INFORME TÉCNICO
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MANTENIMIENTO
CALENTADOR INDIRECTO
ERP ELORTONDO
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Mantenimiento Quinquenal de
Calentador indirecto
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Tabla de contenido
1. Objetivo .................................................................................................................................. 2
2. Documentación de Referencia .............................................................................................. 2
3. Trabajos Realizados ............................................................................................................... 2
3.1. Retiro de calentador en ERP Elortondo .......................................................................... 2
3.2. Traslado a taller Aselco S.R.L. ......................................................................................... 3
3.3. Inspección ....................................................................................................................... 3
3.4. Limpieza por arenado ..................................................................................................... 3
3.5. Medición de espesores ................................................................................................... 3
3.6. Prueba Hidráulica............................................................................................................ 4
3.7. Pintura............................................................................................................................. 9
3.8. Rearmado y montaje ...................................................................................................... 9
4. Registro Fotográficos ........................................................................................................... 10
5. Anexos .................................................................................................................................. 26
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1. OBJETIVO
El objetivo del presente documento es registrar, enumerar y describir las distintas tareas que
se llevaron a cabo para el mantenimiento quinquenal de calentadores Directos / Indirectos,
propiedad de LITORAL GAS S.A. en ERP Elortondo; cumpliendo con lo estipulado en el
documento interno de ASELCO S.R.L.: MANTENIMIENTO QUINQUENAL DE
CALENTADORES DIRECTOS / INDIRECTO DE GAS- Revisión 1
2. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
2.1. Norma NAG-100
2.2. Manual y Especificaciones del Fabricante
2.3. Plan de seguridad para obras repetitivas y de corta duración Aselco S.R.L, RES. 319
2.4. Normas de pinturas litoral gas, según ET-LG-047-98
3. TRABAJOS REALIZADOS
Se realizaron los siguientes trabajos de mantenimiento en el Calentador indirecto en ERP
Elortondo.
3.1. Retiro de calentador en ERP Elortondo:
Personal de Aselco S.R.L. se presentó en la planta reguladora Elortondo para proceder al
retiro del calentador. Se desalojó el agua del cuerpo del calentador, verificando previamente
sus características químicas y se adoptó los recaudos del caso, a efectos de evitar una
influencia perniciosa sobre el medio ambiente al proceder a su evacuación. Se procedió a su
desconexión mecánica, dejando las instalaciones aisladas mediante la utilización de bridas
ciegas. Durante todo el procedimiento estuvo presente personal de LITORAL GAS S.A. Se
retiró el equipo mediante la utilización de hidrogrúa.
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3.2. Traslado a taller Aselco S.R.L
Una vez retirado en planta el calentador con la hidrogrúa, fue llevado al taller de Aselco S.R.L.,
ubicado en localidad de Carcarañá, Eva Perón 1081. Allí se procedió al desarme del mismo.
Se quitaron las tapas del cuerpo para posibilitar el acceso al serpentín. Se retiró el serpentín
del cuerpo del calentador y el tubo de llama.
3.3. Inspección:
Se realizó una inspección visual de todos los elementos constitutivos del Calentador, Carcasa,
serpentín y tubo de llama.
Se observó presencia de óxido en carcasa exterior/interior, presentaba porosidad material en
el tubo de llama; y en tubos y accesorios del serpentín, evidenciándose la presencia de poros.
Por lo cual fue avisado y corroborado por personal de LITORAL GAS S.A. dando el visto
bueno para su posterior limpieza manual y pintura.
3.4. Limpieza por arenado.
Se realizó una limpieza por arenado del serpentín, carcasa y tubo de llama. Se eliminó todo
material contaminante de la superficie llevando las piezas a grado metal blanco.
3.5. Medición de Espesores.
Se llevó a cabo, la medición de espesores por personal de Aselco S.R.L., de los tubos y codos
de los serpentines a través de ultrasonido. Se confeccionaron las planillas correspondientes.
ANEXO I. Mediante cálculo, se verificaron los espesores mínimos medidos de los serpentines
y codos. Los mismos fueron realizados siguiendo las pautas establecidas en las normas API
Spec. 12K y ASME B31.3, últimas ediciones.
Se adjunta fórmula de cálculo utilizada. ANEXO II.
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Se realizó la evaluación técnica del equipo, de acuerdo con la norma API Spec. 12K, última
edición. Y se liberó el equipo para realizar la Prueba hidráulica del serpentín.
Instrumento de medición: Mega – test DL- 50A SIUI
Rango de medición: 0.8mm ---- 300.0mm (acero)
Error de medición: (con palpador 5Z10FG-HJ)
00.80mm a 09.99mm ± 0.05mm
10.00mm a 99.99mm ± (1%oH + 0.04) mm
100.mm a 300.0mm ≤ 3%oH mm
Lectura mínima: ± 0.1mm/±0.1mm
Rango de velocidad: 1000m/s a 9999m/s
Periodo de medición: 2 veces/segundo
Palpadores compatibles: 5Z10FG-HJ (configuración estándar)
Medición de espesores en tubos
Las limitaciones para la medición de tubos son:
Ø mínimo: 20mm
Espesor de pared mínimo: 2.0mm
Temperatura de trabajo:
Temp. De funcionamiento: -10ºC a 40ºC
Temp. De almacenamiento: -20ºC a 70ºC
3.6. Prueba Hidráulica.
Se efectuó una prueba hidráulica al serpentín bajo las siguientes condiciones:
3.6.1. Presiones:
Presión de Diseño: 70 kg/cm2
Presión de Estabilización: 36 kg/cm2
Presión de Prueba: 90 kg/cm2
La presión de prueba fue sugerida por personal de LITORAL GAS S.A. según
especificaciones técnicas del fabricante del equipo.
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3.6.1. Instrumentos de Medición:
Se utilizó un manómetro digital con registro de presión y temperatura marca Keller modelo
Leo Record, es un instrumento autónomo diseñado para medir y registrar valores de
presión y temperatura durante largos períodos de tiempo.
Como instrumento de contraste se utilizó un manómetro marca Nuova Fima modelo MGS
18/A/100.
TAG Nº: 6546 DETERMINACIONES SOLICITADAS: (0; 40; 80;
120; 160; 200) Kg/cm²
RANGO INSTRUCTIVO 0 a 200 Kg/cm²
DIVISION MINIMA: 2 Kg/cm²
RANGO DE CALIBRACION 0 a 200 Kg/cm²
CLASE: 1%
RANGO DE SALIDA -- a -- --
ERROR ADMISIBLE: ± 2kg/cm²
Banda de Error Total (0 ... 50ºC) ± 0,1 %FE
Protección IP65
Rangos de Presión 0…700 bar
Temperatura de almacenamiento / de trabajo
-10..0,60 °C / 0...50 °C
Software Logger 5:
Software para la lectura y la configuración de
los data loggers. Los datos pueden ser
procesados: representación gráfica,
exportación, compensación de la presión
ambiental, así como la conversión en nivel de
agua. La función online muestra las
mediciones reales del dispositivo.
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Para el registro manual de los valores de temperatura se utilizó un Termómetro marca Fluke
modelo 62 MAX.
RANGO DE TEMPERATURA: -30º C a 500º C EMESIVIDAD: 0,10-1,00
EXACTITUD: ±1.5ºC o ±1.5% de la lectura, lo que sea mayor de -10ºC a 0º C: ±2,0 -30º C a -10ºC: ±3.0
RESOLUCION OPTICA: 10:1 (calculado al 90% de energía)
TIEMPO DE RESPUESTA (95%): <500 ms (95% de la lectura)
RESOLUCION DE PNTALLA: 0,1º C (0,2º F)
RESPUESTA ESPECTRAL: 8 a 14 micras CONFORMIDAD: EN/IEC 61010-1: 2001
Todo el instrumental de medición utilizado para los distintos parámetros, consta con los
certificados de calibración vigentes con certificación rastreable a Patrón Nacional.
Se adjuntan los certificados de calibración. ANEXO III.
3.6.2. Desarrollo
El agua utilizada para llevar a cabo es proveniente de la Planta potabilizadora de agua
Cooperaña, sitiada en la calle Juan Bautista Alberdi 1754. Carcarañá. Santa Fe, donde se
nos proveyó las características del agua a usar.
PH 7.95
Alcalinidad total (CaCo3) 171 mg/l
Cloruros (Cl) 76 mg/l
Sulfato (SO4) 50 mg/l
Dureza 260 mg/l
Hierro < 0.03 mg/l
Nitrito < 0.004 mg/l
Manganeso < 0.10 mg/l
Nitrato < 0.3 mg/l
Boro < 0.10 mg/l
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3.6.3. Preparación:
Se verificaron las condiciones previas a la prueba, efectuando las siguientes
comprobaciones:
Se verifico la limpieza del serpentín de forma de asegurar que no existan partículas sueltas
que puedan llegar a causar el mal funcionamiento de algún instrumento de medición.
Se verifico el torqueo de las bridas ciegas, tomas o conexiones auxiliares y tapones
colocados según corresponda.
Se realizaron las operaciones necesarias de alistamiento en válvulas, prensas juntas, sellos,
etc. para evitar pérdidas.
Se colocaron las válvulas y cañerías auxiliares necesarias para efectuar purgas de aire para
un correcto llenado y finalizados los ensayos posibilitar el fácil drenaje del líquido utilizado
en los mismos.
3.6.4. Llenado:
Luego de finalizada la Limpieza e inspecciones arriba mencionadas, se procedió al llenado
del serpentín, haciendo entrar el agua lentamente en el interior, efectuándose
simultáneamente el purgado de la línea o tramo, hasta que no se observe salida de aire por
las válvulas, sin dejar de bombear agua, se cerraron las válvulas de purga y se dejó que la
bomba de llenado llegue a su máxima contrapresión en la impulsión. En ese momento se
bloqueó la válvula de llenado y se efectuó una inspección ocular de todos los elementos
instalados antes de la realización de la Prueba de Resistencia.
3.6.5. Aumento de Presión:
Mediante la utilización de Bomba de Presión se realizó el aumento la presión en forma
progresiva, cada diez por ciento (10%) de incremento de presión y a la vez se inspeccionó
en forma ocular similar a la efectuada para controlar y corregir fugas en la etapa de llenado.
Se continuó con esta fase hasta llegar al 40 % de la Presión de Prueba Máxima, y se
suspendió el bombeo, dejando estabilizar el sistema durante un tiempo de 30 minutos.
Una vez estabilizado todo el sistema se aumentó en forma progresiva la presión hasta
alcanzar el 100 % del valor de la presión de Prueba.
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3.6.6. Ensayo de Resistencia:
Una vez alcanzado el valor de la presión de prueba de resistencia, se inició con el registro
manual de las variables presión-temperatura completando la correspondiente planilla.
La presión de la prueba de resistencia se mantuvo durante 4 horas.
Durante ese lapso se efectuaron lecturas de los manómetros y del termómetro ambiente del
registrador a intervalos de 15 minutos y se registrarán los valores en la planilla
correspondiente. ANEXO IV.
Se efectuó inspección visual de la cañería en toda su longitud verificando que no existan
perdidas.
Concluido el Ensayo de Resistencia y siendo éste Satisfactorio, se procedió a bajar
lentamente la Presión en los siguiente steps: 80%, 60%, 40%, 20% y 0%, utilizando para ello
una válvula de purga, y se procede al vaciado y secado de la línea o tramo. En todos los
casos se adjuntan las Gráficas de Presión-Temperatura vs. Tiempo.
3.6.7. Vaciado y Secado:
Se realizó el vaciado del agua utilizada durante la prueba y se almacenó en la cisterna del
taller. Una vez concluido el vaciado del agua por escurrimiento, se colocaron tapones en
cada una de las cuplas y se cerraron las válvulas de purga, para luego iniciar la inyección de
aire por uno de los cabezales y se procedió al barrido del agua remanente hasta lograr un
secado efectivo del serpentín.
Se quitó el tapón de purga del cuerpo de la válvula para extraer el agua acumulada en el
mismo, posteriormente se le inyectó aire a presión hasta que el cuerpo de la válvula quede
totalmente seco.
Luego de un lapso prudencial, no se observó drenaje de agua por el extremo de la línea,
según la Norma de aplicación, se dará por concluido el secado.
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3.7. Pintura:
Se pintó el interior de la carcasa y serpentín con pintura epoxi REVESTA 90 HS. color gris,
considerando los espesores sugeridos en el documento de LITORAL GAS S.A. ET- LG-047-
98, siendo, Serpentín de 100 micrones, Carcasa 150 micrones de aplicación de Normas IRAM.
El exterior del equipo se pintó con esmalte para alta temperatura (300 ºC) color aluminio con
un espesor de 250 micrones, de aplicación de Normas IRAM.
3.8. Rearmado y montaje
Se rearmó el calentador utilizando las marcas realizadas en el desarme. Fueron remplazadas
las juntas de teflón, bulones y tuercas de tapas. Se trasladó a su respectiva planta ERP
Elortondo, y se hizo el montaje del equipo, vinculándolo al sistema y llenándolo con agua de
la zona Rosario más inhibidor de corrosión, para luego comenzar con su funcionamiento. Se
ejecutó la correspondiente secuencia de torqueo en los espárragos de bridas.
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4. Registro fotográfico
Retiro de Calentador ERP Carmen
Imagen 1 y 2: Aselco S.R.L, en planta ERP Eloertondo, comenzando con el retiro del
calentador in situ.
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Imagen 3 y 4: Personal de Aselco S.R.L., retirando en calentador con la hidrogrúa.
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Recepción en taller Aselco S.R.L.
Imagen 5 y 6: Personal de Aselco S.R.L. comienza con el desarme del calentador, se
observa el estado inicial del tubo de llama con importante presencia de óxido.
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Imagen 7: Estado inicial del calentador en carcasa interior, presencia de óxido y corrosión en
el cuerpo del mismo.
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Imagen 8: Imperfecciones, presencia de óxido, que se encontraron al retirar el serpentín.
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Limpieza por Arenado, pintura, medición de espesores y reparaciones de no conformidades.
Imagen 9: Limpieza por arenado de la carcasa, aprobada por inspección de litoral gas S.A.
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Imagen 10 y 11: Limpieza por arenado, del serpentín aprobada por inspección de litoral gas
S.A.
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Imagen 12 y 13: Limpieza por arenado del tubo de llama, aprobada por inspección de Litoral
Gas S.A.
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Imagen 14: Pintura en serpentín, con epoxi alto sólido, Revesta 90 HS.
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Imagen 15: Medición de espesores en tubos y codos del serpentín.
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Imagen 16,17,18 y 19: Medición de espesor de pintura en serpentín. Instrumento de
medición Coating thickness tester DT – 156.
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Imagen 20, 21 y 22: Pintura exterior del equipo con esmalte para alta temperatura (300 ºC)
color aluminio.
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Prueba Hidráulica.
Imagen 18: Ejecución de la prueba hidráulica en el serpentín del calentador, con presencia
de inspección de litoral gas.
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Imagen 19, 20, 21 y 22: Ejecución de la prueba hidráulica en el serpentín del calentador, con
presencia de inspección de litoral gas.
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Rearmado y Montaje.
Imagen 23: Traslado y montaje del calentador en ERP Elortondo. Llenado del mismo con
agua de la ciudad de Rosario, colocación de inhibidor de corrosión.
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Imagen 24: Montaje del calentador en ERP Elortondo. Llenado del mismo con agua de la
ciudad de Rosario, colocación de inhibidor de corrosión.
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5. Anexos
I. ACTA DE MEDICIÓN DE ESPESORES EN SERPENTINA DE CALENTADOR
INDIRECTO
II. FÓRMULA ESPESORES MÍNIMOS ADMISIBLES
III. CERTIFICADO DE CALIBRACIÓN DE EQUIPOS: KELLER Y NUOVA FIMA
IV. ACTA DE PRUEBA HIDRÁULICA CALENTADOR INDIRECTO Y GRÁFICO.
ANEXOS
WWW.ASELCO.COM.AR
Fecha:
EQUIPO
ACTIVIDAD
EJECUTOR
REVISO
ESP. MINIMO ADMISIBLE S/API 12K
TUBOS CODOS
3,065 mm 3,065 mm
2,36" CANT. TUBOS
ANEXO
28/2/2020
4
DIAGRAMA DE MEDICION
Pág.
ACTA DE MEDICIÓN DE ESPESORESSERPENTINA DE CALENTADOR INDIRECTO
I 1
Revisión De
1
FORMULARIO
A.M. ANTONELLA MONTECHIESI
CALENTADOR INDIRECTO - ERP ELORTONDO
MANTENIMIENTO DE CALENTADOR INDIRECTO
M.P. MARCOS PAUTASSO
MEDICIÓN DE ESPESORES EN SERPENTINA
6 CANT. CODOS 5Ø SERPENTINA
HORA 12
HORA 6
HORA 3HORA 9
VISTA TRANSVERSAL
30 mm
30 mm
I II III IV V VI VII VIII IX X XI XII
A C E G I K
B D F H J
TUBOS
CODOS
CODOS
30°
30°
30°
30°
60°
MED. 1
MED. 1
MED. 2
MED. 4
MED. 3
MED. 4
MED. 3
MED. 2
SENTIDO DE MEDICION
ASELCO S.R.L.Manuel E. Gómez Jefe de Obra
Fecha:
EQUIPO
ACTIVIDAD
EJECUTOR
REVISO
TUBO MED. HORA TUBO MED. HORA TUBO MED. HORA TUBO MED. HORA
I 1 12 IV 1 12 VII 1 12 X 1 12
I 1 3 IV 1 3 VII 1 3 X 1 3
I 1 6 IV 1 6 VII 1 6 X 1 6
I 1 9 IV 1 9 VII 1 9 X 1 9
I 2 12 IV 2 12 VII 2 12 X 2 12
I 2 3 IV 2 3 VII 2 3 X 2 3
I 2 6 IV 2 6 VII 2 6 X 2 6
I 2 9 IV 2 9 VII 2 9 X 2 9
I 3 12 IV 3 12 VII 3 12 X 3 12
I 3 3 IV 3 3 VII 3 3 X 3 3
I 3 6 IV 3 6 VII 3 6 X 3 6
I 3 9 IV 3 9 VII 3 9 X 3 9
I 4 12 IV 4 12 VII 4 12 X 4 12
I 4 3 IV 4 3 VII 4 3 X 4 3
I 4 6 IV 4 6 VII 4 6 X 4 6
I 4 9 IV 4 9 VII 4 9 X 4 9
II 1 12 V 1 12 VIII 1 12 XI 1 12
II 1 3 V 1 3 VIII 1 3 XI 1 3
II 1 6 V 1 6 VIII 1 6 XI 1 6
II 1 9 V 1 9 VIII 1 9 XI 1 9
II 2 12 V 2 12 VIII 2 12 XI 2 12
II 2 3 V 2 3 VIII 2 3 XI 2 3
II 2 6 V 2 6 VIII 2 6 XI 2 6
II 2 9 V 2 9 VIII 2 9 XI 2 9
II 3 12 V 3 12 VIII 3 12 XI 3 12
II 3 3 V 3 3 VIII 3 3 XI 3 3
II 3 6 V 3 6 VIII 3 6 XI 3 6
II 3 9 V 3 9 VIII 3 9 XI 3 9
II 4 12 V 4 12 VIII 4 12 XI 4 12
II 4 3 V 4 3 VIII 4 3 XI 4 3
II 4 6 V 4 6 VIII 4 6 XI 4 6
II 4 9 V 4 9 VIII 4 9 XI 4 9
III 1 12 VI 1 12 IX 1 12 XII 1 12
III 1 3 VI 1 3 IX 1 3 XII 1 3
III 1 6 VI 1 6 IX 1 6 XII 1 6
III 1 9 VI 1 9 IX 1 9 XII 1 9
III 2 12 VI 2 12 IX 2 12 XII 2 12
III 2 3 VI 2 3 IX 2 3 XII 2 3
III 2 6 VI 2 6 IX 2 6 XII 2 6
III 2 9 VI 2 9 IX 2 9 XII 2 9
III 3 12 VI 3 12 IX 3 12 XII 3 12
III 3 3 VI 3 3 IX 3 3 XII 3 3
III 3 6 VI 3 6 IX 3 6 XII 3 6
III 3 9 VI 3 9 IX 3 9 XII 3 9
III 4 12 VI 4 12 IX 4 12 XII 4 12
III 4 3 VI 4 3 IX 4 3 XII 4 3
III 4 6 VI 4 6 IX 4 6 XII 4 6
III 4 9 VI 4 9 IX 4 9 XII 4 9
INSTR. PATRON: MARCA: MOD.: NºSERIE:
5,24
ACTA DE MEDICIÓN DE ESPESORESSERPENTINA DE CALENTADOR INDIRECTO
5,52
5,17
5,36
3
Pág.
I
De
CALENTADOR INDIRECTO - ERP ELORTONDO
MANTENIMIENTO DE CALENTADOR INDIRECTO
M.P. MARCOS PAUTASSO
MEDICION DE ESPESORES EN SERPENTINA
1
2
5,21
5,17
5,26
5,27
5,72
5,31
5,14
ANEXO
5,27
5,27
Revisión
5,48
6,23
28/2/2020
5,36
5,17
5,27
5,79
5,33
5,21
5,52
5,21
6,25
5,93
5,49
5,43
5,30
5,39
5,57
5,45
5,40
5,46
5,60
5,51
5,27
5,14
5,19
5,21
5,22
5,36
ESPESOR ESPESOR
5,27
5,70
5,30
5,37
5,60
5,43
5,14
5,61
5,45
5,21
5,19
5,31
5,55
5,36
5,42
FORMULARIO
5,54
6,11
A.M. ANTONELLA MONTECHIESI
MEGA - TEST DL - 50A SIUI
5,34
5,42
5,36
5,51
5,93
5,21
5,39
5,45
5,36
5,91
5,21
5,34
5,42
5,30
5,31
5,42
5,33
5,39
5,42
5,57
5,19
5,30
5,27
6,11
5,79
5,27
5,33
6,11
5,40
ESPESOR
-
5,43
5,51
5,36
5,45
6,12
6,14
5,42
5,27
5,45
ESPESOR
ASELCO S.R.L.Manuel E. Gómez Jefe de Obra
Fecha:
EQUIPO
ACTIVIDAD
EJECUTOR
REVISO
CODO MED. HORA CODO MED. HORA CODO MED. HORA CODO MED. HORA
A 1 12 D 1 12 G 1 12 J 1 12
A 1 3 D 1 3 G 1 3 J 1 3
A 1 6 D 1 6 G 1 6 J 1 6
A 1 9 D 1 9 G 1 9 J 1 9
A 2 12 D 2 12 G 2 12 J 2 12
A 2 3 D 2 3 G 2 3 J 2 3
A 2 6 D 2 6 G 2 6 J 2 6
A 2 9 D 2 9 G 2 9 J 2 9
A 3 12 D 3 12 G 3 12 J 3 12
A 3 3 D 3 3 G 3 3 J 3 3
A 3 6 D 3 6 G 3 6 J 3 6
A 3 9 D 3 9 G 3 9 J 3 9
A 4 12 D 4 12 G 4 12 J 4 12
A 4 3 D 4 3 G 4 3 J 4 3
A 4 6 D 4 6 G 4 6 J 4 6
A 4 9 D 4 9 G 4 9 J 4 9
B 1 12 E 1 12 H 1 12 K 1 12
B 1 3 E 1 3 H 1 3 K 1 3
B 1 6 E 1 6 H 1 6 K 1 6
B 1 9 E 1 9 H 1 9 K 1 9
B 2 12 E 2 12 H 2 12 K 2 12
B 2 3 E 2 3 H 2 3 K 2 3
B 2 6 E 2 6 H 2 6 K 2 6
B 2 9 E 2 9 H 2 9 K 2 9
B 3 12 E 3 12 H 3 12 K 3 12
B 3 3 E 3 3 H 3 3 K 3 3
B 3 6 E 3 6 H 3 6 K 3 6
B 3 9 E 3 9 H 3 9 K 3 9
B 4 12 E 4 12 H 4 12 K 4 12
B 4 3 E 4 3 H 4 3 K 4 3
B 4 6 E 4 6 H 4 6 K 4 6
B 4 9 E 4 9 H 4 9 K 4 9
C 1 12 F 1 12 I 1 12
C 1 3 F 1 3 I 1 3
C 1 6 F 1 6 I 1 6
C 1 9 F 1 9 I 1 9
C 2 12 F 2 12 I 2 12
C 2 3 F 2 3 I 2 3
C 2 6 F 2 6 I 2 6
C 2 9 F 2 9 I 2 9
C 3 12 F 3 12 I 3 12
C 3 3 F 3 3 I 3 3
C 3 6 F 3 6 I 3 6
C 3 9 F 3 9 I 3 9
C 4 12 F 4 12 I 4 12
C 4 3 F 4 3 I 4 3
C 4 6 F 4 6 I 4 6
C 4 9 F 4 9 I 4 9
INSTR. PATRON: MARCA: MOD.: NºSERIE: -MEGA - TEST DL - 50A SIUI
ESPESOR
6,91
6,20
7,28
ESPESOR
-
6,76
-
6,82
-
7,56
6,76
7,45
ESPESOR
6,55
7,44
-
7,03
6,30
7,25
-
7,50
-
7,16
6,23
6,91
6,90
7,26
-
6,08
7,65
-
7,06
6,57
7,14
-
-
5,73
6,37
-
-
6,99
6,14
6,17
7,56
6,79
7,25
6,23
6,83
-
7,31
6,83
-
6,49
7,50
-
7,41
7,53
FORMULARIO ANEXO Pág.
A.M. ANTONELLA MONTECHIESI
28/2/2020
ACTA DE MEDICIÓN DE ESPESORESSERPENTINA DE CALENTADOR INDIRECTO
I 3
Revisión De
1 4
CALENTADOR INDIRECTO - ERP ELORTONDO
MANTENIMIENTO DE CALENTADOR INDIRECTO
M.P. MARCOS PAUTASSO
MEDICION DE ESPESORES EN SERPENTINA
ESPESOR
7,26
7,02
-
7,25
5,87
6,92
-
6,92
6,60
6,14
-
7,28
7,03
7,37
-
6,91
7,00
-
7,10
7,73
7,25
-
7,07
-
7,90
ASELCO S.R.L.Manuel E. Gómez Jefe de Obra
Fecha:
EQUIPO
ACTIVIDAD
EJECUTOR
REVISO
X X
X X
INSTR. PATRON: MARCA: MOD.: NºSERIE:
OBSERVACIONES: ALGUNAS POCAS MEDICIONES NO PUDIERON EFECTUARSE, YA QUE POR LA FORMA DEL SERPENTÍN, NO SE PODÍA ACCEDER CON
CON EL INSTRUMENTO DE MEDICIÓN.
MEGA - TEST DL - 50A SIUI -
NO CUMPLE
CUMPLE
NO CUMPLE
TUBOS
SERPENTINA
CODOS
CUMPLE
28/2/2020
A.M. ANTONELLA MONTECHIESI
ESPESORLARGO/ANCHO A cm SOLD. ANT. CODO N° POSICION LARGO/ANCHO A cm SOLD. ANT.
ACTA DE DEFECTOS
TUBO N° POSICION ESPESOR
CALENTADOR INDIRECTO - ERP ELORTONDO
MANTENIMIENTO DE CALENTADOR INDIRECTO
M.P. MARCOS PAUTASSO
MEDICION DE ESPESORES EN SERPENTINA
Revisión De
FORMULARIO ANEXO Pág.
ACTA DE MEDICIÓN DE ESPESORESSERPENTINA DE CALENTADOR INDIRECTO
1 4
I 4
ASELCO S.R.L.Manuel E. Gómez Jefe de Obra
FORMULARIO ANEXO II
Pág. 1
FÓRMULA ESPESORES MÍNIMOS ADMISIBLES
Revisión
1 De 1
FÓRMULA DE CÁLCULO: Espesores mínimos tubos y codos.
tr = PˑD + C
2ˑ (S + P ˑ Y) Siendo:
tr: espesor mínimo requerido (pulgadas)
P: presion máxima de trabajo (Psi)
D: diametro exterior del tubo (pulgadas)
S: tension admisible
Y: coeficiente de 0,4 cuando el espesor nominal es menor que D/6, si es mayor o igual Y= d / (d+D)
C: margen de corrección
Valores adoptados por cada variable:
P (Psi) 998 presion maxima de trabajo Placa prov por el fabricante D (pulg.) 2.3622 diámetro exterior del tubo Medido sobre el calentador
S 20.000 tension admisible material del tubo
Y 0,4 coeficiente Norma API 12K C 0,063 Margen de corrección Norma API 12K
Tr = 998 Psi . 2,3622” + 0,063
2. (20.000 + 998 Psi . 0,4)
Tr = 0,1207” = 3,065 mm (espesor mínimo tubos y codos) ASELCO S.R.L.Manuel E. Gómez Jefe de Obra
SECCIÓN Fecha:
U.T.
EQUIPO
O.T.
AVISO
ACTIVIDAD
EJECUTOR
REVISO
SI NO
X
X
X
X
X
INSTR. PATRÓN: MARCA: MOD.: NºSERIE:
MARCA: MOD.: NºSERIE:
4
OBSERVACIONES: NINGUNA.-
93,6
PLACA PORTATUBOS CON OBSERVACIONES
6 13:16
7
HORA INICIAL 11:46 HORA FINAL
92,8 27,8
30,4
TIPO A TIPO B
ANTONELLA MONTECHIESI
PRESIÓN TEMPERATURA
CALENTADOR INDIRECTO - ERP ELORTONDO
15:46
MANTENIMIENTO QUINQUENAL DE CALENTADORES - PRUEBA HIDRÁULICA
LECTURA
1De
1
12:46
90,0
27/2/2020
3 12:31
26,5
FORMULARIO
IV 1Revisión
29,6
LECTURA
M.P. MARCOS PAUTASSO
90,3
Pág.
ACTA DE PRUEBA HIDRÁULICACALENTADOR INDIRECTO
ANEXO
11:46
HORA
A.M.
14:01
12:01 91,0 27,02
98,6 28,9
91,0 28,75 13:01
HORA PRESIÓN TEMPERATURA
1
29,3
8 14:46 89,2 29,4
28,1
10 14:16 90,8 29,8
16:01 89,4 30,7
12 14:46
14:31
14 15:16 89,9 31,0
30,291,8
92,0
93,3
31,2
15 15:31 90,4 31,1
16 15:46 90,9
KELLER LEO RECORD
CON OBSERVACIONES
CON OBSERVACIONES
INSPECCIÓN VISUAL
-
NOUVA FIMA M65 18/A/100 -
SALIDA CON OBSERVACIONES
CASQUETE CON OBSERVACIONES
PRUEBA HIDRÁULICA DEL CUERPO
9
13
11
CUERPO
ENTRADA
13:31
ASELCO S.R.L.Manuel E. Gómez Jefe de Obra
Vie
wer
- F
ile: A
selc
o_27
,02,
2020
_10,
34,2
5_00
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min
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- 00
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15
27/0
2/20
16:0
0:00
27/0
2/20
15:0
0:00
27/0
2/20
14:0
0:00
27/0
2/20
13:0
0:00
27/0
2/20
12:0
0:00
27/0
2/20
11:0
0:00
MPa 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 -1
°C
33,0
0
32,0
0
31,0
0
30,0
0
29,0
0
28,0
0
27,0
0
26,0
0
25,0
0
24,0
0
23,0
0
22,0
0
21,0
0
ASE
LCO
S.R
.L.
Man
uel E
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ez
Jefe
de
Obr
a