (simbología TPS)
Valor común (campaña TPS en toda la compañía)
Herramienta de Comunicación
Visualizar la condición óptima (True North)
Procedimiento de preparación:
Implementación del Sistema “Pull System”
35
Selección de líneas/producto
Determine el tiempo de información actual
Determine el flujo de material actual. Dibuje de derecha
(CUSTOMER) a izquierda (SUPPLIER)
Dibuje todos los ítems del contenido. Inventario, tiempo de set-up,
tiempos de ciclo, números de operadores, turnos, etc.
Mostrar el tiempo debajo de la carta.
Marcar Problemas y Oportunidades
Implementación del Sistema “Pull System”
36
SIMBOLOGÍA DE TPS (English Version) para Shikumi
Implementación del Sistema “Pull System”
37
Tabla 3. Tabla de símbolos SHIKUMI
Implementación del Sistema “Pull System”
38
4. PROCEDIMIENTO Y DESCRIPCION DE LAS ACTIVIDADES REALIZADAS
4.1. FLUJO DEL PROCESO
EL flujo del proceso se da de la siguiente manera:
El cliente, envía su requisición de producto a YNA, los arneses, modelos,
cantidad, etc.
YNA envía el plan de producción al programa maestro que lo envía a la
planta
En la planta se hace la requisición del material, cables, componentes,
etc., para los arneses que se producirán
Del control de producción, se manda a Ensamble final. Se imprimen las
Kanban (etiquetas de contenedor) y se llevan a la línea para ser llenadas
De la programación de la caja de Heijunka se dispara el Kanban del
arnés a los sub-ensambles y al conveyor (Kanban y Baby-Kanban)
De la línea de ensamble final a las células/sub-ensambles
De ensamble final (células/sub ensambles y circuitos de la línea; así
como los cps's que están en las áreas secundarias) a las tiendas de
corte
De ensamble final (células/sub ensambles y circuitos de la línea) a
procesos de áreas secundarias, kanban con lectura Inspección de
producto terminado
Implementación del Sistema “Pull System”
39
De ensamble final, sub-ensambles, y procesos de áreas secundarias a
tienda de componentes
De ensamble final, a tienda de convolute/malla
De corte de convolute/malla a almacén primario
De máquinas de corte a tienda de Componentes.
De tienda de componentes al almacén primario.
De tienda de terminales al almacén primario
Se pasa al proceso de producción, se producen los arneses y de la línea
de ensamble final se va al área de embarque para enviarlo a YNA y con
el cliente para ser ensamblado
Implementación del Sistema “Pull System”
40
Ilustración 5. SHIKUMI ideal L01 MACSA
Implementación del Sistema “Pull System”
41
4.2. METODOLOGÍA
En la empresa, algo muy importante y muy valioso es el trabajo en
equipo.
El proyecto, es muy amplio y abarca muchas áreas en las que hay
que trabajar, entonces, el primer paso es la asignación de tareas a
distintos equipos, la división de trabajo, para que en complemento,
abarquemos todas las áreas y podamos implementar el sistema en
la empresa de manera correcta.
A nosotros, como practicantes, nos corresponde entonces, iniciar
con el jalón de la línea al área de corte; el kanban de retiro de
ensamble final.
El proyecto se inicia con la capacitación y toma de distintos cursos
básicos de la empresa.
Se hace un recorrido por todas las áreas de la planta.
Ya en lo referente al pull system y a su implementación, se empieza
a trabajar con los kanban de retiro de la línea de ensamble final.
Después con eso preparado se pasa con los Kanban de Retiro de
A/S, y también con los del área de Corte.
Para finalizar con los kanban se crean los kanban de Instrucción y
el HEIJUNKA.
Al tener los kanban listos de todas las áreas involucradas con la
línea de ensamble final se pasa a la implementación.
Se crean pasillos para los materialistas, se define su rutina de
surtido y se crea la Hoja de Trabajo Estandarizado.
Para finalizar se crea un manual de Reglas Kanban.
Implementación del Sistema “Pull System”
42
4.2.1 KANBAN DE RETIRO DE ENSAMBLE FINAL.
En ensamble final, se crea un Kanban de Retiro (fig. 7), esto es, una
tarjeta donde se coloca el número de parte, el número con el que se
identifica ese circuito en la empresa; también contiene la
localización, esto es la máquina, o área donde se corta, trenza,
empalma, etc., ese circuito; y también la localización en la línea,
esto es la línea a la que pertenece ese circuito y en que sección y
área de esa línea se ubica; otra información importante es el
número de piezas, cuantos circuitos tiene que surtir el materialista
cuando vaya por ese material.
La tarjeta contiene otra información importante como de qué área lo
toma y a qué área lo va llevar, estas son nomenclaturas que utiliza
la empresa para ver de qué área de la empresa se lleva ese circuito
y hacia qué área como del área 0061 al área 0071 es decir del área
de corte al área de ensamble final.
También la longitud y los colores del circuito, etc.
Ilustración 6. KANBAN de retiro del área de ensamble final.
Implementación del Sistema “Pull System”
43
4.2.2 KANBAN DE RETIRO DE A/S
En áreas secundarias, se trabajan los circuitos para procesos
“secundarios” que necesitan para el área de ensamble final, esto es
como tomar 2 circuitos diferentes y trenzarlos, o ponerles camisas y
empalmarlos, hacer tierras, multitierras, splices, etc.,
Para esta área, también se crean kanban de retiro, ya que los
operadores de áreas secundarias también requieren material para
trabajar, entonces en los circuitos que ellos utilizan también se les
coloca un Kanban de Retiro para que el materialista de A/S les surta
los circuitos que ellos necesitan para realizarles el nuevo proceso y
de ahí llevarlos a la línea de ensamble final.
El kanban de retiro que se coloca en A/S es el mismo que se utiliza
en el área de ensamble final, solo que este con la información
correspondiente a A/S.
4.2.3 CORTE
Corte se encarga de cortar los circuitos de la medida que se
necesitan según la línea, ponerles la Terminal, en algunas
máquinas hacen trenzados, etc.
Cada máquina de corte se encarga de varios números de parte, y
tienen una carga establecida de circuitos que tienen que cortar por
turno.
El operador de corte, pide los tambos de cable al materialista y las
terminales, las mete a la máquina y ya sale el circuito formado y del
tamaño que se necesita.
Implementación del Sistema “Pull System”
44
Ya cortado, el operador hace atados de 50 piezas y los coloca en
un rack de donde los toma el materialista de ensamble final para
llevarlo a la línea de producción.
Era necesario crear un kanban para que el operador de corte vaya
cortando los circuitos necesarios, entonces se colocó una etiqueta
en los ganchos donde se acomoda cada atado, el materialista de
ensamble final toma el atado de la tienda, y el gancho lo coloca en
la parte superior del rack para que el operador de corte después lo
tome y corte ese circuito, dependiendo la cantidad de ganchos que
tenga vacíos.
La etiqueta en el gancho tiene el número de parte, la cantidad de
circuitos que contiene el atado que se acomoda en el gancho, y la
secuencia del gancho, esto es, donde se acomoda ese gancho en
la tienda.
Ilustración 7. Kanban de Retiro para el área de Corte
4.2.4 KANBAN URGENTES
En el área de corte entra algo muy importante, en ocasiones, la
carga de trabajo de los operadores de corte es demasiada, y en
ocasiones, el materialista de la línea llega a la tienda y no hay
material cortado.
Implementación del Sistema “Pull System”
45
Lo que se busca con la implementación del Kanban es que no falte
material para producción nunca, entonces, se creó un sistema para
que los operadores de corte, se den cuenta que en la línea queda
poco material (máximo 50 pzs.) y que en la tienda no hay material
preparado.
Se creó el sistema de Urgentes en el área de corte (también se
utiliza en A/S), esto es, en cada tienda, se colocó una bandera roja,
un buzón y un formato de Registro; el materialista llega a la tienda,
y si no hay material cortado, levanta la bandera roja, anota el
número de parte en el registro y coloca el Kanban en el buzón; el
operador de corte ve la bandera levantada y va por el Kanban, corta
ese número de parte, y entrega el kanban y el atado con los
circuitos a su supervisor para que este lo lleve a la línea; el
supervisor de la línea baja la bandera roja al entregar el material
cortado.
El material debe ser cortado inmediatamente se levanta la bandera
de urgentes, pero en caso de que hubiera más de un kanban
urgente, se cortarán dependiendo la hora de registro.
De esta forma se reduce el paro de las líneas por falta de material.
Ilustración 8. El materialista coloca el Kanban en el buzón, levanta
la bandera y lo anota en el registro.
Implementación del Sistema “Pull System”
46
4.2.5 KANBAN DE INSTRUCCIÓN.
El Kanban de instrucción, se utiliza en la línea de ensamble final
para que se sepa qué modelo del arnés se produce, este consta de
un padre y de 3 hijos, el padre va en el primer pre-ensamble del
arnés para ver qué modelo se hace, y los 3 hijos se ponen en las
diferentes células de pre-ensamble para que se identifique el mismo
modelo del arnés.
También se utiliza un Kanban de instrucción para los splices por
ejemplo, para que en áreas secundarias sepan que tienen que
preparar más splices para la línea de ensamble final.
Este kanban contiene información como modelo y/o numero de
parte dependiendo para que área sea, línea, etc.
Ilustración 9. Izquierda, KANBAN DE INSTRUCCIÓN para L01
(Padre y 3 Hijos).
Derecha, Caja con KANBAN DE INSTRUCCIÓN de splices
en A/S
Implementación del Sistema “Pull System”
47
5. RESULTADOS
El objetivo general de este proyecto, era la implementación del
Sistema de Jalón en la L01 al 100% lo que al final de este proyecto
se había logrado exitosamente, después de la implementación del
Sistema de Jalón en la L01, se extendió el proyecto hacia las
demás líneas de la empresa.
Para el Sistema de Jalón se debía disminuir el stock de material
dentro de la línea, a continuación se muestran 1 tabla que muestra
la mejora dentro de la L01, y en el área de corte.
Grafica 1. Grafico de mejora de la línea 01 y en el área de corte
El gráfico muestra como en la L01 disminuyeron la cantidad de
piezas utilizadas. En la L01, usan 100 distintos cables, de cada
cable, en la línea deben de existir 100 piezas, pero antes de la
implementación del sistema, los materialistas introducían 200
piezas o más, los datos que se muestran en la gráfica demuestran
como ahora, con el sistema ya implementado solo usan 100 piezas
por cada número de parte.
0
5000
10000
15000
20000
25000
30000
35000
40000
45000
50000
L01 Area de Corte
INICIO Jul-10
oct-10
FIN Dic-10
Implementación del Sistema “Pull System”
48
De igual manera en corte, antes, como los materialistas introducían
gran cantidad de cable, debían cortar más material, pero ahora, solo
tienen el material necesario, y 100 piezas más de cada número de
parte como inventario en la tienda para que se surta la línea
mientras cortan más material.
Con esto, se mejora la eficiencia de la línea en gran parte porque ya
no existe paro de línea por falta de material.
Se les enseñó a los materialistas una rutina para el surtido de
material, lo que hizo que se redujera su tiempo muerto, y aumentó
su eficiencia.
Una vuelta de un materialista para surtir la línea, antes duraba
aprox. 55 minutos, ahora, con el sistema implementado y con la
rutina establecida, su vuelta dura aproximadamente 25 min. Para
surtir toda la línea de material.
5.1 RETIRO DE LINEA
Ilustración 10. Kanban de Retiro en L01. Se colocaron los
Kanban de Retiro en todas las áreas de pre-ensamble de la L01
por cada número de parte.
Implementación del Sistema “Pull System”
49
Ilustración 11 Kanban de Retiro en A/S. En Áreas Secundarias del
WK/WD se colocaron también los Kanban de Retiro; uno por cada
número de parte.
Ilustración 12. Kanban de Instrucción en Corte.
Se colocaron las etiquetas en los ganchos de
Corte, el Kanban de Instrucción; una etiqueta por
cada gancho. La cantidad de ganchos de cada
número de parte depende de que tanto usen ese
circuito en la línea.
Implementación del Sistema “Pull System”
50
Ilustración 13. Se hicieron e implementaron los Kanban de
Instrucción. El primero de Izquierda a Derecha; Kanban de
Instrucción para línea de Ensamble final, 1 padre y 3 hijos, con
modelo de arnés; Después Kanban de Instrucción para multitierras;
finalmente Bolsa con Kanban de Instrucción para Blindados.
Ilustración 14. Se Hacen Pasillos. Pasillo en A/S obstruido por un
Ventilador fijo en el suelo. Se habla con mantenimiento para que
ubiquen ese ventilador en otro lugar donde no obstruya con la rutina
de los materialistas.
Implementación del Sistema “Pull System”
51
Ilustración 15. Se define la rutina del materialista. Se observa
porque secciones de la línea pasa, hacia que tiendas va, se toman
sus tiempos de cuánto dura cada vuelta de surtido y se establece su
rutina.
1
AREA
T01
ÁREA
MÓDULO 2
DE CORTE
8
2
4
N
M01-01
AREAS
SECUNDARIAS
BLINDADOS
B01
PRENSA MANUAL
P01
SECC
. 1 3
6
SECC
. 2
SECC
. 3
SECC
. 4
SECC
. 5
SECC
. 6
O
S
M02-01
E
M03-01
M04-01
M05-01
M06-01
M07-01
M08-01
M09-01
M10-01
M11-01
M12-01
M13-01
4
5
910
11
11
1212121212
12
M14-01
M15-01
M17-01
3
3
7
11
Línea L01
WK IP
Implementación del Sistema “Pull System”
52
Ilustración 16. Se crea la Hoja de Trabajo Estandarizado. Se
toman en cuenta todas las actividades que hace el materialista en
cada vuelta de surtido con tiempos y se establece un trabajo
estándar es decir lo que hará cada vuelta y como lo hace.
No. Fecha Revisión
PLANTA: L01 TACK TIME: 1807 SEG. M. LÓPEZ M.LÓPEZ E. ORDAZ 1 5-Oct-10 A
ESTACIÓN: MODELO: 2011 TAMAÑO:
No. MANUAL CAMINAR
1
120
212
120.00
3
420
132.00
410
552.00
511
562.00
632
573.00
712
605.00
890
617.00
924
707.00
10240
731.00
1156
971.00
12
780
1027.00
1807.00
1807.00
1682 125#REF!
1807
30
Caminar sin el carrito hasta Prensa manual (P01).
TOTAL EN SEGUNDOS
Tomar los atados de trenzas manuales. Igual que en el paso 3.
Surtir material en secciones 06, 05, 04, 03, 02 Y 01 respectivamente. Seguir
la ayuda visual de cómo colocar el kanban y cómo remover las ligas, cinta,
y vaso que traiga el atado.
Tomar atados de circuitos de la tienda de Prensas Manuales. Igual que en
el paso 3.
NOTA 1: al iniciodel turno tomar el carrito del home position. Al final del
turno, deberás dejar el carrito vacío en el home position.
Regresarse hasta blindados.
AUTORIZÓELABORÓ:
HOJA DE TRABAJO ESTANDARIZADO
DISTRIBUCIÓN DEL AREA DE TRABAJO Y SECUENCIA DE OPERACIONES
REVISÓ:
Re
vis
ion
es
ÁREA:MACSA
CABLES 1-6
comentario
Tomar las cajas y bolsas vacías de la sección 06 y los kanban disparados
en el buzón kanban de retiro de las secciones 06 a 01 respectivamente.
Colocarlos en el carrito de acuerdo a la ayuda visual del órden de las
tiendas.
Caminar hasta blindados (B01). Estacionar el carrito.
Caminar a máquinas de corte Módulo 2
Tomar el kanban y revisar el número de parte que debemos surtir. Tomar
únicamente la cantidad de piezas que indica el kanban y de la localización
que marca. Colocar el atado en el carrito de acuerdo a la sección a la que
va. Colocarle su kanban correspondiente.
ELEMENTOS
Tomar el carrito y caminar hasta Trenza Manual (T01).
Dejar bolsas y cajas vacías y tomar cajas y bolsas llenas.
Caminar hasta la línea.
TOTAL EN MINUTOS
Cicle Time
NOTA 2: a partir de la segunda vuelta, al terminar de surtir una sección,
recoger los kanban que se hayan disparado en la misma.
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
1
AREA
T01
ÁREA
MÓDULO 2
DE CORTE
8
2
4
N
M01-01
AREAS
SECUNDARIAS
BLINDADOS
B01
PRENSA MANUAL
P01
SECC.
1 3
6
SECC.
2
SECC.
3
SECC.
4
SECC.
5
SECC.
6
O
S
M02-01
E
M03-01
M04-01
M05-01
M06-01
M07-01
M08-01
M09-01
M10-01
M11-01
M12-01
M13-01
4
5
910
11
11
1212121212
12
M14-01
M15-01
M17-01
3
3
7
11
Línea L01
WK IP
Implementación del Sistema “Pull System”
53
Ilustración 17. CARRITOS DE SURTIDO. Por último se hacen los
carritos para el materialista, se les coloca toda la información que
necesitan para el surtido, como leer el kanban, su hoja de trabajo
estandarizado, la línea a la que pertenece, un formato de los
Kanban que quedaron Urgentes al cierre del turno para el siguiente
materialista, etc.
Implementación del Sistema “Pull System”
54
6. CONCLUSIONES
Podemos concluir que nuestro objetivo primordial que fue
Implementar el Sistema de Jalón (PULL SYSTEM) en la L01 fue un
éxito ya que se implemento en su totalidad obteniendo como
resultado bajo stock de material en la línea también se aumento la
eficiencia de la línea en un 29%; todo esto impacto en la reducción
de tiempo en el recorrido del materialista.
Todos estos resultados obtenidos nos llevaron al cumplimiento de
nuestros objetivos tanto generales como específicos resaltando los
beneficios extras dentro de la planta como consecuencia del
sistema implementado.
Haber realizado nuestras prácticas profesionales en la compañía
MACSA nos ayudó a ver la manera en que se trabaja en una
industria de gran tamaño, y de esta manera abrir las ideas y pensar
fuera de un contexto para encontrar la mejor solución a
determinados problemas. También pudimos desarrollar y utilizar
distintos conocimientos adquiridos durante nuestra formación
académica, así como habilidades y aptitudes.
Aprendimos mucho sobre la forma de trabajo en la empresa y lo
importante que es el trabajo en equipo. Nos enriqueció
profesionalmente y personalmente haber laborado con la compañía.
La compañía YAZAKI es reconocida mundialmente y es líder en el
sector de partes eléctricas automotrices. Quisiéramos agradecerles
que nos permitieran formar parte de su equipo ya que fue muy
importante para nosotros estar involucrados en los proyectos de la
empresa porque nos dieron la oportunidad de demostrar nuestro
trabajo y proponer ideas.
Implementación del Sistema “Pull System”
55
Como estudiantes, nos ha ayudado la residencia a pensar de una
manera diferente, en parte más analítica, más consiente, y ahora,
podemos ver a lo que nos enfrentaremos ya como profesionistas,
aplicando los conocimientos que nos brindaron en nuestra carrera, y
observando los problemas que día con día se presentan ya en una
empresa donde cada momento aplicaremos todos y cada uno de
nuestros conocimientos.
Agradecemos entonces, a la empresa por habernos brindado la
oportunidad de crecer profesionalmente, de ir adquiriendo esa
experiencia tan necesaria como profesionistas para conocer los
problemas que existen, no solo como ejemplos en una clase, sino
como un problema ya real dentro de la empresa y al que hay que
darle solución lo antes posible.
El agradecimiento extendido también para todos los profesores que
nos forjaron durante la carrera, que nos entregaron los
conocimientos para que ahora podamos aplicarlos durante toda
nuestra carrera como profesionistas.
Implementación del Sistema “Pull System”
56
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Fuentes bibliográficas
PLANEACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN-
Sipper Daniel / Bulfin Robert L.
Primera Edición, Primera Impresión, México D.F.
Mc Graw Hill, Junio 1999
pp. 220-221
SISTEMAS DE PRODUCCION E INVENTARIO.
PLANEACION Y CONTROL
Elwood S. Buffa & William H. Taubert
Grupo Noriega Editores
1992, Editorial LIMUSA
pp. 17-51
Fuentes electrónicas
Sistemas De Kanban
http://www.beyondlean.com/kanban_es.html
Justo a Tiempo Manufactura Esbelta
www.canieti.org/assets/ files/204/manufactura_esbelta.pdf
Los sistemas de producción en la calidad total
http://www.cyta.com.ar/biblioteca/bddoc/bdlibros/tqm/5_sistemas/5_
sistemas.htm
KANBAN
http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger/kanba
nuch.htm
Implementación del Sistema “Pull System”
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SISTEMA KANBAN
www.infocomarsa.net/biblioteca/KanBan.pdf
Aplicación y uso del sistema Kanban para lograr la
eficiencia operativa de una empresa
http://www.monografias.com/trabajos6/sika/sika.shtml
El Fin del Inventario
http://www.osmosislatina.com/administracion/scm.htm
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