UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓNFACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍACARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
Planificación y Control de la Producción II
SISTEMA JIT: JUST IN TIME
Ing. Alex D. Choque Flores
Cochabamba, junio de 2012
HISTORIA
Sistema JIT – Planificación y Control de la Producción II
En los ‘70 se producen una serie de cambios importantes en el entorno empresarial:
•La calidad = requerimiento fundamental del cliente.• Se demanda ↑ mayor variedad y mejores prestaciones de los productos.• Se acorta el ciclo de vida de los productos.• ↑ el riesgo de obsolescencia.• Comienza la invasión de productos japoneses (automóviles y componentes electrónicos) de muy buena calidad y bajos precios.• La crisis del petróleo (1973) ↑ los costes energéticos.
Ing. Alex D. Choque Flores, 2011
HISTORIA
Sistema JIT – Planificación y Control de la Producción II
¿En qué se habían equivocado las empresas occidentales o en qué habían acertado las japonesas?
Japoneses: basaron su estrategia en una nueva concepción de la Gestión del Sistema Productivo y en la Flexibilidad.
Fábrica del Presente.
Occidentales: basaron su estrategia en el liderazgo en costes invirtiendo en sistemas de fabricación altamente especializados y RÍGIDOS. Fabricación del Futuro
Ing. Alex D. Choque Flores, 2011
HISTORIA
Sistema JIT – Planificación y Control de la Producción II
Éxito japonésFactores sociales / culturalesNueva visión del ADMINISTRADOR (Management): La función de producción como fuente esencial de Ventaja Competitiva
Ing. Alex D. Choque Flores, 2011
FILOSOFIA
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Ing. Alex D. Choque Flores, 2011
Los clientes deben ser servidos justo en el momento preciso.
Exactamente en la cantidad requerida.
Con productos de máxima calidad.
Mediante un proceso de producción que utilice el mínimo inventario posible.
Que se encuentre libre de cualquier despilfarro o coste innecesario”.
ESTRATEGIAS
eliminar toda actividad innecesaria que sea fuente
de despilfarro:
personalespaciotiempo
materiales, stock
fabricar lo que se demanda
en el momento en que se demanda
con la máxima calidad
PRINCIPIO DE LOS 5 CEROS
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Ing. Alex D. Choque Flores, 2011
OK OK OK OK OK
Averías mes anterior = 0
CERO DEFECTOSSe parte de un concepto de calidad total, desde el diseño del producto hasta la fabricación. Calidad
100% con clientes y proveedores.CERO AVERÍAS
Se lucha contra ellas mediante una correcta distribución en planta, con programas de
mantenimiento predictivo y personal polivalente.CERO STOCKS
El stock cuesta dinero y es un colchón que esconde muchos problemas.
CERO PLAZOS
Reduciendo el ciclo de fabricación del producto se
comercializa antes. Cero tiempos muertos
CERO PAPEL
Se busca continuamente la sencillez y se lucha
contra la burocracia donde se puedan identificar
los fallos.
COMPONENTES DEL SISTEMA
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J1• NIVELADO DE PRODUCCIÓN
J2• SISTEMA DE TARJETAS KANBAN
J3• REDUCCIÓN DE TIEMPOS DE PREPARACIÓN
J4• ESTANDARIZACIÓN DE OPERACIONES
J5• ADAPTACIÓN A LA DEMANDA
J6• RECOLECCIÓN DE IDEAS
J7• CONTROL AUTÓNOMO DE DEFECTOS
J8• MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
J9• PROVEEEDORES
J1: NIVELADO DE LA PRODUCCIÓN
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Nivelado de producción Mucha estabilidad en el
proceso de producción
Mucha variedad en pequeños lotes
El flujo es de importancia primordial y éste se obtiene mediante el equilibrio:
a) Tiempo de ciclo.b) Carga niveladac) Ritmo de producciónd) Frecuencia
J2: KANBAN
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Es un sistema de información que controla la producción de los necesarios en las cantidades necesarias, en cada proceso de la compañía y también de los proveedores.
Los productos son ‘jalados’ al ritmo que se necesitan (‘pull’). La última estación marca el ritmo de la producción.
KANBAN
Un proceso no suministra al siguiente sino éste retira lo que necesita del anterior
Utilización de tarjetas
J3: REDUCCIÓN DE TIEMPOS DE PREPARACIÓN
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J9 Ventajas derivadas del recorte de los tiempos de preparación:
•Reducciones importantes del inventario. Mayor flexibilidad.•↑ de la tasa de utilización de la maquinaria y de productividad.•Adaptación de la fabricación a pedidos reales de los clientes.•Disminución de las pérdidas por problemas de calidad en todo el lote.
J3: REDUCCIÓN DE TIEMPOS DE PREPARACIÓN
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El tiempo de preparación es la cantidad de tiempo necesario en cambiar un dispositivo de un equipo y prepararlo para un modelo diferente, para la producción con la calidad requerida.
El Producto que llega primero al mercado goza de un alto porcentaje de ganancias asociadas a la rapidez de introducción al mercado.
J4: ESTANDARIZACIÓN DE OPERACIONES
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J9 Se trata de minimizar el número de trabajadores, balanceando las operaciones en la línea, asegurando que cada operación requiera del mismo tiempo para producir una unidad.
Se debe mantener un inventario mínimo y constante en proceso.
J5: SHOJINKA: ADAPTACIÓN FLEXIBLE A LA DEMANDA
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J9 Capacidad de adaptación a la demanda mediante la flexibilidad del nº de trabajadores.
Definición
Shojinka se define como la flexibilidad en el nº de trabajadores de una determinada línea para adaptarse a los cambios en la
demanda.
Si la demanda de un producto disminuye en un x% el nº de trabajadores asignados a su producción debe disminuir en un x%.
100 uds/dia 50 uds/dia
J5: SHOJINKA: ADAPTACIÓN FLEXIBLE A LA DEMANDA
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J9Distribución en planta en forma de U
El JIT intenta evitar en sus plantas de producción las organizaciones por procesos con talleres que agrupan máquinas de igual función. Esto genera problemas como: largos tiempos de espera y transporte, movimientos inútiles, muchos productos en curso,...
Para resolverlos el JIT propone organizar la planta de forma que se faciliten los flujos simples unidireccionales de material.
Se agrupan las piezas en familias de similar proceso de fabricación que dan lugar a células de mecanizado para un conjunto limitado de ellas.
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J5: SHOJINKA: ADAPTACIÓN FLEXIBLE A LA DEMANDA
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Ventajas de la distribución en forma de U:
Reducción de las distancias entre máquinas de modo que un mismo operario pueda hacerse cargo de varias de ellas.
Fácil control visual de los desequilibrios en las distintas máquinas.
Facilita la comunicación y ayuda mutua entre los operarios
J5: SHOJINKA: ADAPTACIÓN FLEXIBLE A LA DEMANDA
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J9 Polivalencia de los trabajadores
Para adaptarse a los cambios de la demanda el nº de operarios dentro de cada célula debe variar.
Cada operario puede ver modificadas el nº de tareas a realizar, su ruta o el tipo de tarea.
Es necesario un proceso de formación del operario polivalente. En Japón se denomina Sistema de Rotación de Tareas.
Ventajas del Sistema de Rotación de Tareas:
El trabajador permanece más alerta porque debe ir cambiando de trabajo.Se disminuye la monotonía y aumenta la satisfacción.Ningún operario se siente perjudicado en la asignación de tareas.Se facilita la ayuda mutua.Aumenta el grado de responsabilidad en el trabajo.
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J5: SHOJINKA: ADAPTACIÓN FLEXIBLE A LA DEMANDA
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Flexibilidad: adaptación a la Demanda
Distribución en forma de U
Trabajadores polivalentes/bien formados
J6: SOIKUFU: PROGRAMA DE RECOLECCIÓN DE IDEAS
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Mejora continua: KAIZEN
Buzón de sugerencias
Círculos de Calidad:
• calidad producto• eficiencia • distribución planta• mantenimiento• seguridad
Plan de Sugerencias Se sitúan en los talleres buzones en
los que cualquier operario puede depositar su sugerencia o idea de mejora.
Las sugerencias son evaluadas por personal experto, que implanta rápidamente aquellas que son viables y reportan beneficio.
Se recompensa al operario.
J6: SOIKUFU: PROGRAMA DE RECOLECCIÓN DE IDEAS
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Mejora continua: KAIZEN
Buzón de sugerencias
Círculos de Calidad:
• calidad producto• eficiencia • distribución planta• mantenimiento• seguridad
Círculos de Calidad
• Los Círculos de Calidad nacieron para el control de la calidad únicamente.
• Hoy pueden considerarse Círculos de Productividad ya que se han convertido en la mejor arma de las empresas japonesas para mejorar los procesos productivos.
J7: JIDOKA: CONTROL AUTÓNOMO DE DEFECTOS
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Control autónomo de defectos (JIDOKA)
Inspección 100%
Detección defectos "in situ"
Evitar su repetición (5 Porqués)
Las técnicas de control estadístico realizan una inspección a posteriori:
• No detentan la causa sino únicamente el efecto•Su Feed-back es lento•No se realizan, habitualmente, inspecciones al 100%
“Cada cliente compra un solo producto, y si ese producto es defectuoso, el cliente perderá su fe en la empresa”
J8: MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
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J9Las averías en entorno JIT
Al trabajar con el mínimo nivel de inventarios, cualquier avería de una máquina no sólo disminuirá su grado de utilización sino que puede provocar la parada del proceso al no suministrar componentes.
Todos los trabajadores participan en las labores de prevención, detección y corrección de las anomalías de diseño o funcionamiento de la máquinas
Cada trabajador es responsable en su puesto de trabajo de:
Limpiar el polvo y basura y lubricar y ajustar las herramientas
Adoptar medidas contra las fuentes de averías.
Proponer sistemas para realizar las labores de mantenimiento rápidamente
Detectar y reparar defectos menores del equipo a través de chequeos globales
Mantener su puesto de trabajo con orden apropiado.
Se puede enlazar con las 5S
J9: RELACIONAMIENTO CON PROVEEDORES Y CLIENTES
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Relación con proveedores/ clientes
lealtad / confianza
Número reducido de proveedores
ubicación cercana• entregas frecuentes• pequeñas cantidades
relaciones a largo plazo
J9: RELACIONAMIENTO CON PROVEEDORES Y CLIENTES
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J9Fenómeno de Expansión
La implantación del JIT en una gran empresa provoca un fenómeno de expansión de la filosofía entre sus proveedores y clientes.
Pequeño nº de proveedores
El JIT intenta agrupar los suministros en pocos proveedores.
Cada proveedor elaborará varios tipos de artículos pertenecientes a la misma familia.
ASPECTOS POSITIVOS:
Volúmenes importantes de producción del proveedor que justifican inversiones
Simplificación de la gestión de compras por parte de la empresa cliente
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J9: RELACIONAMIENTO CON PROVEEDORES Y CLIENTES
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J9ASPECTOS NEGATIVOS:
Excesiva dependencia hacia el proveedor. Lo que puede ser un grave problema si se corta el suministro.
Medidas a tomar para evitar el peligro de la dependencia.
Selección adecuada de los proveedores
Formación de los proveedores, apoyo y asistencia técnica.
Contratos de suministro a largo plazo
Generan estabilidad en los suministros, compromiso del proveedor por satisfacer plazos y Facilitan las negociaciones de precios y de condiciones de entrega.
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J2: SISTEMA KANBAN
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J2: SISTEMA KANBAN
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CC
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Dimensionamiento: número de tarjetas kanban
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA
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IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA
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