PROYECTO EN EL SISTEMA DE ENVASADO
Programa InternacionalLean 6 Sigma
Jorge Oswaldo Ampuero Espinoza
Alimentos Procesados S.A.
Arequipa, Enero 2011
OPORTUNIDAD DEL PROYECTO INICIAL
1.Título
Reducción del exceso de peso en el envasado automático
del producto papilla
2. Problema
En la línea de producción de alimento enriquecido durante elenvasado del producto papilla que se lleva a cabo en tresenvasadoras automáticas tipo forma- sella-llena, en bolsasde polietileno laminado tipo “almohada”, se obtienen pesosque están por encima del contenido neto de 900 gramos,exigido por el cliente. Estos excesos de peso ocasionan quese entregue 1.24 % mas de producto papilla al cliente,perjudicando los intereses económicos de la empresa.
3. Objetivo
Reducir el exceso de peso en el envasado automático del producto papilla, de 1.24 % a 0.74% (40 % de reducción).
5. Foco del Proyecto
Mejorar la eficiencia del sistema de envasado automático (3 envasadoras) del producto papilla, con el fin de disminuir el exceso de peso que se entrega al cliente.
4. Definición de métricas
Determinación del peso bruto del producto envasado, en balanzas electrónicas calibradas, que se encuentran en la línea de proceso del sistema de envasado automático.
6. Alcance
El alcance del proyecto comprende al sistema de envasado automático de la unidad de negocios de alimento en polvo para consumo humano, de la empresa Alimentos Procesados S.A., la que está a cargo de la Gerencia de Operaciones. El proyecto será liderado por el Gerente de Operaciones, Ing°Oswaldo Ampuero Espinoza.
7. Validación Financiera
2.3 Pérdida económica por el exceso total de pesoCosto de producción del producto papilla 0.90 US$/kg
Exceso total de peso total entregado por la empresa Alprosa 81,962.90 kg
Pérdida económica por el exceso total de peso 74,056.09 US$
Objetivo del proyecto
Reducir sobrecosto en 40% 29,622 US$
8. Equipo de Trabajo
Black Belt Ing. Oswaldo Ampuero E. (Gerente de Operaciones)
Green Belt Ing. Juan Portocarrero A. (Jefe de Producción)
Operativos Supervisores de planta y practicantes
Champion Carlos Paredes Rodríguez (Gerente General)
Controller Leonidas Zavala Lazo (Gerente Financiero)Carlos Vásquez Lazo (Gerente Administrativo)
PROVEDORES ENTRADAS PROCESOS SALIDAS CLIENTES
P1
Planta de extrusión y Almacén
de insumos E1
Harinas extruidas de cereales y
leguminosas. Insumos mayores
y menores P1
Transporte de insumos desde antesala
a dosimetría
P2 Dosimetría de insumos
P3 Dosificación a tolva de recepción
P4
Transporte de tolva de recepción a
tolcas cónicas
P5 Almacenamiento tolvas cónicas
P6 Mezclado
P7 Dosimetría de grasa
P8 Fusión de grasa
P9 Inyección de grasa
P10 Dosificación de antioxidante
P11 Almacenamiento tolva pulmón
P12
Transporte de producto mezclado
desde mezcladoras hasta las
envasadoras automáticas
P13
Llenado de tolvas pulmón de las
envasadoras
P14
Dosificación de producto a tolvas de
envasadoras
P15 Batido del producto
P2
Almacén de materiales de
codificado E2 Tintas y solventes P16 Impresión de bolsa
P3
Almacén de materiales de
envase y empacado P3
Material plástico para el
envasado P17
Conformado de bolsa (sello vertical y
sello horizontal inferior)
P18
Verificación de la legibilidad de la
impresión
P19 Dosificación del producto a la bolsa
P20 Sellado horizontal superior de bolsa
P21
Verificación de contenido de aire en
bolsa
P22 Pesado de la bolsa
P23 Correción de peso
P24 Selección de bolsas
P25
Almacenamiento transitorio de bolsas
rechazadas
P26
Reproceso (remover empaque y vaciar
producto a depósito)
P27
Almacén transitorio de bolsas
removidas
P28 Transporte a almacén de basura
P29 Almacenamiento en almacén de basura S1
Desperdicio de
material plástico de
envasado CL1
Almacén de
desperdicios de
material de
empaque
P30 Transporte de producto a tolva pulmón
P31 Vaciado a tolva pulmón
P32
Transporte desde balanza hasta mesa
de empaquetado
P33 Verificación de la hermeticidad
P34 Empaquetado, pesado y sellado
P35 Transporte a apilado
P36 Apilado
P37 Transporte a almacén
P38 Almacenamiento producto terminado S2
Bolsa de producto
empaquetado CL2
Almacén de
producto terminado
9. PEPSC
TOLVA
DIAGRAMA DE FLUJO-PLANTAMEZCLADO Y ENVASADO
INSUMOS
INGRESO
FAJA Balanza
TOLVA
INSUMOSTOLVAPULMON
SISTEMA DE GRASA GRASA
VEGETAL
TOLVA
CONICA
GRASAVEGETAL
TOLVA
CONICA
SELLADORA
FAJA
AU
TO
MA
TIC
AE
NV
AS
AD
OR
A
FAJAFAJA
BALANZA
AU
TO
MA
TIC
A
AU
TO
MA
TIC
AE
NV
AS
AD
OR
A
EN
VA
SA
DO
RA
FAJA
TOLVA TOLVATOLVA
BALANZA BALANZA BALANZA
MEZCLADORAS
10. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
11. Mapa detallado del Proceso (DOP)
12. Diagrama Ishikawa
8. AMEF
Función del Proceso
Modos de fallas potenciales
Efectos de fallas potenciales Severidad
Causas potenciales de
fallas Ocurrencia
Controles de procesos actuales Detección Número de Riesgo
Acciones recomendadas
Persona responsable Acciones tomadas
Mezclado
Variabilidad en el
volúmen específico
del producto
mezclado
Variabilidad en el
peso del producto 8
Tiempos de
mezclado no
estandarizados 10
Control manual
dependiente del
operador 10 800
Concluir
automatización con
tiempos de mezclado
estandarizados Richard Salinas
Evaluar viabilidad
de la aplicación en
corto tiempo
Fusión de grasa
La grasa no
alcanza la T° de
fusión óptima
Obstrucción de las
toberas de
inyección, lo que
dilata el tiempo de
mezclado 4
Parámetros de
proceso no
estandarizados (T°
de fusión, tipo de
grasa, tiempo) 6
Existen pero no
son eficientes 2 48 Rediseñar sistema Richard Salinas
Evaluar viabilidad
de la aplicación en
corto tiempo
Inyección de grasa
Obstrucción de
toberas de
inyección
El tiempo de
mezclado se dilata 6
Parámetros de
proceso no
estandarizados (T°
y tiempo de
inyección) 7
Existen pero no
son eficientes 2 84 Rediseñar sistema Richard Salinas
Evaluar viabilidad
de la aplicación en
corto tiempo
Transporte de
producto mezclado
desde mezcladoras
hasta las
envasadoras
automáticas
Compactación del
producto
Variabilidad en el
peso del producto 4
Parámetros de
transporte no
adecuados (rpm
del tornillo, diseño
del paso, luz entre
tornillo y carcaza) 5 No hay 10 200 Evaluar sistema Dante Torres
Evaluar viabilidad
de la aplicación en
corto tiempo
Batido del producto
Compactación del
producto
Variabilidad en el
peso del producto 8
Parámetros de
proceso no
estandarizados
(altura de
producto,rpm,diseñ
o, sensor nivel) 8
Existen pero no
son eficientes 10 640 Rediseñar sistema Richard Salinas
Evaluar viabilidad
de la aplicación en
corto tiempo
Dosificación del
producto a la bolsa
Variabilidad en la
dosificación del
producto lo que
afecta al peso del
producto
Variabilidad en el
peso del producto 7
Parámetros de
proceso no
adecuados (rpm
tornillo, diseño) 8
Existen pero no
son eficientes 10 560 Rediseñar sistema Richard Salinas
Evaluar viabilidad
de la aplicación en
corto tiempo
Pesado de la bolsa
Error en la lectura
del peso
Señal defectuosa
para la correción del
peso 6
Parámetros de
proceso no
adecuados(veloc
idad estabilización
balanza) 2 Balanza calibrada 2 24 Evaluar sistema Richard Salinas
Evaluar viabilidad
de la aplicación en
corto tiempo
Correción de peso
Inestabilidad del
peso
Variabilidad en el
peso del producto 8
Parámetros de
proceso no
adecuados(modelo
de corrección,
velocidad de
corrección) 9
Existen pero no
son eficientes 1 72 Rediseñar sistema Richard Salinas
Evaluar viabilidad
de la aplicación en
corto tiempo
Reproceso
(remover empaque
y vaciar producto a
depósito)
Compactación del
producto
Variabilidad en el
peso del producto 2
Exceso de
manipuleo 4 No hay 10 80 Rediseñar sistema Richard Salinas
Evaluar viabilidad
de la aplicación en
corto tiempo
13. AMEF (Análisis de los Modos y Efectos de las Fallas)
8. AMEF
Función del Proceso
Modos de fallas potenciales
Efectos de fallas potenciales Severidad
Causas potenciales de
fallas Ocurrencia
Controles de procesos actuales Detección Número de Riesgo
Acciones recomendadas
Persona responsable Acciones tomadas
Mezclado
Variabilidad en el
volúmen específico
del producto
mezclado
Variabilidad en el
peso del producto 8
Tiempos de
mezclado no
estandarizados 10
Control manual
dependiente del
operador 10 800
Concluir
automatización con
tiempos de mezclado
estandarizados Richard Salinas
Evaluar viabilidad
de la aplicación en
corto tiempo
Batido del producto
Compactación del
producto
Variabilidad en el
peso del producto 8
Parámetros de
proceso no
estandarizados
(altura de
producto,rpm,diseñ
o, sensor nivel) 8
Existen pero no
son eficientes 10 640 Rediseñar sistema Richard Salinas
Evaluar viabilidad
de la aplicación en
corto tiempo
Dosificación del
producto a la bolsa
Variabilidad en la
dosificación del
producto lo que
afecta al peso del
producto
Variabilidad en el
peso del producto 7
Parámetros de
proceso no
adecuados (rpm
tornillo, diseño) 8
Existen pero no
son eficientes 10 560 Rediseñar sistema Richard Salinas
Evaluar viabilidad
de la aplicación en
corto tiempo
Transporte de
producto mezclado
desde mezcladoras
hasta las
envasadoras
automáticas
Compactación del
producto
Variabilidad en el
peso del producto 4
Parámetros de
transporte no
adecuados (rpm del
tornillo, diseño del
paso, luz entre
tornillo y carcaza) 5 No hay 10 200 Evaluar sistema Dante Torres
Evaluar viabilidad
de la aplicación en
corto tiempo
14. AMEF Priorizado
Beneficio Factibilidad Puntaje Porqué Que Quien Donde Cuando
Reducir la variación de peso en el Envasado Maquinaria
Cambiar
tecnología
envasado
Comprar
envasadoras O X 5
Estandarizar
envasadoras
Benchmark
la E-3 O O 1
Aproximar
dispersión a
E-3
Copiar
diferencias
tecnológicas
Jefe
Mantenimient
o Envasado Set-Dic 2009
Método
Optimizar
parámetros
envasado
Velocidad
(gpm) O O 1
Establecer
velocidad
óptima
Aplicación
DOE Green Belt Envasado Oct-Dic 2009
RPM
dosificador O O 1
Establecer
rpm óptima
Aplicación
DOE Green Belt Envasado Oct-Dic 2009
Frecuencia
del batidor O O 1
Establecer
frecuencia
óptima
Aplicación
DOE Green Belt Envasado Oct-Dic 2009
Nivel de tolva
dosificadora O X 5
Establecer
frecuencia
óptima
Aplicación
DOE Green Belt Envasado Oct-Dic 2009
Potencia del
Vibrador
dosificador O O 1
Establecer
potencia
óptima
Aplicación
DOE Green Belt Envasado Oct-Dic 2009
Metodología
para definir
rango de
aceptación O O 1
Establecer
frecuencia
óptima
Aplicación
DOE Green Belt Envasado Oct-Dic 2009
Optimizar
parámetros
mezclado
Automatizar
tiempos de
mezclado O O 1
Estandarizar
tiempos de
mezclado
Poner
operativa
automatizaci
ón Green Belt Envasado Dic-09
Optimizar
secuencia de
adición de
insumos O O 1
Disminuir
compactació
n de
producto
Establecer
oportunidad
de
dosificación
de grasa Green Belt Envasado Dic-09
Mano de
Obra
Capacitar a
operadores
Seleccionar
a los mejores O O 1
Estandarizar
operación de
envasadoras Capacitación
Operadores
E-3 Envasado
Nov 09 a
Ene10
Evaluación Plan de Acción
15. DIAGRAMA DEL ÁRBOL
Bueno O
Aceptable D
Escaso X
PuntajeO O 1
O D 2
D O 3
D D 4
O X 5
D X 6
Calificación
Se establecerán subgrupos racionales con la finalidad de detectar variaciones atribuibles a cambios aleatorios en cada subgrupo; y para detectar causas asignables entre los subgrupos.a) Tamaño del sub-grupoEl tamaño (n) definido para cada subgrupo es de 100, con el fin de detectar cambios pequeños.Cada subgrupo está compuesto por 100 mediciones de peso de las bolsas con producto.
b) Frecuencia de muestreoEl muestreo se llevará a cabo de dos a tres veces por turno de operación de 8 horas.Por día se tienen 3 turnos de 8 horas cada uno, por lo que al día se realizarán mínimo 6 muestreos de 100 mediciones cada uno.
17. Plan de recolección de datos
18. Validación del sistema de medición
Parte a parte
R&R del si stema de medición
100
50
0Percentil
% Contribución% Var. de estudio
100999897969594939291908988878685848382818079787776757473727170696867666564636261605958575655545352515049484746454443424140393837363534333231302928272625242322212019181716151413121110987654321
930
920
910
Muestra
9181716151413121111
2
1
0
Parte
Rango de la m
uestra
_R=0.94
UC L=2.420
LC L=0
9181716151413121111
930
920
910
Parte
Media de la m
uestra
__X=920.68
UC L=921.64
LC L=919.71
Nombre del sistema de medición: F echa del estudio:
Notificado por: Tolerancia: M isc:
Componentes de variación
Mediciones por Muestra
Gráfica R
Gráfica Xbarra
R&R del sistema de medición (ANOVA) para Mediciones
930
920
910
930
920
910
930
920
910
930
920
910
930
920
910
1
Operador
Mediciones
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Media
21
Media
22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40
41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60
Media
61
Media
62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80
81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
Media
1O perador
Nombre del sistema de medición: F echa del estudio:
Notificado por: Tolerancia: Misc:
Variable de panel: Muestra
Gráfica de corridas del sistema de medición de Mediciones por Muestra, Operador
18-a Gráficas de corridas del Sistema de Medición
18-b Tabla ANOVA UnidireccionalFuente GL SC MC F PMuestra 99 7978.97 80.5957 249.265 0.000Repetibilidad 200 64.67 0.3233Total 299 8043.64
Alfa para eliminar el término de interacción = 0.25R&R del sistema de medición
%ContribuciónFuente VarComp (de VarComp)R&R del sistema de medición total 0.3233 1.19Repetibilidad 0.3233 1.19
Parte a parte 26.7574 98.81Variación total 27.0808 100.00
Desv.Est.Fuente (DE) Var. de estudio (6 * SD)R&R del sistema de medición total 0.56862 3.4117Repetibilidad 0.56862 3.4117
Parte a parte 5.17276 31.0366Variación total 5.20392 31.2235Fuente %Var. de estudio (%SV)R&R del sistema de medición total 10.93Repetibilidad 10.93
Parte a parte 99.40Variación total 100.00Número de categorías distintas = 12
18-c Análisis
• En la tabla Anova Unidireccional la variación por muestra es 249 veces mayor que la variación por repetibilidad(instrumento de medición). Además la variación por muestraequivale a 99.20% y la por repetibilidad equivale a 0.20%• En el gráfico R&R del sistema de medición, el principal componente de variación está dado por la variación parte a parte (98.81%), y el resto está constituido por la repetibilidad (1.19%). La desviación estándar en su gran mayoría (99.40%) está formado por la variación parte a parte, y el resto por la repetibilidad (instrumento de medición).• La principal variación al evaluar el sistema de medición se
encuentra entre parte y parte, más no en el instrumento de
medición.
Operador 1 Velocidad 1
ENVASADORA 1
Operador 2 Velocidad 1
Operador 1 Velocidad 1
FECHA ENVASADORA 2
Operador 2 Velocidad 1
Operador 1 Velocidad 1
ENVASADORA 3
Operador 2 Velocidad 1
19. Recolección de datos
LÍNEA BASE DEL PROYECTO
CAPACIDAD DE PROCESO
960948936924912900888
LIE LSE
LIE 910O bjetiv o *LSE 940Medida de la muestra 921.861Número de muestra 3300Desv .Est. (Dentro) 6.00151Desv .Est. (General) 6.12696
Procesar datos
C p 0.83C PL 0.66C PU 1.01C pk 0.66
Pp 0.82PPL 0.65PPU 0.99Ppk 0.65C pm *
C apacidad general
C apacidad (dentro) del potencial
PPM < LIE 17575.76PPM > LSE 5757.58PPM Total 23333.33
Desempeño observ adoPPM < LIE 24059.26PPM > LSE 1253.81PPM Total 25313.07
Exp. Dentro del rendimientoPPM < LIE 26442.65PPM > LSE 1535.51PPM Total 27978.16
Exp. Rendimiento general
Dentro deGeneral
Capacidad de proceso de PEnvasadora1
Línea Base - Envasadora N° 1 (Capacidad de Proceso)
Línea Base - Envasadora N°2 (Capacidad de Proceso)
950940930920910900890
LIE LSE
LIE 910O bjetiv o *LSE 940Medida de la muestra 921.163Número de muestra 3600Desv .Est. (Dentro) 5.52915Desv .Est. (General) 5.58511
Procesar datos
C p 0.90CPL 0.67CPU 1.14Cpk 0.67
Pp 0.90PPL 0.67PPU 1.12Ppk 0.67Cpm *
Capacidad general
C apacidad (dentro) del potencial
PPM < LIE 15277.78PPM > LSE 2500.00PPM Total 17777.78
Desempeño observ adoPPM < LIE 21746.40PPM > LSE 328.59PPM Total 22074.99
Exp. Dentro del rendimientoPPM < LIE 22819.50PPM > LSE 372.17PPM Total 23191.67
Exp. Rendimiento general
Dentro deGeneral
Capacidad de proceso de PEnvasadora2
Línea Base – Envasadora N°3 (Capacidad de Proceso)
940935930925920915910905
LIE LSE
LIE 910O bjetiv o *LSE 940Medida de la muestra 921.096Número de muestra 3900Desv .Est. (Dentro) 5.03501Desv .Est. (General) 5.08229
Procesar datos
C p 0.99C PL 0.73C PU 1.25C pk 0.73
Pp 0.98PPL 0.73PPU 1.24Ppk 0.73C pm *
Capacidad general
C apacidad (dentro) del potencial
PPM < LIE 7948.72PPM > LSE 256.41PPM Total 8205.13
Desempeño observ adoPPM < LIE 13767.46PPM > LSE 86.87PPM Total 13854.33
Exp. Dentro del rendimientoPPM < LIE 14505.02PPM > LSE 99.81PPM Total 14604.83
Exp. Rendimiento general
Dentro deGeneral
Capacidad de proceso de PEnvasadora3
957946935924913902891
LIE LSE
LIE 910O bjetiv o *LSE 940Medida de la muestra 921.352Número de muestra 10800Desv .Est. (Dentro) 5.50889Desv .Est. (General) 5.59503
Procesar datos
C p 0.91C PL 0.69C PU 1.13C pk 0.69
Pp 0.89PPL 0.68PPU 1.11Ppk 0.68C pm *
C apacidad general
C apacidad (dentro) del potencial
PPM < LIE 13333.33PPM > LSE 2685.19PPM Total 16018.52
Desempeño observ adoPPM < LIE 19665.29PPM > LSE 355.84PPM Total 20021.13
Exp. Dentro del rendimientoPPM < LIE 21230.05PPM > LSE 429.70PPM Total 21659.76
Exp. Rendimiento general
Dentro deGeneral
Capacidad de proceso de PEnvasadoras
Línea Base – (Envasadora N°1 + Envasadora N°2 + Envasadora N°3 – Capacidad de Proceso
LÍNEA BASE DEL PROYECTO
GRÁFICA DE CONTROL
Línea Base - Envasadora N°1 (Gráfica de Control)
3128252219161310741
928
926
924
922
920
Muestra
Media de la m
uestra
__X=921.861
UC L=923.661
LC L=920.060
3128252219161310741
60
50
40
30
20
Muestra
Rango de la m
uestra
_R=30.05
UC L=41.02
LC L=19.08
1
1
1
1
1111
1
1
11
Gráfica Xbarra-R de PEnvasadora1
Línea Base - Envasadora N°2 (Gráfica de Control)
332925211713951
923
922
921
920
919
Muestra
Media de la m
uestra
__X=921.163
UC L=922.822
LC L=919.504
332925211713951
60
50
40
30
20
Muestra
Rango de la m
uestra
_R=27.68
UC L=37.79
LC L=17.57
1
1
1
1
1
Gráfica Xbarra-R de PEnvasadora2
Línea Base - Envasadora N°3 (Gráfica de Control)
37332925211713951
923
922
921
920
919
Muestra
Media de la m
uestra
__X=921.096
UC L=922.607
LC L=919.586
37332925211713951
35
30
25
20
15
Muestra
Rango de la m
uestra
_R=25.21
UC L=34.41
LC L=16.00
1
1
1
1
Gráfica Xbarra-R de PEnvasadora3
Línea Base – (Envasadora N°1 + Envasadora N°2 + Envasadora N°3) – Gráfica de Control
10089786756453423121
928
926
924
922
920
Muestra
Media de la m
uestra
__X=921.352
UC L=923.005
LC L=919.700
10089786756453423121
60
50
40
30
20
Muestra
Rango de la m
uestra
_R=27.58
UC L=37.65
LC L=17.51
11
1
1
11
11
111
1
1
1
1
1
111
11
1
1
Gráfica Xbarra-R de PEnvasadoras
Fecha Envasadora DescripciónCambio de Bujes al sistema de mordazas, rectificacion de ejes porta-rodajes.
Brazos de mordazas rectificacion de alojamiento de rodajes y cambio de rodajes
10/08/2009 1-2-3 Cambio de rodajes al tubo formador de bolsas.
22/10/2009 3 Moto reductor traccion cambio de retenes.
02/11/2009 3 Cambio de bujes.
OtrosFecha
MEJORAS EN LA TECNOLOGÍA Y OPERACIÓN DE ENVASADO
1-208/08/2009
31/08/2009
DescripciónA partir de esta fecha se trabajo con 2 turnos de 12 horas; los operadores de las envasadores
fueron unica y exclusivamente operadores netos de envasadoras.
Primera Etapa de Mejoras Implementadas
PRIMERA MEJORA
CAPACIDAD DE PROCESO
960952944936928920912904
LIE LSE
LIE 910Objetiv o *LSE 940Medida de la muestra 922.115Número de muestra 1400Desv .Est. (Dentro) 5.11574Desv .Est. (General) 6.02618
Procesar datos
Cp 0.98CPL 0.79CPU 1.17Cpk 0.79
Pp 0.83PPL 0.67PPU 0.99Ppk 0.67Cpm *
C apacidad general
C apacidad (dentro) del potencial
PPM < LIE 16428.57PPM > LSE 3571.43PPM Total 20000.00
Desempeño observ adoPPM < LIE 8937.84PPM > LSE 236.08PPM Total 9173.92
Exp. Dentro del rendimientoPPM < LIE 22194.74PPM > LSE 1499.29PPM Total 23694.03
Exp. Rendimiento general
Dentro deGeneral
Capacidad de proceso de Pesos
Primera Mejora - Envasadora N°1 (Capacidad de proceso)
Primera Mejora - Envasadora N°2 (Capacidad de proceso)
940935930925920915910
LIE LSE
LIE 910O bjetiv o *LSE 940Medida de la muestra 922.086Número de muestra 1400Desv .Est. (Dentro) 5.56185Desv .Est. (General) 5.73681
Procesar datos
C p 0.90C PL 0.72C PU 1.07C pk 0.72
Pp 0.87PPL 0.70PPU 1.04Ppk 0.70C pm *
C apacidad general
C apacidad (dentro) del potencial
PPM < LIE 12142.86PPM > LSE 1428.57PPM Total 13571.43
Desempeño observ adoPPM < LIE 14886.59PPM > LSE 639.18PPM Total 15525.77
Exp. Dentro del rendimientoPPM < LIE 17566.64PPM > LSE 896.41PPM Total 18463.06
Exp. Rendimiento general
Dentro deGeneral
Capacidad de proceso de Pesos
Primera Mejora - Envasadora N°3 (Capacidad de Proceso)
940935930925920915910905
LIE LSE
LIE 910Objetiv o *LSE 940Medida de la muestra 922.601Número de muestra 1400Desv .Est. (Dentro) 4.5657Desv .Est. (General) 5.13225
Procesar datos
C p 1.10C PL 0.92C PU 1.27C pk 0.92
Pp 0.97PPL 0.82PPU 1.13Ppk 0.82C pm *
C apacidad general
C apacidad (dentro) del potencial
PPM < LIE 3571.43PPM > LSE 0.00PPM Total 3571.43
Desempeño observ adoPPM < LIE 2889.87PPM > LSE 69.28PPM Total 2959.15
Exp. Dentro del rendimientoPPM < LIE 7037.50PPM > LSE 349.40PPM Total 7386.90
Exp. Rendimiento general
Dentro deGeneral
Capacidad de proceso de Pesos
Primera Mejora – (Envasadora N°1 + Envasadora N°2 + Envasadora N°3) – Capacidad de Proceso
960952944936928920912904
LIE LSE
LIE 910O bjetiv o *LSE 940Medida de la muestra 922.267Número de muestra 4200Desv .Est. (Dentro) 5.08395Desv .Est. (General) 5.64725
Procesar datos
C p 0.98C PL 0.80C PU 1.16C pk 0.80
Pp 0.89PPL 0.72PPU 1.05Ppk 0.72C pm *
C apacidad general
C apacidad (dentro) del potencial
PPM < LIE 10714.29PPM > LSE 1666.67PPM Total 12380.95
Desempeño observ adoPPM < LIE 7912.77PPM > LSE 243.32PPM Total 8156.09
Exp. Dentro del rendimientoPPM < LIE 14919.09PPM > LSE 844.49PPM Total 15763.58
Exp. Rendimiento general
Dentro deGeneral
Capacidad de proceso de Pesos
PRIMERA MEJORA
GRÁFICA DE CONTROL
1413121110987654321
924
923
922
921
920
Muestra
Media de la m
uestra
__X=922.115
UC L=923.916
LC L=920.314
1413121110987654321
50
40
30
20
Muestra
Rango de la m
uestra
_R=30.06
UC L=41.03
LC L=19.08
5
1
1
Gráfica Xbarra-R de Pesos
Primera Mejora - Envasadora N°1 (Gráfica de Control)
Primera Mejora - Envasadora N°2 (Gráfica de Control)
1413121110987654321
924
923
922
921
920
Muestra
Media de la m
uestra
__X=922.086
UC L=923.806
LC L=920.367
1413121110987654321
40
35
30
25
20
Muestra
Rango de la m
uestra
_R=28.69
UC L=39.16
LC L=18.21
Gráfica Xbarra-R de Pesos
1413121110987654321
924
923
922
921
Muestra
Media de la m
uestra
__X=922.601
UC L=924.125
LC L=921.078
1413121110987654321
35
30
25
20
15
Muestra
Rango de la m
uestra
_R=25.43
UC L=34.72
LC L=16.15
11
Gráfica Xbarra-R de Pesos
Primera mejora - Envasadora N°3 (Gráfica de Control)
4137332925211713951
924
923
922
921
920
Muestra
Media de la m
uestra
__X=922.267
UC L=923.952
LC L=920.582
4137332925211713951
50
40
30
20
Muestra
Rango de la m
uestra
_R=28.12
UC L=38.39
LC L=17.85
1
2
6
11
1
Gráfica Xbarra-R de Pesos
Primera mejora – (Envasadora N°1 + Envasadora N°2 + Envasadora N°3) – Gráfica de Control
DISEÑO DE EXPERIMENTOS
Diseño factorial completo
Factores: 3 Diseño Base: 3, 8 Resolución con bloques: IVCorridas: 8 Réplicas: 1Bloques: 2 Puntos centrales (total): 0
DISEÑO DE EXPERIMENTOS (DOEs)
(ENVASADORA N° 1)
FACTORES
1. VELOCIDAD DE ENVASADORA EN GOLPES POR MINUTO (2 NIVELES)
2. FRECUENCIA DE BATIDOR DE TOLVA DE ALIMENTACIÓN QUE ALIMENTA A ENVASADORA (2 NIVELES).
3. POTENCIA DE VIBRADOR QUE DOSIFICA A TOLVA DE ALIMENTACIÓN (2 NIVELES)
Envasadora N° 1
2725
920.2
920.0
919.8
919.6
919.464
53.550.6
920.2
920.0
919.8
919.6
919.4
Velocidad
Media
Vibrador
Batidor
Gráfica de efectos principales para PromedioMedias de datos
Ajuste factorial: Promedio vs. Bloque, Velocidad, Batidor
Efectos y coeficientes estimados para Promedio (unidades codificadas)
Coef.Término Efecto Coef de EE T PConstante 919.884 0.2226 4132.42 0.000Bloque -0.809 0.2226 -3.63 0.036Velocidad 0.183 0.091 0.2226 0.41 0.709Batidor -0.767 -0.384 0.2226 -1.72 0.183Velocidad*Batidor 1.718 0.859 0.2226 3.86 0.031
S = 0.629613 PRESS = 8.4568R-cuad. = 91.23% R-cuad.(pred.) = 37.66% R-cuad.(ajustado) = 79.55%
Análisis de varianza para Promedio (unidades codificadas)
Fuente GL SC sec. SC ajust. MC ajust. FBloques 1 5.233 5.233 5.2326 13.20Efectos principales 2 1.245 1.245 0.6224 1.572-Interacciones de (No.) factores 1 5.900 5.900 5.8996 14.88Error residual 3 1.189 1.189 0.3964Total 7 13.566
Fuente PBloques 0.036Efectos principales 0.3422-Interacciones de (No.) factores 0.031Error residualTotal
2725
920.3
920.2
920.1
920.0
919.9
919.8
919.7
919.6
919.5
53.550.6
Velocidad
Media
Batidor
Gráfica de efectos principales para PromedioMedias de datos
53.550.6
921.0
920.5
920.0
919.5
919.0
918.5
Batidor
Media
2527
Velocidad
Gráfica de interacción para PromedioMedias de datos
EFECTOS PRINCIPALES E INTERACCIÓN
FACTORES:
1. VELOCIDAD DE ENVASADORA
2. FRECUENCIA DE BATIDOR
53.5
50.6
2725
Batidor
Velocidad
920.450
919.500921.035
918.550
Gráfica de cubos (medias de los datos) para Promedio
Diseño factorial completo
Factores: 2 Diseño Base: 2, 4Corridas: 6 Réplicas: 1Bloques: 1 Puntos centrales (total): 2
Todos los términos están libres de estructuras alias.
DISEÑO FACTORIAL CON PUNTOS CENTRALES
FACTORES:
1. VELOCIDAD DE ENVASADORA
2. FRECUENCIA DE BATIDOR DE TOLVA QUE ALIMENTA A ENVASADORA
Ajuste factorial: Desv. Est, Promedio, Diferencia
Ajuste factorial: Desv. Est vs. Velocidad, Batidor
Efectos y coeficientes estimados para Desv. Est (unidades codificadas)
Coef.Término Efecto Coef de EE T PConstante 8.640 0.3692 23.40 0.002Velocidad -7.190 -3.595 0.3692 -9.74 0.010Batidor -0.860 -0.430 0.3692 -1.16 0.364Ct Pt -3.995 0.6395 -6.25 0.025
S = 0.738427 PRESS = 60.8487R-cuad. = 98.54% R-cuad.(pred.) = 18.66% R-cuad.(ajustado) = 96.36%
Análisis de varianza para Desv. Est (unidades codificadas)
Fuente GL SC sec. SC ajust. MC ajust. F PEfectos principales 2 52.4357 52.4357 26.2178 48.08 0.020Curvatura 1 21.2800 21.2800 21.2800 39.03 0.025
Error residual 2 1.0905 1.0905 0.5453Falta de ajuste 1 0.1521 0.1521 0.1521 0.16 0.756Error puro 1 0.9384 0.9384 0.9384
Total 5 74.8063
27.023.520.0
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4605550
Velocidad
Media
Batidor
EsquinaCentro
puntoTipo de
Gráfica de efectos principales para Desv. EstMedias de datos
605550
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
BatidorMedia
20.0 Esquina23.5 Centro27.0 Esquina
Velocidad puntoTipo de
Gráfica de interacción para Desv. EstMedias de datos
EFECTOS PRINCIPALES E INTERACCIÓN
Punto Central : Alta probabilidad de Relación Cuadrática
60
50
2720
Batidor
Velocidad
4.645
4.420
5.67012.470
12.000
Punto centralPunto factorial
Gráfica de cubos (medias de los datos) para Desv. Est
SEGUNDA ETAPA DE MEJORAS
1. Bajar la velocidad a las envasadoras (golpes por minuto) para disminuir el preso promedio de las bolsitas.
2. Subir la velocidad del batidor (aumentar la frecuencia)
SEGUNDA MEJORA
CAPACIDAD DE PROCESO
940935930925920915910
LIE LSE
LIE 910Objetivo *LSE 940Medida de la muestra 921.309Número de muestra 700Desv.Est. (Dentro) 4.53096Desv.Est. (General) 4.74912
Procesar datos
Cp 1.10CPL 0.83CPU 1.38Cpk 0.83
Pp 1.05PPL 0.79PPU 1.31Ppk 0.79Cpm *
Capacidad general
Capacidad (dentro) del potencial
% < LIE 0.43% > LSE 0.00% Total 0.43
Desempeño observado% < LIE 0.63% > LSE 0.00% Total 0.63
Exp. Dentro del rendimiento% < LIE 0.86% > LSE 0.00% Total 0.87
Exp. Rendimiento general
Dentro deGeneral
Capacidad de proceso-PEnvasadora Nº1
Segunda Mejora - Envasadora N°1 (Capacidad de proceso)
Segunda Mejora - Envasadora N°2 (Capacidad de Proceso)
936930924918912906
LIE LSE
LIE 910Objet ivo *LSE 940Medida de la muestra 921.89Número de muestra 800Desv.Est. (Dentro) 4.96787Desv.Est. (General) 5.03956
Procesar datos
Cp 1.01CPL 0.80CPU 1.22Cpk 0.80
Pp 0.99PPL 0.79PPU 1.20Ppk 0.79Cpm *
Capacidad general
Capacidad (dentro) del potencial
PPM < LIE 5000.00PPM > LSE 0.00PPM Total 5000.00
Desempeño observadoPPM < LIE 8346.93PPM > LSE 133.47PPM Total 8480.40
Exp. Dentro del rendimientoPPM < LIE 9153.89PPM > LSE 163.09PPM Total 9316.98
Exp. Rendimiento general
Dentro deGeneral
Capacidad de proceso PEnvasadora Nº2
940935930925920915910
LIE LSE
LIE 910Objetivo *LSE 940Medida de la muestra 921.649Número de muestra 800Desv.Est. (Dentro) 5.09557Desv.Est. (General) 5.16854
Procesar datos
Cp 0.98CPL 0.76CPU 1.20Cpk 0.76
Pp 0.97PPL 0.75PPU 1.18Ppk 0.75Cpm *
Capacidad general
Capacidad (dentro) del potencial
PPM < LIE 10000.00PPM > LSE 1250.00PPM Total 11250.00
Desempeño observadoPPM < LIE 11125.60PPM > LSE 158.25PPM Total 11283.85
Exp. Dentro del rendimientoPPM < LIE 12104.97PPM > LSE 192.20PPM Total 12297.16
Exp. Rendimiento general
Dentro deGeneral
Capacidad de proceso PEnvasadora Nº3
Segunda Mejora - Envasadora N°3 (Capacidad de Proceso)
Segunda Mejora-(Envasadora N°1 + Envasadora N°2 + Envasadora N°3) – Capacidad de Proceso
940935930925920915910905
LIE LSE
LIE 910Objetivo *LSE 940Medida de la muestra 921.629Número de muestra 2300Desv.Est. (Dentro) 4.88398Desv.Est. (General) 5.00233
Procesar datos
Cp 1.02CPL 0.79CPU 1.25Cpk 0.79
Pp 1.00PPL 0.77PPU 1.22Ppk 0.77Cpm *
Capacidad general
Capacidad (dentro) del potencial
PPM < LIE 6521.74PPM > LSE 434.78PPM Total 6956.52
Desempeño observadoPPM < LIE 8631.05PPM > LSE 84.46PPM Total 8715.52
Exp. Dentro del rendimientoPPM < LIE 10042.90PPM > LSE 120.11PPM Total 10163.01
Exp. Rendimiento general
Dentro deGeneral
Capacidad de proceso de PEnvasadoras
SEGUNDA MEJORA
GRÁFICA DE CONTROL
7654321
923
922
921
920
919
Muestra
Media de la muestra
__X=921.309
UCL=922.668
LCL=919.949
7654321
30
25
20
15
Muestra
Rango de la muestra
_R=22.68
UCL=30.97
LCL=14.40
1
11
Gráfica Xbarra-R de PEnvasadora Nº1
Segunda Mejora - Envasadora N°1 (Gráfica de Control)
87654321
923
922
921
920
Muestra
Media de la muestra
__X=921.89
UCL=923.380
LCL=920.400
87654321
35
30
25
20
15
Muestra
Rango de la muestra
_R=24.87
UCL=33.95
LCL=15.79
1
1
Gráfica Xbarra-R de PEnvasadora Nº2
Segunda mejora - Envasadora N°2 (Gráfica de Control)
Segunda mejora - Envasadora N°3 (Gráfica de Control)
87654321
923
922
921
920
Muestra
Media de la muestra
__X=921.649
UCL=923.177
LCL=920.120
87654321
35
30
25
20
15
Muestra
Rango de la muestra
_R=25.51
UCL=34.82
LCL=16.20
Gráfica Xbarra-R de PEnvasadora Nº3
2321191715131197531
923
922
921
920
919
Muestra
Media de la muestra
__X=921.629
UCL=923.094
LCL=920.164
2321191715131197531
35
30
25
20
15
Muestra
Rango de la muestra
_R=24.45
UCL=33.38
LCL=15.52
1
1
1
11
11
Gráfica Xbarra-R de PEnvasadoras
Segunda Mejora (Envasadora N°1 + Envasadora N°2 + Envasadora N°3) Gráfica de Control
CONCLUSIONES
Capacidad de Proceso
CONCLUSIONES
Capacidad de Proceso
CONCLUSIONES
Capacidad de Proceso
CONCLUSIONES
Capacidad de Proceso
(Envasadora N°1 + Envasadora N°2 + Envasadora N°3)
CONCLUSIONES
Envasadora 1 - Gráfica de Control
Límite Superior
Prom. Rango Límite Inferior
Línea Base 41.02 30.05 19.08
Primera Mejora
41.03 30.06 19.08
Segunda mejora
30.97 22.68 14.40
CONCLUSIONES
Envasadora 2 - Gráfica de Control
Límite Superior
Prom. Rango Límite Inferior
Línea Base 37.79 27.68 17.57
Primera Mejora
39.16 28.69 18.21
Segunda mejora
33.95 24.87 15.79
CONCLUSIONES
Envasadora 3 - Gráfica de Control
Límite Superior
Prom. Rango Límite Inferior
Línea Base 34.41 25.21 16.00
Primera Mejora
34.72 25.43 16.15
Segunda mejora
34.82 25.91 16.20
CONCLUSIONES
Envasadora 1-Envasadora 2-Envasadora 3 - Gráfica de Control
Límite Superior
Prom. Rango Límite Inferior
Línea Base 37.65 27.58 17.51
Primera Mejora
38.39 28.12 17.85
Segunda mejora
33.38 24.45 15.52
GRÁFICAS DE SUPERFICIE Y DE CONTORNO
Velocidad
Batidor
2726252423222120
60
58
56
54
52
50
> – – – – < 917
917 918918 919919 920920 921
921
Promedio
Gráfica de contorno de Promedio vs. Batidor, Velocidad
CONTROL DE PROCESOS
Oficializar los Nuevos Estándares
� Velocidades de las Envasadoras– Envasadora N° 1: 24 bolsas por minuto– Envasadora N° 2: 24 bolsas por minuto– Envasadora N° 3: 24 bolsas por minuto
� Frecuencias de los Batidores– Batidor Envasadora N° 1: 53.40 Hz– Batidor Envasadora N° 2: 46.10 Hz– Batidor Envasadora N° 3: 60 Hz
Estrategia de Comunicación (1)
1. El Gerente de Operaciones comunica nuevos estándares al
equipo Black Belt, precisando los beneficios cualitativos y
cuantitativos.
2. El dueño de proceso (Ing. Richard Salinas) comunica nuevos
estándares a operadores de envasadoras.
3. El dueño de proceso ajusta (set point) en los PLC de la
envasadoras los nuevos estándares de operación.
Estrategia de Comunicación (2)
4. El dueño de proceso modifica la ficha de operación de las
envasadoras, indicando los nuevos estándares para la
velocidad y para la frecuencia del batidor, en cada una de las
envasadoras. Se actualiza edición y es firmada por Gerente de
Operaciones, Jefe de Producción y dueño del proceso.
5. Se verifica calidad de la comunicación en reunión con los
involucrados.
Metodología de Control
Gráficos de Seguimiento
RESULTADOS FINALES
CUADRO COMPARATIVO
ITEM VALOR INICIAL VALOR META VALOR ACTUAL PENDIENTE
Exceso de peso
por bolsita, % 1.24% 0.74% 1.04% -0.30%
Sobrecosto por
exceso de peso $74,056 $29,622 $11,849 $17,773
Peso Promedio
Bolsita, gramos 921.30 916.76 919.46 -2.70
BENEFICIOS
Beneficios Tangibles:
•Reducción del % de exceso de peso de 1.24% a 1.04%•Reducción de la merma de envasado por exceso de peso : US$ 11,849 •Aumento de la capacidad de proceso de las envasadoras de 0.91 a 1.02•Reducción de la d.e. de las envasadoras de 5.5 a 4.88
Beneficios Intangibles:
•Se ganó experiencia en la aplicación de las herramientas 6 sigma y en el uso del minitab.•Mayor participación de equipo de trabajo en la solución de problemas utilizando las herramientas 6 sigma.•Motivación en el equipo de trabajp, al sentirse involucrados en las mejoras de la empresa.
EVALUACIÓN DE CAMBIO DE TECNOLOGÍA PARA ENVASADORAS
CONTROL SELLADO
TERMICODOSIFICACION CONTROL FILM VELOCIDAD
MARCA
COMPONENTES
Envasadora FABRIMA Brasil 168,613 Intermedio Muy Bueno Muy Bueno Bueno Muy Bueno Intermedia Muy Bueno
- Máquina, Dosificador por
tornillo y Chequeadora de
peso
Garantiza un sellado
térmico acorde con las
exigencias del cliente
PRONAA 100%
Hermético.
Ofrecen 0.5% de
Variación
Absorben defectos
de enrrollado
hasta 1.2% de
variación
Duplica en capacidad a
las actuales máquinas, 50
bolsas x min (2.7 TM/hr.)
Envasadora BOSH Brasil - Alemania 258,000 Alto Bueno Muy Bueno Bueno Excelente Intermedia Muy Bueno
- Máquina y Dosificador por
tornillo
Garantiza un sellado
térmico acorde con las
exigencias del cliente
PRONAA 100%
Hermético.
Ofrecen 0.5% de
Variación
Absorben defectos
de enrrollado
hasta 2.0% de
variación
Duplica en capacidad a
las actuales máquinas, 50
bolsas x min (2.7 TM/hr.)
Envasadora CONDORCOC Argentina 35,000 Bajo Bueno Bueno Regular Bueno Intermedia Bueno
- Máquina y Dosificador por
tornillo
Garantiza un sellado
térmico acorde con las
exigencias del
PUBLICO EN
GENERAL
Ofrecen 1.0% de
Variación
Absorben defectos
de enrrollado
hasta 0.5% de
variación
Duplica en capacidad a
las actuales máquinas, 50
bolsas x min (2.7 TM/hr.)
Envasadora CRENTERIA China 52,500 Bajo Muy Bueno Bueno Bueno Bueno Intermedia Muy Bueno
- Máquina, Dosificador por
tornillo y Chequeadora de
peso
Garantiza un sellado
térmico acorde con las
exigencias del
PUBLICO EN
GENERAL
Ofrecen 0.5 - 1.0
% de Variación
Absorben defectos
de enrrollado
hasta 0.5% de
variación
Duplica en capacidad a
las actuales máquinas, 50
bolsas x min (2.7 TM/hr.)
Enfardadora MAINAR Argentina 78,500 Alto Muy Bueno Bueno No Aplica No Aplica Intermedia Regular
Fajas transportadoras de
alimentación y aceleración
Sello térmico resistente
a operaciones
logisticas
Hasta 60 bolsitas por
minuto.(3.2 TM x hr.)
Enfardadora REUMAK Brasil 59,500 Intermedio Muy Bueno Bueno No Aplica No Aplica Intermedia- Alta Muy Bueno
Fajas transportadoras de
alimentación y aceleración
Sello térmico resistente
a operaciones
logisticas
Hasta 80 bolsitas por
minuto.(4.4 TM x hr.)
ORIGENDESCRIPCION
VARIABLES TECNICAS
INCLUYE ACCESORIOSPRECIO MERCADOCOSTO
CUADRO COMPARATIVO DE ENVASADORAS Y ENFARDADORAS
FLUJO ECONÓMICO US$
RUBROS 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
AHORROSAhorro mano de obra 147,444 147,444 147,444 147,444 147,444 147,444 147,444 147,444 147,444 147,444
Ahorro merma envase primario 14,875 14,875 14,875 14,875 14,875 14,875 14,875 14,875 14,875 14,875
Ahorro conformado sobreempaque 7,908 7,908 7,908 7,908 7,908 7,908 7,908 7,908 7,908 7,908
Total Ahorros 170,227 170,227 170,227 170,227 170,227 170,227 170,227 170,227 170,227 170,227
EGRESOSMantenimiento y repuestos 2,704 5,408 5,408 5,408 5,408 10,816 10,816 10,816 10,816 10,816
Pago Impto. Rta + Partic. Trabaj. 54,353 43,348 43,348 43,348 40,973 38,972 38,972 38,972 38,972 38,972
Total Egresos 57,057 48,756 48,756 48,756 46,381 49,788 49,788 49,788 49,788 49,788
INVERSION 270,400
FLUJO (270,400) 113,169 121,471 121,471 121,471 123,845 120,438 120,438 120,438 120,438 120,438
Flujo Actualizado (270,400) 98,408 91,849 79,869 69,451 61,573 52,069 45,277 39,372 34,236 29,771
INDICADORES FINANCIEROS
5 Años 10 Años
VAN US$ 130,750 331,474
Tasa descuento 15%
TIR 34% 43%
Periodo de recupero 3 Años
EVALUACION
CONCLUSIONES (1)
1. Las primera etapa de mejoras estuvo basada prácticamente
en actividades de mantenimiento lo que no se tradujo en una
mejora substancial, debido a que no se optimizaron los
parámetros de operación críticos.
2. De la aplicación del diseño de experimentos se determinó que
las variables críticas del envasado son la velocidad de las
envasadoras (bolsitas por minuto) y las r.p.m. del batidor de
la tolva que alimenta el producto (frecuencia del batidor).
CONCLUSIONES (2)3. Al disminuir la velocidad de las envasadoras se observa que la
desviación estándar disminuye, lo mismo que los límites y elpromedio para el rango; de igual modo la capacidad deproceso se incrementa. Esto es válido para las envasadoras N°1 y N° 2; la envasadora N° 3 que en la línea de base tenía lamejor performance, ahora se ve mermada.
4. La performance de la envasadora N° 3 hace preveer unoverhaul para retomar sus niveles de operación. Esto graficala necesidad de tener el equipo y maquinaria en condicionesóptimas para proceder a la optimización de parámetros y a laaplicación de actividades de mejora. En la línea de base sedebe considerar este aspecto de suma importancia.
CONCLUSIONES (3)5. Una vez disminuida la desviación estándar de los pesos, el
siguiente paso es desplazar el promedio hacia la izquierda enla campana , sin descuidar la dispersión.
6. Entre mayor cantidad de muestras se tenga elcomportamiento de la curva es no normal. Para tamaños demuestras pequeños el comportamiento es normal.
7. Para alcanzar el valor mínimo de Cp (1.23), manteniendo loslímites superior e inferior, se debe tener una desviaciónestándar igual a 4.06 %; y para alcanzar un valor de Cp igual a2 (6 sigma), la desviación estándar debe ser igual a 2.5%.Actualmente el valor más bajo es de 4.53 % para laenvasadora N° 1
CONCLUSIONES (4)
9. No obstante las mejoras efectuadas en las envasadoras losgráficos de tecnología y control indican que la tecnología esPOBRE y que el control es BUENO.
10. El exceso de peso en las bolsitas se redujo de 1.24% a 1.04%(meta: 0.74%, pendiente: 0.30%), se consiguió un ahorro deUS$ 11,849 por año (meta: US$ 29,622, pendiente: US$17,773), el promedio del peso de las bolsitas se redujo de921.30 g a 919.46 g (meta: 916.76 g, pendiente: 2.7g).
9. Evaluar el costo/beneficio del cambio de envasadoras conmejor tecnología.
10. Cuando la tecnología no es la adecuada se puede estarperdiendo tiempo en encontrar los parámetros máseficientes.
CONCLUSIONES (5)
12. En función a los resultados obtenidos y a la necesidad de
mejorar la competitividad de la empresa se decide evaluar el
cambio de tecnología en las envasadoras.
13. La evaluación económica y financiera del cambio de
tecnología confirma la viabilidad del cambio de tecnología,
por lo que se opta por esta decisión.
14. La aplicación de las herramientas 6 sigma nos permitió
establecer que la mejora en las envasadoras evaluadas tenía
el techo de la tecnología, aún cuando el control fuera bueno,
lo que nos obligó a ver la opción de recambio, que fue
contemplada en la aplicación del diagrama de Ishikawa y el
diagrama del árbol.
CONCLUSIONES (6)
15. El control y la estandarización es el único modo de
garantizar la sostenibilidad de los cambios de mejora en los
procesos de las empresas.
FIN DE LA PRESENTACIÓN
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