Propuesta de estandarización en los procesos de cerrado, moldeo y empaque, para la producción
de calcetines en la Compañía Eurocorsett
Gerson Adolfo Pabón Álvarez, [email protected]
Asesor: Jonathan Espinosa
Universidad de San Buenaventura Colombia
Facultad de Ingenierías
Ingeniería Industrial
Medellín, Colombia
2018
Citar/How to cite [1]
Referencia/Reference
Estilo/Style:
IEEE (2014)
[1] G. A. Pabón Álvarez, “Propuesta de estandarización en los procesos de cerrado,
moldeo y empaque, para la empresa de calcetines y ropa interior en la Compañía
Eurocorsett”, Trabajo de grado Ingeniería Industrial, Universidad de San Buena-
ventura Medellín, Facultad de Ingenierías, 2017.
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TABLA DE CONTENIDO
RESUMEN ...................................................................................................................................... 9
ABSTRACT .................................................................................................................................. 10
I. INTRODUCCIÓN .................................................................................................................... 11
II. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO ...................................................................................... 12
III. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................................ 13
IV. JUSTIFICACIÓN .................................................................................................................. 17
V. OBJETIVOS ............................................................................................................................ 18
A. Objetivo general .................................................................................................................... 18
B. Objetivos específicos ............................................................................................................. 18
VI. MARCO TEÓRICO .............................................................................................................. 19
A. Un sistema de producción ..................................................................................................... 19
1) Subsistema de producción .................................................................................................. 19
B. Estandarización de procesos .................................................................................................. 20
1) Levantamiento de procesos ................................................................................................ 21
2) Diagrama de flujo .............................................................................................................. 23
C. Pensamiento Lean .................................................................................................................. 24
1) Historia ............................................................................................................................... 24
2) Objetivos de la Filosofía Lean ........................................................................................... 25
3) Principios para la Implementación de Lean. ...................................................................... 25
4) Optimizar el Flujo .............................................................................................................. 26
D. Operaciones Estándar ............................................................................................................ 27
VII. ESTADO DEL ARTE .......................................................................................................... 28
VIII. METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN ................................................................ 33
A. Tipo investigativo .................................................................................................................. 33
IX. HIPÓTESIS ............................................................................................................................ 35
X. ALCANCE ............................................................................................................................... 36
XI. ANÁLISIS DE LOS PROCESOS ........................................................................................ 37
A. Caracterizaciones de los procesos ...................................................................................... 37
1) Caracterización subproceso de tejido ............................................................................. 38
2) Caracterización subproceso de cerrado .......................................................................... 39
3) Caracterización subproceso moldeo y empaque ............................................................ 40
B. Diagramas de flujo de la empresa. ..................................................................................... 40
1) Diagrama de flujo general del proceso ........................................................................... 40
2) Diagrama de flujo del proceso de tejido ......................................................................... 41
3) Diagrama de flujo proceso de cerrado ............................................................................ 42
4) Diagrama de flujo proceso de moldeo y empaque ......................................................... 44
C. Cursogramas de procesos ................................................................................................... 45
1) Proceso de tejido ............................................................................................................ 45
2) Proceso de cerrado ......................................................................................................... 46
3) Proceso de moldeo ......................................................................................................... 47
D. Análisis de cargos ............................................................................................................... 48
1) Descripción del cargo director logístico ......................................................................... 49
2) Descripción de cargo director de producción ................................................................. 50
3) Descripción de cargo cerradora ...................................................................................... 51
4) Descripción de cargo jefe de compras ............................................................................ 52
5) Descripción de cargo patinador o loteador ..................................................................... 53
E. Capacidades De Producción ............................................................................................... 54
F. Proceso de cerrado ............................................................................................................. 57
G. Proceso de moldeo ............................................................................................................. 58
H. Distribución en planta- Primer piso ................................................................................... 61
I. Distribución en planta - Segundo piso .................................................................................... 62
J. Distribución en planta - Tercer piso ....................................................................................... 63
XII. DIAGNOSTICO DE LOS PROCESOS ............................................................................. 64
A. Matriz DOFA ..................................................................................................................... 64
B. Encuesta de percepción de calidad y producción. .............................................................. 65
1) Encuesta ......................................................................................................................... 66
2) Proceso de empaque ....................................................................................................... 69
3) Proceso de cerrado ......................................................................................................... 70
4) Interpretación ..................................................................................................................... 70
C. Diagrama Causa- Efecto ..................................................................................................... 72
XIII. PROPUESTA ...................................................................................................................... 74
A. Situación futura. .................................................................................................................... 74
1) Propuesta 1. ........................................................................................................................ 74
a) Modelo de producción actual ......................................................................................... 74
b) Modelo propuesto .......................................................................................................... 75
c) Diagramas modelo actual y modelo propuesto .............................................................. 76
2) Propuesta 2. ........................................................................................................................ 79
a) Organización de espacio ................................................................................................ 79
3) Propuesta 3 ......................................................................................................................... 83
a) Métodos y tiempos para proceso de tejido ..................................................................... 83
b) Método de cerrado ......................................................................................................... 85
c) Método de empaque ....................................................................................................... 87
d) Calculo de la muestra ..................................................................................................... 89
e) Método ........................................................................................................................... 99
XIII. CONCLUSIONES ............................................................................................................ 103
XIV. RECOMENDACIONES ................................................................................................... 104
Referencias .................................................................................................................................. 106
LISTA DE TABLAS
Tabla i. Reporte mensual de producto no conforme ...................................................................... 14
Tabla ii. Reporte de producto no conforme .................................................................................... 15
Tabla iii. Estructura caracterización de procesos ........................................................................... 22
Tabla iv. Caracterización subproceso de tejido .............................................................................. 38
Tabla v. Caracterización subproceso de cerrado ............................................................................ 39
Tabla vi. Caracterización subproceso moldeo y empaque ............................................................. 40
Tabla vii. Proceso de tejido ............................................................................................................ 45
Tabla viii. Proceso de cerrado ........................................................................................................ 46
Tabla ix. Proceso de moldeo .......................................................................................................... 47
Tabla x. Descripción del cargo director logístico .......................................................................... 49
Tabla xi. Descripción de cargo director de producción ................................................................. 50
Tabla xii. Descripción de cargo cerradora ..................................................................................... 51
Tabla xiii. Descripción de cargo jefe de compras .......................................................................... 52
Tabla xiv. Descripción de cargo patinador o loteador ................................................................... 53
Tabla xv. Eficiencia proceso de tejido consolidado por operario .................................................. 55
Tabla xvi. Reporte de eficiencia por cada operario ........................................................................ 56
Tabla xvii. Eficiencia tomada del proceso de cerrado ................................................................... 57
Tabla xviii. Reporte eficiencia proceso de moldeo ........................................................................ 59
Tabla xix. Matriz dofa .................................................................................................................... 64
Tabla xx. Resultados para causas de los problemas en tejido ........................................................ 68
Tabla xxi. Resultados para el proceso de empaque ........................................................................ 69
Tabla xxii. Resultados para el proceso de cerrado ......................................................................... 70
Tabla xxiii. Modelo actual ............................................................................................................. 78
Tabla xxiv. Eficacia diaria por turno y tejedor ............................................................................... 90
Tabla xxv. Tiempos tomados en el proceso de tejido .................................................................... 98
LISTA DE FIGURAS
Fig. 1. Ejemplo de un sistema ........................................................................................................ 20
Fig. 2. Diagrama de flujo ............................................................................................................... 23
Fig. 3. Ejemplo de diagrama de flujo ............................................................................................. 24
Fig. 4 Resultados de la búsqueda sobre el tema estandarización en la base de datos Scopus ....... 29
Fig. 5. Diagrama de flujo general del proceso ............................................................................... 41
Fig. 6. Diagrama de flujo del proceso de tejido ............................................................................. 42
Fig. 7. Diagrama de flujo proceso de cerrado ................................................................................ 43
Fig. 8. Diagrama de flujo proceso de moldeo y empaque .............................................................. 44
Fig. 9. Proceso de tejido ................................................................................................................. 55
Fig. 10. Costal para empacar los lotes ........................................................................................... 56
Fig. 11 Puesto de trabajo proceso de cerrado ................................................................................. 58
Fig. 12. Maquina de planchado ...................................................................................................... 59
Fig. 13. Proceso de empaque .......................................................................................................... 60
Fig. 14. Distribución en planta- primer piso .................................................................................. 61
Fig. 15. Segundo piso ..................................................................................................................... 62
Fig. 16. Tercer piso ........................................................................................................................ 63
Fig. 17. Encuesta ............................................................................................................................ 66
Fig. 18. Encuesta Tejido ................................................................................................................. 68
Fig. 19.Encuesta Empaque ............................................................................................................. 69
Fig. 20. Encuesta Cerrado .............................................................................................................. 70
Fig. 21. Diagrama Causa-Efecto .................................................................................................... 73
Fig. 22. Modelo actual .................................................................................................................... 77
Fig. 23. Modelo propuesto ............................................................................................................. 78
Fig. 24. Organización del espacio .................................................................................................. 81
Fig. 25. Pasos método de tejido...................................................................................................... 83
Fig. 26. Imagen del paso 5. ............................................................................................................ 84
Fig. 27. Imagen del paso 7 ............................................................................................................. 85
Fig. 28. Método de cerrado ............................................................................................................ 86
Fig. 29. Paso 7 del método de empaque ......................................................................................... 88
Fig. 30. Segundo piso ................................................................................................................... 101
Fig. 31. Tercer piso ...................................................................................................................... 102
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 9
RESUMEN
La presente propuesta está basada en el análisis general de la empresa Eurocorsett y específica-
mente en los subprocesos de cierre, moldeo y empaque los cuales pertenecen al proceso de produc-
ción. Para ello se realizó una caracterización de procesos que permite conocer y diagnosticar, esta
utiliza varias herramientas de producción y calidad, como son diagramas, entrevistas, observación
de los procesos entre otras herramientas que ayudan a identificar problemas y sus causas. Después
de esto se contempló una propuesta de estandarización para los procesos mencionados anterior-
mente, dicha propuesta se ejecuta mediante una prueba piloto y seguido de esto realiza una evalua-
ción de esta, para medir su eficacia dentro de la empresa.
La metodología utilizada en este trabajo es de tipo investigativo, utiliza un enfoque cualitativo y
cuantitativo que tiene en cuenta entrevistas, observación de los procesos, fuentes bibliográficas de
estudios realizados anteriormente sobre estandarización y demás herramientas que permitan iden-
tificar los problemas, sus causas y lo más importante sus soluciones. Para de esta forma poder
cumplir con el objetivo principal de esta propuesta.
Sobre la base de los resultados obtenidos en esta investigación se realiza una propuesta de estan-
darización la cual empieza por el levantamiento de los procesos, mapas de procesos, flujogramas
y un pequeño manual donde se establece el método para llevar a cabo este proceso. El resultado
esperado es que la empresa rediseñe procesos y que este sea el punto de partida para estandarizar
todas sus actividades de una manera documentada adoptando un enfoque sistémico que le permite
monitorear, controlar y mejorar cada día más. Acercándose así al logro del objetivo de la empresa
que es posicionarse de una manera competitiva en el mercado nacional y que se le reconozca por
su organización y la calidad de sus productos.
Palabras clave: proceso, Lean, estandarización, sistema de producción
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 10
ABSTRACT
The present proposal is based on the general analysis of the company Eurocorsett and more specif-
ically on the closing, molding and packaging sub processes which belong to the production process.
In which a general study of the processes was carried out, which is composed of a characterization
of the processes, by means of which a process background can be known, as well as a process
diagnosis, which is composed of several Tools of production and quality. These are diagrams, in-
terviews, observation of processes among other tools that allow us to identify problems and possi-
ble causes in the processes. Subsequently a proposal for standardization is made for the processes
prior to which is the main objective of this research. This proposal will be launched and will see a
pilot test and an evaluation of it, to measure effectiveness within the company.
The methodology used in the work is investigative, in which a qualitative and quantitative approach
is used, which considers interviews, observation of the processes, bibliographical sources of pre-
vious studies on standardization and other tools that They will allow us to identify the problems,
their causes and the most important that are solutions for them. For this way of being able to fulfill
the main objective of this proposal.
Based on the results obtained in the research, a proposal of the standardization is made, which
begins with the survey of the processes, the maps of the processes, the flowcharts and a small
manual of the processes where the method is established for Carry out processes.
The expected result in this work is that the company standardizes these processes and that this sea
is the starting point to standardize all the processes of the company in a documented way adopting
a systemic approach of its processes that the permit monitors, controls and improve your processes
every day. Achieving in this way the power approached every day to the achievement of the objec-
tive of the company that is the position of a competitive way in the national market and that is
recognized by its organization and the quality of its products.
Keywords: Process, Lean, standardization, process, production system
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 11
I. INTRODUCCIÓN
Esta propuesta se realiza en la empresa Eurocorsett ubicada en el municipio de Itagüí, dedicada a
la fabricación de calcetines para diferentes empresas del mercado nacional. Con el objeto de que
sus productos sean comercializados por más empresas en el país y buscando ser reconocida por sus
altos estándares de calidad en los productos que fabrica.
Se busca contribuir al logro del objetivo planteado por la empresa. Por ello se realiza una estanda-
rización de los procesos de cierre, moldeo y empaque los cuales pertenecen al proceso de produc-
ción de la empresa Eurocorsett. Esta propuesta permite tener una herramienta básica que le es útil
y el punto de partida para replicar en los demás procesos de la empresa. El desarrollo de esta pro-
puesta se realiza en dos etapas la cuales mencionan a continuación:
En la primera etapa del trabajo se realiza una caracterización de los procesos, la cual permite co-
nocer a fondo los procesos de la empresa y seguido de esto se lleva a cabo un diagnóstico de los
procesos apoyados en la caracterización realizada anteriormente. Este diagnóstico se lleva a cabo
con la ayuda de herramientas de producción y calidad como son: entrevistas, observación de los
procesos, matriz DOFA, diagramas de pescado y demás técnicas que ayuden a identificar el estado
actual y los problemas que presenta los procesos los cuales son objeto de estudio.
En la segunda etapa se realiza una propuesta de estandarización de los procesos de cierre, moldeo
y empaque la cual cuenta con un método definido para desarrollar determinadas tareas, así como
un tiempo estándar para las diferentes tareas realizadas en el método establecido. Además de los
recursos que se necesitan en cada proceso y demás factores necesarios para el funcionamiento óp-
timo, que es el objetivo principal de la estandarización.
Por último, se realiza una evaluación de la propuesta, teniendo en cuenta el impacto de la estanda-
rización en la línea de producción. Esta implementación se realiza con una prueba piloto la cual se
desarrolla en los procesos que son objeto estudio. La evaluación se lleva a cabo con base en esta
prueba, con estos resultados se mide la eficacia de la propuesta en el proceso de producción y en
la empresa como tal.
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 12
II. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO
Esta propuesta se lleva a cabo en la empresa Eurocorsett ubicada en el municipio de Itagüí en
Antioquia – Colombia, la empresa nació en marzo de 2002 como parte de un emprendimiento
familiar en el campo de la confección. La empresa se dedica a la producción de medias y ropa
interior [1]. El análisis se realiza por la necesidad que tiene la empresa de mejorar su productividad
y aumentar la calidad en sus procesos y productos, buscando ser una empresa cada día más com-
petitiva en el mercado nacional y a mediano plazo incursionar competitivamente en el mercado
internacional.
Se plantea el siguiente proyecto para lograr la estandarización de los procesos y mejorar la calidad
en los procesos de la empresa. El trabajo contiene un estudio de métodos y tiempos en los procesos
de cierre, moldeo y empaque de la empresa. entiéndase por “Medición del trabajo como la aplica-
ción de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo
una tarea definida efectuándola según una norma de ejecución preestablecida” [2, p. 293] y la es-
tandarización como el método por el cual todas los procesos están documentados y son llevados a
cabo por todas las personas de acuerdo a un método establecido por la empresa y los indicadores
como la manera de medir el cumplimiento de los objetivos que se traza la empresa EUROCORSET.
[3].
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 13
III. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
La empresa actualmente cuenta con un proceso de producción el cual está conformado por cuatro
subprocesos que son; tejido, cerrado, moldeo y empaque en los que se realiza la transformación de
la materia prima en producto terminado, los cuales son medias calcetines o bóxer. Se llevó a cabo
una visita de observación preliminar para conocer el proceso de producción y obtener el permiso
para poder desarrollar este proyecto en la empresa. En esta se realizó una entrevista al ingeniero de
producción y a algunos operarios, allí manifestaron la necesidad de realizar una mejora en los sub-
procesos anteriormente mencionados, ya que estos tienen un problema de falta de estandarización,
medición y por ende planes de mejoramiento. Además, se observa un problema crítico de limita-
ciones de espacio y mucha desorganización en cuanto al espacio por exceso de inventario, malas
prácticas en cuanto a la organización de la materia y el producto terminado. Debido a estos proble-
mas se presentan errores de calidad como se puede evidenciar en el reporte de producto no con-
forme mensual y diario adjuntado en la Tabla I y II. Esto se debe a muchos factores, pero uno
particular que se pudo notar mediante la observación, es que cada persona ejecuta las tareas de una
forma distinta además la poca eficiencia en el proceso debido a que no se cuenta con un método
para realizar las tareas y así no se puede medir la eficiencia del proceso y menos mejorarla.
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 14
TABLA I. REPORTE MENSUAL DE PRODUCTO NO CONFORME
FECHA 16/08/2017
REFERENCIA TALLA COLOR EVENTO
Suma de
PRIMERAS
(docenas)
Suma de
TEJIDO
REPORTA
DAS
Suma
de NO
REPORT
ADAS
Suma de %
Segundas
62871-3 10-12 AZUL OSCURO PALLET LINEAL 60 40 26 5%
62871 10-12 NEGRO LINEAL 30 60 3 9%
62871 10-12 AZUL LINEAL 130 68 15 3%
62871 10-12 NEGRO LINEAL 15 16 0 4%
3310044-1 4-6 GRIS RAYAS PALLET LINEAL 15 0 0%
1310109-5 10-12 NEGRO RAYAS DDPE HOMBRE 15 10 3 4%
2610088-4 9-11 FUSCIA BLANCO DDPE DAMA 15 10 0 3%
62870-2 10-12 BLANCO NEGRO PALLET 15 9 0 3%
43248 10-12 BLANCO NEGRO LEONISA 15 3 0 1%
62871-2 10-12 NEGRO PALLET LINEAL 46 36 7 4%
62871-2 10-12 AZUL OSCURO PALLET LINEAL 15 6 0 2%
2110032 9-11 NEGRO LIMÓN LINEAL DAMA 16 10 0 3%
5310004-4 2t-4t BLANCO JASPED LINEAL BEBÉ 15 8 0 2%
1610057 10-12 BLANCO NARANJA FLAMINGO 15 13 0 4%
1610057 10-12 NEGRO RAYAS FLAMINGO 30 6 3 1%
531004-4 0-3 BLANCO JASPED LINEAL BEBÉ 15 6 0 2%
Total general 462 301 57 3%
RESUMEN MENSUAL DE PRODUCTO NO CONFORME
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 15
TABLA II. REPORTE DE PRODUCTO NO CONFORME
Debido a las causas anteriormente mencionadas la empresa presenta sobrecostos por conceptos de
producción defectuosa, una muy baja eficiencia en cuanto a desperdicios de material además de
una baja productividad. Además, se evidencia la necesidad realizar este proyecto. En la empresa
se busca implementar unas acciones correctivas para eliminar estos problemas y así contribuir a la
mejora de la compañía.
Los problemas se evalúan primero realizando un diagnóstico el cual se lleva a cabo por medio de
una observación del funcionamiento de los procesos, Entrevistas con el personal involucrado en
los procesos y el responsable de estos, análisis de una matriz DOFA de cada proceso, diagrama de
flujo de los procesos, diagramas de causa efecto. Entre otras herramientas que ayudan identificar
FECHA 16/08/2017
REFERENCIA TALLA COLOR EVENTO
Suma de
PRIMERAS
(docenas)
Suma de
TEJIDO
REPORTA
DAS
Suma de
NO
REPORTA
DAS
Suma
de %
Segund
as
62871-3 10-12 AZUL OSCURO PALLET LINEAL 60 40 26 5%
62871 10-12 NEGRO LINEAL 30 60 3 9%
62871 10-12 AZUL LINEAL 130 68 15 3%
62871 10-12 NEGRO LINEAL 15 16 0 4%
3310044-1 4-6 GRIS RAYAS PALLET LINEAL 15 0 0%
1310109-5 10-12 NEGRO RAYAS DDPE HOMBRE 15 10 3 4%
2610088-4 9-11 FUSCIA BLANCO DDPE DAMA 15 10 0 3%
62870-2 10-12 BLANCO PALLET 15 2 0 1%
62870-2 10-12 BLANCO NEGRO PALLET 15 9 0 3%
43248 10-12 BLANCO NEGRO LEONISA 15 3 0 1%
62871-2 10-12 NEGRO PALLET LINEAL 46 36 7 4%
62871-2 10-12 AZUL OSCURO PALLET LINEAL 15 6 0 2%
2110032 9-11 NEGRO LIMÓN LINEAL DAMA 16 10 0 3%
5320002 3-6 BLANCO RAYA LINEAL BEBÉ 16 0 0%
1710051-3 10-12 BLANCO LINEAL 15 13 0 4%
5310004-4 2t-4t BLANCO JASPED LINEAL BEBÉ 15 8 0 2%
1610057 10-12 BLANCO NARANJA FLAMINGO 15 13 0 4%
1610057 10-12 NEGRO RAYAS FLAMINGO 30 6 3 1%
531004-4 0-3 BLANCO JASPED LINEAL BEBÉ 15 6 0 2%
Total general 508 316 57 3%
RESUMEN DIARIO DE PRODUCTO NO CONFORME
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 16
los problemas y posibles soluciones. Además, una caracterización de los procesos involucrados,
esta caracterización se realiza teniendo en cuenta lo planteado en la norma ISO 9001:2015 en la
cual se deben documentar los procesos para tener claro, las actividades, entradas y salidas, el cliente
y el proveedor, el responsable o líder, los objetivos y alcance del proceso, así como también docu-
mentos, parámetros e información que se considere relevante en las actividades que se realizan.
Porque hace parte de la planificación y el control de los procesos en la empresa lo cual se tiene en
cuenta en los numerales 4 y 6 de dicha norma, la cual hace referencia al contexto de la organización
y planificación como partes fundamentales de la caracterización [4].
Pero lo realmente importante es que la caracterización permitió conocer ampliamente el proceso y
junto con el diagnóstico se puede tener claro los problemas y las causas que se presentan en los
procesos que son motivo de estudio en esta propuesta. Luego de tener el diagnóstico y caracteriza-
ción de los procesos, se diseñó una propuesta de estandarización de estos para ser puesta en marcha
al interior de la compañía; al mismo tiempo se realiza un seguimiento al proceso para controlar que
el resultado sea el esperado.
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 17
IV. JUSTIFICACIÓN
Actualmente se vive en un mundo globalizado en donde se tienen miles de competidores los cuales
se encuentran en el mercado nacional e internacional, debido a esta constante lucha por el mercado,
las empresas deben ser más competitivas y mejorar continuamente sus productos, sus procesos y
por ende sus organizaciones [5]. Siguiendo este camino la empresa Eurocorsett se ve en la necesi-
dad de realizar unas mejoras significativas en sus procesos y para esto se empieza con el proceso
de producción. En la que se evidenció una falta de organización en algunos subprocesos de este
proceso, que sin duda es el más importante de la empresa ya que en él se fabrica los productos para
su posterior comercialización. Para garantizar la calidad y homogeneidad de sus productos, cada
proceso debe tener un método, una forma de realizar cada actividad y este método se debe evaluar
constantemente para poder mejorarlo, este es el primer paso para estandarizar los procesos asig-
nando un método una forma de realizar las tareas para los subprocesos de tejido, cerrado, moldeo
y empaque después de esto se realizara un estudio de tiempos para evaluar este método y poder
empezar a buscar mejoras , después de esto se establecen unos indicadores para medir su eficiencia
y eficacia en la empresa y posteriormente se plantean unas mejoras.
La empresa Eurocorsett se beneficia con este proyecto ya que en el momento se presentan proble-
mas de calidad en los productos, bajos rendimientos de productividad y una gran incertidumbre
porque los procesos no se miden y como se sabe, lo que no se mide no se puede controlar y/o
mejorar. Con la realización de este proyecto la empresa evidenciaría un orden en sus procesos, un
método para realizar cada una de las tareas de esta manera garantiza que la mayoría de los produc-
tos se hacen de la misma forma y por lo tanto casi todos quedaran con una buena calidad. en cuanto
a la producción se miden los tiempos y se buscan las formas de mejorar estos procesos para hacerlos
más eficientes. Al final la empresa cuenta con unos procesos estandarizados, con tiempos determi-
nados de tal forma que sean procesos eficientes y además tiene indicadores de medición de las
variables más importantes para poder controlar el proceso y con base a estos resultados establecer
posibles mejoras, por lo tanto, son procesos más organizados con menos variabilidad con lo cual
se garantizara la calidad en los productos.
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 18
V. OBJETIVOS
A. Objetivo general
Diseñar una propuesta de estandarización para los procesos de tejido, cerrado, moldeo y empaque
de calcetines para mejorar la calidad de estos en la compañía Eurocorsett.
B. Objetivos específicos
Caracterizar cada uno de los procesos de tejido, cerrado, moldeo y empaque, teniendo en
cuenta los métodos, movimientos, personal y herramientas utilizadas en cada uno de estos.
Realizar un diagnóstico de la empresa con base en la caracterización realizada, para identi-
ficar los puntos críticos y problemas presentados dentro de los procesos mencionados que
se deben intervenir.
Elaborar una propuesta de estandarización para los procesos caracterizados y ponerla en
marcha dentro de la compañía Eurocorsett.
Evaluar los resultados de implementación de la propuesta y su repercusión en la producti-
vidad de la empresa.
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 19
VI. MARCO TEÓRICO
A. Un sistema de producción
Para describir un sistema de producción de una forma correcta se debe contemplar desde el enfoque
del sistema, la cual concibe la empresa como “un sistema complejo y abierto, en el que los distintos
subsistemas y elementos están convenientemente interrelacionados y organizados, formando un
todo unitario y desarrollando una serie de funciones que pretenden la consecución de los objetivos
trazados por la organización” Domínguez Machuca, citado por [6, p. 128]. En otras palabras, la
empresa es un conjunto de subsistemas relacionados entre sí y en los cuales participan unos actores,
materias primas, maquinas entre otros los cuales se relacionan y realizan unas actividades para
cumplir los objetivos de la empresa. Hay que tener en cuenta que no solo este es el único sistema
en el que se puede conformar una organización hay otros enfoques que no se basan en sistema o
procesos y también son válidos en el mundo real. En la empresa hay unos subsistemas como por
ejemplo subsistema comercial, subsistema de producción, subsistema de recursos humanos entre
otros el subsistema de interés para nosotros en esta propuesta es el de producción.
1) Subsistema de producción
El subsistema de producción no es más que el sistema que tiene como misión producir los bines y
servicios que satisfacen las necesidades identificadas o proyectadas por el subsistema comercial
[6], es decir, producir oportunamente lo que el subsistema comercial se comprometió con el cliente.
La forma en la cual se comienza un subsistema de producción es mediante el establecimiento de
objetivos a largo plazo y acorto plazo, y planear los recursos y estrategias que se necesitan para
cumplir estos objetivos.
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 20
Fig. 1. Ejemplo de un sistema
Nota: Tomado de http://bit.ly/2MQLabG
En la figura 1 se puede evidenciar un ejemplo claro de un subsistema de producción, se ve que
comienza con unas entradas, las cuales son la materia prima o también puede ser información o
ambas esto depende de la misión de la empresa, la cual puede ser de manufactura o de servicios.
Después pasa por un proceso de transformación donde se elabora el producto, de este proceso se
deriva información por ejemplo los costos asociados al producto y demás información necesaria e
importante para la empresa y, por último, tiene una salida que es finalmente el producto o servicio
que recibe el cliente.
B. Estandarización de procesos
La estandarización del proceso es una parte muy importante en la empresa y para poder decir que
se tiene una buena estandarización de los procesos. Se debe tener procesos organizados sistemáti-
camente, con los cuales se garantiza una eficiencia de los recursos y una productividad muy com-
petitiva. Pero en Colombia las empresas son esquivas a estos modelos ya que históricamente se ha
evidenciado fracasos de muchas empresas en otros sistemas como el de la normas ISO 9001 lo cual
se ha presentado porque son empresa pequeñas que no tienen los suficientes recursos que por falta
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 21
de conocimiento cometen el error de tratar de adaptar la empresa a la norma y no la norma a la
empresa, lo cual es un error muy grave que puede llevar a la empresa a incurrir en pérdidas muy
significativas o incluso a la quiebra. Por estos motivos se piensa que en estos modelos se invierte
mucho dinero y no se obtiene ningún beneficio [7].
La estandarización es un mecanismo por el cual la empresa obtiene muchos beneficios ya que un
proceso con las mismas condiciones produce los mismos resultados, de la empresa depende que la
condiciones sean buenas para que de esta manera se produzcan buenos resultados.
Para que una estandarización sea afectiva se debe involucrar todas las personas para que participen
en el proceso ya que todos deben conocer el método que se va a implementar, o pueden proponer
ideas en cuanto al método más efectivo, además se deben tener en cuenta algunos aspectos claves
en los estándares:
Manifiesta la forma más fácil y segura de ejecutar una tarea
Suministran una forma de medir el desempeño ya sea del trabajador o maquina o el proceso
en sí.
Establece objetivos y propone capacitación al personal
Contribuye a disminuir la variabilidad en los procesos de la empresa
Entre otros
¿Qué es la estandarización del trabajo? Se refiere una acuerdo o consenso en el método para desa-
rrollar una tarea determinada y como unos de los pilares de reingeniería es la mejora continua la
estandarización no es estática se debe buscar mejorar continuamente y este método para que cada
vez sea más efectivo [8] [9].
1) Levantamiento de procesos
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 22
Esta herramienta permite identificar conocer mucho mejor el proceso para tener un buen diagnós-
tico. Mediante esta herramienta se identifican las partes involucradas, responsable, materias pri-
mas, controles de calidad entre otras cosas, lo que permite tener una visión del proyecto o en otras
palabras es la foto detallada con la cual se conoce de la mejor manera [10].
TABLA III. ESTRUCTURA CARACTERIZACIÓN DE PROCESOS
Nota: tomado de http://bit.ly/2MRpe02
La figura 1 ilustra un claro ejemplo de una caracterización de un proceso, esta caracterización es
una herramienta que se tiene para conocer y entender un determinado proceso, en esta figura 2, se
observa que se tienen unas entradas para el proceso, lo cual es todo lo que le ingresa al proceso
para poder elaborar el producto o prestar el servicio, como segunda actividad, muestra la forma en
la que se debe ejecutar el proceso bajo el ciclo PHVA en la primera parte se muestra como planear
y esto se refiere a planear con anticipación las acciones o tareas que se necesitan realizar para
elaborar el producto, hacer se refiere a la realización del producto, verificar se refiere a realizar
revisiones y chequeos de los procesos que intervienen en la realización del producto y por ultimo
actuar que muestra como que se debe hacer una retroalimentación del proceso para evidenciar
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 23
fallas y poderlo mejorar continuamente [9], [11] . Lo siguiente es la salida, lo cual es el producto
final que recibe el cliente ya sea interno o externo del proceso. Para le ejecución de este proceso
también se necesita tener en cuenta unos recursos que se requieren para el proceso, unos requisitos
del proceso y por último los diferentes requisitos legales que le apliquen al proceso, esto también
lo muestra la herramienta de caracterización.
2) Diagrama de flujo
Un proceso de producción es la secuencia de operaciones, materias primas e inspecciones por el
cual la materia prima se convierte en un producto [3]. Para asegurarse de que esta secuencia se
ejecute de la mejor manera para que el proceso sea efectivo y se entregue siempre un producto de
calidad al cliente, se hacen los mapeos de proceso estos se hacen mediante los diagramas de flujo
que utilizan una simbología estándar en ingeniería para describir que actividades se realizan en el
proceso. Algunos símbolos que se utilizan en estos diagramas son los siguientes, presentados en la
figura 2:
Fig. 2. Diagrama de flujo
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 24
En el siguiente ejemplo de la figura 3, se muestra cómo se puede utilizar un diagrama para ilustrar
cualquier proceso empezando por el más simple como se puede ver en el ejemplo el cual ilustra el
procedimiento para fritar un huevo. De esta manera se puede replicar para un proceso más complejo
como los que se presentan en la industria [12].
Fig. 3. Ejemplo de diagrama de flujo
Nota: tomado de [13]
C. Pensamiento Lean
1) Historia
El libro los pensamientos Lean fue best seller en 1990 llamado The Machine That Change the
World: The Story of Lean Production escrito por James Womack y Daniel Jones. En el libro se
ilustra cómo se vivió el cambio en la industria automotriz, la cual paso de aplicar una producción
totalmente artesanal a una producción en masa y posteriormente a una producción esbelta. Este
libro relata la historia de una persona que revoluciono desde todos los puntos la industria automo-
triz mediante la estandarización de técnicas de ensamble, división del trabajo para así aprovechar
al máximo las pocas habilidades que tenían sus trabajadores debido a esto los especializo en tareas
repetitivas, en las máquinas para así alcanzar una producción en masa [14].
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 25
Pero este modelo de Ford estaba compuesto por muchos costos asociados a la producción como
eran el alto costo de inventario, así como los costos de labores indirectas. Debido a esto una em-
presa en Japón llamada Toyota se ingenió un modelo totalmente revolucionario, el cual no tenía
inventarios y les daba cierto grado de responsabilidad a los empleados para así poder tomar deci-
siones y este modelo es el que se conoce como producción esbelta y actualmente es el más usado
en el mundo [15] [16].
2) Objetivos de la Filosofía Lean
Estabilidad del proceso: Garantía de homogeneidad en los procesos operativos, se busca ante
todo la eliminación de la variabilidad de estos.
Trabajo Estandarizado: La aplicación de todas las herramientas históricas de ingeniería in-
dustrial que permitan que todos los recursos trabajen de forma similar, ordenada y regulada-
mente.
Justo a Tiempo: La reducción de los niveles de inventarios a través de la colocación de los
recursos únicamente en el momento en que estos se requieren no antes no después.
Calidad en la fuente: La necesidad de que cada puesto de trabajo tenga la capacidad y la
conciencia (Empoderamiento) de lograr máxima calidad sin recurrir a inspecciones posteriores.
Control visual: La planta transparente. Esto es que todos los recursos conozcan perfectamente
lo que acontece en la empresa. Físicamente hablando, la eliminación de todos los obstáculos
que generan interferencias en la comunicación entre los procesos.
Políticas de parar la producción: La autonomía que debe tener cada recurso para detener la
producción en caso de encontrar Defectos e impedir de esta manera la multiplicación de errores.
Mejoramiento continuo: El hábito de la búsqueda permanente de la perfección [17] [11], [18],
[19].
3) Principios para la Implementación de Lean.
Son 5 los principios básicos que se deben tomar en cuenta antes de implementar un sistema
Lean:
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 26
Definir el valor desde la perspectiva del cliente.
Identificar en todos los pasos el flujo de valor.
Optimizar el Flujo
Extraer valor del Cliente
Buscar permanentemente la Perfección [11], [18], [19] [20].
Es primordial ponerse en el lugar de cliente para evaluar qué actividades crean valor. Se considera
valor cualquier cosa por la que el cliente está dispuesto a pagar, aquella actividad que no incremente
el precio que pagaría el cliente se debe reconsiderar. Más importante que agilizar el proceso dis-
minuir costos es necesario saber realmente que busca el cliente. Identificar en todos los pasos el
flujo de valor. Se considera flujo de valor todas las tareas, procedimientos o procesos necesarias
para entregar un producto o servicio al cliente. Aquellas tareas que no aporten ningún valor adicio-
nal al cliente se consideran mudas, se pueden identificar creando un mapa del flujo de valor. Estos
flujos de valor pueden ser de tres tipos:
Del concepto del diseño a la producción
Del pedido de una orden a su entrega
De materias primas a productos o servicios terminados [6].
4) Optimizar el Flujo
Se debe eliminar las colas y esperas de los procesos, hay que enfocarse en el cliente y crear flujos
de valor que satisfagan sus necesidades. Se busca eliminar la muda del flujo de valor y reducir el
plazo de espera para la entrega del producto o servicio. Se deben involucrar todas las áreas y de-
partamentos con el fin de realizar pasos de creación de valor y lograr que el producto o servicio
fluya lo mejor posible [15].
Extraer valor del cliente después de realizar los flujos de valor, la empresa puede hacer un salto
revolucionario. En vez de planear la producción de acuerdo a un pronóstico de ventas, ahora sim-
plemente se hace lo que el cliente dice que se haga -Usted puede dejar que el cliente tome su
producto en vez de lanzar productos que algunas veces no son solicitados por los clientes-, en otras
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 27
palabras, ningún departamento debe producir un producto o servicio a menos que el cliente lo haya
solicitado [21] .
Buscar permanentemente la perfección un proyecto Lean requiere vigilancia constante para man-
tener y mejorar su desempeño. Nunca se llega a un final para la reducción de esfuerzos, costos,
tiempo, espacio y errores en el desarrollo de un producto o servicio. Existen muchos obstáculos
para la aplicación de un proyecto Lean, aunque se mejore en proceso y se haga increíblemente ágil
siempre llega un punto donde existe un proceso que no es tan veloz, por esta razón se debe eliminar
estos obstáculos buscando siempre la perfección [15, p. 44].
D. Operaciones Estándar
La estandarización del trabajo está compuesta por una serie de procedimientos los cuales determi-
nan el mejor método y secuencia para realizar un proceso. Es una herramienta muy útil en muchos
problemas administrativos. Esta estandarización tiene como objetivo crear una secuencia de tareas
la cuales se ejecuten correctamente y así poder minimizar la variabilidad en los procedimientos.
Por tal motivo se busca una secuencia que cumpla con las siguientes características:
Disminuya la variabilidad en los procedimientos
Establezca la mejor manera de preservar la calidad
Facilite el entrenamiento y la capacitación
permite disfrutar de la seguridad industrial en las organizaciones
Ayude a los colaboradores a identificar las necesidades de los clientes.
La estandarización solo tiene en cuenta las actividades que de verdad le agregan valor a la empresa.
Debido a esto se realiza un análisis de las actividades que generan valor y se eliminan o modifican
algunos pasos para garantizar que el tiempo de ciclo sea el más óptimo. La estandarización del
trabajo debe proveer la base para todas las iniciativas de mejora [12], [15].
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 28
VII. ESTADO DEL ARTE
La estandarización ha sido un tema que se viene manejando desde la década del 80 con mucha
fuerza y esto es debido a la importancia que se le dio a la calidad en los procesos, pero la impor-
tancia de este tema se le debe en gran parte a otros modelos como el modelo Toyota que demos-
traron que los métodos de producción mejoran significativamente las empresas y las pueden llevar
a ser muy exitosas [16]. En el transcurso de estos años la estandarización no ha sido un área de
mucha investigación según la base de datos “Scopus” la cual analiza las diferentes investigaciones
científicas llevadas a cabo durante determinados periodos de tiempo.
En este periodo se puede evidenciar que durante los años 2002 a 2006 estuvo inactiva la investiga-
ción sobre este tema y después entre 2006 a 2008 se activó un poco. Pero donde está teniendo un
mayor interés por investigar este tema es después del año 2013 donde se viene más intensamente
investigando. Pero este comportamiento tal vez se debe a que la estandarización es un tema que
está incluido en la mayoría de los métodos de producción. Entonces por eso no se investiga la
estandarización sino los diferentes métodos o también, puede ser que este tema presenta interés
cuando salen normas que lo requieren para su implementación como la ISO 9001 entre otras [22].
De todas formas, se puede ver que es un tema interesante y conocer un poco sobre algunas inves-
tigaciones que se han realizado sobre este tema.
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 29
Fig. 4 Resultados de la búsqueda sobre el tema estandarización en la base de datos Scopus
Nota: fuente base de datos Scopus.
Las investigaciones que se han realizado a nivel académico como tesis de pregrado, maestrías,
doctorados. Para el caso en estudio se toma, trabajos de grado realizados en Colombia entre los que
se encuentra un trabajo que se realizó sobre la estandarización de una empresa determinada de
fotografía, el trabajo esta es titulado Estandarización de procesos para el mejor funcionamiento
administrativo de la empresa foto estudio Proaño [23], en el cual se estandarizaron los procesos
de la empresa mediante un levantamiento de procesos y unos manuales para que de esta forma los
procesos estuvieran documentados y se pudiera tener una mejor organización y control sobre estos
procesos.
Otro trabajo en el cual estudiaron este tema fue en una caja de compensación familiar en la cual
intervinieron el proceso de descargue de mercancía, ya que este proceso estaba presentando mu-
chos inconvenientes para la empresa, por disminución de productividad, sobrecostos y otros pro-
blemas con la calidad de los productos ya que muchos se averiaban en el proceso de descargue el
proyecto es titulado propuesta de diseño del proceso de recibo de mercancías en el centro de aco-
pio y distribución caja de compensación familiar [24] el resultado fue que se mejoraron los tiempos
de descargue, se organizó el método para el proceso y se disminuyeron los tiempos ociosos que se
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 30
tenían en el proceso. También se pudo evidenciar otros proyectos donde mediante la estandariza-
ción se realiza otra mejora paralela como de tecnología para mejorar los procesos de reorganización
de la línea de producción y de establecer nuevos criterios de aceptación para los productos de la
empresa. Esto se realizó en la empresa Porky’s. El proyecto se llamó Estandarización del proceso
de producción de piel deshidratada de cerdo (pellet) en la empresa productos Porky’s. Esta em-
presa trabaja con carne de cerdo y es la empresa en la cual se realizó este proyecto [25].
Productos confort S. A [14] es una empresa de la industria metalmecánica la cual nació en 1980
dedicándose a fabricar organizadores y diversificar su producción de una manera más industrial y
más a la medida de los clientes. En esta empresa se realizó una investigación, que trató de elaborar
un plan de mejoramiento de los procesos productivos. En el cual se realizó el proceso de diagnós-
tico de la empresa para identificar los problemas y las causas que pueden ocasionar estos proble-
mas, paso siguiente realizaron unas propuestas de mejora mediante técnicas de Lean manufacturing
y TPM de esta forma se buscó mejorar los procesos y finalmente documentar todos los procesos
para que queden totalmente organizados. Este trabajo fue con una prueba piloto al cual se llevó a
cabo en la empresa en los procesos de producción. En este trabajo se evidencia una vez más la
importancia de las técnicas y herramientas que contiene la ingeniería industrial en una empresa
[14].
El siguiente estudio [20], evidencia que las técnicas de ingeniería también se pueden aplicar a cual-
quier campo así como el de la guerra y cabe recordar que muchas técnicas de la ingeniería han
surgido en el ejército así que es interesante el trabajo realizado. En este trabajo se pusieron en
práctica algunas técnicas de Lean manufacturan las cuales se aplicaron para mejorar todo el proceso
de mantenimiento de la aeronave, controlar los inventarios, herramientas e insumos para el ade-
cuado funcionamiento de las aeronaves. Algunas técnicas fueron las 5 ‘S, mapa de cadena de valor,
el just in time, el kanban entre otras técnicas que sirven para mejorar cualquier tipo de empresa o
sistema productivo. Se intervino todo el proceso y se pudo mejorar el funcionamiento de la base
gracias a la adecuada aplicación de estas técnicas.
La estandarización de los procesos es una práctica que no solo se puede aplicar a procesos indus-
triales, sino que también aplicable al sector de servicios y esto es precisamente lo que realizaron
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 31
en la entidad Davivienda [15]. En la cual se desarrolló un proceso de mejoramiento en la línea de
crédito hipotecario basándose en principios Lean. Los cuales aplican la estandarización para todos
los procesos, y de esta forma lograr eliminar los desperdicios en los procesos, el cual es el objetivo
principal en la filosofía Lean. En este trabajo se realizó una caracterización del proceso con el fin
de poder tener un diagnóstico claro de la forma en la que funcionaba este proceso de otorgamiento
de crédito en la entidad, después seleccionaron las metodologías Lean que serían implementadas
en el proceso y posteriormente se apoyaron en la metodología SARO Sistema de Administración
del Riesgo Operativo la cual utilizan los bancos para mantener la seguridad en sus procesos. Por
último, realizaron la evaluación financiera de la propuesta para así cuantificar los beneficios que le
traería a la entidad realizar el perfeccionamiento de esta línea de crédito. Lo fundamental en esta
tesis doctoral es que se puede evidenciar que las diferentes herramientas, modelos y técnicas que
se han construido en el campo de la ingeniería, también son aplicables al sector de los servicios, lo
importante es saber elegir las herramientas de acuerdo a las necesidades que tenga la organiza-
ción[15].
Según el estudio realizado por [26] el cual plantea proponer una cadena de suministro para unos
talleres de confección en el sector Bolonia para mejorar la competitividad de las unidades econó-
micas del sector, en esta propuesta se evidencia como se aplican ciertas técnicas de ingeniería para
identificar la capacidad de producción del sector, diseñar un eslabón productivo entre talleres para
así tener una mejor capacidad de producción conjunta y seguido de esto diseñar una cadena de
distribución para todo el sector esta acciones se realizaron para que el sector fuera más productivo.
En este proceso se puede ver que se debe organizar los procesos y cada empresa se debe alinear a
la cadena de suministro para este estudio se aplicaron varias técnicas de ingeniería que permiten
diseñar un eslabón muy fuerte en la cadena productiva, una vez más se puede ver que en muchas
técnica o trabajos es muy importante tener un método para realizar cada una de la tareas ya que así
es más fácil ejercer un control y como en este trabajo que se realizó con varias unidades económicas
en las cuales se trata de ordenas para así tener una mejor competitividad frente al mercado nacional.
Según el estudio realizado por [27], se evidencia que la empresa XYZ tiene un problema de efi-
ciencia en su proceso productivo, el cual mediante la ejecución de la propuesta se piensa mejorar
la eficiencia de la línea de llenado, esta eficiencia en el proceso se realiza mediante la aplicación
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 32
de herramientas Lean entre las cuales se destaca la aplicación del método estándar. El cuál es el
objetivo en la propuesta que se realiza en la empresa Eurocorsett. Pero retomando el trabajo que se
realizaron en la empresa XYZ. Allí se llevó a cabo un diagnóstico de la empresa, después se selec-
cionaron una línea piloto para posteriormente implementar ciertas herramientas Lean con la ayuda
del personal después evaluaron la propuesta y realizaron los cambios , de esta forma pudieron
solucionar el problema que tenía la empresa, basándose en herramientas Lean las cuales son muy
útiles en todas las empresas ya que con estas se busca siempre mejorar la eficiencia y disminuir así
los desperdicios que se pueden causar pérdidas en las empresas.
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 33
VIII. METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
A. Tipo investigativo
Para darle cumplimiento al primer objetivo el cual es: caracterizar cada uno de los procesos de
tejido, cerrado, moldeo y empaque, teniendo en cuenta los métodos, movimientos, personal y he-
rramientas utilizadas en cada uno de estos.se realizaron las siguientes actividades:
Realizar una visita a la empresa de observación de los procesos y recolectar información.
Plantear caracterizaciones de los procesos de tejido, cerrado y moldeo.
Diseñar los diagramas de flujos generales y de específicos de cada proceso.
Ilustrar y analizar la descripción de cargos de los puestos relacionados con el proceso de pro-
ducción.
Realizar el mapa de la empresa para estudiar los movimientos.
Realizar el mapa de la empresa para estudiar los movimientos.
Para alcanzar el segundo objetivo el cual se trata de realizar un diagnóstico de la empresa con base
en la caracterización realizada, para identificar los puntos críticos y problemas presentados dentro
de los procesos mencionados que se deben intervenir. Se llevaron a cabo las siguientes actividades:
Entrevistar al jefe de logística y producción además de varios empleados para recolectar infor-
mación para realizar estudio de diagnóstico de la empresa.
diseñar diagrama de causa- efecto para identificar la raíz de los problemas.
Diseñar una matriz DOFA para identificar las causas y las posibles soluciones para los proble-
mas de la empresa.
El tercer objetivo que está representado en elaborar una propuesta de estandarización para los pro-
cesos caracterizados y ponerla en marcha dentro de la compañía Eurocorsett. La propuesta se rea-
liza con base al análisis que se llevó a cabo de los objetivos anteriores y el producto de ese análisis
es la propuesta. Esta propuesta contiene métodos, sugerencias para los procesos, tiempos de pro-
ducción y demás modificaciones que se requieran para mejorar los procesos.
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 34
Para el cumplimiento al último método se deben evaluar los resultados de implementación de la
propuesta y su repercusión en la productividad de la empresa. Se programan las siguientes activi-
dades:
Ejecutar la propuesta de estandarización en la empresa en los procesos mencionados.
Evaluar los resultados obtenidos en la prueba piloto y realizar los ajustes pertinentes
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 35
IX. HIPÓTESIS
Partiendo de la teoría que un proceso estandarizado es un proceso con un flujo de trabajo continuo
y sin mayores dificultades. Esta afirmación es precisamente lo que se quiere comprobar en la em-
presa Eurocorsett específicamente en los procesos de tejido, cerrada, moldeo y empaque. La inten-
ción que se tiene con este proyecto es que los procesos citados anteriormente estén estandarizados
para así disminuir los desperdicios en el proceso y mejorar la calidad de los productos. Esto se
logra ya que los procesos tendrían un flujo continuo y contaran con un método para realizar cada
tarea, por esto no presentaran mayores inconvenientes para la organización. El resultado esperado
es poder aumentar la productividad en un 20% más de lo que se tiene actualmente y disminuir el
reproceso en un 25% respecto a lo que se presenta actualmente en la empresa.
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 36
X. ALCANCE
El presente proyecto busca generar un impacto positivo en la empresa Eurocorsett en cuanto a
productividad y calidad esto se piensa lograr mediante la creación de un sistema de estandarización
de los procesos de tejido, cerrado, moldeo y empaque con lo que se busca mejorar notablemente la
productividad y poder establecer un método para la realización de las diferentes actividades que
componen el proceso. También entendiendo que la calidad debe de ir de la mano de la productivi-
dad se van a implementar una serie de técnicas de calidad con las que se mejorara la calidad en los
procesos anteriormente mencionados de esta manera se contribuye al mejoramiento de los procesos
de la empresa.
Este proyecto solo se implementaría en cuatro procesos de la empresa, debido a que realizar el
estudio en más procesos en la empresa sería una tarea que no se podría realizar en el tiempo esti-
pulado y que requiere involucrar muchas personas o toda la empresa. Lo primero que se realizaría
es un diagnóstico de la empresa para saber en qué grado de organización están los procesos a tra-
bajar acto seguido se hace un levantamiento de estos procesos con su respectiva documentación
que contiene este levantamiento después se construyan la estandarización del proceso y se comple-
tara el levantamiento de procesos con los cambios realizados para así culminar con las diferentes
herramientas de calidad que permitan que los proceso además de ser productivos sean de alta cali-
dad para la empresa.
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 37
XI. ANÁLISIS DE LOS PROCESOS
A. Caracterizaciones de los procesos
La caracterización es una herramienta fundamental para dar a conocer un proceso ya que en esta
se identifican aspectos importantes de un proceso como es ¿quién lo hace? ¿Para quién lo hace?
¿Quién es el responsable? Entre otros aspectos que se ven reflejados en esta herramienta. A conti-
nuación, se presenta la caracterización de los tres subprocesos de producción los cuales son tejidos,
cerrado y moldeo en los se describe a fondo los procesos.
Estos procesos que se exponen a continuación son subprocesos de producción, por este motivo las
caracterizaciones son cortas, pero son necesarias para poder identificar aspectos importantes, así
como para evidenciar posibles problemas en los procesos y también poder identificar posibles so-
luciones a estos problemas, por estos motivos esta herramienta es tan relevante para la empresa.
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 38
1) Caracterización subproceso de tejido
TABLA IV. CARACTERIZACIÓN SUBPROCESO DE TEJIDO
no
proveedor
(proceso)
entrada
de
informaci
ón (i) o
producto
(p) actividades
o
p
e
r
a
c
i
o
n
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s
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i
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f
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r
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l
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a
m
i
e
n
t
o
salida de
(información o
producto)
cliente(pro
ceso)responsable
1
proceso de bodega hilo
distribuir la materia prima
en cada una de las maquinas
de acuerdo a la
programación de producción
x
suministro de
materia prima
(hilos)
proceso de
tejido
proceso de
bodega
2
cliente externo
requerimi
entos del
cliente
suministrar los diseños de
los productos de acuerdo a
requerimientos del cliente
xdiseño del
calcetín
proceso de
tejido
departame
nto de
desarrollo
operarios
indicadores
eficiencia: de acuerdo a parámetros establecidos
por producción para cada producto
calidad: unidades por turno/ total unidades por turno
alcance:
responsable del
proceso
Ana maría Tamayo(
directora de
producción)
recursos utilizados
materia prima(hilo)
objetivo realizar el tejido del calcetín
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 39
2) Caracterización subproceso de cerrado
TABLA V. CARACTERIZACIÓN SUBPROCESO DE CERRADO
este proceso aplica para
todo los cargos del
proceso de cerrado y
demás procesos
involucrados en el.
no
proveedor
(proceso)
entrada de
información
(i) o
producto
(p) actividades
o
p
e
r
a
c
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n
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s
o
i
n
f
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ó
n
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l
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a
c
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n
a
m
i
e
n
t
o
salida de
(informació
n o
producto)
cliente(proce
so)responsable
1
proceso de
tejido
calcetín
abierto
terminar el calcetín
cociendo en la punta y
posteriormente realizando
una revisión de calidad al
producto terminado
x x
calcetín
terminado(
cerrado) y
revisado
por primera
vez. proceso de
cerrado
proceso de
producción
objetivo terminar el calcetín para dejarlo como producto terminado
responsable del
proceso
Ana María Tamayo(
directora de producción)
alcance: tipo de actividad realizada
materia prima(hilo)
eficiencia: de acuerdo a parámetros establecidos
por producción para cada producto
operarios
calidad: unidades por turno/ total unidades por
turno
recursos utilizados indicadores
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 40
3) Caracterización subproceso moldeo y empaque
TABLA VI. CARACTERIZACIÓN SUBPROCESO MOLDEO Y EMPAQUE
B. Diagramas de flujo de la empresa.
1) Diagrama de flujo general del proceso
En la figura 5 se detalla el proceso que debe transcurrir para poder entregar el producto al cliente
y donde se puede observar el método de producción que tiene la empresa, así como la interacción
de los procesos.
no
proveedor
(proceso)
entrada de
información
(i) o
producto
(p) actividades
o
p
e
r
a
c
i
o
n
e
s
o
i
n
f
o
r
m
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c
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ó n
t
r
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n
s
p
o
r
t
e
e
s
p
e
r
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n
s
p
e
c
c
i
ó
n
a
l
m
a
c
e
n
a
m
i
e
n
t
o
salida de
(informació
n o
producto)
cliente(proc
eso)responsable
1
proceso de
cerrado
calcetín
acabado
planchar ,igualar
y revisar el
calcetín para
realizar un
posterior
empaque
x x
producto
empacado
para los
clientes
proceso de
bodega
proceso de
moldeo y
empaque
2
recursos utilizados indicadores
objetivo realizar el tejido del calcetín responsable del Ana María Tamayo(
alcance:
materia prima(hilo)
eficiencia: de acuerdo a parámetros establecidos
por producción para cada producto
operarios calidad: unidades por turno/ total unidades por turno
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 41
Fig. 5. Diagrama de flujo general del proceso
2) Diagrama de flujo del proceso de tejido
En la figura 6 se ilustra la interacción las tareas en el proceso de producción, pero específica-
mente en el subproceso de tejido para así tener más claridad del funcionamiento de este proceso.
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 42
Fig. 6. Diagrama de flujo del proceso de tejido
3) Diagrama de flujo proceso de cerrado
En este diagrama de flujo se evidencia todas las actividades del proceso de cerrado de esta ma-
nera se analiza bien el proceso.
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 43
Fig. 7. Diagrama de flujo proceso de cerrado
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 44
4) Diagrama de flujo proceso de moldeo y empaque
En este diagrama se da a conocer el último subproceso del proceso de producción el cual es llamado
moldeo y empaque.
Fig. 8. Diagrama de flujo proceso de moldeo y empaque
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 45
C. Cursogramas de procesos
1) Proceso de tejido
TABLA VII. PROCESO DE TEJIDO
actual
propu
esto economia
26,75
13
0
11
5
recibe el diseño 1
se transporta la materia de prima a
tejido 1 10 5
recibe la materia prima 1 4
inserta el diseño(usb) en la maquina 1 2
alistar la maquina para tejer 1 12
revisa la maquina 1 3
teje la primera muestra 1 5,5
verifica cumplimiento de requisitos 1 10
teje la produccion en caso de la
maquina pase el filtro de calidad 1 3,25
empaca la produccion en lotes de 15
docenas 1 5
transporta las docenas a el proceso de
cerrado 1 25 1
total 11 35 50,75
operación
inspeccion
transporte
almacenamiento
distancia
ACTIVIDAD
OBSERVACIONESDESCRIPCION CANTIDAD
DISTANCIA
(m)
TIEMPO
(minut
os)
actividad: metodo : actual/propuesto
recibir,inspeccionar, tejer y transportar
diagrama 1: resumen
CURSOGRAMA ANALITICO PROCESO TEJIDO OPERARIO/MATERIAL/EQUIPO
TOTAL
compuesto por: loteador,operario de maquina, director de
produccion y director de logisitica aprobado por:
operario(s): 20 operarios de los procesos ficha no:1 costo
mano de obra
material
lugar:proceso de tejido segundo piso tiempo(horas-hombre)
producto: media calcetin
espera
actividad
aveces se presentan
retrasos para ejecutar esta
operación de hasta 20 min.
cambia referencias
si la muestra no cumple se
revisa el alistamiento de la
maquina el diseño y vuelve
a tirar otra muestra
se demora 195 segundo por
prenda que equivalen a
3,25 minutos
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 46
2) Proceso de cerrado
TABLA VIII. PROCESO DE CERRADO
actual propuesto economia
3,183
6
0
10
2,5
recibe el calcetin 1 3
coce el calcetin en la punta 1 0,1833
revisa el calcetin 1 3
separar si el calcetin no
cumple especifiaciones 1 3
empacar si el calcetin cumple 1 2,5
transporta el calcetin hacia el
proceso de moldeo 1 6 10
total 6 6 21,6833
CURSOGRAMA ANALITICO PROCESO CERRADO OPERARIO/MATERIAL/EQUIPO
diagrama 1: resumen
producto: media calcetin actividad
operación
inspeccion
espera
OBSERVACIONES
lugar:proceso de cerrado segundo piso tiempo(horas-hombre)
operario(s): 20 operarios de los procesos ficha no:1 costo mano de
obra material
compuesto por: loteador,operario de maquina, director de
produccion y director de logisitica aprobado por: TOTAL
actividad: metodo :
actual/propuesto recibir,inspeccionar, tejer
y transportar
transporte
almacenamiento
distancia
DESCRIPCION CANTIDAD DISTANCIA (m)
TIEMPO
(minutos)
ACTIVIDAD
verificar cuantas unidades reportan y
cuuantas llegan en realidad contar las
docenas
se demora 11 segundos por prenda
que equivalena 0,183 minutos
mientras malacate
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 47
3) Proceso de moldeo
TABLA IX. PROCESO DE MOLDEO
Los curso-gramas de las Tablas VII, VIII y IX muestran las diferentes operaciones, inspecciones,
tiempos de espera, transporte y almacenamiento que se tiene en los procesos de tejido, cerrado y
moldeo, el curso-grama es una herramienta en la cual se dan a conocer los diferentes detalles del
proceso, esta información es muy útil para implementar mejoras como reducciones de tiempos
mediante mejora de métodos o evidenciar cuales son los picos de botella que tiene el proceso para
saber dónde se puede tomar acciones correctivas para lograr que el proceso tenga un mejor flujo.
actual propuesto economia
2,66
2,5
0
4
6
recibe calcetin 1 3,5
coloca el calcetin en la maquina
de planchado 1 0,033
se realiza prehormado de la pieza 0,63
saca el calcetin de la maquina 1 1
revisa calidad calcetin 1 2
iguala calcetin 1 0,5
coloca etiqueta al calcetin 1 1
empaca la produccion en lotes 1 3
coloca especificaciones del lote 1 3
transporta las docenas a bodega 1 10 4
total 7 10 14,5
CURSOGRAMA ANALITICO PROCESO MOLDEO OPERARIO/MATERIAL/EQUIPO
diagrama 1: resumen
producto: media calcetin actividad
operación
inspeccion
espera
lugar:proceso de tejido segundo piso tiempo(horas-hombre)
operario(s): 20 operarios de los procesos ficha no:1 costo mano de
obra material
compuesto por: loteador,operario de maquina, director de
produccion y director de logisitica aprobado por: TOTAL
actividad: metodo :
actual/propuesto recibir,inspeccionar, tejer
y transportar
transporte
almacenamiento
distancia
OBSERVACIONES
no cuentan
el calcetin para que pase por la
maquina que plancha el calcetin, se
demora 2 segundos
se demora 38 segundos/ prenda
DESCRIPCIONCANTIDA
D
DISTANCIA
(m)
TIEMPO
(minutos)
ACTIVIDAD
si la muestra no cumple se revisa el
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 48
D. Análisis de cargos
La herramienta de análisis de cargos es muy útil e importante para los procesos de producción y
recursos humanos de la empresa, esto se debe a que la herramienta se encuentra ligada directamente
con el recurso humano, el cual es vital para tener una buena productividad y además garantizar el
bienestar de los empleados. Este documento contiene una serie de información respecto a las fun-
ciones para las cuales una persona es contratada en la empresa, además de la periodicidad con la
cual va a realizarlas actividades adicionales también puede contener los métodos para realizar di-
chas tareas y demás información que se considere importante para el empleador.
Pero la descripción de cargos no solo sirve para describir un cargo, también es muy utilizada para
la planeación de recursos humanos, el entrenamiento del personal, asignar las cargas de trabajo, la
selección del personal entre otras. En Eurocorsett se tienen las descripciones de todos los cargos
en la empresa.
Esta información de estos cargos es gracias a la ayuda de las personas encargadas de recursos
humanos por tal motivo agradezco a la empresa por brindarme comedidamente esta información.
Esta información es sobre algunos cargos que están directamente relacionados con el proceso de
producción. Dicha información sirve para conocer las labores que deben desempeñar los empleados
para de esta forma identificar tareas que no se están realizando o algunas que se hacen inoficiosa-
mente y por tal motivo se deben eliminar. Esta herramienta es muy útil para esta propuesta ya que
ayuda a conocer profundamente los procesos en las actividades que se llevan a cabo en los procesos
de producción y los encargados de realizarlas.
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 49
1) Descripción del cargo director logístico
TABLA X. DESCRIPCIÓN DEL CARGO DIRECTOR LOGÍSTICO
DESCRIPCIÓN DE CARGO
FECHA DE ELABORACIÓN: 01/08/2017
1
2
3
4
5
6
7
8
Controlar y coordinar el manejo de la bodega de producto terminado y materia prima, a fin de
garantizar la disponibilidad y la entrega oportuna de acuerdo a los requirimientos de las áreas
Principales Responsabilidades
Misión del cargo
Identificación del cargo
administrar eficientemente los recursos de la empresa que intervienen en la produccion y el despacho de
los productos a los clientes asi como velar por un excelente manejo de inventario y demas recursos para
la produccion y que son muy valiosos para la empresa
Personas directas a cargo
Cargo jefe inmediato
Área
director logistico
operativo
administrativa
gerente general
Categoría
Denominación del cargo
Planificar, controlar y coordinar con el área de empaque la gestión de los pedidos, a fin de garantizar
entregas a tiempo y completas que cumplan con los requerimientos de cada cliente.
Planificar la distribución de las bodegas de acuerdo al inventario, a fin de optimizar el uso del espacio
y garantizar la accesabilidad de producto de acuerdo a grupos de referencias.
Planificar y gestionar el servicio logistico para las entregas de pedido, a fin de dar cumplimiento a los
requerimientos de los clientes en terminos de tiempos de entrega.
Velar por el cumplimiento de los requerimientos como documentación y politicas internas del cliente,
a fin de cumplir con la entrega correcta de los pedidos.
Coordinar el servicio de mensajeria de la empresa, a fin de garantizar el cumplimiento de las solicitude
de las áreas en tiempos oportunos.
Gestionar el mantenimiento preventivo y oportuno de la maquinaria del área logstico, a fin de
garantizar el cumplimiento de las metas en los tiempos previstos.
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 50
2) Descripción de cargo director de producción
TABLA XI. DESCRIPCIÓN DE CARGO DIRECTOR DE PRODUCCIÓN
DESCRIPCIÓN DE CARGO
FECHA DE ELABORACIÓN: 01/08/2017
1
2
3
4
5
6
7
8
Responsabilidad en HSE
Principales Responsabilidades
Misión del cargo
Asegurar que las máquinas tengan los mantenimientos al día para controlar el desarrollo del proceso
Garantizar la eficiencia del área productiva para asegurar el cumplimiento de las metas
Cumplir la normativa del sistema de seguridad industrial y salud en el trabajo, con la finalidad de ….
Monitorear el inventario y pedidos de repuestos para que las máquinas no tengan paros innecesarios
Velar por que la calidad sea la mejor en la planta para disminuir las segundas y aumentar las
utilidades
Coordinar el desarrollo de producto y muestras para facilitar el flujo de la producción
Verificar que la progrmación de producción se ejecute según las proyecciones y prioridades para
poder cumplir con los pedidos
Identificación del cargo
Administrar asertivamente la planta desde el desarrollo, pasando por producción y mantenimiento para
aumentar la eficiencia, disminuir las segunas y aseguras las utilidades de la empresa
Personas directas a cargo
Cargo jefe inmediato
Área
Director de producción
Operativo
Administrativa
Gerente general
Categoría
Denominación del cargo
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 51
3) Descripción de cargo cerradora
TABLA XII. DESCRIPCIÓN DE CARGO CERRADORA
DESCRIPCIÓN DE CARGO
FECHA DE ELABORACIÓN:
01/08/2017
Identificación del cargo
Denominación del cargo Operaria de máquina de cerrado
Categoría Operativo
Área Tejido
Cargo jefe inmediato Director de producción
Personas directas a cargo
Misión del cargo
Cerrar los calcetines que vienen del proceso de tejido utilizando una máquina de cerrado para ga-
rantizar que la producción pueda continuar al siguiente proceso con la mejor calidad y en el me-
nor tiempo posible
Principales Responsabilidades
1 Cerrar los calcetines para asegurar continuidad
2 Garantizar que la producción se cierre con la mejor calidad y en condiciones óptimas para
obtener menos fallas en los procesos siguientes
3 Ejecutar la labor de cerrado en el menor tiempo posible para cumplir con las metas propues-
tas
4 Velar por el buen manejo y funcionamiento de la máquina para lograr fluidez en la produc-
ción
5 Registrar la información de la producción que se cierra para poder obtener datos relevantes
y llevar indicadores de gestión
6
7
8
Responsabilidad en HSE
Cumplir la normativa del sistema de seguridad industrial y salud en el trabajo, con la finalidad
de…
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 52
4) Descripción de cargo jefe de compras
TABLA XIII. DESCRIPCIÓN DE CARGO JEFE DE COMPRAS
DESCRIPCIÓN DE CARGO
FECHA DE ELABORACIÓN:
01/08/2017
Identificación del cargo
Denominación del cargo Jefe de compras y asistentes
Categoría Administrativo
Área Compras y confección
Cargo jefe inmediato Gerente general
Personas directas a cargo Más de 10 personas
Misión del cargo
Velar por que las máquinas pasen el menor tiempo posible sin programa para disminuir los tiempos
de paros de máquinas
Principales Responsabilidades
1 Hacer cambios de referencia en las máquinas de tejido para poder cumplir con las metas es-
tablecidas por programación
2 Desarrollar la cadena y ponerle el diseño correspondiente según la referencia para que el
cambio sea satisfactorio
3 Verificar que la nueva referencia que se pone a trabajar cumpla con las expectativas del di-
señador
4 Revisar que la materia prima que se utilice en el cambio corresponda a la propuesta en la
ficha de colorido con el fin de que cumpla los requerimientos del cliente
5 Registrar el cambio de referencia para que el personal de calidad lo verifique
6 Dejar la máquina en condiciones óptimas para que pueda trabajar durante el mayor tiempo
posible.
Responsabilidad en HSE
Cumplir la normativa del sistema de seguridad industrial y salud en el trabajo, con la finalidad de…
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 53
5) Descripción de cargo patinador o loteador
TABLA XIV. DESCRIPCIÓN DE CARGO PATINADOR O LOTEADOR
DESCRIPCIÓN DE CARGO
FECHA DE ELABORACIÓN: 01/08/2017
1
2
3
4
5
6
7
8
Responsabilidad en HSE
Principales Responsabilidades
Misión del cargo
Registrar los lotes que pasan de cerrado a moldeo para garantizar la trazabilidad de la producción
Llevar un registro de los lotes que salen del proceso de tejido y están en el proceso de cerrado para
controlar el inventario
Cumplir la normativa del sistema de seguridad industrial y salud en el trabajo, con la finalidad de ….
Desplazar la producción del proceso de cierre a moldeo para asegurar el flujo del proceso
Tener al dia las prioridades de cerrado para cumplir con los despachos
Identificación del cargo
Garantizar que los lotes que salgan de tejido pasen por el proceso de cerrado, lleguen a moldeo y queden
debidamente registrados para asegurar que el inventario esté al día
Personas directas a cargo
Cargo jefe inmediato
Área
Loteador
Operativo
Tejido
Director de producción
Categoría
Denominación del cargo
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 54
E. Capacidades De Producción
La capacidad de producción está dada por el nivel máximo de producción al que se puede llegar,
para el caso de Eurocorsett se analiza la capacidad de producción en los procesos de cerrado, mol-
deo y empaque las cuales están dadas de acuerdo al número de operaciones ejecutadas en cada
máquina la meta que se tiene estipulada para cada máquina varía de acuerdo a las especificaciones
que recomienda el fabricante sobre su capacidad de producción, por este motivo cada máquina
puede tener la misma meta o capacidad diferente dependiendo de la eficiencia que pueda entregar
cada máquina.
Proceso de tejido: Para el proceso de tejido las metas están determinadas de acuerdo a los lotes
que se deben procesar en cada máquina teniendo en cuenta que cada lotes tiene 15 docenas, estas
metas se estipulan para cada turno y más específicamente se mide por cada operario de la máquina
para de estar forma tener la trazabilidad y poder identificar posibles problemas de manejo de las
maquinas por parte de los operarios o cualquier inconveniente que se presente que afecte la efi-
ciencia en el trabajo del operario.
En las Tablas X a la XIV se tiene en cuenta también efectividad por turnos estos para tener identi-
ficar y comparar cual turno es más productivo para la empresa y analizar porque motivos se pre-
sentan más productividad y así realizar acciones para todos los turnos sean igual de efectivos y
eficientes buscando la mejora continua en el proceso.
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 55
TABLA XV. EFICIENCIA PROCESO DE TEJIDO CONSOLIDADO POR OPERARIO
Fig. 9. Proceso de tejido
MAQ METACANT % MAQ META CANT % MAQ META CANT % MAQ META CANT %
TEJEDOR TEJEDOR TEJEDOR
3 5 2 40% 3 5 3 60% 3 5 3 60% 3 15 8 53%
4 10 4 40% 4 10 7 70% 4 10 10 100% 4 30 21 70%
5 6 4 67% 5 6 2 33% 5 6 7 117% 5 18 13 72%
6 10 0% 6 10 8 80% 6 10 2 20% 6 30 10 33%
7 5 0% 7 5 0% 7 5 4 80% 7 15 4 27%
8 10 3 30% 8 10 6 60% 8 10 6 60% 8 30 15 50%
9 6 4 67% 9 6 7 117% 9 6 5 83% 9 18 16 89%
10 6 0% 10 6 0% 10 6 1 17% 10 18 1 6%
11 10 0% 11 10 0% 11 10 0% 11 30 0 0%
12 6 4 67% 12 6 7 117% 12 6 6 100% 12 18 17 94%
13 6 0% 13 6 0% 13 6 0% 13 18 0 0%
TOTAL 80 21 26% TOTAL 80 40 50% TOTAL 80 44 55% TOTAL 240 105 44%
TEJEDOR TEJEDOR TEJEDOR
17 8 3 38% 17 8 8 100% 17 8 6 75% 17 24 17 71%
18 6 5 83% 18 6 5 83% 18 6 5 83% 18 18 15 83%
19 5 2 40% 19 5 4 80% 19 5 5 100% 19 15 11 73%
20 10 4 40% 20 10 10 100% 20 10 6 60% 20 30 20 67%
21 10 5 50% 21 10 5 50% 21 10 5 50% 21 30 15 50%
22 10 0% 22 10 0% 22 10 0% 22 30 0 0%
23 10 3 30% 23 10 8 80% 23 10 5 50% 23 30 16 53%
24 6 5 83% 24 6 5 83% 24 6 6 100% 24 18 16 89%
25 6 3 50% 25 6 6 100% 25 6 4 67% 25 18 13 72%
26 10 4 40% 26 10 8 80% 26 10 5 50% 26 30 17 57%
27 6 2 33% 27 6 3 50% 27 6 1 17% 27 18 6 33%
28 4 4 100% 28 4 5 125% 28 4 4 100% 28 12 13 108%
29 6 2 33% 29 6 4 67% 29 6 4 67% 29 18 10 56%
30 10 4 40% 30 10 9 90% 30 10 6 60% 30 30 19 63%
31 6 2 33% 31 6 6 100% 31 6 8 133% 31 18 16 89%
TOTAL 113 48 42% TOTAL 113 86 76% TOTAL 113 70 62% TOTAL 339 204 60%
JUAN FDO ELIANA LUISA
CARLOS DUVAN O
TURNO 1 TURNO 2 TURNO 3 TOTAL
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 56
TABLA XVI. REPORTE DE EFICIENCIA POR CADA OPERARIO
En la Tabla XV se puede observar operarios con eficiencias por encima del 90% lo cual es muy
satisfactorio ya que las eficiencias promedias esperadas están entre el 80% y el 90%. Lo cual per-
mite un análisis del método de trabajo y las diferentes variables que se oponen a que todos los
operarios alcancen este nivel que poseen algunos y se pueda lograr al objetivo esperado.
Fig. 10. Costal para empacar los lotes
TEJEDOR EFICIENCIA EFICIENCIA TEJEDOR EFICIENCIA
JUAN FDO 26% ELIANA 50% LUISA 55%
CARLOS 42% 0 76% DUVAN O 62%
CINDY 55% 0 49% OSCAR 49%
LUIS FDO 44% WILLIAM 97% ADRIANA 91%
PAULA 43% VICTOR 73% DUVAN L 83%
ALEJANDRA 72% 0 58% LEIDY 72%
OMAIRA 87% MARY LUZ 75% JOHANA 80%
TOTAL CHINA 42% TOTAL CHINA 68% TOTAL CHINA 63%
TOTAL LONATI 65% TOTAL LONATI 69% TOTAL LONATI 79%
TOTAL TURNO 52% TOTAL TURNO 78% TOTAL TURNO 80%
65%
EFICIENCIA TEJEDOR
TURNO 1 TURNO 2 TURNO 3
TOTAL EFICIENCIA TEJEDOR
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 57
F. Proceso de cerrado
El proceso de cerrado la actividad realizada es cocer el calcetín en la punta para darle la terminación
final en cuanto tejido se trata. Este proceso se lleva a cabo en máquinas de coser industriales y es
realizado entre dos personas de las cuales una realiza la tarea de cocer y otra de revisar en un molde
que el calcetín quede bien cerrado, sin ninguna inconformidad de calidad para que se pueda pasar
al proceso de moldeo. En el proceso se mide la eficiencia del equipo, el cual está conformado por
dos personas esta eficiencia se compara con la meta que se tiene estipulada. En el recuadro siguiente
(Tabla XVII) se tomó como base la eficiencia medida en un día cualquiera, para la que se tiene en
cuenta la cantidad de lotes que se lograron cerrar como equipo de trabajo y basadas en metas esta-
blecidas por producción.
TABLA XVII. EFICIENCIA TOMADA DEL PROCESO DE CERRADO
Grupo Trabajado Turno
Horas
Labora
das
Meta (8
Horas) Meta Real
Cantida
d Total
Eficienc
ia Sin
Tmpos
Minut
os
Perdid
os Razón T. Perdidos
Eficiencia
Con Tmpos
LUZ ELENA--MARGARITA L2:00 p.m. -10:00 p.m. 8 220 220 113 51% 35 Daño mecánico 55%
ELENA--YANET 10:00p.m. - 6:00 a.m. 8 250 250 190 76% 15 Por succión 78%
ÁNGELA--GICELA 10:00 p.m. -6:00 a.m. 8 250 250 187 75% 0 75%
DIANA--OLGA 6:00 a.m. - 2:00 p.m. 8 220 220 145 66% 10 Reunión 67%
SANDRA--CATALINA 6:00 a.m. -2:00 p.m. 8 250 250 227 91% 10 Reunión 93%
ENID--ALEIDA 6:00 a.m. -2:00 p.m. 8 250 250 153 61% 10 Reunión 62%
LINA--ORLANDO 6:00 a.m. -2:00 p.m. 8 160 160 84 52% 10 Reunión 54%
MARGARITA--M. ELENA2:00 p.m. -10:00 p.m. 8 250 250 159 63% 12 Sin aire 65%
EFICIENCIA DÍA TOTAL 48 1440 1440 1257 87% 102 90%
TOTAL CERRADO: 1257 Docenas
TOTAL TEJIDO: 1203 Docenas
DIFERENCIA: 54 SE CERRÓ MÁS DE LO TEJIDO
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 58
Fig. 11 Puesto de trabajo proceso de cerrado
G. Proceso de moldeo
Este proceso es una actividad en la que se realiza el planchado y la disposición de los lotes para su
correcto empaque. Este proceso se lleva a cabo en unas máquinas moldeadoras muy grandes para
esta actividad se cuenta en cada máquina con tres personas de las cuales una persona dispone el
calcetín en la maquina otra persona lo espera para igualarlo y otro revisa la calidad del calcetín. La
eficiencia del proceso es medida de acuerdo con la cantidad de lotes que se empacan y quedan listo
para enviar al proceso de bodega para su posterior distribución. En la tabla XVIII se ilustra el
reporte.
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 59
TABLA XVIII. REPORTE EFICIENCIA PROCESO DE MOLDEO
Estas eficiencias de los procesos anteriormente mencionados son muy útiles para tener un pano-
rama más claro de la capacidad de producción que se tiene en estos procesos para posteriormente
en base a estos datos poder analizar las posibles causas para los diferentes problemas que se puedan
evidenciar y lo más importantes las soluciones que puedan plantear en la propuesta y que aporten
a mejorar todas estas para así lograr contribuir a mejorar notablemente los procesos que se tienen
en estudio.
Fig. 12. Maquina de planchado
TURNO MAQUINA EQUIPOHORAS LABORADASCANTIDAD TOTALESTANDAR % EFICIENCIA
2:00 p.m. - 10:00 p.m. TUPESA ANA----FRANCY---- 8 110 160 68%
6:00 a.m. - 2:00 p.m. CORTESEEDGAR--ANDRÉS--VANESSA--M. EUGENIA--8 260 505 51%
0 0 0 0 0 0 #¡DIV/0!
0 0 0 0 0 0 #¡DIV/0!
0 0 0 0 0 0 #¡DIV/0!
TOTAL 16 369 665 55%
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 60
Fig. 13. Proceso de empaque
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 61
H. Distribución en planta- Primer piso
Fig. 14. Distribución en planta- primer piso
BODEGA MATERIA PRIMA MEZANINE
UPC
W.C VESTIER VESTIER W.C
CABALLEROS DAMAS
ESTIBAS
ESCALAS
ARCHIVO
RECEPCION
W.C DAMAS ADMI
MALACATE
DESARROLLO
COMERCIAL
COMPRAS
D LOGISTICA
SIMBLESS
COMPRESORES
MALACATESUBESTACION 2
LOKERS
ACCESO BODEGA ACCESO PEATONAL
EXCLUSA BODEGA
RECICLAJE
SUBESTACION 1
BODEGA MATERIA PRIMA
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 62
I. Distribución en planta - Segundo piso
Fig. 15. Segundo piso
SIMENS
W.C
DAMAS
AREA DE TEJIDO
MALACATE
REPUESTOS TEJIDO
MAQUINAS TEJEDORAS
MAQUINAS TEJEDORAS
MAQUINASTEJEDORAS
MAQUINAS TEJEDORAS
MAQUINAS TEJEDORAS
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 63
J. Distribución en planta - Tercer piso
Fig. 16. Tercer piso
Esta es la distribución de la empresa por cada piso en este mapa se visualiza como está constituida
la empresa de acuerdo con su distribución en planta y así determinar la secuencia de procesos que
tiene y empezar a analizar cuál es la distribución que debería tener de acuerdo con la secuencia de
los procesos, los desplazamientos más cortos, menor gasto de energía y otros factores que se pue-
den considerar para realizar una buena distribución en planta para la empresa.
MESAS
MOLDEADORAS
W.C W.C
EMPAQUE
MALACATE
MOLDEADORAMOLDEADORA
MOLDEADORA
TEJEDORA
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 64
XII. DIAGNOSTICO DE LOS PROCESOS
A. Matriz DOFA
TABLA XIX. MATRIZ DOFA
Esta matriz se hace con el objetivo de identificar problemas internos y externos que pueda presentar
la empresa o que actualmente padezca, además de resaltar las fortalezas que tiene la empresa y
también las oportunidades externas que le puede brindar el mercado que son realmente viables para
aprovechar. Esta matriz DOFA se hace a partir de lo visualizado en las visitas realizadas en la
empresa además de tener en cuenta las actividades del jefe de logística y del jefe de salud ocupa-
cional, se toman estas opiniones para poder realizar una matriz que tenga un enfoque operativo y
también administrativo, para que de esta manera se tengan en cuenta todos los factores positivos y
negativos para poder obtener una matriz muy ajustada a la realidad de la empresa.
Debilidades Oportunidades
- baja calidad en la materia prima debido a que el pro-
veedor es chino y las telas carecen de calidad, aunque
tiene un buen precio.
- En la parte administrativa se evidencia una falta de pla-
neación estratégica para dirigir la empresa de una ma-
nera eficiente y organizada.
- Concentración del poder en una sola persona, esto re-
presenta una falta de autoridad en los mandos medios ya
que todas las decisiones las toma una persona, no se de-
lega la autoridad proporcionalmente a la responsabilidad
de cada cargo.
- Limitación en el espacio lo que implica que no se tenga
una adecuada distribución en planta.
- Futuras exportaciones a varios países de sur américa y
Europa, además de sostener las exportaciones actuales.
- Fidelidad en sus principales clientes nacionales.
- Tiene ventas aseguradas por un largo tiempo.
Fortalezas Amenazas
- Preocupación por el bienestar del recurso humano de la
empresa.
- Excelente proyección de la empresa a futuro.
- Grandes recursos financieros para potenciar el creci-
miento de la empresa.
-Cumplimiento en la entrega de los productos a los clien-
tes.
- Perder sus principales clientes por problemas de cali-
dad, cumplimiento en las entregas y demás problemas
que se puedan presentar.
- Alta rotación de personal y posible fuga de conoci-
miento para la competencia.
- Carencia de certificaciones en normas internacionales,
lo que puede representar problemas en futuras exporta-
ciones.
- Cambios económicos en el mercado nacional e interna-
cional (cambios de dólar, paros nacionales, entre otros)
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 65
B. Encuesta de percepción de calidad y producción.
La encuesta se realizó con el personal de los procesos de cerrado, moldeo y empaque esta tiene
como objetivo conocer la percepción de los trabajadores respecto a sus procesos para de esta ma-
nera conocer directamente desde la fuente, las actividades que realizan, los problemas que se pre-
sentan a diario y también las posibles soluciones. Esto se aplicó en tres áreas calidad, producción
y seguridad en el trabajo ya que estos factores influyen directamente en la eficiencia y eficacia en
la realización de las actividades a diarias que contempla cada proceso. Para esto se realizó una
encuesta donde se puede evidencia lo anteriormente mencionado esta encuesta se muestra a conti-
nuación y los resultados se anexan al final del trabajo.
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 66
1) Encuesta
Fig. 17. Encuesta
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 67
Encuesta
Población por proceso (N)
Tejido: 30 personas
Empaque: 80 personas
Cerrado: 12 personas
Tamaños de muestra por proceso (n)
Calculo tamaño de la muestra
Z∞ =1.96 porque la seguridad se toma del 95%
p= proporción esperada del (5%)
q=1-p (en este caso es del 95%)
d= precisión (para esta investigación se usa un estándar de 5%)
Tamaño muestra tejido (nt)
𝑛𝑡 =(𝑁 ∗ 𝑍2 ∗ 𝑝 ∗ 𝑞)
(𝑑2 ∗ (𝑁 − 1) + (𝑍2 ∗ 𝑝 ∗ 𝑞)) (1)
𝑛𝑡 =30 ∗ 1.962 ∗ 0.05 ∗ 0.95
(0.052 ∗ (30 − 1)) + (1.962 ∗ 0.05 ∗ 0.95))
𝑛𝑡 = 21 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎𝑠
Tamaño muestra empaque
𝑛𝑒 =(𝑁 ∗ 𝑍2 ∗ 𝑝 ∗ 𝑞)
(𝑑2 ∗ (𝑁 − 1) + (𝑍2 ∗ 𝑝 ∗ 𝑞)) (2)
𝑛𝑒 =80 ∗ 1.962 ∗ 0.05 ∗ 0.95
(0.052 ∗ (80 − 1)) + (1.962 ∗ 0.05 ∗ 0.95))
𝑛𝑒 = 38 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎𝑠
Tamaño muestra cerrado
𝑛𝑐 =(𝑁 ∗ 𝑍2 ∗ 𝑝 ∗ 𝑞)
(𝑑2 ∗ (𝑁 − 1) + (𝑍2 ∗ 𝑝 ∗ 𝑞)) (3)
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 68
𝑛𝑐 =12 ∗ 1.962 ∗ 0.05 ∗ 0.95
(0.052 ∗ (12 − 1)) + (1.962 ∗ 0.05 ∗ 0.95))
𝑛𝑐 = 10 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎𝑠
Total, muestra 𝑛 = 69 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎𝑠
TABLA XX. RESULTADOS PARA CAUSAS DE LOS PROBLEMAS EN TEJIDO
Fig. 18. Encuesta Tejido
causa frecuencia absoluta frecuencia relativa
maquinaria 2 9,52%
materia prima 7 33,33%
mano de obra 3 14,29%
administrativo 2 9,52%
ambiente planta 6 28,57%
otros 1 4,76%
total 21 100,00%
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 69
2) Proceso de empaque
TABLA XXI. RESULTADOS PARA EL PROCESO DE EMPAQUE
Fig. 19.Encuesta Empaque
causa frecuencia absoluta frecuencia relativa
maquinaria 6 15,79%
materia prima 4 10,53%
mano de obra 5 13,16%
administrativo 8 21,05%
ambiente planta 13 34,21%
otros 2 5,26%
total 38 100,00%
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 70
3) Proceso de cerrado
TABLA XXII. RESULTADOS PARA EL PROCESO DE CERRADO
Fig. 20. Encuesta Cerrado
4) Interpretación
En los resultados se pudieron evidenciar varios problemas que se presentan en algunos subprocesos
realizados en la empresa, estas fallas causan la mayoría de las fallas e inconvenientes para cumplir
con las metas de producción y calidad trazadas por la empresa, estos problemas son:
causa frecuencia absoluta frecuencia relativa
maquinaria 2 20,00%
materia prima 1 10,00%
mano de obra 4 40,00%
administrativo 2 20,00%
ambiente planta 1 10,00%
otros 0 0,00%
total 10 100,00%
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 71
Materia prima: la materia prima es el problema que más manifestaron en la encuesta en cuanto a
inconvenientes que se presentan en los procesos que se detallan.
Empaque y moldeo: falta de material y materia prima de baja calidad
tejido: material de baja calidad y por este motivo se revienta el hilo en máquina y causa pro-
blemas en esta.
Maquinas: inconvenientes en la maquina en los que se refiere averías y problemas mecánicos en
un factor que se identificó en los procesos.
Empaque y moldeo: maquina mala por fallas mecánicas.
Tejido: agujas quebradas, problemas con la maquina por sobrecalentamientos de temperatura
y además se revientas topes y otras partes de la máquina.
Mano de obra: este problema es muy común en el proceso de cerrado, aunque se puede presentar
también en otras áreas esto se debe a que este proceso recibe la media cerrada por su cliente interno
que es el proceso de tejido.
cerrado: el calcetín llega al proceso mal elaborado por parte del proceso de tejido (media des-
cuadrada, rota entre otros problemas)
Administrativos: en esta parte se toma como problemas por falta de organización en la entrega de
trabajo a los operarios por este motivo se presentan tiempos muertos, los cuales no ayudan para
nada a la productividad en la empresa.
Ambiente de trabajo: los puestos de trabajo es un factor del cual todas las personas manifestaron
su inconformismo ya que sienten que su ambiente de trabajo carece de:
organización del área de trabajo (exceso de cajas y demás cosas que dificultan el desplaza-
miento)
poca iluminación del área de trabajo
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 72
exceso de calor en el área de trabajo
falta de espacio para almacenar la materia y el producto terminado además de espacio para
caminar en el área.
En las figuras 18 a 20 analiza cuál es la mayor causa de los problemas por cada proceso se hace
individual por cada proceso porque todos tiene los mismos problemas, pero cada uno tiene sus
problemas que se presentan con mayor frecuencia ya que son procesos totalmente diferentes y las
acciones a tomar se deben realizar por cada proceso en particular.se puede evidenciar que en los
diferentes proceso las tres consecuencias de los errores con ponderación más alta son la mano de
obra, ambiente de trabajo y la materia esta tres causas son las que se tiene que tener más en cuenta
de forma general, pero en la encuesta se toma por cada proceso para así poder ejecutar acciones
correctivas sobre las causas de los errores en cada proceso así se puede intervenir de una mejor
forma el proceso y tener un resultado más efectivo.
C. Diagrama Causa- Efecto
Esta información para la realización de este diagrama se toma como base la encuesta realizada
además de lo observado durante el desarrollo de este trabajo. Con base en la información antes
citada se construye este diagrama en el cual se tiene en cuenta factores que aportan a que se pro-
duzcan desperdicios ya sea de tiempos, materiales u otros recursos valiosos que le generan pérdidas
a la empresa. A continuación, se presentan los problemas y como están conformados.
En la figura 21 se puede evidenciar las diferentes causas de los problemas que se presentan en la
empresa con lo cual en la propuesta de estandarización se definen acciones con base en la infor-
mación recolectada para posteriormente plantear soluciones que se pueda poner en práctica en la
empresa y que contribuyan a eliminar estas causas o disminuir notablemente sus efectos. Para de
esta manera contribuir con el mejoramiento de los procesos los cual se busca lograr con la elabo-
ración e implementación de esta propuesta para Eurocorsett.
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 73
Fig. 21. Diagrama Causa-Efecto
MATERIA PRIMA
ADMINISTRATIVA
AMBIENTE PLANTA
MAQUINARIA
MANO DE OBRA
OTROS
CAUSAS QUE GENERAN DESPERDICIOS
Calidad en la materia prima
Ubicación de la MP
Poco espacio para desplazarse
Falta iluminación en los puestos de trabajo
Mal distribución de planta en cuanto a maquinas
Poca iluminación
falta de ventilación
Falta de capacitacion
Tiempos perdidos
Mala ejecución de las tareas
Mala comunicación entre procesos
Incomodidad laboral
Problemas personales
Falta mantenimiento a las maquinas
Averías de las maquinas por exceso de uso
Falta maquinaria
Falta de planeación
Falta delegar mas autoridad
Exceso de trabajo
Problemas personales
Alta rotación de personal
Desorganización en pedidos
Inconvenientes con el diseño del calcetin
Problemas de calidad
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 74
XIII. PROPUESTA
A. Situación futura.
1) Propuesta 1.
La primera propuesta consiste en que la empresa cambie su modelo de producción con el cual tra-
baja hasta el momento. Por un modelo donde se reduzcan un poco los desperdicios, no se genere
tanto inventario, se le brinde un producto calidad al cliente y además se entregue el producto en
los tiempos acordados con el cliente. Pero para entender un poco más el cambio que se propone
se procede a explicar el modelo actual de producción con el que cuenta la empresa.
a) Modelo de producción actual
Lo primero que pasa en Eurocorsett es que el departamento de desarrollo crea los prototipos de
calcetines que se tiene para ofrecerle al cliente, seguido de esto se genera una orden de producción
y desarrollo con los modelos que se tienen actualmente. Esta orden contiene la cantidad que se va
a producir y los tipos de calcetines a producir, después de esto se verifica la disponibilidad de
materia prima en la bodega para llevar a cabo esta orden y se toma una decisión en cuanto a la
disponibilidad, ya que en caso de no tener materia prima suficiente se debe realizar una compra de
materia prima y si en caso contrario se tiene la disponibilidad en bodega se procede a llevar el
material a producción.
Después de realizar esta verificación se realiza una revisión del diseño donde se le realizan los
ajustes necesarios al diseño y se procede a la programación la cual contiene una programación de
mano de obra, maquinaria además se estipulan los tiempos que la producción se debe demorar en
fabricar los productos, de este proceso sale una orden de producción donde se especifica las má-
quinas que trabajaran, los operarios y los requerimientos de materia prima. Esto se le entrega al
proceso de bodega quien selecciona la materia prima y se la suministra a los diferentes subprocesos
contenidos en el proceso de producción. Estos subprocesos son tejido, cerrado, moldeo y empaque;
en estos procesos se realiza la fabricación de los calcetines, después de la producción estar lista se
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 75
realiza una inspección de calidad donde se verifica que los productos cumplan con los requisitos
de calidad establecidos por la empresa, en esta revisión si el resultado es un producto que no cumple
los requisitos se selecciona como producto no conforme, después de esto se realiza una revisión
más para ver si este producto se puede reprocesar, arreglar o realizarle cualquier proceso para que
cumpla los requisitos de calidad y si esto se puede hacer, se separa para realizar este proceso y se
lleva a producción de lo contrario se separa como producto no conforme y se lleva a la bodega para
ser almacenado como tal. Si cumple con los requisitos se lleva la producción al proceso de bodega
para que esta sea almacenada y posteriormente despachada.
Aquí es donde ocurre lo particular y lo que tal vez no sea notado en el proceso. Es el hecho que el
cliente no ha realizado su orden de pedido de producto. Pues en este momento apenas se sabe
cuanta cantidad de producto solicita el cliente y de qué tipo de diseño necesita. Cabe resaltar que
la empresa tiene unos diseños de calcetines preestablecidos de los cuales el cliente no puede salirse.
Esta orden es procesada y se pasa a bodega donde se seleccionan los productos que están en la
orden y se procede a empacarlos para su posterior entrega a cada cliente y con esto último se da
por terminado el proceso.
b) Modelo propuesto
Este modelo empieza por la orden de pedido del cliente la cual se procesa en el departamento de
diseño y desarrollo donde se identifican las referencias de producto que el cliente está solicitando
y se procede a diseñar la orden de desarrollo la cual contiene los diseños de los producto y sus
especificaciones en una tarjeta de memoria, esta orden se la pasa a programación donde se realiza
la planeación de la producción en la cual se aconseja tener un 20% de inventario de cada producto
esta base se calcula con lo vendido en el mes inmediatamente anterior. Esto para tener un stock de
seguridad y poder garantizar el cumplimiento de los pedidos a los clientes. En esta planeación
también se establecen necesidades de materiales, equipo, mano de obra entre otros insumos para
fabricar los productos requeridos por el cliente. De realizar esta planeación sale como resultado
una orden de producción la cual contiene las necesidades anteriormente mencionadas. Con esta
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 76
orden se procede a realizar una verificación de materia prima, en el caso que no se encuentre dis-
ponibilidad se hace el requerimiento al proceso de bodega, para realizar la respectiva compra de
esta materia prima.
Posteriormente se le entrega al proceso de bodega quien selecciona la materia prima y se la sumi-
nistra a los diferentes subprocesos que contiene el proceso de producción. Estos subproceso son
tejido, cerrado, moldeo y empaque en estos procesos se realiza la fabricación de los calcetines,
después de la producción estar lista se realiza una inspección de calidad donde se verifica que los
productos cumplan con los requisitos de calidad establecidos por la empresa, en esta revisión si el
resultado es un producto que no cumple los requisitos se selecciona como producto no conforme,
después de esto se realiza una revisión más para ver si este producto se puede reprocesar, arreglar
o realizarle cualquier proceso para que cumpla los requisitos de calidad y si esto se puede hacer, se
separa para realizar este proceso y se lleva a producción de lo contrario se separa como producto
no conforme y se lleva a la bodega para ser almacenado como tal. Si cumple con los requisitos se
lleva la producción al proceso de bodega para que esta sea almacenada en la bodega para su poste-
rior despacho a los clientes.
c) Diagramas modelo actual y modelo propuesto
En las figuras 22 y 23, se presentan los diagramas de flujo de los modelos de producción (figuras
22 y 23). Esto para tener una idea más clara de cada modelo de producción y también identificar
los cambios que se tienen de un modelo a otro modelo, así como también visualmente evaluar cual
modelo es más fácil de entender, más óptimo y lógico para la empresa. Para que este modelo ga-
rantice una reducción en los desperdicios de material, espacio entre otros además de buen manejo
de inventario, mejor calidad en los productos y mantener un cumplimiento de los pedidos a los
clientes.
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 77
INICIO
DESARROLLO
VERIFICAR
DISPONIBILI
DAD DE MP
INVENTARIO
COMPRA DE
MATERIA PRIMA
DISEÑO DE
PRODUCTO
PROGRAMACION
ORDE DE
PRODUCCION BODEGA
PRODUCCION
SI LA
PRODUCION
CUMPLE
REQUISITOS
DE CALIDAD
CLASIFICAR EL
PRODUCTO NO
CONFORME
BODEGA
PRODUCTO
TERMINADO
ORDEN DE
PEDIDO
EMPAQUE DE
PRODUCTO
TERMINADO
DISTRIBUCION Y
ENTREGA AL
CLIENTE
FIN
SI
NO
SI
NO
SE PUEDE
REPROCESA
R
SI
SEPARA
DESPERDICIO
NO
ORDEN
DESARROLLO
Fig. 22. Modelo actual
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 78
INICIO
DISEÑO Y
DESARROLLO
DE PRODUCTO
VERIFICAR
DISPONIBILI
DAD DE MP
INVENTARIO
COMPRA DE
MATERIA PRIMA
PROGRAMACION
ORDEN DE
PRODUCCION
BODEGA
PRODUCCION
SI LA
PRODUCION
CUMPLE
REQUISITOS
DE CALIDAD
CLASIFICAR EL
PRODUCTO NO
CONFORME
BODEGA
PRODUCTO
TERMINADO
ORDEN DE
PEDIDO
EMPAQUE DE
PRODUCTO
TERMINADO
DISTRIBUCION Y
ENTREGA AL
CLIENTE
FIN
SI
NO
NO
SE PUEDE
REPROCESA
R
SI
SEPARA
DESPERDICIO
NO
ORDEN
DESARROLLO
ORDEN DE
COMPRA
Fig. 23. Modelo propuesto
Tabla XXIII. MODELO ACTUAL
Modelo actual
Ventajas Desventajas
Rapidez en la entrega de los pedidos.
No se trabaja bajo presión del cliente porque aún no han hecho el
pedido.
Se desperdicia mucha materia prima porque se produce pro-
ductos que no ha requerido el cliente.
Exceso de inventario de materia prima ya que se produce bajo
estimado y esto no siempre es acertado.
falta de espacio por el exceso de inventario al cliente.
No se trabaja bajo tiempos de entrega ya que el cliente no ha
realizado el pedido entonces los procesos no fluyen al ritmo
requerido.
Modelo propuesto
Ventajas Desventajas
Se conoce las necesidades del cliente.
Se administra eficientemente los inventarios de la empresa.
Se optimiza el espacio en la bodega y en general en la empresa.
Se trabaja bajo fechas estipuladas por lo cual se debe mantener un
flujo de trabajo continuo y a buen ritmo.
Se pueden realizar mejoras en la producción ya que al trabajar bajo
tiempos requeridos se identifican mejor ciertos problemas en la
empresa.
Existe el riesgo de incumplir fechas de entrega a los clientes.
Se trabaja bajo mucha presión porque se conoce la fecha de
entrega y las necesidades desde un principio por parte del
cliente.
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 79
2) Propuesta 2.
a) Organización de espacio
La empresa Eurocorsett tiene una limitación de espacio la cual es evidente para cualquier persona
que ingrese a la empresa y permanezca en ella por menos de 5 minutos, debido a este problema tan
evidente el cual se verifico con una observación exhaustiva de la empresa que se realizó en las
visitas de observación de los procesos en la empresa además de la encuesta que se realizó con una
muestra de empleados de los tres procesos que fueron objeto de estudio. Se observó la necesidad
de realizar una propuesta para atacar este problema.
Teniendo en cuenta que la empresa en su visión de crecimiento se quiere expandir con exportacio-
nes a más países nuevos de Europa y América latina se necesita un espacio más grande para darle
cumplimiento a estos clientes, por esto se le hace la propuesta a la empresa de cambiar el sitio
donde tiene ubicada la empresa por una bodega mucho más grande, este problema la empresa lo
piensa solucionar a corto plazo ya que el gerente y propietario de la empresa es consciente de este
problemática que causa esta limitación de espacio y dentro de sus proyectos de crecimiento tiene
planeado pasar la empresa para otro lugar, en los que han contemplado rio negro y guarne estos
lugares porque en ellos se están realizando contantemente bodegas y construcciones para empresas
que le favorecen en cuanto a espacio.
Indagando a fondo sobre ese proyecto de traslado de la empresa se evidencio que este proyecto
está planeado para ser ejecutado en 2 años, como el problema de la empresa sobre su limitación de
espacio es latente y necesita soluciones inmediatas, se le hace una propuesta para realizar una re-
distribución de la empresa, aplicando una organización de los procesos que son objetos de estudio.
Esta organización estaría a cargo de la directora de producción y tendría como propósito limpiar y
organizar la sección de los pasillos y los sitios de trabajo en los procesos de tejido, cerrado y moldeo
esto se lograría organizando el inventario de producto terminado, producto en proceso y materia
prima el cual está en la zona de producción como máquinas, pasillos entre otros lugares. Este in-
ventario se organizaría en estanterías metálicas que serían ubicadas en la zona de los pasillos del
tercer piso, donde se colocaría de manera organizada la producción terminada, que este para salir
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 80
a bodega, solo se colocara en estas estantería por tiempos cortos mientras se completa el lote o por
cualquier otro motivo que no se pueda bajar el lote completo al área de la bodega, esto con el fin
de permitir el libre tránsito de la personas por los pasillos así como también evitar que las maquinas
se acumulen de estos productos y así evitar posibles accidentes que se puedan presentar en el sitio
de trabajo, para esto se hace una serie de recomendaciones que se presentan a continuación.
Limpiar los pasillos de los tres pisos liberándolos para el tránsito de las personas.
Eliminar los desperdicios que no se necesiten para poder aprovechar el espacio al máximo,
separar estos desperdicios de acuerdo con lo que se puede recuperar en los procesos, materia
reciclable y material para disponer en la basura.
Comprar estanterías metálicas de aproximadamente 2 metros de alto distancia 1.10 metros
y cuatro divisiones esta son medidas de una estantería pequeña ya que el material tiene una
rotación rápida.
Realizar una concientización al personal de la importancia de mantener los espacios orga-
nizados para así tener un espacio de trabajo agradable y de esta forma ser más productivos
en el trabajo.
Llevar a cabo un seguimiento diario al orden establecido para que todos los lugares se con-
serven organizados.
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 81
Fig. 24. Organización del espacio
Con la ejecución de la propuesta 1 y 2 se pretende mejorar la rotación de inventarios, disminuir el
inventario en la planta y permitir tener más espacio en toda la empresa para que se pueda circular
libremente por el pasillo y así fluya las personas, materias primas y productos terminados de una
manera más segura y rápida. Estas propuestas además de tener estos resultados generan un impacto
económico que ahorra espacio que se traduce en dinero, ya que se está gastando espacio inoficio-
samente el cual es plata que se gasta sin necesidad este ahorro es el que se explica a continuación
con el que se pretende demostrar cuánta plata se gasta en espacio por concepto de inventario.
Calculo estimado del ahorro en costo de inventario que se espera tener con la ejecución de la pro-
puesta 1 y propuesta 2.
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 82
Ubicación de la empresa: DG 32 D 33S- 33 sector centro de la moda, Itagüí, Antioquia, Colombia
Estrato: 5
Antigüedad: 10-15 años
Costo arriendo/mes: $ 25.452.000
Área constituida: 1385 𝑚2 (AT)
𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜
𝑚2=
25452000
1385 (4)
𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜
𝑚2= 18376
El área utilizada de la empresa utilizada para el inventario se estima en
𝐴𝑖𝑛𝑣 = 𝐴𝑇 ∗ 30%
𝐴𝑖𝑛𝑣 = 1385 ∗ 0.3
𝐴𝑖𝑛𝑣 = 415.5 𝑚2
Se espera con la ejecución de las propuestas 1 y 2 lograr disminuir el área utilizada con inventario
acumulado en 25% según esta estimación la reducción seria la siguiente:
𝐴𝑟𝑒𝑑 = 𝐴𝑖𝑛𝑣 ∗ 25%
𝐴𝑟𝑒𝑑 = 415.5 ∗ 0.25
𝐴𝑟𝑒𝑑 = 103.87 𝑚2
Calculo en pesos del ahorro por mes.
𝑎ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 = 𝐴𝑟𝑒𝑑 ∗ (𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜
𝑚2) (5)
𝑎ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 = 103.87 𝑚2 ∗ 18376 $/𝑚𝑒𝑠
𝑚2
𝑎ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 = 1.908.807 $ 𝑚𝑒𝑠
𝑎ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 = 1908807 $
𝑚𝑒𝑠∗ 12 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠
𝑎ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 = 22.905.684 $
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 83
Para contextualizar estos resultados se puede interpretar que por cuestión de inventario se ahorraría
más de lo que le paga al ingeniero de logística que gana 1700000 mensual y adicional reduciría el
riesgo de accidentes en los puestos de trabajos y solo le tocaría invertir entre 8000000 y 10000000
en estanterías para organizar el inventario.
3) Propuesta 3
a) Métodos y tiempos para proceso de tejido
Paso 1. El operario patinador le dispone la materia prima al operario en la máquina, el operario se
agacha con una adecuada posición y toma los tubos de hilo para colocarlos en la máquina.
Paso2. El operario toma los tubos de hilos con ambas manos y los coloca en la maquina tejedora
circular, esto lo realiza con mucho cuidado ya que se puede presentar un accidente si no se tiene el
cuidado pertinente.
Fig. 25. Pasos método de tejido
Paso 3. El operario llama al mecánico el cual alista la máquina. Colocando primero la tarjeta de
memoria en la maquina esta tarjeta tiene el diseño del calcetín que se va a trabajar. Después realiza
verifica que el hilo este bien colocado en la máquina y realiza los ajustes necesarios.
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 84
Paso 4. El operario inicia la máquina para tirar la primera muestra, este se coloca de frente a la
máquina y espera que la maquina vaya tejiendo el calcetín. En promedio se demora cada prenda de
3 a 4 minutos.
Paso 5. El operario sujeta el calcetín cuando este ya está tejido y lo coloca en una bolsa ubicada al
costado derecho de la maquina donde va almacenando las unidades, cuando tiene una gran cantidad
arma paquetes de 12 unidades hasta completar 15 docenas ya que en este número es que se empacan
los paquetes. Para el caso de la primera muestra le entrega la muestra al de calidad.
Fig. 26. Imagen del paso 5.
Paso 6. El encargado de calidad sujeta el calcetín con una mano y lo revisa detalladamente el tejido
que no presente imperfecciones y después de verificar que no tenga nada da el visto bueno para
tirar la producción.
Paso 7. El operario se dispone a producir el lote para esto vuelve a realizar el paso 5.
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 85
Fig. 27. Imagen del paso 7
Paso 8. Después de tener todo el lote completo y terminar la producción el operario le entrega los
lotes al patinador, para esto sujeta el costal con ambas manos y en una posición que no sufra lesio-
nes en la espalda se lo entrega al patinador
Paso 9. El patinador lo ubica en la carretilla y arrastra esta unos 10 metros aproximadamente hasta
el proceso de cerrado. Este arrastre lo debe hacer con cuidado para no causar accidente o una mala
fuerza. Así termina el proceso de tejido.
b) Método de cerrado
Paso 1. El patinador le ubica el lote al costado izquierdo de la máquina, esto lo hace bajando el
costal de la carretilla haciendo una fuerza para levantar el costal y colocándolo en suelo al lado
izquierdo de la máquina. Esta fuerza la debe hacer con precaución para no lesionarse la espalda.
Paso 2. La operaria se inclina para recoger las unidades y colocarlas en la máquina, normalmente
coloca de 2 a 4 paquetes de 12 unidades cada uno en la máquina.
Paso 3. La operaria toma la prenda con la mano izquierda y después la acerca a la máquina.
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 86
Paso 4. La operaria toma la prenda con las dos manos y en la parte inferior presiona el pedal de la
maquina con el pie derecho para así realizar la costura de la punta de la media.
Fig. 28. Método de cerrado
Paso 5. La operaria toma la prenda con la mano derecha y se la coloca en la mesa que está ubicada
al costado derecho de la máquina.
Paso 6. El operario revisador toma el calcetín con la mano izquierda y lo coloca en el molde con
las dos manos.
Paso 7. El revisador hace una verificación visual de la prenda para mirar que esta haya quedado
bien cocida y no tenga rotos o malas costuras.
Paso 8. El revisador saca el calcetín con ambas manos y los coloca en un costal al lado derecho del
puesto donde este se ubica.
Paso 9. El patinador toma el costal y realiza una fuerza vertical para colocar el costal en la carretilla
y procede a arrastrar la carretilla con ambas manos hasta el malacate ubicado en el segundo piso
para llevar el lote hacia el proceso de empaque.
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 87
c) Método de empaque
Paso 1. El patinador entrega los lotes al operario y esto lo hace haciendo una fuerza vertical y
colocando el costal en el piso al lado derecho de la máquina de empaque.
Paso 2. El operario 1 coloca los lotes en las maquinas esto lo realiza inclinándose y tomando las
unidades para colocarlas en la máquina de planchado.
Paso 3. El operario 1 toma el calcetín con las dos manos y lo coloca en el molde que tiene la
máquina. Esto lo hace para varios moldes que tiene la máquina. El operario 1 va realizando estos
pasos repetitivamente con todas las unidades.
Paso 4. El operario 2 está ubicado donde termina la máquina y espera que salgan las unidades
después de que la maquina las plancha, el operario retira los calcetines del molde esto lo realiza
con las dos manos para cada calcetín que se tenga en la máquina y que vaya saliendo. El operario
los coloca en un costal.
Paso 5. El patinador toma el costal realizando una fuerza vertical y lo coloca en la carretilla y
arrastra la carretilla hasta donde las empacadoras.
Paso 6. La empacadora se inclina y toma las unidades para colocarla en la mesa.
Paso 7. La empacadora toma de a dos calcetines con las dos manos y los junta para igualarlos y así
revisa que hayan quedado de la misma medida, también le hace una revisión visual de calidad.
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 88
Fig. 29. Paso 7 del método de empaque
Paso 8. La empacadora junta varios pares de en días de acuerdo con la orden de pedido se empacan
de a tres pares se les pone la etiqueta o de a un par, la empacadora toma la etiqueta con la mano
derecha y le da una vuelta a los pares o par de media que va a empacar o les pone el cartón para
mantener la forma del calcetín esto para las referencias que lo lleven.
Paso 9. La empacadora toma los paquetes y se inclina para colocaros en las cajas según las unidades
que se tengan en la orden de producción. Coloca estos calcetines en una caja en el suelo y los
organiza para que queden bien empacados. Esta organización es un pare o pares con la etiqueta uno
encima del otro así en toda la caja para queden bien empacados.
Paso 10. La empacadora coloca la hoja de especificaciones de los lotes esta se pega con cinta en
cada caja para que se identifique a que cliente que referencia es en caso de que no se vaya a trans-
porta todavía y se lleve para la bodega.
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 89
Paso 11. El patinador lleva su carretilla hacia el puesto de las empacadoras y se inclina para levan-
tar las cajas y colocarla en la carretilla, después de esto procede a empujar la carretilla para llevarla
hacia el malacate y bajar los lotes el proceso de bodega.
En esta propuesta se plantea el ahorro que se debe conseguir con la puesta en marcha de un nuevo
el cual no varía mucho del anterior, pero si tiene algunos ajustes y nuevas exigencias para los
operarios para que de esta manera se logre tener una optimización del tiempo y por ende un au-
mento en la productividad y también en la calidad. Para esto se toma el cálculo de los tiempos de
una producción y se realizaron unos caculos matemáticos para el tamaño de la muestra y otros
resultados los cuales se muestran en el siguiente apartado.
d) Calculo de la muestra
La Tabla XXIV muestra número de unidades por cada operario que maneja una máquina de tejido
se toman varios operarios para que el tamaño de la población sea exacto esto es lo que producen
cada día que es el tamaño N de la población.
Tabla de producción día 1
Tabla de producción día 2
Tabla de producción día 3
Respectivamente aparecen en este orden la Tabla XXIV presenta varios días y todos los operarios
con lo cual se calcula el promedio de unidades producidas diarias.
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 90
TABLA XXIV. EFICACIA DIARIA POR TURNO Y TEJEDOR
sep-21
MAQ META CANT % MAQ META CANT % MAQ META CANT % MAQ META CANT %
TEJEDOR TEJEDOR TEJEDOR
48 5 0% 48 5 0% 48 5 0% 48 15 0 0%
1 6 3 50% 1 6 5 83% 1 6 0% 1 18 8 44%
2 10 0% 2 10 0% 2 10 0% 2 30 0 0%
15 6 4 67% 15 6 3 50% 15 6 4 67% 15 18 11 61%
16 10 7 70% 16 10 9 90% 16 10 13 130% 16 30 29 97%
93 5 0% 93 5 0% 93 5 0% 93 15 0 0%
43 5 0% 43 5 0% 43 5 3 60% 43 15 3 20%
44 4 5 125% 44 4 6 150% 44 4 6 150% 44 12 17 142%
45 8 9 113% 45 8 9 113% 45 8 8 100% 45 24 26 108%
46 8 6 75% 46 8 5 63% 46 8 7 88% 46 24 18 75%
47 8 4 50% 47 8 8 100% 47 8 6 75% 47 24 18 75%
TOTAL 75 38 51% TOTAL 75 45 60% TOTAL 75 47 63% TOTAL 225 130 58%
TEJEDOR TEJEDOR TEJEDOR
3 5 6 120% 3 5 2 40% 3 5 3 60% 3 15 11 73%
4 10 5 50% 4 10 10 100% 4 10 10 100% 4 30 25 83%
5 6 3 50% 5 6 6 100% 5 6 6 100% 5 18 15 83%
6 10 0% 6 10 6 60% 6 10 8 80% 6 30 14 47%
7 5 2 40% 7 5 5 100% 7 5 2 40% 7 15 9 60%
8 10 8 80% 8 10 5 50% 8 10 9 90% 8 30 22 73%
9 6 2 33% 9 6 0% 9 6 5 83% 9 18 7 39%
10 6 5 83% 10 6 4 67% 10 6 5 83% 10 18 14 78%
11 11 11 11
12 6 5 83% 12 6 5 83% 12 6 6 100% 12 18 16 89%
13 6 0% 13 6 0% 13 6 0% 13 18 0 0%
14 6 4 67% 14 6 4 67% 14 6 1 17% 14 18 9 50%
TOTAL 76 40 53% TOTAL 76 47 62% TOTAL 76 55 72% TOTAL 228 142 62%
TEJEDOR TEJEDOR TEJEDOR
18 6 5 83% 18 6 3 50% 18 6 4 67% 18 18 12 67%
19 6 2 33% 19 6 5 83% 19 6 5 83% 19 18 12 67%
20 10 9 90% 20 10 8 80% 20 10 8 80% 20 30 25 83%
21 10 8 80% 21 10 6 60% 21 10 7 70% 21 30 21 70%
22 10 3 30% 22 10 0% 22 10 0% 22 30 3 10%
23 10 8 80% 23 10 8 80% 23 10 9 90% 23 30 25 83%
24 6 5 83% 24 6 6 100% 24 6 5 83% 24 18 16 89%
25 6 3 50% 25 6 6 100% 25 6 5 83% 25 18 14 78%
26 10 7 70% 26 10 7 70% 26 10 7 70% 26 30 21 70%
27 6 5 83% 27 6 6 100% 27 6 4 67% 27 18 15 83%
28 4 5 125% 28 4 5 125% 28 4 4 100% 28 12 14 117%
29 6 4 67% 29 6 5 83% 29 6 4 67% 29 18 13 72%
30 10 7 70% 30 10 9 90% 30 10 8 80% 30 30 24 80%
31 6 2 33% 31 6 4 67% 31 6 2 33% 31 18 8 44%
TOTAL 106 73 69% TOTAL 106 78 74% TOTAL 106 72 68% TOTAL 318 223 70%
TEJEDOR TEJEDOR TEJEDOR
32 6 9 150% 32 6 10 167% 32 6 7 117% 32 18 26 144%
33 4 6 150% 33 4 6 150% 33 4 5 125% 33 12 17 142%
34 4 2 50% 34 4 6 150% 34 4 5 125% 34 12 13 108%
35 6 4 67% 35 6 5 83% 35 6 3 50% 35 18 12 67%
36 6 5 83% 36 6 6 100% 36 6 4 67% 36 18 15 83%
94 5 2 40% 94 5 0% 94 5 0% 94 15 2 13%
37 6 4 67% 37 6 7 117% 37 6 4 67% 37 18 15 83%
38 6 4 67% 38 6 5 83% 38 6 4 67% 38 18 13 72%
39 4 6 150% 39 4 6 150% 39 4 5 125% 39 12 17 142%
40 6 0% 40 6 3 50% 40 6 4 67% 40 18 7 39%
41 6 0% 41 6 3 50% 41 6 3 50% 41 18 6 33%
42 10 0% 42 10 0% 42 10 0% 42 30 0 0%
17 8 6 75% 17 8 10 125% 17 8 7 88% 17 24 23 96%
TOTAL 77 48 62% TOTAL 77 67 87% TOTAL 77 51 66% TOTAL 231 166 72%
CHINAS 334 199 60% CHINAS 334 237 71% CHINAS 334 225 67% CHINAS 1002 661 66%
WILLIAM ELI YOBANA CINDY
ELIANA DUVAN JUAN FDO
MARY LUZ ADRIANA LUIS FDO
LUISA OSCAR CARLOS
EFICIENCIA DIARIA POR TURNO Y TEJEDOR
TURNO 1 TURNO 2 TURNO 3 TOTAL
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 91
TEJEDOR TEJEDOR TEJEDOR
49 4 4 100% 49 4 4 100% 49 4 5 125% 49 12 13 108%
50 8 6 75% 50 8 3 38% 50 8 0% 50 24 9 38%
51 8 9 113% 51 8 10 125% 51 8 10 125% 51 24 29 121%
52 8 8 100% 52 8 2 25% 52 8 0% 52 24 10 42%
53 4 4 100% 53 4 3 75% 53 4 4 100% 53 12 11 92%
83 4 2 50% 83 4 4 100% 83 4 3 75% 83 12 9 75%
84 4 4 100% 84 4 5 125% 84 4 4 100% 84 12 13 108%
85 85 85 85
86 7 5 71% 86 7 5 71% 86 7 8 114% 86 21 18 86%
87 87 87 87
88 7 2 29% 88 7 2 29% 88 7 2 29% 88 21 6 29%
90 7 5 71% 90 7 3 43% 90 7 7 100% 90 21 15 71%
91 7 4 57% 91 7 6 86% 91 7 5 71% 91 21 15 71%
TOTAL 68 53 78% TOTAL 68 47 69% TOTAL 68 48 71% TOTAL 204 148 73%
TEJEDOR TEJEDOR TEJEDOR
54 4 4 100% 54 4 5 125% 54 4 4 100% 54 12 13 108%
55 7 5 71% 55 7 7 100% 55 7 5 71% 55 21 17 81%
56 7 4 57% 56 7 4 57% 56 7 3 43% 56 21 11 52%
57 4 2 50% 57 4 4 100% 57 4 2 50% 57 12 8 67%
58 8 4 50% 58 8 6 75% 58 8 5 63% 58 24 15 63%
59 8 6 75% 59 8 3 38% 59 8 0% 59 24 9 38%
60 7 7 100% 60 7 8 114% 60 7 4 57% 60 21 19 90%
76 7 0% 76 7 0% 76 7 4 57% 76 21 4 19%
77 4 3 75% 77 4 3 75% 77 4 3 75% 77 12 9 75%
78 4 3 75% 78 4 3 75% 78 4 3 75% 78 12 9 75%
79 7 8 114% 79 7 9 129% 79 7 8 114% 79 21 25 119%
80 4 3 75% 80 4 4 100% 80 4 0% 80 12 7 58%
81 7 5 71% 81 7 8 114% 81 7 8 114% 81 21 21 100%
82 4 0% 82 4 2 50% 82 4 2 50% 82 12 4 33%
TOTAL 82 54 66% TOTAL 82 66 80% TOTAL 82 51 62% TOTAL 246 171 70%
TEJEDOR TEJEDOR TEJEDOR
61 7 2 29% 61 7 3 43% 61 7 1 14% 61 21 6 29%
62 6 5 83% 62 6 6 100% 62 6 5 83% 62 18 16 89%
63 7 8 114% 63 7 7 100% 63 7 8 114% 63 21 23 110%
64 4 4 100% 64 4 4 100% 64 4 41 1025% 64 12 49 408%
65 4 2 50% 65 4 2 50% 65 4 1 25% 65 12 5 42%
66 4 3 75% 66 4 6 150% 66 4 4 100% 66 12 13 108%
67 4 4 100% 67 4 4 100% 67 4 5 125% 67 12 13 108%
68 7 3 43% 68 7 8 114% 68 7 5 71% 68 21 16 76%
69 7 4 57% 69 7 7 100% 69 7 4 57% 69 21 15 71%
70 8 5 63% 70 8 8 100% 70 8 6 75% 70 24 19 79%
71 71 71 71
72 4 3 75% 72 4 4 100% 72 4 3 75% 72 12 10 83%
73 7 4 57% 73 7 8 114% 73 7 4 57% 73 21 16 76%
74 4 3 75% 74 4 5 125% 74 4 3 75% 74 12 11 92%
75 6 2 33% 75 6 5 83% 75 6 4 67% 75 18 11 61%
TOTAL 79 52 66% TOTAL 79 77 97% TOTAL 79 94 119% TOTAL 237 223 94%
LONATI 229 159 69% LONATI 229 190 83% LONATI 229 193 84% LONATI 687 542 79%
TOTAL 563 358 64% TOTAL 563 427 76% TOTAL 563 418 74% TOTAL 1689 1203 71%
PAULA OMAIRA
DUVAN L VICTOR LEICY
TATIANA JOHANA ALEJANDRA
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 92
sep-20
MAQ META CANT % MAQ META CANT % MAQ META CANT % MAQ META CANT %
TEJEDOR TEJEDOR TEJEDOR
48 5 0% 48 5 7 140% 48 5 0% 48 15 7 47%
1 6 0% 1 6 0% 1 6 0% 1 18 0 0%
2 10 0% 2 10 0% 2 10 0% 2 30 0 0%
15 6 1 17% 15 6 3 50% 15 6 5 83% 15 18 9 50%
16 10 10 100% 16 10 1 10% 16 10 0% 16 30 11 37%
93 5 0% 93 5 0% 93 5 0% 93 15 0 0%
43 5 1 20% 43 5 0% 43 5 0% 43 15 1 7%
44 4 5 125% 44 4 5 125% 44 4 4 100% 44 12 14 117%
45 8 8 100% 45 8 9 113% 45 8 7 88% 45 24 24 100%
46 8 1 13% 46 8 8 100% 46 8 4 50% 46 24 13 54%
47 8 6 75% 47 8 0% 47 8 7 88% 47 24 13 54%
TOTAL 75 32 43% TOTAL 75 33 44% TOTAL 75 27 36% TOTAL 225 92 41%
TEJEDOR TEJEDOR TEJEDOR
3 5 4 80% 3 5 0% 3 5 1 20% 3 15 5 33%
4 10 0% 4 10 0% 4 10 0% 4 30 0 0%
5 6 4 67% 5 6 6 100% 5 6 7 117% 5 18 17 94%
6 10 6 60% 6 10 8 80% 6 10 0% 6 30 14 47%
7 5 4 80% 7 5 7 140% 7 5 7 140% 7 15 18 120%
8 10 6 60% 8 10 8 80% 8 10 8 80% 8 30 22 73%
9 6 3 50% 9 6 6 100% 9 6 6 100% 9 18 15 83%
10 6 4 67% 10 6 5 83% 10 6 6 100% 10 18 15 83%
11 11 11 1 11
12 6 6 100% 12 6 7 117% 12 6 0% 12 18 13 72%
13 6 4 67% 13 6 5 83% 13 6 2 33% 13 18 11 61%
14 6 5 83% 14 6 6 100% 14 6 6 100% 14 18 17 94%
TOTAL 76 46 61% TOTAL 76 58 76% TOTAL 76 44 58% TOTAL 228 147 64%
TEJEDOR TEJEDOR TEJEDOR
18 6 7 117% 18 6 2 33% 18 6 1 17% 18 18 10 56%
19 6 6 100% 19 6 3 50% 19 6 0% 19 18 9 50%
20 10 9 90% 20 10 9 90% 20 10 9 90% 20 30 27 90%
21 10 2 20% 21 10 0% 21 10 7 70% 21 30 9 30%
22 10 0% 22 10 0% 22 10 0% 22 30 0 0%
23 10 4 40% 23 10 0% 23 10 0% 23 30 4 13%
24 6 0% 24 6 5 83% 24 6 5 83% 24 18 10 56%
25 6 2 33% 25 6 0% 25 6 0% 25 18 2 11%
26 10 0% 26 10 0% 26 10 9 90% 26 30 9 30%
27 6 1 17% 27 6 5 83% 27 6 7 117% 27 18 13 72%
28 4 5 125% 28 4 4 100% 28 4 5 125% 28 12 14 117%
29 6 4 67% 29 6 1 17% 29 6 5 83% 29 18 10 56%
30 10 0% 30 10 5 50% 30 10 8 80% 30 30 13 43%
31 6 0% 31 6 0% 31 6 0% 31 18 0 0%
TOTAL 106 40 38% TOTAL 106 34 32% TOTAL 106 56 53% TOTAL 318 130 41%
TEJEDOR TEJEDOR TEJEDOR
32 6 4 67% 32 6 6 100% 32 6 9 150% 32 18 19 106%
33 4 4 100% 33 4 4 100% 33 4 4 100% 33 12 12 100%
34 4 4 100% 34 4 5 125% 34 4 4 100% 34 12 13 108%
35 6 3 50% 35 6 6 100% 35 6 5 83% 35 18 14 78%
36 6 4 67% 36 6 5 83% 36 6 6 100% 36 18 15 83%
94 5 4 80% 94 5 3 60% 94 5 3 60% 94 15 10 67%
37 6 1 17% 37 6 1 17% 37 6 0% 37 18 2 11%
38 6 4 67% 38 6 5 83% 38 6 0% 38 18 9 50%
39 4 4 100% 39 4 4 100% 39 4 4 100% 39 12 12 100%
40 6 0% 40 6 0% 40 6 0% 40 18 0 0%
41 6 4 67% 41 6 6 100% 41 6 5 83% 41 18 15 83%
42 10 0 0% 42 10 0% 42 10 0% 42 30 0 0%
17 8 6 75% 17 8 5 63% 17 8 0% 17 24 11 46%
TOTAL 77 42 55% TOTAL 77 50 65% TOTAL 77 40 52% TOTAL 231 132 57%
CHINAS 334 160 48% CHINAS 334 175 52% CHINAS 334 167 50% CHINAS 1002 501 50%
LUISA ADRIANA CARLOS G
EFICIENCIA DIARIA POR TURNO Y TEJEDOR
TURNO 1 TURNO 2 TURNO 3 TOTAL
MARY LUZ ADRIANA LUIS FERNANDO
WILLIAM WILLIAM-CINDY CINDY
ELIANA DUVÁN O JUAN FDO
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 93
TEJEDOR TEJEDOR TEJEDOR
49 4 0% 49 4 4 100% 49 4 4 100% 49 12 8 67%
50 8 3 38% 50 8 7 88% 50 8 5 63% 50 24 15 63%
51 8 5 63% 51 8 11 138% 51 8 11 138% 51 24 27 113%
52 8 8 100% 52 8 8 100% 52 8 11 138% 52 24 27 113%
53 4 4 100% 53 4 4 100% 53 4 4 100% 53 12 12 100%
83 4 3 75% 83 4 2 50% 83 4 3 75% 83 12 8 67%
84 4 2 50% 84 4 1 25% 84 4 0% 84 12 3 25%
85 85 85 85
86 7 6 86% 86 7 8 114% 86 7 7 100% 86 21 21 100%
87 87 87 87
88 7 0% 88 7 1 14% 88 7 0% 88 21 1 5%
90 7 3 43% 90 7 7 100% 90 7 8 114% 90 21 18 86%
91 7 2 29% 91 7 4 57% 91 7 7 100% 91 21 13 62%
TOTAL 68 36 53% TOTAL 68 57 84% TOTAL 68 60 88% TOTAL 204 153 75%
TEJEDOR TEJEDOR TEJEDOR
54 4 3 75% 54 4 4 100% 54 4 2 50% 54 12 9 75%
55 7 6 86% 55 7 7 100% 55 7 7 100% 55 21 20 95%
56 7 4 57% 56 7 4 57% 56 7 6 86% 56 21 14 67%
57 4 4 100% 57 4 3 75% 57 4 3 75% 57 12 10 83%
58 8 0% 58 8 2 25% 58 8 3 38% 58 24 5 21%
59 8 0% 59 8 1 13% 59 8 8 100% 59 24 9 38%
60 7 10 143% 60 7 7 100% 60 7 8 114% 60 21 25 119%
76 7 0% 76 7 0% 76 7 0% 76 21 0 0%
77 4 3 75% 77 4 2 50% 77 4 1 25% 77 12 6 50%
78 4 3 75% 78 4 4 100% 78 4 3 75% 78 12 10 83%
79 7 7 100% 79 7 9 129% 79 7 8 114% 79 21 24 114%
80 4 0 0% 80 4 4 100% 80 4 5 125% 80 12 9 75%
81 7 7 100% 81 7 7 100% 81 7 7 100% 81 21 21 100%
82 4 2 50% 82 4 2 50% 82 4 2 50% 82 12 6 50%
TOTAL 82 49 60% TOTAL 82 56 68% TOTAL 82 63 77% TOTAL 246 168 68%
TEJEDOR TEJEDOR TEJEDOR
61 7 0% 61 7 4 57% 61 7 3 43% 61 21 7 33%
62 6 5 83% 62 6 6 100% 62 6 4 67% 62 18 15 83%
63 7 8 114% 63 7 8 114% 63 7 6 86% 63 21 22 105%
64 4 3 75% 64 4 4 100% 64 4 4 100% 64 12 11 92%
65 4 0% 65 4 1 25% 65 4 0% 65 12 1 8%
66 4 4 100% 66 4 2 50% 66 4 0% 66 12 6 50%
67 4 4 100% 67 4 4 100% 67 4 5 125% 67 12 13 108%
68 4 2 50% 68 4 3 75% 68 4 4 100% 68 12 9 75%
69 7 7 100% 69 7 3 43% 69 7 7 100% 69 21 17 81%
70 8 2 25% 70 8 8 100% 70 8 9 113% 70 24 19 79%
71 71 71 71
72 4 3 75% 72 4 4 100% 72 4 4 100% 72 12 11 92%
73 7 7 100% 73 7 7 100% 73 7 7 100% 73 21 21 100%
74 4 0% 74 4 1 25% 74 4 3 75% 74 12 4 33%
75 6 0% 75 6 2 33% 75 6 5 83% 75 18 7 39%
TOTAL 76 45 59% TOTAL 76 57 75% TOTAL 76 61 80% TOTAL 228 163 71%
LONATI 226 130 58% LONATI 226 170 75% LONATI 226 184 81% LONATI 678 484 71%
TOTAL 560 290 52% TOTAL 560 345 62% TOTAL 560 351 63% TOTAL 1680 985 59%
DUVÁN L VÍCTOR C LEIDY
TATIANA JOHANA ALEJANDRA
PAULA HIGUITA---OMAIRA OMAIRA
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 94
sep-19
MAQ META CANT % MAQ META CANT % MAQ META CANT % MAQ META CANT %
TEJEDOR TEJEDOR TEJEDOR
48 5 0% 48 5 0% 48 5 0% 48 15 0 0%
1 6 0% 1 6 0% 1 6 0% 1 18 0 0%
2 10 0% 2 10 0% 2 10 0% 2 30 0 0%
15 6 3 50% 15 6 1 17% 15 6 0% 15 18 4 22%
16 10 3 30% 16 10 10 100% 16 10 4 40% 16 30 17 57%
93 5 0% 93 5 0% 93 5 0% 93 15 0 0%
43 5 1 20% 43 5 0% 43 5 2 40% 43 15 3 20%
44 4 4 100% 44 4 4 100% 44 4 5 125% 44 12 13 108%
45 8 8 100% 45 8 6 75% 45 8 9 113% 45 24 23 96%
46 8 0% 46 8 0% 46 8 0% 46 24 0 0%
47 8 6 75% 47 8 6 75% 47 8 7 88% 47 24 19 79%
TOTAL 75 25 33% TOTAL 75 27 36% TOTAL 75 27 36% TOTAL 225 79 35%
TEJEDOR TEJEDOR TEJEDOR
3 5 2 40% 3 5 5 100% 3 5 7 140% 3 15 14 93%
4 10 9 90% 4 10 0% 4 10 0% 4 30 9 30%
5 6 0% 5 6 1 17% 5 6 3 50% 5 18 4 22%
6 10 1 10% 6 10 8 80% 6 10 8 80% 6 30 17 57%
7 6 5 83% 7 6 6 100% 7 6 4 67% 7 18 15 83%
8 10 7 70% 8 10 5 50% 8 10 0% 8 30 12 40%
9 6 5 83% 9 6 3 50% 9 6 6 100% 9 18 14 78%
10 6 4 67% 10 6 3 50% 10 6 5 83% 10 18 12 67%
11 11 11 11
12 6 6 100% 12 6 4 67% 12 6 6 100% 12 18 16 89%
13 6 2 33% 13 6 4 67% 13 6 6 100% 13 18 12 67%
14 6 4 67% 14 6 5 83% 14 6 6 100% 14 18 15 83%
TOTAL 77 45 58% TOTAL 77 44 57% TOTAL 77 51 66% TOTAL 231 140 61%
TEJEDOR TEJEDOR TEJEDOR
18 6 7 117% 18 6 6 100% 18 6 7 117% 18 18 20 111%
19 6 5 83% 19 6 6 100% 19 6 7 117% 19 18 18 100%
20 10 0% 20 10 6 60% 20 10 9 90% 20 30 15 50%
21 10 8 80% 21 10 6 60% 21 10 7 70% 21 30 21 70%
22 10 0% 22 10 0% 22 10 0% 22 30 0 0%
23 10 9 90% 23 10 5 50% 23 10 9 90% 23 30 23 77%
24 6 6 100% 24 6 6 100% 24 6 1 17% 24 18 13 72%
25 6 6 100% 25 6 5 83% 25 6 5 83% 25 18 16 89%
26 10 6 60% 26 10 8 80% 26 10 5 50% 26 30 19 63%
27 6 6 100% 27 6 6 100% 27 6 6 100% 27 18 18 100%
28 4 5 125% 28 4 2 50% 28 4 3 75% 28 12 10 83%
29 6 5 83% 29 6 3 50% 29 6 5 83% 29 18 13 72%
30 10 8 80% 30 10 3 30% 30 10 0% 30 30 11 37%
31 6 5 83% 31 6 4 67% 31 6 1 17% 31 18 10 56%
TOTAL 106 76 72% TOTAL 106 66 62% TOTAL 106 65 61% TOTAL 318 207 65%
TEJEDOR TEJEDOR TEJEDOR
32 6 6 100% 32 6 10 167% 32 6 7 117% 32 18 23 128%
33 4 3 75% 33 4 7 175% 33 4 4 100% 33 12 14 117%
34 4 3 75% 34 4 7 175% 34 4 4 100% 34 12 14 117%
35 6 3 50% 35 6 6 100% 35 6 3 50% 35 18 12 67%
36 6 3 50% 36 6 7 117% 36 6 5 83% 36 18 15 83%
94 5 3 60% 94 5 6 120% 94 5 5 100% 94 15 14 93%
37 6 4 67% 37 6 6 100% 37 6 4 67% 37 18 14 78%
38 6 3 50% 38 6 6 100% 38 6 5 83% 38 18 14 78%
39 4 4 100% 39 4 6 150% 39 4 4 100% 39 12 14 117%
40 6 0% 40 6 0% 40 6 0% 40 18 0 0%
41 6 4 67% 41 6 6 100% 41 6 6 100% 41 18 16 89%
42 10 0% 42 10 0% 42 10 0% 42 30 0 0%
17 8 4 50% 17 8 10 125% 17 8 7 88% 17 24 21 88%
TOTAL 77 40 52% TOTAL 77 77 100% TOTAL 77 54 70% TOTAL 231 171 74%
CHINAS 335 186 56% CHINAS 335 214 64% CHINAS 335 197 59% CHINAS 1005 597 59%
LUISA OSCAR CARLOS
EFICIENCIA DIARIA POR TURNO Y TEJEDOR
TURNO 1 TURNO 2 TURNO 3 TOTAL
MARY LUZ ADRIANA LUIS FDO
WILLIAM MAURICIO V-JUAN FDO JUAN FDO
ELIANA DUVAN O CINDY
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 95
Calculo del tamaño de la población N
Producción día 1.
K1
38+45+47+130+40+47+55+142+73+78+72+223+48+67+51+166+53+47+48+148+54+66+51+171+52+77+94+223
28 (6)
TEJEDOR TEJEDOR TEJEDOR
49 4 3 75% 49 4 4 100% 49 4 0% 49 12 7 58%
50 8 4 50% 50 8 0% 50 8 0% 50 24 4 17%
51 8 8 100% 51 8 9 113% 51 8 5 63% 51 24 22 92%
52 8 5 63% 52 8 8 100% 52 8 9 113% 52 24 22 92%
53 4 4 100% 53 4 3 75% 53 4 3 75% 53 12 10 83%
83 4 3 75% 83 4 4 100% 83 4 4 100% 83 12 11 92%
84 4 3 75% 84 4 2 50% 84 4 3 75% 84 12 8 67%
85 85 85 85
86 7 6 86% 86 7 7 100% 86 7 6 86% 86 21 19 90%
87 87 87 87
88 7 0% 88 7 2 29% 88 7 0% 88 21 2 10%
90 7 6 86% 90 7 7 100% 90 7 1 14% 90 21 14 67%
91 7 4 57% 91 7 1 14% 91 7 5 71% 91 21 10 48%
TOTAL 68 46 68% TOTAL 68 47 69% TOTAL 68 36 53% TOTAL 204 129 63%
TEJEDOR TEJEDOR TEJEDOR
54 4 4 100% 54 4 4 100% 54 4 3 75% 54 12 11 92%
55 7 7 100% 55 7 6 86% 55 7 4 57% 55 21 17 81%
56 7 5 71% 56 7 2 29% 56 7 4 57% 56 21 11 52%
57 4 3 75% 57 4 4 100% 57 4 3 75% 57 12 10 83%
58 8 7 88% 58 8 4 50% 58 8 0% 58 24 11 46%
59 8 10 125% 59 8 9 113% 59 8 0% 59 24 19 79%
60 7 8 114% 60 7 7 100% 60 7 8 114% 60 21 23 110%
76 7 0% 76 7 0% 76 7 0% 76 21 0 0%
77 4 4 100% 77 4 4 100% 77 4 4 100% 77 12 12 100%
78 4 3 75% 78 4 4 100% 78 4 3 75% 78 12 10 83%
79 7 6 86% 79 7 7 100% 79 7 2 29% 79 21 15 71%
80 4 5 125% 80 4 4 100% 80 4 4 100% 80 12 13 108%
81 7 7 100% 81 7 6 86% 81 7 5 71% 81 21 18 86%
82 4 3 75% 82 4 2 50% 82 4 3 75% 82 12 8 67%
TOTAL 82 72 88% TOTAL 82 63 77% TOTAL 82 43 52% TOTAL 246 178 72%
TEJEDOR TEJEDOR TEJEDOR
61 7 3 43% 61 7 2 29% 61 7 4 57% 61 21 9 43%
62 6 3 50% 62 6 6 100% 62 6 5 83% 62 18 14 78%
63 7 8 114% 63 7 7 100% 63 7 8 114% 63 21 23 110%
64 4 2 50% 64 4 4 100% 64 4 3 75% 64 12 9 75%
65 4 2 50% 65 4 3 75% 65 4 2 50% 65 12 7 58%
66 4 4 100% 66 4 4 100% 66 4 4 100% 66 12 12 100%
67 4 3 75% 67 4 5 125% 67 4 3 75% 67 12 11 92%
68 4 2 50% 68 4 4 100% 68 4 3 75% 68 12 9 75%
69 7 4 57% 69 7 7 100% 69 7 4 57% 69 21 15 71%
70 8 5 63% 70 8 5 63% 70 8 0% 70 24 10 42%
71 71 71 71
72 4 1 25% 72 4 2 50% 72 4 2 50% 72 12 5 42%
73 7 6 86% 73 7 6 86% 73 7 6 86% 73 21 18 86%
74 4 1 25% 74 4 1 25% 74 4 0% 74 12 2 17%
75 6 1 17% 75 6 1 17% 75 6 0% 75 18 2 11%
TOTAL 76 45 59% TOTAL 76 57 75% TOTAL 76 44 58% TOTAL 228 146 64%
LONATI 226 163 72% LONATI 226 167 74% LONATI 226 123 54% LONATI 678 453 67%
TOTAL 561 349 62% TOTAL 561 381 68% TOTAL 561 320 57% TOTAL 1683 1050 62%
DUVAN L VICTOR LEIDY
TATIANA JOHANA ALEJANDRA
PAULA OMAIRA
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 96
𝐾1 = 2406 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
K2
32 + 33 + 27 + 92 + 46 + 58 + 44 + 147 + 40 + 34 + 56 + 130 + 42 + 50 + 40 + 132 + 36 + 57 + 60 + 153 + 49 + 56 + 63 + 168 + 45 + 57 + 61 + 163
28 (7)
𝐾2 = 1971 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
K3
25 + 27 + 27 + 79 + 45 + 44 + 51 + 140 + 76 + 66 + 65 + 207 + 40 + 77 + 54 + 171 + 46 + 47 + 36 + 129 + 72 + 63 + 43 + 178 + 45 + 57 + 44 + 146
28 (8)
𝐾3 = 2100 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
Tamaño de la muestra N
𝑁 =𝐾1 + 𝐾2 + 𝐾3
3 (9)
𝑁 =2406 + 1971 + 2100
3
𝑁 = 2159 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠/𝑑𝑖𝑎
Calculo tamaño de la muestra
N=2159 unidades (total de la población)
Z∞ =1.96 porque la seguridad se toma del 95%
p= proporción esperada del (5%)
q=1-p (en este caso es del 95%)
d= precisión (para esta investigación se usa un estándar de 5%)
Tamaño de la muestra cuando se conoce el total de población finita y se desea cuanto del total se
estudia.
𝑛 =(𝑁 ∗ 𝑍2 ∗ 𝑝 ∗ 𝑞)
(𝑑2 ∗ (𝑁 − 1) + (𝑍2 ∗ 𝑝 ∗ 𝑞)) (10)
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 97
𝑛 =2159 ∗ 1.962 ∗ 0.05 ∗ 0.95
(0.052 ∗ (2159 − 1)) + (1.962 ∗ 0.05 ∗ 0.95))
𝑛 = 70.6 ≅ 71 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝑛 = 71 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 ≅ 72 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝑛 = 72 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 (𝑠𝑒 𝑡𝑜𝑚𝑎 𝑒𝑠𝑡𝑒 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑒 𝑠𝑒𝑎 𝑖𝑔𝑢𝑎𝑙 𝑎 36 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑠)
𝑛 = 36 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠( 𝑠𝑒 𝑑𝑖𝑣𝑖𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑝𝑜𝑟 2)
NOTA: según el cálculo de la muestra se deben analizar los tiempos de 72 unidades en el proceso
de tejido, pero por limitaciones de tiempo en la empresa para analizar una muestra tan grande se
divide la muestra entre dos para quedar una muestra de 36 unidades, los tiempos se ven en la Tabla
XXV. El proceso para realizar la toma de tiempo se lleva a cabo en la maquina donde entre dos
personas se hizo la toma de estos tiempos además del operario trabajar normalmente en su máquina.
Mientras que uno anotaba el tiempo y daba la orden para tomarlo, la otra persona estaba listo con
el cronometro en mano para pulsar en el inicio de la fabricación de la media y estar atento para
pulsar en el momento en que culmine la fabricación del calcetín.
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 98
TABLA XXV. TIEMPOS TOMADOS EN EL PROCESO DE TEJIDO
operación:
cronometro
gerson pabon
fecha: estudio nro:1
operación tiempo(segundos) observaciones
1 210
2 225
3 223
4 214
5 198
6 205
7 207
8 179
9 172
10 205
11 195
12 197
13 207
14 206
15 198
16 197
17 204
18 203
19 201
20 174
21 185
22 187
23 171
24 176
25 168
26 204
27 184
28 182
29 187
30 186
31 185
32 184
33 201
34 204
35 214
36 187
se divide el tamaño de la
muestra en dos por
dispocision de tiempos
tiempo promedio 195,1388889
producto:calcetin clasico 10/12
EUROCORSETT
tejido del calcetin
herramienta utilizada
estudio realizado por:
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 99
El tiempo promedio para producir un calcetín tipo clásico referencia 10/12 es de:
𝑡 = 195𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝑝𝑟𝑒𝑛𝑑𝑎= 3.25
𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝑝𝑟𝑒𝑛𝑑𝑎 (11)
e) Método
Para el caso del método se analizó el método actual para realizar llevar acabo las actividades en los
procesos y se estableció que la forma en que se hacen las cosas está bien, lo que se debe mejorar
es en la ejecución de las tareas, así como también los tiempos en transportes y la manera como
están realizando la distribución de la materia prima a los procesos, ya que en estos procesos se
evidencia mucha pérdida de tiempo por concepto de esperas de materia prima. Para esto se propone
un nuevo método de distribución con mejoras en las distancias entre materia prima y la maquina o
el puesto de trabajo, así como también la forma de distribución de la materia prima para los tres
procesos. Para esto se tiene en cuenta la segunda propuesta que va muy de la mano de esta pro-
puesta ya que para ejecutar esta se debe haber implementado la propuesta 2. Esto se debe a que se
necesita las estanterías de materia prima y producto terminado para disponer la materia prima para
que los operarios la tengan cuando la necesitan. El método propuesto está compuesto en los si-
guientes pasos.
Paso 1. Los patinadores se les pasara la programación de producción para el día de trabajo y esta
se les pasara antes de terminar su turno para que el patinador le deje en las maquina la materia
prima para que el operario al empezar el turno tenga la materia prima para comenzar a producir
inmediatamente.
Paso 2. El patinador se lleva el producto terminado del proceso y lo dispondría al proceso cliente
del proceso que termino el producto. En otras palabras, se lleva la producción terminada al si-
guiente proceso.
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 100
Paso 3. El patinador llevara la materia prima de la producción que sigue, pero la coloca en las
estanterías esto para garantizar que cuando se termine la producción 1 se continúe con la produc-
ción 2 inmediatamente ya que el operario tendría la materia prima disponible en la estantería.
Paso 4. El operario y el patinador velaran porque no coloque las materias primas en el suelo alre-
dedor de las maquinas, sino ene l lugar específico para realizar estos para evitar accidentes y la
persona encargada de verificar que esto se cumpla es el ingeniero de logística.
Paso 5. El patinador pasara al jefe de logística diario el consolidado de las entregas de los pedidos
de materia prima de cada proceso y le informara en ese documento los problemas que se presenta-
ron además de la materia y producto terminado que quedo en las estanterías de los pasillos. Esto
para tener un control sobre la estantería ya que estas solo es para inventario que se está trabajando
o que se terminó y el mismo día se va a pasar a bodega.
Paso 6. Garantizar el cumplimiento de los anteriores pasos y velar por el seguimiento de la meto-
dología ya que con estos se esperan reducir los tiempos de transporte y eliminar los tiempos de
espera que se presentan en los procesos que son objeto de estudio.
Para entender bien como quedarían la planta con la implementación de la propuesta 2 se ilustra en
las figuras 30 y 31, donde se evidencia las ubicaciones de las estanterías de productos terminados
disponibles para salir el mismo día y la materia prima, así como los flujos del proceso.
Segundo piso: Donde se encuentran ubicadas las máquinas de tejido y cerrado.
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 101
Fig. 30. Segundo piso
Tercer piso. En este piso se encuentra ubicado el proceso de moldeo y empaque.
SIMENS
W.C
DAMAS
AREA DE TEJIDO
MALACATE
REPUESTOS TEJIDO
ESTANTERIA
MAQUINAS TEJEDORAS
MAQUINAS TEJEDORAS
MAQUINA DE CERRADO
MAQUINAS DECERRADO
MAQUINAS TEJEDORAS
e
s
t
a
n
t
e
r
i
a
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 102
Fig. 31. Tercer piso
MESAS
MOLDEADORAS
W.C W.C
CAMILLA
EMPAQUE
BOTIQUIN
FLUJO DEL PROCESO
ESTANTERIAS
MALACATE
MOLDEADORAMOLDEADORA
MOLDEADORA
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 103
XIII. CONCLUSIONES
En la realización de este trabajo de grado se encontró que esta empresa produce y genera grandes
utilidades ya que tiene bastante potencial pero desafortunadamente no tiene una buena organiza-
ción y esto las puede llevar a no generar tanta utilidad como deberían o en el largo plazo llevarla a
la quiebra. Esto se observa ya que la empresa carece de una planeación estratégica que le ayude a
mejorar continuamente sus procesos y producir de una manera más organizada, esto no solo se
presenta en esta empresa también en muchas empresas de Medellín que son creadas como empren-
dimientos familiares por personas que solo tiene conocimiento empírico el cual es muy valioso
pero que se debe combinar con conocimientos técnicos para tener un excelente resultado e impulsar
a la empresa. Pero en esta organización, aunque no se tiene una organización clara de los procesos
la empresa tiene la intención de organizarse como empresa y así mejorar continuamente como
organización.
Se le dio un enfoque estratégico a la empresa mediante la utilización de herramientas de ingeniería
que permiten hacer un análisis de la situación actual de la empresa, para conseguir este resultado
se realizaron los respectivos diagramas de flujo, caracterizaciones y cursogramas esto se realizó
para los procesos de tejido, cerrado, moldeo y empaque. Estas herramientas no permiten conocer
la situación actual de estos procesos para así realizar la planeación de estrategia de mejoramiento
que se pretende utilizar para estos procesos.
En busca de contribuir con el mejoramiento continuo de la empresa se realiza las tres propuestas
que espera que ayuden a impulsar la productividad de la empresa, mejoren los diferentes problemas
de espacio que tiene la empresa además de reducir tiempos de transporte de materias se realizan
esta propuestas que tienen como objetivo el mejoramiento de la empresa en el corto plazo y además
de que con esto se busca que la empresa tenga un enfoque más estratégico de sus procesos para que
así crezcan organizadamente como organización.
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 104
XIV. RECOMENDACIONES
El autor de este proyecto de ingeniería después de realizar este trabajo de grado recomienda
los siguientes aspectos que contribuyen al plan de crecimiento y mejoramiento de la empresa.
La empresa debe empezar con el cambio del sistema de producción que actualmente se tiene
y este cambio se debe implementar para el comienzo del año 2018 ya que después de este
tiempo pasa la temporada de fin de año y demanda baja un poco. Entonces se pude implemen-
tar este nuevo sistema de producción.
Es necesario comunicar a las personas involucradas en los procesos sobre todos los cambios
que se pretende realizar además de todo el levantamiento de los procesos que se realizaron
para que cada trabajador tenga claro su proceso y así lo pueda ejecutar de la mejor y además
pueda aportar ideas futuras que contribuyan al mejoramiento.
La empresa debe realizar encuestas periódicamente para tener claro cómo se encuentran los
empleados en cuanto al bienestar y también que se puede mejorar en los procesos ya que los
empleados son los que más conocen los procesos y debido a esto pueden realizar aportes im-
portantes además de sentirse involucraos en las decisiones que toma la empresa.
La empresa debe evaluar a fondo sus proveedores de materias primas ya que en el estudio de
causas se evidenció que muchas personas manifestaban la inconformidad con las materias pri-
mas por eso, aunque no se tuvo en cuenta para cambiar esto en las propuestas se recomienda
realiza un estudio más exhaustivo de sus materias primas para realizar el cambio por materias
primas de más calidad y que no tenga un alto costo frente a las actuales.
Se debe implementar el proceso de ejecución de la propuesta 2 la cual tiene como objetivo
implementar estanterías para materia prima y producto terminado. La cual tiene como objetivo
la disminución del inventario adicional a esto se debe hacer un análisis del proceso de bodega
para evaluar como la disposición de materias primas y producto terminado en el área de bodega
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 105
ya que se evidencio que su organización y adecuación de la materia prima y producto termi-
nado no es la correcta estos y puede ver en las fotos que se anexan en el trabajo.
Se debe realizar el seguimiento a la propuesta 3 ya que esta propuesta busca disminuir tiempos
de espera de materia además se asegura el método de distribución de materias primas y la
recolección de producto terminado, ya que con la ejecución de esta propuesta se aumenta la
productividad en los tres procesos que fueron objeto de estudio en este trabajo.
PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LOS PROCESOS… 106
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