TITULO:
PUESTA EN MARCHA Y VALIDACIÓN EXPERIMENTAL DE UN SENSOR PARA
CONTAJE Y CLASIFICACIÓN DE PARTÍCULAS CONTAMINANTES EN ACEITES
LUBRICANTES.
“MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO”
TRABAJO DE FIN DE MÁSTER
UNIVERSITARIO EN INGENIERÍA
DEL MANTENIMIENTO
AUTOR: ALEX ALBERTO GONZÁLEZ
HERNÁNDEZ
TUTOR: BERNARDO VICENTE TORMOS
MARTINEZ
Valencia, Septiembre 2017
UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE VALENCIA
MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
TABLA DE CONTENIDOS
1. INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................1
2. OBJETIVO ..............................................................................................................................1
3. ALCANCE ..............................................................................................................................1
4. DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO ...................................................................................................1
5. PRECAUCIONES DE OPERACIÓN ...........................................................................................2
6. INSTALACIÓN DEL EQUIPO ...................................................................................................3
7. OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL EQUIPO ....................................................................4
8. PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DEL EQUIPO DE CONTEO Y CLASIFICACIÓN DE
PARTÍCULAS................................................................................................................................17
9. TROUBLESHOOTING (SOLUCIÓN DE PROBLEMAS) .............................................................19
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MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
1. INTRODUCCIÓN
El presente manual de operación y mantenimiento está dirigido al personal de
laboratorio que opere o suministre mantenimiento preventivo al equipo. Ha sido
desarrollado con el fin de ayudar a la comprensión de los requerimientos técnicos de
instalación, uso y mantenimiento.
El manual que se describe a continuación no pretende ser sustituto del manual del
fabricante sino más bien un complemento de él.
2. OBJETIVO
Mostrar al operador el uso, mantenimiento y cuidado adecuado del equipo.
Fomentando el seguimiento de las recomendaciones del fabricante, describiendo las
disposiciones generales de funcionamiento y calibración.
3. ALCANCE
El presente manual de operación y mantenimiento aplica a todo el personal que opere
el cuidado del equipo en laboratorio.
4. DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO
El equipo se utiliza para el conteo y clasificación de partículas contaminantes en aceites
lubricantes, por medio de un sensor en línea de tipo óptico Oil Wear S100 que cuantifica
y permite realizar mediciones del tamaño de partículas en el fluido, mediante un
software que las clasifica por su dimensión en > 4 micras, > 6 micras y > 14 micras,
siempre que el mismo sea utilizado de forma cuidadosa y se ajuste a los procedimientos
comprobados para su correcto funcionamiento.
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5. PRECAUCIONES DE OPERACIÓN
1. Es muy importante que antes de operar el equipo se realice el estudio del manual
de operación y mantenimiento. Si se realiza la instalación correctamente, se lleva
a cabo el plan de mantenimiento y se opera según el manual, así el equipo no
presentará inconvenientes de funcionamiento. El plan de mantenimiento va de
la mano con el buen funcionamiento del equipo y el operario deberá
comprender completamente el manual antes de usarlo.
2. El operario deberá usar la indumentaria correcta antes de usar el equipo, como:
guantes de látex, gafas, mandil, papel de limpieza. Para evitar contacto con
aceites y posibles accidentes laborales.
3. Verificar que el equipo se encuentre listo y en estado óptimo de operación. El
equipo debe trabajar a temperatura ambiente y libre totalmente de polvo, ya
que el equipo de análisis es muy susceptible a las partículas contaminantes.
4. Asegurarse que el potenciómetro este en el lugar de inicio para que al encender
el equipo la bomba no trabaje en vacío o derrame la muestra.
5. En caso de emergencia, apagar el interruptor de encendido, para cortar la
corriente del equipo.
6. Limpiar el sistema minuciosamente en cada cambio de muestra, como lo dice el
manual de operación y mantenimiento para garantizar que los resultados no se
alteren con la muestra anterior.
7. Una vez que se ha realizado los respectivos análisis, se debe dejar
completamente limpio el equipo y asegurar que quede completamente apagado.
De preferencia se puede desconectar el cable del toma corriente y tapadas las
cañerías de entrada y salida del sensor y la bomba de engranajes para evitar la
entrada de agentes contaminantes.
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6. INSTALACIÓN DEL EQUIPO
Esta sección es una guía para el operador, en donde se muestra el proceso por medio
de ilustraciones la correcta instalación de interfaz del equipo.
Primero:
Conocer los artículos de instalación del equipo, para su funcionamiento:
- Luego se conecta el cable de alimentación del equipo y por medio del cable USB
la interfaz que va desde el sensor hasta la entrada del PC, como se muestra a
continuación:
Alimentación para el
Sensor
Ingterfaz del sensor con
el PC
Cable de alimentación al equipo
Dos Pendrive de
activación del software
Alimentación
al equipo
Conexión del cable USB
al PC
Conexión del cable USB
al sensor
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- Una vez establecida la interfaz, se arranca el programa presionando el ícono
“OilWearPiko” ubicado en el escritorio del computador para ingresar a la
pantalla principal del programa. Ver Anexo 1- Preparación del software.
7. OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL EQUIPO
Esta sección es una guía para el operador, en donde se muestra el proceso en forma
descriptiva e ilustraciones que dictaminan la correcta utilización y puesta a punto del
equipo, para la realización de los análisis. Vale recalcar que la habilidad y la técnica de
operación la desarrolla el operador a medida que gana conocimiento del equipo.
Primero:
El principal objetivo de brindar mantenimiento al equipo es lograr que no presente fallos
ni paras inesperadas, por lo que se han considerado secciones críticas en la realización
del mantenimiento para este equipo, como:
- Inspección
- Limpieza
- Ajustes
Inspección:
Se recomienda inspeccionar los componentes del equipo antes de encender y ser puesto
en funcionamiento, para evitar posibles fallos. El equipo debe ser monitoreado durante
su funcionamiento para descartar alguna anomalía y si la hay poder corregirla a tiempo.
El tipo de mantenimiento que se aplica al equipo de conteo y clasificación de partículas
es de tipo preventivo.
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Limpieza:
Antes de realizar los análisis o cambiar el tipo de fluido, se debe constatar que los
componentes y el sistema estén completamente limpios, sin polvos o agentes
contaminantes que incidan en los resultados. Es importante realizar minuciosamente la
limpieza de cada componente del equipo, como se determina en el manual de operación
y mantenimiento para evitar pérdidas de material utilizados en los análisis y garantizar
la validación de los resultados.
Ajustes:
Es indispensable verificar que los tornillos que soportan cada componente en el equipo
estén ajustados, ya que pueden aflojarse por la vibración que genera la bomba de
engranajes. Además se debe considerar que la bomba de engranajes se puede regular
por medio de tres tornillos que posee en la parte delantera, estos tornillos permiten
regular la válvula de alivio de presión interna; se debe girar en sentido horario para
cerrar y en sentido contrario de las manecillas del reloj para abrir, cuando presente
ruidos anormales en el paso del fluido.
Tornillos de regulación
de la válvula de presión
interna
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Segundo:
Se debe constatar que el sistema se encuentre completamente limpio antes de realizar
cualesquier tipo de análisis, ya que el sensor es muy sensible a la contaminación y no se
quiere falsear los resultados.
Si el sistema no está limpio se debe realizar la limpieza del equipo de la siguiente
manera:
1. Se deben desacoplar todas las cañerías del equipo (la cañería de entrada a la
bomba de engranajes, la cañería que va de la salida de la bomba de engranajes
a la entrada del sensor y la cañería que va de la salida del sensor al recipiente) e
inyectar en cada una de ellas una cantidad de 20 ml de éter de petróleo con una
jeringa, para disolver los residuos contaminantes del análisis anterior que hayan
quedado estancados, luego se ingresa en cada una de las cañerías aire a presión
(<5 bar) para limpiar y secar completamente el interior de las cañerías, se
recomienda dejar en reposo mientras se limpia los demás componentes del
equipo.
En la presente figura se muestra la ubicación de las cañerías en el equipo y su limpieza.
Cañería de salida de la
bomba de engranajes a la
entrada del sensor
Cañería de entrada a la
bomba de engranajes
Cañería de entrada al
sensor
Cañería de salida del
sensor
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2. Se debe limpiar la bomba de engranajes, para esto se procede a colocar dos
cañerías de menor longitud y recircular 100 ml de éter de petróleo variando el
régimen de giro (se recomienda al menos 3 minutos) y así evacuar lo mejor
posible los residuos contaminantes. Luego se toma una nueva cantidad de éter
de petróleo (100 ml) y se lo hace pasar por la bomba de engranajes de un bote a
otro a menos de 350 R.P.M.
Nota: El éter de petróleo utilizado para la limpieza de la bomba de engranajes no se
debe botar ya que se utilizará posteriormente para filtrarlo y realizar la limpieza del
sensor y demás componentes (siempre y cuando no exista demasiados residuos
contaminantes, caso contrario almacenarlo para una posible destilación y reutilizar)
Inyección de éter de petróleo, para
limpiar las cañerías
Flujo de aire a presión
(< 5 bar)
Paso de aire a presión
Cañerías retiradas del equipo para su
limpieza
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3. Limpieza del sensor, según la norma ISO 11171, anexo B, parte B.3., se debe
enjaguar con al menos dos botes de 150 ml de líquido de disolución limpio. Para
este procedimiento se debe cambiar la cañería de entrada por una de menor
longitud e inyectar el éter de petróleo, ya que si se usa una cañería de mayor
longitud la cantidad de éter aumentaría. En este paso podemos usar el éter
filtrado que se usó en la limpieza de la bomba de engranajes realizando
inyecciones (30 ml) de éter a presión por ambos lados del sensor según convenga
(hasta que el sensor esté limpio), luego se ingresa aire a presión (<5 bar), se
recomienda que esté habilitado el programa del sensor para observar el estado
de limpieza en la pantalla. Finalmente se enjuaga con la jeringa y se va a observar
en la pantalla del programa que queda completamente limpio (sin restos de
partículas contaminantes).
1
2 Paso de éter de un bote
a otro
Éter ya recirculado
Éter limpio
Recirculación de éter de petróleo en
la bomba de engranajes, al menos 3
minutos.
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4. Una vez que se ha limpiado las cañerías, la bomba de engranajes y el sensor, se
procede a realizar las conexiones correspondientes y al acoplar las cañerías
verificar que sea correcto para evitar entradas de aire al sistema y provoque
generación de burbujas en la muestra de análisis.
5. Posteriormente se realiza una última recirculación de éter de petróleo (300 ml)
en el sistema en donde los 150 ml primeros se los realiza de un bote a otro a un
régimen de giro < a 350 R.P.M. y los siguientes 150 ml se los recircula en el
sistema al menos dos minutos, variando el régimen de giro a consideración,
obteniendo en el análisis los siguientes resultados, para considerar limpio el
sistema.
Limpieza del sensor
Depósito de Éter
Cañería de menor
longitud
Inyección de Éter
filtrado
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6. Finalmente se procede a “ENCERAR” el equipo, esto quiere decir que va a ser
nuestra partida de referencia, en donde se toma una muestra de aceite
lubricante limpio directamente desde el bote que lo contiene y se lo coloca en
un vaso de precipitación, se recomienda de 1 litro de capacidad, ya que si el
recipiente es muy pequeño puede provocar burbujas cuando retorna el fluido
(en este estudio se realizaron pruebas con 500 ml de muestra), en el presente
DESCRIPCIÓN
CÓDIGO DE
LIMPIEZA
OBTENIDO
> 14 < 6 < 14 < 4 < 6 < 4 > 14 < 6 < 14 < 4 < 6
152 203 156 85 9 148 623
> 14 < 6 < 14 < 4 < 6 < 4 > 14 < 6 < 14 < 4 < 6
19 0 0 0 1 0 0
LIMPIEZA DEL
SISTEMA 16/14/10
OBSERVACIONES:
Para la limpieza del sistema se ha utilizado éter de petróleo en el equipo, el cual se lo ha
recirculado durante 2 minutos, utilizando una bomba de engranes.
Nº DE PARTÍCULAS/BURBUJAS
ACUMULADAS EN TODAS LAS
IMÁGENES PROCESADAS.
PARTÍCULAS (um)
BURBUJAS (um)
Nº DE PARTÍCULAS /
BURBUJAS POR ML
PARTÍCULAS (um)
BURBUJAS(um)
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trabajo de investigación se ha utilizado un aceite para motor Repsol elite evolution fuel
economy 5w30, para garantizar el “ENCERADO” en el sistema, los resultados deben
coincidir con lo siguiente:
Según ISO 11171 al momento de calibrar, se deben realizar al menos cinco pruebas, si el
coeficiente de variación es menor o igual al 3% entonces el contador automático de
partículas cumple con las especificaciones de caudal, si es mayor a 3% el contador
automático de partículas es inaceptable y debe ser reparado o reemplazado.
PRUEBA
CÓDIGO DE
LIMPIEZA
OBTENIDO
> 14 < 6 < 14 < 4 < 6 < 4 > 14 < 6 < 14 < 4 < 6
805 545 426 170 25 120 420
> 14 < 6 < 14 < 4 < 6 < 4 > 14 < 6 < 14 < 4 < 6
516 0 0 0 18 0 0
16/14/10BURBUJAS (um) BURBUJAS (um)
Nº DE PARTÍCULAS/BURBUJAS ACUMULADAS EN
TODAS LAS IMÁGENES PROCESADAS. (MICRAS -
um)
Nº DE PARTÍCULAS / BURBUJAS
POR ML
ANÁLISIS DEL
CÓDIGO ISO 4406
DE REFERENCIA
PARTÍCULAS (um) PARTÍCULAS (um)
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NOTA: A partir de la limpieza completa con éter de petróleo, el paso de aceite lubricante
de referencia para “Encerar” el equipo y obtenidos los resultados para considerar limpio
y encerado el sistema, se puede proceder trabajar con cualquier tipo de aceite
lubricante, tomando en cuenta que los primeros 200 ml de la nueva muestra pasen de
un bote a otro para que el sistema evacue restos del fluido de referencia y a su vez quede
lleno el sistema por el nuevo fluido a analizar.
Tercero:
Ya listo todos los pasos anteriores de preparación del software, instalación, encerado y
puesta a punto del equipo, se procede a realizar las pruebas de análisis de aceite
lubricante, que consiste en contaminar la muestra gradualmente con partículas de
hierro de diferentes tamaños, como se muestra a continuación:
1. Colocar un volumen de 500 ml de aceite lubricante en un vaso de precipitación
con capacidad de 1 litro, para evitar que la recirculación del fluido provoque
generación de burbujas al retornar al depósito. Tomar en cuenta que la limpieza
previa del recipiente tiene que llevarse de manera estricta (limpiar con cualquier
tipo de disolvente, secar con papel e ingresar aire a presión por 30 segundos), ya
que el sensor es muy susceptible a los agentes contaminantes y puede falsear
los resultados, provocar pérdida de material usado en el análisis e incluso la
limpieza completa del sistema de conteo y clasificación de partículas para
garantizar los resultados del análisis.
MUESTRA DE ACEITE
LUBRICANTE 500 ML
VASO DE PRECIPITACIÓN
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2. Se coloca la cantidad de partículas de hierro en un crisol y se pesa la cantidad
con la que se va a contaminar el aceite lubricante del recipiente, como se
muestra en la siguiente figura:
3. Se vierte la cantidad de partículas de hierro en la muestra de aceite lubricante y
se agita manualmente (con un utensilio del laboratorio) por dos minutos hasta
homogeneizar la mezcla y las partículas queden suspendidas en el aceite para
realizar el análisis.
4. Se coloca la cañería de entrada de la bomba de engranajes dentro del recipiente
verificando que quede en la mitad del fluido para la toma de muestra (percatarse
limpiar el extremo de la cañería antes de ingresar al recipiente) y verificar que la
cañería de salida del fluido se encuentre dentro del recipiente de retorno, de
preferencia junto a la pared del recipiente sin entrar al fluido para que ayude de
cierta forma a suspender las partículas nuevamente al regresar al bote.
Crisol
Cantidad de partículas de
hierro
Partículas de hierro
BALANZA
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5. Ahora se selecciona un régimen de giro para realizar el análisis (en este caso se
realizaron las pruebas con una velocidad de 500 R.P.M. Sabiendo que la
velocidad máxima del motor es de 3500 R.P.M.). Vale recalcar que según la
norma ISO 11171 de calibración de contadores automáticos de partículas para
líquidos, en el Anexo C, todos los procedimientos se deben realizar a un mismo
caudal.
IMPORTANTE: Según la norma ISO 11171 en el Anexo C. Es necesario que se siga los
límites de caudal determinados en los análisis de muestras y calibraciones del contador
automático de partículas, ya que son sensibles al caudal, sabiendo que:
A altas velocidades de flujo, las partículas contaminantes pueden no estar presentes en
el volumen de detección suficiente, para la señal eléctrica1 se desarrolle
completamente. Además, el intervalo de tiempo que separa las partículas sucesivas
puede ser tan pequeño que la electrónica es incapaz de distinguirlas como partículas
individuales.
1 Según ISO 11171, términos y condiciones, tamaño de partículas, 3.7., Nist utiliza microscopía electrónica de barrido, para determinar el área proyectada del diámetro equivalente de partículas en sus materiales de referencia.
Posición de la cañería de
entrada a la bomba de
engranajes
Posición de la cañería de
retorno al bote
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6. Se verifica que la bomba de engranajes esté trabajando en condiciones de
funcionamiento normal (no tenga sonidos anormales, pérdidas de potencia, alta
temperatura), ya que si presenta sonidos anormales se debe verificar que la
bomba no esté trabajando en vacío, que no esté entrando aire al sistema, ni
fluidos que contengan partículas contaminantes > a 40 micras (según el manual
de la bomba de engranajes). Si presenta pérdidas de potencia se debe refrigerar
la carcasa de la bomba de engranajes aplicando directamente aire a presión en
la misma, además la alta temperatura hace que disminuya el régimen de giro.
Estos síntomas dependen del tipo de prueba que se esté realizando, si son pruebas de
menos de 5 minutos no se presenciará dichos efectos, caso contrario se dan.
Si la bomba de engranajes empieza a presenciar sacudones o altas vibraciones, se debe
regular la bomba de engranajes girando los tres tornillos que se encuentran en la parte
delantera de la misma hacia la izquierda un cuarto de vuelta en cada uno para regular la
válvula de presión interna de la bomba de engranajes (como se mencionó anteriormente
en los “Ajustes”).
7. Otro factor importante al realizar las pruebas es el TIEMPO de análisis, en el
presente trabajo se realizaron pruebas con tiempos menores a cinco minutos,
llamados de “corta duración” y pruebas mayores o iguales a 5 minutos hasta 1
hora de tiempo, llamados de “ larga duración”. Se establecieron estos
parámetros ya que el equipo puede analizar periodos de tiempo sin límite.
Para controlar el tiempo de análisis en los dos tipos de pruebas se utilizó un cronómetro,
acotando que el software en las gráficas al mostrar el resultado, da a conocer el periodo
de tiempo de análisis pero no lo monitoriza durante la realización de la prueba, por lo
que se requiere controlarlo, debido a que si no se establece este parámetro la cantidad
de partículas puede aumentar o disminuir al paso del tiempo de análisis.
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Toma de tiempo, en el transcurso del análisis:
Tiempo, en la gráfica del reporte de resultados del software:
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8. Finalmente considerados todos los parámetros anteriores, cantidad de muestra,
cantidad de contaminación con partículas de hierro, agitación manual durante
un periodo de tiempo para la suspensión de partículas, toma de muestra, tiempo
de análisis. Se procede a analizar los resultados obtenidos a través del software,
como el código ISO 4406, cantidad y clasificación de las partículas
contaminantes, estudio del comportamiento de las partículas sometidas a los
diferentes tipos de pruebas para determinar las conclusiones.
NOTA: Una vez que se finaliza el análisis de la prueba de contaminación, se recomienda
recircular el líquido disolvente limpio (150 ml) en todo el sistema por un periodo de
tiempo de al menos 3 minutos variando el régimen de giro constantemente para
aumentar y disminuir el caudal y evacuar residuos de partículas en el interior del sistema
hacia el exterior. Y volver a realizar los pasos de limpieza del equipo antes mencionado
para considerar limpio el sistema y garantizar el análisis de los resultados.
8. PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DEL EQUIPO DE CONTEO Y
CLASIFICACIÓN DE PARTÍCULAS.
Se ha realizado un plan de mantenimiento preventivo que no es más que un conjunto
de tareas a realizarse para mantener óptimo al equipo y evitar acciones correctivas
inesperadas que provoquen paras prolongadas del equipo y que normalmente las lleva
a cabo la persona encargada de la operación del mismo.
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MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
X
DIARIA* MENSUAL TRIMESTRAL
1 X
2 X X
3 X
4 X
5 X X
6 X
7 X X
8 X X
9 X X X
10 X X X
11 X X
12 X X
13 X X
14 X X
15 X
16 X
17 X
18 X X
19 X X
20 X X X
ITEM PLAZO
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
EQUIPO DE CONTAJE Y CLASIFICACIÓN DE
PARTÍCULAS
FECHA
OPERADOR
REGULACIÓN DE LA BOMBA DE ENGRANAJES
ESTADO DEL CABLEADO ELÉCTRICO
ENTRADA DEL CABLE USB DEL SENSOR
ENTRADA DELCABLE USB AL PC
LIMPIEZA DEL SISTEMA ELÉCTRICO CENTRAL
VER EL ESTADO DE LAS INSTALACIONES DEL
EQUIPO
ESTADO DEL COMPONENTE DE DE R.P.M.
SENSIBILIDAD DEL POTENCIÓMETRO
ACCIÓN CORRECTIVA
ESTADO DE LAS CAÑERÍAS
ESTADO DE LOS ACOPLES DEL SENSOR
ESTADO DE LOS ACOPLES DE LA BOMBA DE
ENGRANAJES
ESTADO DE LA ROSCA DE ENTRADA Y SALIDA
DEL SENSOR
ESTADO DE LAS ROSCAS DE ENTRADA Y SALIDA
DE LA BOMBA DE ENGRANAJES
AJUSTE DE TORNILLOS DEL EQUIPO
DIARIA*: ANTES DE UTILIZAR EL EQUIPO ( VISUAL)
NOMENCLATURA UTILIZADA REVIZAR
ESTADO DE LA ESTRUCTURA METÁLICA
ESTADO DE LAS BASES DE LA ESTRUCTURA
METÁLICA
LIMPIEZA DEL EQUIPO
ITEMLISTA DE INSPECCIÓN
CABLE DE ALIMENTACIÓN DE CORRIENTE
GENERAL
ESTADO INTERRUPTOR DE ENCENDIDO
DESCRIPCIÓN
ESTADO DEL SENSOR
FIRMA DEL RESPONSABLE DE LABORATORIO
OBSERVACIONES
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9. TROUBLESHOOTING (SOLUCIÓN DE PROBLEMAS)
BOMBA DE ENGRANAJES
CON RUIDOS ANORMALES,
GOLPETEA Y FUNCIONA
CON SACUDIDAS
Revisar conexión del potenciómetro
Reemplazar swicth
PROBLEMA CAUSA SOLUCIÓN
BOMBA DE ENGRANAJES
NO FUNCIONA
No hay alimentación. Verificar cables de alimentación
Fallo en el sistema eléctrico Limpiar conexiones
Interruptor de arranque falló
TROUBLESHOOTING DEL EQUIPO DE CONTEO Y CLASIFICACIÓN DE PARTÍCULAS
En cualquier momento que se produce un mal funcionamiento, tomar medidas correctivas inmediatas.
Comprobar e investigar la causa de la avería. Un programa de mantenimiento puede prevenir que ocurran
inconvenientes mayores evitando paras inesperadas del equipo.
Si la causa de la mal funcionamiento no se puede determinar, póngase en contacto con el responsable de
laboratorio.
Nunca lleve a cabo un ajuste o el desmontaje de componentes hidráulicos, componentes eléctricos y electrónicos,
sin consultar primero con el responsable de laboratorio.
PROBLEMAS Y SOLUCIONES EN EL EQUIPO
FUGAS DE ACEITE
Mala conexión de las cañerías Verificar conexiones
Puntas de las cañerías desgastadas Cortar las puntas de las cañerías
Rosca de acoples en mal estado Reemplazar acoples
Disminuir longitud de cañeria de
entrada a la bomba de engranajes
BOMBA DE ENGRANAJES
SUBE LA TEMPERATURAPerdidad de potencia
Reemplazar potenciómetro
Reemplazar cableadoCableado defectuoso
Inestabilidad del régimen de giro
Aumentar el diámetro de las cañerías
del sistema
Elimiar el aire dentro del sistema
Verificar que no este aire por los
acoples de la bomba y el sensor
Regular bomba de engranajes por
medio de los tres tornillos ubicados en
la parte delantera de la misma (Válvula
de presión interna)
Control de velocidad de la bomba de
engranajes fuera de ajuste (potenciómetro).Reajustar
Refrigerar con aire la bomba de
Revisar sistema eléctrico
Cavitación
Inestabilidad del régimen de giro de la bomba
de engranajesRefrigerar la bomba de engranajes con
aire comprimido durante la prueba
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