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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE
QUERÉTARO
Nombre del proyecto:
“ACTUALIZACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTOAUTÓNOMO“
Empresa:
REMOLQUES TANQUES Y EQUIPOS S.A DE C.V.
Memoria que como parte de los requisitos para obtener eltítulo de:
TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO ENMANTENIMIENTO ÁREA INDUSTRIAL
Presenta:
GERARDO ZÚÑIGA VÁZQUEZ.
Asesor de la UTEQ Asesor de la Empresa
Ing. Gustavo Montes González. Ing. Martín Aurelio González.
Santiago de Querétaro, Qro. Septiembre del 2012
Universidad
Tecnológica de
Querétaro
Firmado digitalmente por Universidad Tecnológica de
Querétaro
Nombre de reconocimiento (DN): cn=Universidad
Tecnológica de Querétaro, o=Universidad Tecnológica
de Querétaro, ou, [email protected],
c=MX
Fecha: 2012.10.05 09:40:53 -05'00'
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RESUMEN
En la empresa Remolques Tanques y Equipos S.A. de C.V. se decidiórenovar el plan de mantenimiento autónomo, como objetivo del proyecto deestadía. Para la actualización se inició por hacer un inventario de todas lasmáquinas, después se hizo un análisis de piso para la inspección de lasanomalías en la operación de los operadores así como de las actividadesque estuvieran al alcance de ellos que serian básicamente su seguridadpersonal, lubricación, limpieza y cuidado con ciertos componentes de cadauna de las máquinas. Posteriormente se elaboraron los formatos, teniendoen cuenta la frecuencia con que cada actividad podría llevarse a cabo. Losresultados que se esperan tener si se cumple por el personal operario conlas tareas planeadas, será el de reducir el número de paros de la
maquinaria. Con esto se espera dejar antecedente para que elmantenimiento autónomo se esté renovando constantemente, y que estetrabajo realmente sirva de algo en la empresa.
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ABSTRACT
In Remolques, Tanques y Equipos S.A de C.V. we chose to renew the
autonomous maintenance plans as the objective for my project. For theupdate I chose to make an inventory of all the machines after that I made alayer analysis by inspecting anomalies in personnel performance as well asactivities that were in their range of responsibility as far as security concerns.Lubrication, cleaning and caution with certain parts of all machines, after thatI made the check list considering the frequency each activity could beperformed. The result that are expected, are that personnel learn how tomaintain their departments by being inspected, y to diminish the number Ofdamages in machines. We expected to leave a good impression and promoteautonomous maintenance to renew constantly and this work will really beimportant to the company.
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ÍNDICE
Página
Resumen 2
Abstract 3
Índice 4
I. INTRODUCCIÓN 5
II. ANTECEDENTES 6
III. JUSTIFICACIÓN 6
IV. OBJETIVOS 7
V. ALCANCES 7
VI. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA 7
VII. PLAN DE ACTIVIDADES 13
VIII. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS 14
IX. DESARROLLO DEL PROYECTO 14
X. RESULTADOS OBTENIDOS 26
XI. ANÁLISIS DE RIESGO 27
XII. CONCLUSIONES 27
XIII. RECOMENDACIONES 28
XIV. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 28
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I. INTRODUCCIÓN
Después de haber cursado cinco cuatrimestres en la Universidad
Tecnológica del estado de Querétaro “UTEQ”, se prosiguió a realizar la
estadía que son prácticas profesionales, en la empresa Remolques Tanques
y Equipos S.A. de C.V. “RETESA”, con el objetivo de realizar un proyecto
que la misma empresa designo. La empresa se dedica a la fabricación de
tanques para productos químicos, alimenticios, productos a granel y gases,
la empresa tiene una gran gama de maquinaria que van desde una máquina
de soldar MIG hasta una troqueladora y cuenta con aproximadamente 500
trabajadores, y en el taller de mantenimiento se cuenta con 6 empleados. El
proyecto realizado fue sobre la actualización del plan de mantenimiento
autónomo para toda la maquinaria en general. Anteriormente la empresa ya
contaba con el plan de mantenimiento autónomo bien establecido, pero por
falta de personal se declinó por relegarlo por un tiempo hasta su posterior
actualización. Las prácticas tuvieron una duración de aproximadamente
cuatro meses en las cuales se desarrolló el proyecto, dicho proyecto busca
tener una mejor eficiencia en aspectos básicos de productividad como lo
son: el reducir el índice de paros de maquinaria que se traduce en un menor
número tiempos muertos, mejorar el número de maquinaria en reparación
que es proporcional al número de paros, e innovar con la seguridad
operacional tanto como en el área de trabajo como con su propio cuerpo, ya
que anteriormente no se había tomado en cuenta en los formatos de
mantenimiento autónomo. El proyecto originalmente consto de 6 pasos que
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son: inventario actual de la maquinaria, análisis de piso, elaborar formatos
de inspección autónoma, capacitar a los operadores, formatos de registro y
control y análisis de resultados, pero como anteriormente ya se había
llevado a cabo el mantenimiento autónomo, el personal de producción ya
estaba familiarizado con los formatos de inspección por lo que se relegó la
capacitación a los operadores, y lo que es el control como la administración
del mantenimiento se optó por no hacer modificaciones en tales aspectos
como una recomendación del asesor de estadía en la empresa, y centrarse
en la actualización de los formatos del plan de mantenimiento autónomo.
II. ANTECEDENTES
En la empresa anteriormente se contaba con un plan de mantenimiento
autónomo bien establecido, el lapso en el que se llevó a cabo trajo diversas
mejoras tanto administrativas como operacionales y un menor número de
fallas, pero se dejó de cumplir por falta de personal y por lo tanto se tuvieron
que dejar de lado los formatos, lo que trajo como consecuencias que se
incrementaran los paros de maquinaria. Por lo anterior es que se busca darle
una actualización a los formatos que anteriormente se tenía en la empresa y
reanudar con el mantenimiento autónomo de la maquinaria.
III. JUSTIFICACIÓN
La razón por la que se decide realizar el proyecto Actualización del
Plan de Mantenimiento Autónomo, es que se busca tener el menor número
de máquinas en reparación en el taller de mantenimiento por desperfectos
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menores fácilmente prevenibles, mejorar la eficacia del mantenimiento y con
ello colaborar con la empresa al tener el mayor número de máquinas en
funcionamiento óptimo para la producción.
IV. OBJETIVO
Actualizar el plan de mantenimiento autónomo de la maquinaria.
.
V. ALCANCES
El proyecto tiene como alcances en primer lugar tener un inventario
actual de todas las máquinas en existencia, en segundo lugar hacer un
análisis en piso de todas las máquinas en cuanto a los puntos básicos de
inspección para el mantenimiento autónomo por parte de los operadores, en
tercer lugar elaborar formatos de inspección periódica para su
mantenimiento autónomo hacia todas las máquinas, de acuerdo a las
necesidades básicas de cada una de ellas y proporcionarla al personal de
producción.
VI. FUNDAMENTACIÓN TEORÍCA
CONSTITUCIÒN DE LAS SOLDADORAS MIG Y TIG
Transformador
La fuente de potencia eléctrica que se encarga de suministrar la
suficiente energía para poder fundir el electrodo en la pieza de trabajo. Son
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de tipo DC (corriente directa) con característica de salida de Voltaje
Constante (CV). Tiene la función de reducir la tensión alterna de la red de
consumo a otra apta para la soldadura. Principalmente un transformador
está formado de un núcleo constituido por chapas magnéticas apiladas en
cuyas columnas se devanan dos bobinas. En la primera de ellas consta del
circuito primario formado por un número de espiras superior a la segunda y
con una sección inferior a esta. En la segunda se forma el circuito
secundario, formado por lo cual con un menor número de espiras y mayor
sección.
Rectificador
Este elemento convierte la tensión alterna en continua, la cual es muy
necesaria para poder realizar la soldadura MIG/MAG.
El rectificador está constituido de semiconductores de potencia (diodos de
silicio), normalmente colocados sobre aletas con el objetivo de aumentar su
refrigeración.
Inductancia
La misión de la inductancia es el aislamiento de la corriente de
soldadura, lo que produce una mayor estabilidad de la soldadura. Si la
máquina está equipada por una inductancia de valor inductivo elevado, esta
también estará dotada de un sistema que elimine este efecto durante el
cebado del arco, ya que si al efectuar el cebado se tiene una gran
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inductancia el arco no se llegaría a producir. Este elemento está formado por
un núcleo en el que están arrolladas algunas espiras por las que circula la
corriente continua de la soldadura.
Unidad alimentadora de hilo
Esta unidad hace el avance a velocidad constante del hilo necesario
para realizar la soldadura mediante un motor, generalmente de corriente
continua.
La velocidad se puede regular entre unos valores que van de o a 25
m/min. Esta regulación se puede conseguir normalmente mediante un
control eléctrico que actúa sobre un motor de alimentación.
El sistema de arrastre está constituido por uno o dos rodillos de arrastre
que trabajan contra otros rodillos de presión. El rodillo de presión debe estar
bien ajustado, ya que una presión excesiva puede producir aplastamientos
en el hilo, haciendo que no se deslice bien. Por lo contrario, cuando no hay
suficiente presión sobre el hilo se puede producir una alimentación a
velocidades irregulares.
Circuito de gas protector
La salida de la botella va equipada con un manorreductor-caudal metro
que permite la regulación por el operario para proporcionar el caudal
necesario sobre la soldadura, además se puede ver la presión de la botella y
el caudal que estamos utilizando.
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El paso de gas hacia la soldadura es producido por una válvula
accionada eléctricamente mediante un pulsador equipado sobre la antorcha.
Como norma estándar debe utilizarse un caudal en l/m diez veces
mayor que el diámetro del hilo.
Antorcha de soldadora
Mediante este elemento se conduce el hilo, se acciona la corriente
eléctrica y se acciona el gas protector a la zona del arco de soldadura.
Todos de conductos van recubiertos por una tubería de goma y todo el
conjunto forma la manguera que conecta la máquina con la pistola. En la
punta de la antorcha va montada una buza exterior que canaliza el gas hasta
la zona de soldadura, en el interior se encuentra un tubo de contacto que
proporciona al hilo la corriente necesaria para realizar el arco de soldadura.
Este tubo de contacto tiene su orificio interior calibrado para cada diámetro
de hilo.
La distancia entre la punta del tubo de contacto hasta el arco es
controlada por el operario, pero la longitud del arco es controladaautomáticamente por los parámetros regulados en la máquina.
Factor de marcha
Los equipos de soldadura están diseñados para trabajar a una
intensidad nominal de forma continua. Las máquinas al cabo de un tiempo
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de trabajo tienen que estabilizar la temperatura de sus componentes a la
intensidad nominal de trabajo, pero en la soldadura MIG/MAG estándar no
es posible trabajar de forma continua, ya que existen tiempos de
preparación, cambios de hilo, de botellas de gas, de descansos del operario,
etc. A causa de no poder trabajar de forma continua, las temperaturas
disminuyen gracias a los espacios de tiempo que no se está trabajando, por
lo que se hace necesario hablar del factor de marcha.
El factor de marcha es el cociente entre el tiempo de soldeo y el tiempo
total de trabajo. En los paros de la soldara se enfrían los componentes del
equipo, estabilizándose la temperatura de estos en un pequeño rango de
valores, inferiores a su temperatura máxima de trabajo.
Características y ventajas del sistema TIG:
No se requiere de fundente y no hay necesidad de limpieza posterior
en la soldadura
No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de
aporte a través del arco
Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin
distorsión
Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa,
el área de soldadura es claramente visible
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El sistema puede ser automatizado, controlando mecánicamente la
pistola y/o el metal de aporte
Equipo:
El equipo para sistema TIG consta básicamente de:
Fuente de poder
Unidad de alta frecuencia
Pistola
Suministro gas de protección
Suministro agua de enfriamiento
La pistola asegura el electrodo de tungsteno que conduce la corriente,
el que está rodeado por una boquilla de cerámica que hace fluir
concéntricamente el gas protector.
La pistola normalmente se refrigera por aire. Para intensidades de
corriente superiores a 200 Amperes. Se utiliza refrigeración por agua,
para evitar recalentamiento del mango.
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VII. PLAN DE ACTIVIDADES
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VIII. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS
Los recursos que se utilizan para la parte administrativa son el archivo que ya
se tenía del mantenimiento autónomo y una computadora con Windows 2003 y la
colaboración de la gente de mantenimiento. Para la parte de mantenimiento se
utiliza un juego de llaves españolas y Allen, un desarmador plano y uno de cruz,
unas pinzas de punta, una perica, y un multímetro.
IX. DESARROLLO DEL PROYECTO
El primer paso del proyecto consistió, en familiarizarse con las máquinas e
involucrarse en lo que es la empresa en cuanto a sus actividades en el
mantenimiento que se realiza, para posteriormente tener más conocimiento de los
procesos de fabricación y la maquinaria que se utiliza.
A continuación, se procedió a hacer un inventario detallado de la maquinaria que
conforman las cinco áreas en el proceso de fabricación de un remolque o tanque,
que son: 1) Área de ensamble que cuenta con soldadoras y roladoras para arillos;
2) Área de fabricación que cuenta con una mayor variedad de máquinas como lo
son cizallas, abombadoras, cejadoras, dobladoras, roladoras, troqueladoras,
taladros, engargoladoras, etc.; 3) Área de tolvas básicamente solo hay soldadoras;
4) Área de plataforma igualmente solo hay soldadoras y; 5) Área de acabado
donde igualmente, solo hay soldadoras.
Una vez visualizado el panorama de lo que es la empresa se procedió a
hacer un inventario a detalle, registrando los datos de placa de cada máquina,
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incluyendo sus cinco puntos principales de reconocimiento que son; el nombre de
la máquina, el número de máquina, el fabricante, el número de serie y el área de la
máquina.
Figura 0.0 ejemplos de inventario de máquinas de soldar
Figura 0.1 Ejemplo de máquinas estáticas
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El segundo paso del proyecto básicamente consistió en permanecer en piso
haciendo un análisis del modo en el que el personal opera la máquina, de esta
forma se considera que se puede tener un panorama más amplio de lo que el
operador deja de hacer para el cuidado de la maquinaria y de el mismo, como lo
es el tener una mala limpieza con el equipo, el no tener precaución con ciertos
componentes de la máquina como lo es permitir que el cable de alimentación esté
siendo aplastado por láminas u objetos pesados o por ejemplo el no esperar a que
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ciertas clases de máquinas dejen que el aceite se caliente para la buena
lubricación de la máquina. Y de esta manera poder asignarle al operador lo que
está a su alcance y realmente puede realizar por su propia mano para el
mantenimiento autónomo, además de lo que el operador no debe hacer en la
maquinaria. El producto de haber realizado esta actividad fue que se notaron
ciertas anomalías que anteriormente no se le habían dado importancia en los
anteriores formatos que es la seguridad del operador, como lo es que no todos los
operadores procuraban el estar protegidos con el equipo básico de seguridad
como lo es el tener lentes de seguridad, guantes de seguridad, o simplemente
desconocían el modo correcto para operar la máquina de un modo seguro además
del descuido en ciertas partes de la máquina, como lo es el no tener precaución
con la limpieza del área de trabajo, la cual si no es adecuada puede ser motivo de
accidentes de trabajo.
Figura 2.1 Máquina con mala limpieza (Alimentador de la antorcha de la máquinaMIG)
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Figura 2.1 Cable de alimentación aplastado por láminas (Piranha)
Figura 2.2 Máquina sin limpieza, embarrada con aceite y polvo (Cejadora)
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Figura 2.3 Herramienta almacenada sobre la máquina (Pandjiris de plasma)
Figura 2.4 Alimentador con buena limpieza sin trapos, basura, rebaba o polvo.
(Máquina MIG)
El tercer paso del proyecto consistió en realizar los formatos para las
máquinas, se realizaron basados en el análisis que fue registrado en un borrador
a mano de todas las máquinas, además teniendo en cuanta la adición de
seguridad que venía en los manuales de las máquinas como una innovación, y
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también teniendo en cuanta los formatos que anteriormente ya habían estado
establecidos simplemente como una referencia.
Ejemplo de los formatos anteriores contra los actuales:
Figura: 1.0 (formato anterior del mantenimiento autónomo)
Reglas de seguridad operacional:
Estas reglas deberán estar pegadas en la máquina en un lugar visible para el
operador y siempre junto al formato de mantenimiento autónomo.
1- Usar protección para los ojos en todo momento cuando se usa la máquina.
2- Remover todo el material y herramientas del área de trabajo excepto lo que se
está usando.
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3- Remover todas las herramientas del extremo del punzón antes de comenzar las
operaciones de corte.
4- No cortar por el lado de la salida.
5- Asegurarse que todas las herramientas estén apropiadamente alineadas y
puestas en posición antes de comenzar cualquier operación.
6- Mantenga las manos fuera de la mesa de trabajo y fuera de las partes en
movimiento.
7- Ajuste los interruptores de límite cuando este punzonando o doble. Permita ¼”
máximo de espacio entre la parte baja del botador o herramienta para doblar y la
superficie superior del material.
8- Asegurar que todas las cubiertas de protección estén en posición antes de
comenzar a operar la máquina.
Peligro: No remueva las cubiertas de protección.
Instrucciones de mantenimiento:
1- El filtrado hidráulico debe de ser cambiado cada tres meses.
2- Lubrique la unidad en cada punto de engrasado cada 40 horas o cada semana
en uso normal.
3- Apretar todos los tornillos y tuercas cada 50 horas o cada semana en uso
normal.
Revisar el nivel del líquido hidráulico en el tanque semanalmente.
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Esta es la parte de mejora en los formatos de mantenimiento autónomo (seguridad
personal). Las reglas de seguridad operacional deben de estar pegadas junto con
este formato.
Figura 1.1 (nuevos formatos con innovaciones de seguridad)
Conjuntamente con estas dos partes (análisis del modo operacional y los
formatos anteriores) se dio lugar a nuevos formatos, para las máquinas de soldar
MIG y TIG se considera que sería conveniente hacer un único formato para todas
las máquinas independientemente del modelo o marca que fuera, y para las
demás máquinas si se hizo un formato en específico ya que las demás son
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distintas unas de otras y operan con componentes y de forma diferente, se
realizaron un total de cuarenta formatos, todos únicos y distintos. A los formatos
se les hizo una innovación como la se ha mencionado, la cual consiste en que el
operador este informado de que antes de usar el equipo, tiene que estar equipado
con el equipo de seguridad como lo son guantes de seguridad, lentes de
seguridad, zapatos de seguridad, ropa de seguridad y en el caso de los
soldadores siempre deberán portar la careta de seguridad, y que todos los
operadores tiene que hacer la limpieza en su equipo como precaución para la
prevención de accidentes.
En la etapa de corrección de formatos se decidió que fueran modificados en
una ocasión, ya que tenían algunas actividades que resultaban muy repetitivas y,
una vez modificando estas actividades, estarían finalizados.
Una vez que se entregaron los formatos, se decidió que sería conveniente
realizar algunos ejemplos de las actividades señaladas en los formatos, se
insertaron imágenes de la máquina correspondiente indicando con una flecha los
puntos importantes indicados en las tareas de mantenimiento.
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Actividadtres
Actividad
seis
Actividadcinco
Actividadcinco
Actividadcinco
Actividadcinco
Actividadcinco
Actividadcinco
Actividadcinco
Actividadcinco
Actividadcinco Actividad
cinco
Actividadcinco
Grasera 9
Grasera 8
Grasera 5
Grasera 6 Grasera 7
Grasera 10
Grasera 11
Grasera 12
Grasera 13
Grasera 14
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Fig. 2.0 ejemplos de las actividades de los formatos en una fotografía de la
máquina.
Actividadcuatro
Actividadsiete
Actividadcinco
Actividadcinco
Actividadcinco
Actividadcinco
Grasera 1
Grasera 2
Grasera 3 Grasera 4
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X. RESULTADOS OBTENIDOS
Actualmente los resultados obtenidos fueron satisfactorios ya que se
cumplieron los tres grandes puntos del proyecto. En primer lugar se logro hacer un
inventario de las máquinas apuntando los principales datos de identificación de
todas las máquinas, y teniendo en cuenta las cinco áreas con las que cuenta la
empresa y son; seis roladoras, dos roladoras hidráulicas, dos máquinas
abombadoras, dos cizallas hidráulicas, dos troqueladoras, cuatro cortadoras de
disco, dos consola de plasma, tres cejadoras de tapas, dos taladros fresadores,
tres máquinas de soldar tipo pandjiris, una máquina abocinadora, una máquina
engargoladora, dos lijadoras de banda, una cortadora de arillos, un desenvolvedor
de rodillos, un posicionador de 6000 libras, cinco grúas viajeras, dando un total de
39 equipos. Y el total de máquinas de soldar fueron 70, distribuidas con 20 en el
área de ensamble, 21 en el área de tolvas, seis en el área de plataformas, 21 en el
área de fabricación, y dos en el área de acabados. Posteriormente se procedió a
hacer un análisis de todas las máquinas como lo son las roladoras, troqueladoras,
cizallas, dobladoras etc., y para las soldadoras solamente se realizó el cotejo de
una máquina y se tomo el modelo mig Infra cp 303, como ejemplo para todas las
máquinas de soldar.
En la segunda parte del proyecto se detectó que los operadores no
realizaban actividades de seguridad personal como lo es portar el equipo de
seguridad, ni realizaban la limpieza del equipo. Posteriormente se hicieron los
formatos basándose en los análisis que ya se habían realizado, dando énfasis en
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la seguridad del operador, la limpieza del área de trabajo como modo de
prevención de accidentes y realizando un total de 40 formatos. Los resultados
fueron que se realizaron los tres puntos principales, aunque por falta de tiempo se
hubiera podido complementar el proyecto con formatos de control para los
formatos de actividades.
XI. ANÁLISIS DE RIESGO
El riesgo más significativo que existe es que no se dieron las charlas de
capacitación y de toma de conciencia para que el operador estuviera informado de
las nuevas tareas, y que él mismo entre en conciencia nuevamente en retomar el
plan de mantenimiento autónomo, ya que aunque saben cuál es su
responsabilidad en esta forma del mantenimiento, no fueron capacitados.
XII. CONCLUSIONES
Las actualizaciones que se hicieron en cuanto a la seguridad y el modo
correcto operacional que se incluyó en la actualización es significativo saber que
contribuirá a la eficiencia y una mejor productividad junto con todos los beneficios
conjuntos.
Las mejoras que se hicieron son significativas ya que anteriormente no se
había dado tanto énfasis en la parte de seguridad del propio personal, quien es
quien en realidad constituye una parte importante en la construcción de un tanque
o remolque.
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XIII. RECOMENDACIONES
En lo personal recomiendo que es conveniente realizar en un futuro un
formato de registro de los resultados que se van obteniendo para poder tener un
buen control del plan de mantenimiento autónomo, además que la empresa se
siga sustentando con mejoras continuas al plan de mantenimiento, por medio de
su propio personal o con más practicantes, o contratando a alguien especializado
en el ámbito. Este solo es un paso más, pero para mejorar. En realidad ningún
sistema es perfecto, aunque si se le pueden hacer pequeños cambios que
paulatinamente nos darán un plan de mantenimiento más acorde con las
necesidades de esta planta que tiene muchas áreas de oportunidad en cuales
desarrollarse como persona de mantenimiento.
XIV. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Giachino, Joseph W. (28 de Abril de 2012). Soldadura MIG/MAG. Recuperado el
21 de Agosto de 2012, de Soldadura MIG/MAG:
http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_MIG/MAG
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