Control Secuencial (Tercera versión)
Manual del participante
1997 CIED
Control Secuencial
Manual del participante
Créditos
Especialista en contenido Prof. Omar Pérez López Universidad Simón Bolívar
Diseño y Certificación CIED Paraguaná
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I. Introducción
El curso ha sido diseñado con la finalidad de adiestrar al personal para el diseño de sistemas de control secuencial relacionados con el arranque, operación y parada de procesos asistido por un controlador programable.
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II. Objetivos de aprendizaje
Introducción Los objetivos de aprendizaje constituyen el logro que se espera alcanzar en el participante al finalizar la acción de adiestramiento.
Objetivos A continuación se especifican los objetivos de aprendizaje que deberán lograr los participantes:
General Diseñar sistemas de control secuencial.
Terminales 1. Seleccionar dispositivos para el control secuencial, considerando la arquitectura y configuración adecuada a la aplicación.
2. Evaluar el tiempo de respuesta de un controlador lógico programable (PLC), a fin de determinar su incidencia en los resultados del proceso.
3. Utilizar las técnicas de programación de los controladores lógicos programables (PLC) para el diseño de estrategias y aplicaciones de control.
4. Establecer los enclavamientos en una secuencia que permita asegurar la continuidad de la operación de un proceso.
5. Establecer los parámetros de confiabilidad y disponibilidad que permitan seleccionar sistemas para el control secuencial.
6. Establecer las condiciones para la utilización de sistemas tolerantes a fallas.
7. Analizar las fallas de un proceso a través del árbol de fallas.
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III. Esquema de contenido
Temas A continuación se presenta el contenido a desarrollar durante el curso.
Tema Sub-tema
1. Dispositivo para el control secuencial.
1.1. Introducción a los sistemas secuenciales.
1.2. Controlador lógico programable. (PLC)
1.3. Principios de operación.
1.4. Programación en diagrama de escalera.
1.5 Consideraciones para la selección de un PLC.
2. Tiempo de respuesta de un controlador lógico programable.
2.1. Factores que inciden en el tiempo de respuesta del PLC.
2.2. Optimización del tiempo de respuesta.
3. Técnicas de programación. 3.1. Programación en diagrama de escalera.
3.2. Conversión en diagrama de escalera.
3.3. Modelaje de sistemas secuenciales utilizando redes de Petri.
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III. Esquema de contenido ( continuación)
Temas
( continuación )
Tema Sub-tema
4. Enclavamientos. 4.1. Consideraciones generales para el diseño de sistemas de enclavamientos seguros.
4.2. Diagramas lógicos de enclavamiento.
4.3. Tipos de enclavamientos.
5. Confiabilidad y Disponibilidad.
5.1. Confiabilidad.
5.2. Disponibilidad.
5.3. Cálculo de confiabilidad y disponibilidad de un sistema.
6. Sistemas tolerantes a fallas. 6.1. Definiciones.
6.2. Consideraciones para la selección de sistemas tolerantes a fallas.
6.3. Configuraciones de sistemas.
7. Análisis de fallas. 7.1. Arranque y parada de una planta.
7.2. Evaluación de fallas.
7.3. Análisis de fallas.
7.4. Alternativas para identificar peligros o fallas.
7.5. Alternativas para analizar fallas.
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IV. Desarrollo de contenido Tema N° 1.- Dispositivo para el control secuencial 1.1. Introducción a los sistemas secuenciales
Introducción En las empresas asociadas al proceso de producción, es frecuente encontrar equipos o maquinarias que realizan algunas funciones específicas y que se caracterizan por ir ejecutando dichas funciones siguiendo alguna secuencia de operación que permite obtener el resultado deseado para el cual fue diseñado el equipo o la maquinaria.
Este tipo de sistema, donde se van tomando acciones específicas, siguiendo un esquema determinado a medida que van sucediendo ciertas condiciones en el proceso, es asociado a sistemas de comportamientos secuencial.
Definición Un sistema secuencial es aquel que ejecuta ciertos pasos pre establecidos de manera coordinada y muchas veces repetitivas.
En otras palabras, son sistemas que realizan una función luego de que se da alguna condición particular.
Ejemplo Un ejemplo de sistema secuencial, podría ser un sistema para etiquetar cajas en una línea de producción.
Pasos de la secuencia
• Detectar que hay una caja lista para ser etiquetada.
• Activar el motor de la máquina de etiquetas.
Hecho Al igual que el ejemplo anterior, en la industria existen un elevado número de procesos secuenciales que deben ser controlados de alguna manera para garantizar el correcto funcionamiento del proceso.
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Tema N° 1.- Dispositivo para el control secuencial 1.1. Introducción a los sistemas secuenciales (continuación)
Alternativas de control
A pesar de que existen algunas alternativas para ejecutar el proceso de control, la tecnología más difundida es la basada en los controladores lógicos programables (PLC), ya que prácticamente fue creada para ejecutar el control de procesos o sistemas secuenciales.
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Tema N° 1.- Dispositivo para el control secuencial 1.2. Controlador Lógico Programable - PLC
Antecedentes Antes de 1970 el procedimiento para la manipulación y control de las industrias manufactureras se caracterizo por:
Año Dispositivo Características
Antes de 1968
• Sistemas con relés. • Rígidos y costosos.
1968
• Se establecen las especificaciones del primer PLC.
• Dispositivos de estado sólido.
• Resistente a ambientes industriales.
• Fácil de programar y mantener.
• Expandible.
• Reajustable.
• Reduce el tiempo de reparación o de parada de planta.
1969 • Aparece el primer PLC. • Cumple con las especificaciones originales.
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Tema N° 1.- Dispositivo para el control secuencial 1.2. Controlador Lógico Programable - PLC ( continuación )
Antecedentes ( continuación )
Evolución
Desde que aparecieron los primeros PLC hasta nuestros días, éstos han experimentado un proceso de evolución a consecuencia del desarrollo de componentes electrónicos ( microprocesadores, memorias, etc ) cada vez más rápidos y poderosos.
Esta evolución se caracterizo por: • Inicialmente sólo realizaba control ON / OFF. • Incorporación de funciones de comparación. • Incorporación de capacidades aritméticas y de
manipulación de datos. • Incremento de su capacidad de memoria. • Incorporación de capacidad de comunicación. • Desarrollo de interfaces de entrada / salida
remotas. • Incorporación de funciones de control
analógico, PID. • Incorporación de mecanismos de detección de
fallas. • Desarrollo de software para su uso.
• Posibilidad de integración con los equipos de una planta y entre los diferentes niveles jerárquicos de la organización.
Definición Los controladores lógicos programables son dispositivos de estado sólido que tienen la capacidad de almacenar instrucciones para implementar funciones de control, tales como:
• Control de eventos secuenciales. • Control temporizado. • Funciones de contador. • Funciones aritméticas. • Manipulación de datos. • Comunicación.
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Tema N° 1.- Dispositivo para el control secuencial 1.2. Controlador Lógico Programable - PLC (continuación)
Definición ( continuación )
Diagrama conceptual
A continuación se presenta el diagrama conceptual de uso de un PLC.
Máquina oProceso
PLC
Mediciones Control
Entradas de campo
Salidas
Estructura Desde el punto de vista de su estructura, se puede decir que el controlador lógico programable esta constituido fundamentalmente por una unidad central de procesamiento (CPU), una serie de circuitos interfases para los elementos de campo ( conexión entrada/salida con el mundo real ) y dispositivos para la programación.
Componentes de las secciones
1.- Unidad central de procesamiento (CPU), constituida por:
• Procesador Memoria. • Memoria. • Fuente de alimentación.
2.- Módulos de entrada / salida. • Módulo digitales. • Módulo analógicos. • Módulo especiales.
3. Dispositivos de programación.
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Tema N° 1.- Dispositivo para el control secuencial 1.2. Controlador Lógico Programable - PLC (continuación)
Estructura ( continuación )
Configuración básica
Seguidamente se presenta la configuración básica de un PLC.
Fuente deAlimentación
Procesador Memoria
Módulos deEntrada/Salida
Programa
M
LT1
LS1
PB1
PB1
Elementos de Entrada Elementos de Salida
YS2
Unidad Central de Procesamiento (CPU)
La siguiente tabla especifica las funciones de los componentes del CPU.
Componentes Función
• Procesador • Realizar operaciones matemáticas. • Manejo de datos. • Rutinas de diagnóstico del sistema. • Ejecutar cíclicamente (scanning) el programa. • Coordinar las tareas de comunicación con los
dispositivos periféricos. • Interpretar y ejecutar las rutinas del sistema.
• Fuente de alimentación • Proveer voltaje DC a los componentes ( procesador, memoria, módulos de entrada y salida, etc).
• Monitorear y regular los voltajes de alimentación para avisar al CPU alguna falla.
• Memoria • Almacenar los programas, datos y funciones del
PLC.
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Tema N° 1.- Dispositivo para el control secuencial 1.2. Controlador Lógico Programable - PLC (continuación)
Unidad Central de Procesamiento (CPU) ( continuación )
Nota 1 La memoria de un PLC esta dividida en memoria ejecutiva y memoria de aplicación. El siguiente diagrama ilustra la división de la memoria:
Memoria Ejecutiva
Programas del sistema:
− Periféricos − Comunicación − Funciones
especiales
Memoria de Aplicación
Tabla de entradas.
Tabla de salidas.
Registros internos. }
Área de datos
Programa de aplicación. }
Área de Usuario
Nota 2 La capacidad de memoria de un PLC en KBYTE, sólo indica el número de localidades de almacenamiento disponibles para el usuario.
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Tema N° 1.- Dispositivo para el control secuencial 1.2. Controlador Lógico Programable - PLC (continuación)
Unidad Central de Procesamiento (CPU) ( continuación )
Nota 3 Generalmente las memorias se pueden clasificar en:
Memoria Características
1. Volátiles (Memoria RAM)
• Pierden su contenido cuando falla la fuente de alimentación.
• La información sólo puede ser leída o escrita desde o hacia ella.
• Se utiliza cuando el contenido (programa o datos) de la memoria debe ser cambiado.
2. No Volátiles (Memoria ROM- EPROM-EEPROM)
• Retiene su contenido aún cuando falle la alimentación.
• Guarda un programa permanentemente.
Nota 4 Las características más importantes que deben poseer las memorias de los PLCs están dadas por: • La capacidad con que se pueden realizar los
cambios en las instrucciones.
• La capacidad de mantener la información ante fallas en el suministro.
• La inmunidad ante el ruido eléctrico.
• La sensibilidad ante los cambios de los factores ambientales.
• La posibilidad de incrementar su capacidad.
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Tema N° 1.- Dispositivo para el control secuencial 1.2. Controlador Lógico Programable - PLC (continuación)
Módulos de entrada y salidas
A través de los módulos de entrada y salida, el PLC obtiene información sobre el estado o los valores de las variables del proceso o envía al proceso las acciones de comando que son generadas el ejecutar las rutinas de control programadas en su memoria.
Funciones La siguiente tabla especifica las principales funciones de los módulos de entrada y salida:
Módulo Función
• Digital • Permitir la conexión entre los elementos de campo que utilicen o generen señales digitales y el CPU del PLC.
• Permitir al controlador medir presiones, posiciones, proximidad, temperatura, movimiento o cualquier elemento que utilice dos estados como señal de información.
• Enviar comandos a diferentes dispositivos que tengan comportamiento digital (dos estados posibles ).
• Analógico • Realizar la transformación de las señales (temperatura de un líquido, presión en un tanque, voltaje de un dispositivo, etc.) continuas del proceso, en variables numéricas manejadas por el controlador y viceversa.
• Especial • Ejecutar funciones particulares o sofisticadas, a fin de garantizar el manejo de un gran número de situaciones. Ejemplo (Módulos de comunicación, de termocuplas, módulos para el control PID, arrancadores de motor, contadores de
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alta velocidad, entre otros ).
Tema N° 1.- Dispositivo para el control secuencial 1.2. Controlador Lógico Programable - PLC (continuación)
Dispositivo de programación
La programación se realiza utilizando una unidad programadora manual, una computadora portátil o personal. La utilización de algún dispositivo depende de factores tales como disponibilidad, ubicación del PLC, etc.
Tipos de PLC En la actualidad los PLC están disponibles en múltiples tamaños y con características muy variadas, que permiten cubrir un amplio rango de posibilidades para su utilización en los procesos de control. Desde PLC muy pequeños que permiten sustituir la lógica de control por relés de un máquina simple hasta PLC muy grandes que son el soporte de complejos sistemas de control para procesos industriales.
A continuación se presentan cuadros comparativos de los diferentes PLC.
Tipos de PLC I. Capacidad de entrada/Salida
Micros Pequeños Medianos Grandes
Número de E/S Discretas Desde 16 hasta 64 por unidad
básica
Desde 24 hasta 255 I/O
Desde 256 hasta 1.023 I/O
Más de 1.024 I/O directas
Capacidad de Expansión Desde 64 hasta 128
Desde 64 hasta 256
De 256 a 2.048 I/O
Más 8.192
Número de E/S
Analógicas
Desde 2 hasta
32
Desde 8 hasta
128
Desde 56 hasta
1.023 I/O
discretas
Desde 128 a 2.048
y más
Número máximo de chacis
remotos
En su mayoría
no usan chacis
remotos
Desde 24 chacis
remotos
Desde 6 hasta 48 Desde 14 a 128 y
más chacis remotos
Velocidad de
comunicación entre
remotas
9.600 baudios Desde 9.600
baudios hasta
128 kbaudios
Desde19,2
kbaudios hasta
115 kbaudios
Desde 115
kbaudios a 1
Mbaudios y más
Módulo de propósito
especial
Algunos
modelos
poseen:
Generador de pulsos,
multiplexado de
I/O,
posicionamient
o, modulación por ancho de
pulsos
Puerto paralelo,
redes. Control de
motores, lógica
I/O, fuente AC/CD, interfaz
con red local
(Lan), basic, pid
Interfase de
comunicación.
Control de
motores, ASCII, Interfase radio
frecuencia (RF)
bitácora de
eventos,
despliegue numérico y
alfanumérico.
Interfaz red
ETHERNET, video
gráfico, generación
de pulsos, posicionamiento,
emulado de CAD,
coprocesadores,
lazo de control.
Unidad expansora de
potencia,a demás
Control de válvulas, comunicación por
fibra óptica, control
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de los módulos
de los PLCs
pequeños.
de motores, y
autodiagnóstico
entre otros.
Tema N° 1.- Dispositivo para el control secuencial 1.2. Controlador Lógico Programable - PLC (continuación)
Tipos de PLC (continuación)
Tipos de PLC
II. Procesa- miento y memoria
Micros Pequeños Medianos Grandes
Capacidad máxima de memoria Desde 2K hasta 32K Desde 4K hasta 64K Desde 16 hasta 64K 128 K y más
Memoria de aplicación Hasta 16 K Hasta 32 K Hasta 32 K 64 K y más
Tiempo de barrido por 1K de
memoria
< 10 ms 5 ms 4 ms 0,75 ms
Control PID No No Si Si
Operaciones matemáticas Matemáticas.
Lógicas
Matemáticas,
trigonométricas,
lógicas, matrices
Matemáticas, punto
flotante,
trigonométricas
Además de las
anteriores,
operaciones de
doble de precisión
Instrucciones de alto nivel
incorporados.
Entrada de pulsos,
saltos secuenciales,
pulsos PID, rampa
Direccionamiento
indirecto, saltos,
corrimiento de bits,
transmisión de data
PID de relación,
integración, filtro,
funciones, carga y
descarga FIFO,
generador de función
Control a lazo
cerrado, diagnóstico
de archivos,
almacenamiento de
banderas, resta
doblepalabra o dos
palabras
Tipos de PLC III. Progra- ma e Interfaces
Micros Pequeños Medianos Grandes
Lenguaje de alto nivel Diagramas lógicos,
diagrama escalera
Listado de estado
diagramas lógicos,
diagrama escalera
Los anteriores y
fortran, lotus, basic
C, assembler y los
manejadores por los
PLCs medianos
Puert serial RS232, RS422 RS232, RS423 RS232, RS422,
RS423
RS232, RS422,
RS423
Programado por:
Programador HH,
Unidad especial CRT,
Computador PI
HH, PC HH, PC, CTR HH, VAX, PC HH, PC, CRT, VAX
Carga de Programa:
Unidad de Cinta TI,
Disco flexible y otros
FD TL, FD TL, FD, EEPROM TL, DL, EEPROM
Documentación:
Listado PL
LD, PL LD, PL PL, LD, I/O PL, LD, I/O
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Diagrama escalera LD,
Cableado I/O
Tema N° 1. Dispositivo para el control secuencial 1.2. Controlador Lógico Programable - PLC (continuación)
Áreas de aplicación
La posibilidad de realizar tareas de control simples y repetitivas, como el encendido y apagado de elementos de una máquina sencilla, hasta ejecutar tareas de control sofisticadas y a gran escala en una planta, le dan a los PLC una importancia cada vez mayor dentro del mundo de la automatización de sistemas. Las principales áreas de aplicación donde se han incorporado PLC son: • Industria química y petroquímica.
• Industria manufacturera.
• Industria del papel.
• Industria del vidrio y plástico.
• Industria alimenticia.
• Industria metalúrgica.
• Generación y distribución de energía eléctrica.
Características / Beneficios
La arquitectura flexible y modular de los PLCs, permite adaptar el sistema de control a cambios o expansiones del proceso que se esta controlando. Su fácil instalación, mínimo mantenimiento y alta confiabilidad son factores importantes a la hora de implementar soluciones utilizando PLCs.
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Tema N° 1.- Dispositivo para el control secuencial 1.2. Controlador Lógico Programable - PLC ( continuación )
Características / Beneficios ( continuación )
En la siguiente tabla se presentan algunas características de los PLC y los beneficios asociados.
CARACTERÍSTICAS BENEFICIOS
Componentes de estado sólido Larga duración
Memoria programable Simplifica los cambios Flexibiliza el control
Tamaño pequeño Minimiza el requerimiento de espacio
Basado en microcomputador Permite la comunicación y la multiplicidad de funciones. Elevado “ perfomance”, Alta calidad
Temporizadores/Controladores por software Elimina Hardware Permite cambios fáciles de funciones
Control de réles por software Reduce Hardware, costo de cableado y requerimiento de espacio.
Arquitectura modular Flexibilidad y facilidad en la instalación Expandibilidad
Estaciones de I/O remotas Elimina el cableado y el ruido
Indicadores de diagnóstico Reduce el tiempo de falla y de reparación
Interfaces I/O modulares Fácil mantenimiento y cableado
Desconexión I/O rápidas Facilita el servicio de conexión
Todas las variables del sistema se almacena en la memoria
Hace más útil el manejo del sistema y permite generación de reportes
Interfaces I/O variables Permite controlar mayor tipo de dispositivos
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Tema N° 1.- Dispositivo para el control secuencial 1.3. Principios de operación
Principio El principio de operación del PLC se basa en la ejecución cíclica del programa de control que se encuentra almacenado en su memoria. Para ello el procesador lee o acepta los datos o señales de los elementos de campo, ejecuta la lógica de control ( programa ) y escribe o actualiza las salidas por medio de las interfases de salida. Este proceso secuencial de leer entradas, ejecutar el programa y actualizar las salidas es conocido como “ scanning” ( barrido).
Scan time (tiempo de barrido)
El “scan time” (tiempo de barrido) es el tiempo requerido por el PLC para realizar un ciclo completo de operación (leer entradas, ejecutar programas y actualizar salidas).
Lee las entradas
Actualiza las salidas
Ejecuta el programade control y activalas bobinas internason/off
Importante Este tiempo es un factor relevante y diferente en cada PLC y puede depender de la cantidad de memoria utilizada por el programa de control, el tipo de instrucciones, el uso de subsistemas remotos, el uso de periféricos, etc.
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Tema N° 1.- Dispositivo para el control secuencial 1.4. Programación en diagrama de escalera.
Introducción Los PLC se programan principalmente utilizando técnicas basadas en diagramas de escaleras, mediante el cual se desarrolla el programa de aplicación para el control, supervisión y manejo del proceso.
Diagrama de escalera
Los diagramas de escaleras son utilizados para representar la interconexión de los dispositivos de campo, de manera de tener las condiciones para activar algún otro dispositivo.
Ejemplo En la siguiente figura se presenta un esquema simple de conexión de tres elementos ( dos sensores y un pulsador ) que activan un elemento de salida ( una luz indicadora ).
PLLS1
PB1
LS2
L2L1
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Tema N° 1.- Dispositivo para el control secuencial 1.4. Programación en diagrama de escalera ( continuación )
Diagrama de escalera ( continuación )
Ejemplo ( continuación )
El esquema eléctrico anterior puede programarse utilizando el siguiente diagrama de escalera.
LS2
PB1 PLLS1
Observación • Los PLC pueden implementar las condiciones presentadas en los diagramas eléctricos de escalera.
• Los PLC implementan en el CPU todas las conexiones eléctricas, similares a las conexiones cableadas, utilizando software de programación.
Características • La simbología de los diagramas de escaleras basados directamente en paneles de relés electromecánicos son estándar en la programación.
• La programación de las aplicaciones en diagrama de escalera
incorporan directamente el uso de símbolos utilizando un terminal gráfico.
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• La simbología basada en relé se utiliza para sensar contactos, secuencias de eventos, enclavamientos de seguridad, alarmas y operaciones lógicas.
Tema N° 1.- Dispositivo para el control secuencial 1.4. Programación en diagrama de escalera ( continuación )
Características ( continuación )
• Poseen elementos gráficos hibridos pueden realizar funciones complejas, como saltos, sub rutinas, etc
• Existen funciones preconfiguradas para realizar tareas específicas,
tales como control PID. • Pueden utilizarse bloques para ejecutar funciones predeterminadas.
Ventajas Las ventajas de utilizar diagramas de escaleras para la programación se fundamentan en: • Su facilidad para realizar mantenimiento y diagnóstico de fallas
por parte del personal técnico. • Su simplicidad para programar y modificar de acuerdo a nuevos
requerimientos. • La facilidad de entender su funcionamiento debido a la naturaleza
gráfica.
Ejemplo A continuación se muestra un diagrama de un proceso que ejecuta el llenado de recipientes en varias fases. Para ello presenta una serie de sensores ( XS-01 , WS-01), un pulsador ( HS-01 ) y dos motores (CT1,CT2) que controlan el movimiento de las dos cintas transportadoras.
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Tolva con
Materia Prima
BandaTransportadora 1
Sensor Óptico
Sistemade Pesado
BandaTransportadora 2
HS - 01
Tema N° 1.- Dispositivo para el control secuencial 1.4. Programación en diagrama de escalera ( continuación )
Ejemplo ( continuación )
Funcionamiento El funcionamiento del sistema de control del proceso se muestra en el siguiente diagrama de escalera.
• La lógica de funcionamiento queda definida realizando las combinaciones adecuadas de los elementos de entrada (WS- 01, XS-01, HS-01) y de los de salida (CT1,CT2).
• Las salidas que gobiernan la activación de los motores de las cintas
transportadoras serán activadas si se cumplen ciertas condiciones de los elementos de entrada.
• En la primera línea (peldaño) del diagrama lógico de escalera, se
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puede decir que si se activa el sensor XS-01 y (AND) no se activa el sensor WS-01, se enciende el motor CT2 y se apaga el motor CT1.
• En la segunda línea (peldaño) se interpreta como que si se activa el
sensor WS-01 y (AND) el sensor XS-01, se apaga CT2 y se enciende CT1.
• En el tercer peldaño indica que si se activa el pulsador HS-01 y (AND) no esta encendida la salida CT1, se debe encender la salida CT2.
Tema N° 1.- Dispositivo para el control secuencial 1.4. Programación en diagrama de escalera ( continuación )
Ejemplo ( continuación )
Conclusión
De lo anterior se concluye: • Queda determinado el funcionamiento de este
sistema , simplemente realizando las conexiones lógicas presentadas en el diagrama de escalera.
• Con la utilización de los diagramas de escalera
para programar los PLCs, es más sencillo modificar el funcionamiento o realizar un nuevo modo de operación de cualquier sistema secuencial.
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Tema N° 1.- Dispositivo para el control secuencial 1.5. Consideraciones para la selección de un PLC
Factores Cuando se realiza el proceso de selección y dimensionamiento de un PLC, es necesario considerar cuatro factores relevantes.
Factor Aspectos a considerar
1. Requerimiento de Entrada / Salida
• Especificar el tipo, cantidad y la posición de los dispositivos de entrada y salida.
• Considerar el tipo de señales. • Considerar la potencia de las
señales. • Analizar las características de
las interfases (centralizadas o remotas), a fin de ajustarlas a los requerimientos de los equipos.
2. Requerimiento de Memoria • Especificar el tipo y capacidad de memoria, la cual dependerá de las características de la operación del sistema y del programa.
3. Requerimiento de Programación
• Especificar el equipo a utilizar para la programación.
• Indicar el tipo de método de
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programación.
4. Periféricos • Considerar la existencia de interfaces hombre-máquina.
• Verificar si habrá acceso a teclados por parte del operador.
• Confirmar si se generará reportes para gerencia o para alarmas
• Verificar si se dispondrá de conexiones a redes de datos etc.
Tema N° 1.- Dispositivo para el control secuencial 1.5. Consideraciones para la selección de un PLC (continuación)
Cómo seleccionar un PLC ?
Para seleccionar un PLC, se deben ejecutar los siguientes pasos:
Pasos Aspectos a considerar
1. Estudie el proceso que va a ser controlado.
2. Determine el tipo de control que se va a implementar.
• Control distribuido. • Control centralizado. • Control individual.
3. Determine las interfases de entrada / salida requeridas.
• Número de entrada y salidas digitales y analógicas.
• Especificaciones de las entradas y salidas.
• Requerimientos de módulos remotos.
• Necesidad de módulos especiales.
• Futuras expansiones.
4. Determine el software y el tipo de funciones.
• Escaleras, Booleana, otros. • Instrucciones básicas
( timers,contadores,etc ). • Instrucciones especiales
( PID,curvas, etc.).
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5. Considere el tipo de memoria. • Volátiles. • No volátiles (EPROM,
EEPROM,etc.). • Combinaciones de memorias.
6. Estime la capacidad de las memorias.
• Aproximación basada en memoria por instrucción.
• Capacidad adicional de las futuras expansiones.
7. Evalúe el tiempo de scan del procesador.
Tema N° 1.- Dispositivo para el control secuencial 1.5. Consideraciones para la selección de un PLC (continuación)
Cómo seleccionar un PLC ? Pasos Aspectos a considerar ( continuación) 8. Defina los requerimientos de
programación y almacenamiento.
• Computadoras. • Discos de almacenamiento. • Programadores manuales.
9. Defina los periféricos requeridos.
• Monitores gráficos. • Interfases con el operador. • Impresoras. • Sistemas de documentación. • Sistemas de generación de
reportes.
10.Determine restricciones físicas o ambientales.
• Espacio disponible para el sistema.
• Condiciones ambientales.
11.Evalúe otros factores que pueden influir en la selección.
• Vendedores o suplidores.
• Confiabilidad y disponibilidad de los proveedores.
• Adaptación a las normas de la planta.
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