ANTECEDENTES
Los mapas de valor se utilizan para conocer a fondo el proceso .
Esta herramienta ha permitido entender completamente el flujo y, principalmente, detectar las actividades que no agregan valor.
DEFINICIÒN
Un mapa de valor es una representación gráfica de elementos de producción e información que permite conocer y documentar el estado actual y futuro de un proceso.
Permite visualizar en dónde se encuentra el valor y en dónde el desperdicio.
En el mapa del valor podemos observar y entender el flujo de información y el flujo de los materiales.
¿Qué es una cadena de valor?
Son todas las operaciones que transforman productos de la misma familia y son necesarias para ofrecerle al cliente un producto desde el concepto o diseño, producción o hasta el envió.
TIPOS DE MAPAS Mapa del estado actual Mapa del estado futuro
MAPA DEL ESTADO ACTUALEs un documento de referencia para determinar excesos en el proceso y documentar la situación actual.
Permite detectar los cuellos de botella
MAPA DEL ESTADO FUTUROPresenta la mejor solución a corto plazo para la operación, tomando en cuenta las mejoras que se van a incorporar en el sistema productivo.
Es un plan de inicio para la construcción de un nuevo esquema de trabajo.
MEDICIONES IMPORTANTES
Tiempo de ciclo
a)Tiempo de ciclo individualTiempo que dura cada operación individual
b) Tiempo de ciclo Total Tiempo en que todas las operaciones y se calcula sumando el tiempo de ciclo individual de cada operación en un proceso determinado.
Tiempo takt Es la velocidad a la que compra el cliente y es el tiempo
al que debe adaptarse el sistema de producción.
Formula Tiempo disponible / demanda = 27,000 seg./341pza=79Seg./pza.
Ejemplo: Tiempo disponible por día
8hrs – 30min de descanso = 450 Minutos 450min / turno X 60 seg./ min = 27,000 seg.
Demanda diaria=7510 demanda mensual/22 días hábiles= 341 pza.
¿Para que sirve un mapa de valor?
• Establecer un mètodo gráfico para entender toda la cadena de suministro en un solo documento? • Detectar áreas de oportunidad• Reconocer Formas de desperdicio• Conocer detalladamente el proceso
¿Cuándo se utiliza un mapa de valor?Cuando vamos a iniciar un proceso de mejora en una familia específica de productos.
Ene. Feb. Marzo Abril Mayo Junio Julio Agst. Sept. Oct. Nov. Dic.
7920 6340 5255 7344 9210 8714 9456 6940 5679 6710 8710 7840
Días laborables
22 Tiempo disponible
27000 seg. Demanda Mensual
7510
Horas por turno 8 Demanda
diaria341 7920
Turno1
Descansos por turno (min) 30
Tiempo Takt 79
El cliente esta dispuesto a comprar una pieza cada 79 segundos
Demanda
8
6
4
2
Ene. Feb. Mar. Abr. May. Jun. Jul. Ago. Sep. Oct. Nov. Dic.
Símbolos que se utilizan en un mapa de valor
Fuentes externas: representa clientes y proveedores
Flecha de traslado de proveedor a planta o de planta al cliente
Transporte mediante camión de carga
Transporte por tren
Transporte por avión
Operación del proceso
Casillero de datos que se coloca debajo de las operaciones
Se utiliza para conectar operaciones en las que el material se mueve mediante un sistema empujar
Relámpago kaizen. Para dar a entender que en este punto de cadena de valor se debe realizar un evento de mejora enfocado a implementar la herramienta lean.
Procedimiento para realizar un mapa de valor
Establecer familias de productos Crear el mapa de valor actual Crear el mapa de valor futuro Realizar mejoras mediante la aplicación de eventos kaizen
Establecer familias de productos
Operaciones
Productos
Una familia es un grupo de números de
parte que pasan por el mismo número de
operaciones y cuyo tiempo total agregado no
exceda a 30% sobre el rango.
Operaciones
Productos
MAPA DE VALOR ACTUAL
DIBUJO DEL MAPA ACTUAL
Para dibujar el mapa actual, iniciamos colocando el símbolo del cliente en la esquina superior del papel doble carta y conectamos el flujo de la información con el control de producción el cual manda a su vez los requerimientos al proveedor con las previsiones de material.
. 8 semanas de pronóstico
Órdenes diarias
Control de producción
MRP
4 semanas pronóstico
Órdenes semanales
2.- Dibujamos los transportes de los proveedores
3.- Dibujamos la secuencia de las operaciones estableciendo el tiempo de cada operación, el tiempo de cambio de productos, la disponibilidad de los equipos, el tiempo disponible y los inventarios en proceso.
SOFTWARE
110 217 1456TC=22 SEG.TCP= 0DISP=98%
TC= 32TCP= 0DISP= 100%T. DISP= 27,000 SEG
TC=134TCP= 0DISP=100%T. DISP= 27,000 SEG.
ENSAMBLE M. ENSAMBLE F. EMPAQUE
4.- Conectamos la fábrica de la información con la de los productos mediante las flechas que indican que el programa de producción se realiza para cada operación
Programa Semanal
712 450 632 310 110 217 1456
Plan de embarque
CORTAR ENSAM. F.PERFORAR ENSAM. E. SOFTWARE ENSAM.M.PINTAR
Programa Semanal
5.- Integramos todo el mapa y evaluamos el tiempo que agrega valor.
CORTAR ENSAMBLE F.PERFORAR ENSAMBLE E. SOFTWARE ENSAM.BLE M.PINTAR
Programa Semanal
Órdenes diarias
4 semanas pronóstico
Órdenes semanales
Plan de Embarque
EMPAQUE
14.4 DÍAS
337 SEGUNDOS
TC=22 segTCP= 25 MINDISP= 80%
712
TC=45 segTCP= 5 minDISP= 95%
450
TC= 19 segTCP=0 minDISP= 95_%
632
TC= 63 segTCP= 0DISP= 100%
310
TC= 22 segTCP= 0DISP= 98%
110
TC= 32 segTCP= 0DISP= 100%
217
TC= 134 segTCP= 0DISP= 100%
1456
3
22
2.1
45
1.3
19
1.9
63
0.9
22
0.3
32
0.6
134
4.3
En la parte inferior dibujamos una escalera; en los escalones inferiores se coloca el tiempo que agrega valor y en los superiores el tiempo que no agrega valor. En este caso convertimos los inventarios a días, dividiendo cada inventario entre la demanda diaria (341)
6.-Calculamos el tiempo takt.
Tiempo disponible=27,000 segundos diarios
Demanda=341 tableros diarios
tiempo takt = 27,000 seg. = 79 seg/pza
341 pzas.
Eso significa que el cliente está dispuesto a comprar un tablero cada 79 segundos, por lo que ése será nuestro objetivo de producción.
Detalle de los cálculos:
Tiempo total= 8 horas= 480 minutos
Tiempo de comidas=30 minutos
Tiempo disponible= 450 min X 60 seg/min=27000 seg.
Demanda mensual= 7510 unidades
Días laborales= 22
Demanda diaria=7510 u./22=341 unidades
CREAR EL ESTADO FUTURO
Para dibujar el mapa del estado futuro consideramos los siguientes puntos:
a)Desarrollar un flujo continuo siempre que las operaciones puedan estar una inmediatamente después de la otra.
b)Cuando no se puedan juntar las operaciones por alguna razón, introducir supermercados para unir los flujos discontinuos.
c)Proponer eventos Kaizen para aplicar las herramientas Lean conforme se necesiten.
d)Dibujar el mapa de estado futuro.
e)Dibujar el plano de la planta en el estado futuro.
a) Desarrollar un flujo continuo
Para ilustrar el ejemplo, primero uniremos todas las operaciones que permitan establecer un flujo continuo para crear una célula de producción y lo representaremos en el mapa futuro. En este caso uniremos todas las operaciones en un solo flujo procurando mover materiales de una estación a otra.
b) Crear supermercados
Como pudimos agrupar todas las operaciones sin ninguna restricción, entonces procedemos a establecer los supermercados, uno en el almacén de materiales y el otro en el almacén de producto terminado.
d) Dibujar el mapa del estado futuro
2
337
4
TIEMPO TOTAL 6.039 DÍAS
TVA= 337 SEGUNDOS
8 semanas de pronóstico
Control de producción
Órdenes diarias
4 semanas pronóstico
Órdenes semanales
1 2
3
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