Descripción de la empresa
Historia
En la primera generación de la compañía REX S.A. se dio la fundación de ésta por
parte de los hermanos Aranela (Ing. Civil y Arquitecto) actualmente la compañía se
encuentra en su tercera generación administrada
por nietos de los primeros fundadores y con 65
años en el mercado de ladrillosbrindando a los
usuarios ladrillos y tejas de alta calidad, debido al
proceso y la técnica que utilizan para elaborar su
producto.
REX es una compañía que además de preocuparse por la calidad de sus
productos también apuesta por el cuidado ambiental, tal es así ya que es una de
las primeras empresas en usar como energía para los hornos el gas natural de
camisea.
La compañía REX acoge aproximadamente a 600 trabajadores, los cuales se
dividen el trabajo en 3 turnos, logrando de esta manera el funcionamiento continuo
de la empresa. El mercado de esta compañía no solo esta en Lima, por el
contrario 70% de su producción lo reparte en diversos puntos del país, quedando
solo el 30% para la capital.
Dirección
La compañia REX está ubicada en:
Av. Alfredo Mendiola 1879 - Panamericana Norte, Km. 13800 SMP (Frente
a C.C. Fiori).
Teléfono
Teléfono: 534-2143
Proceso de producción
Materias primas
a. Ladrillo
Un ladrillo es una pieza cerámica (objeto compuesto de arcilla húmeda a la que se
cuece a alta temperatura para que adquiera consistencia) hecho de material
horneado, generalmente arcilla u hormigón, pero también puede ser hecho con
barro, es mayormente ortoédrica, obtenida por moldeo, secado y cocción a altas
temperaturas de una pasta arcillosa, teniendo una dimensión aprox. de 24 x 11,5 x
6 cm. Se emplea en albañilería para la ejecución de fábricas de ladrillo, ya sean
muros, tabiques, tabicones, etc.
Los ladrillos de arcilla son hechos en moldes o, más comúnmente en producción
comercial, extendiendo la arcilla en una capa gruesa y luego cortándola con
alambres al tamaño adecuado, siendo utilizados para fines estructurales en
edificaciones o pavimentación.
Sus principales características son: Resistencia Mecánica, Aislamiento Térmico,
Difusión de Vapor, Resistencia al Fuego, Variación de Forma y Volumen,
Aislamiento Acústico.
b. Coloración
Sus productos son de color anaranjado, porque echan gran cantidad de arcilla,
entre 40 a 50 %. Esta empresa produce actualmente alrededor de 850 a 900
toneladas al día de ladrillos. Se trabaja en 2 turnos en la planta de 10 horas cada
uno; y en horneado en 3 turnos con 8 horas.
c. Arcilla
La arcilla con la que se elabora los ladrillos es un material sedimentario de
partículas muy pequeñas de silicatos hidratados de alúmina, además de otros
minerales como el caolín, la montmorillonita y la illita, siendo la arcilla pura la de
silicato de aluminio llamado caolín. Es producto de la descomposición de ciertas
rocas ígneas antiguas, presentándose en terrenos llamados estratificados
generalmente en capas muy regulares.
Las partículas minerales que la componen son capaces de absorber
hidroscópicamente hasta el 70% en peso de agua. Debido a esa característica la
arcilla, que al estado seco se presenta con aspecto de tierra, cuando está
hidratada adquiere la plasticidad necesaria para ser moldeada. Durante la fase de
endurecimiento (por secado o por cocción), el material arcilloso adquiere
características de notable solidez con una disminución de masa (de alrededor de
5 a 15%) en proporción a su plasticidad inicial.
d. Feldespato.
Los feldespatos son grupos de minerales constituyentes fundamentalmente de las
rocas ígneas aunque pueden encontrarse en cualquier tipo de roca.
Corresponden a los silicatos de aluminio y de calcio, sodio o potasio, o mezclas de
esas bases.
Su estructura consiste en una base de silicio (Si4+) en la que una parte ha sido
sustituida, isomórficamente, por aluminio. Al desequilibrarse las cargas se
compensan con cationes metálicos (k+, Na+, Ca+2).
Es utilizado en la fabricación de ladrillo vidriado, baldosas huecas, muros y
paredes divisorias de vidrio, fibra de vidrio, lana de vidrio, combinación de fibras
de vidrio, tales como aniatos y plástico. Así como fuente de alúmina para favorecer
el proceso de fundición mediante la disminución de temperatura de fusión de la
mezcla, estabilizándola y aumentando su grado de resistencia química, facilitando
el manejo de la formación de vidrio. Aumenta la resistencia química a la corrosión,
mejora las características de trabajo del vidrio, su dureza, durabilidad, resistencia
a la ralladura y a su rompimiento.
Su punto de vitrificación es bajo, de 1000 a 1200 º Centígrados, debido al excesivo
álcali que contiene.
e. Pedernal
Es una variedad de cuarzo, que se compone de sílice (SiO2) con muy pequeñas
cantidades de agua y alúmina. Es compacto, de fractura concoidea, una
apariencia vítrea en superficies frescas y por lo general de color gris amarillento
más o menos oscuro.
Cuando es golpeado con fuerza suficiente, se rompe formando una superficie
característica, irregular, ondulada, con numerosos vértices afilados.
Generalmente se encuentra asociado con caliza, rocas sedimentarias formadas
por carbonato de calcio, depositadas en aguas profundas. Típicamente se
presenta en forma de nódulos entre estratos de caliza.
En la industria de la Cerámica es usado para corregir el efecto de encogimiento,
cuando es sometido a altas temperaturas (como en el horneado), y de esta
manera poder controlarlo.
f. Agentes Fundentes
Es un producto que se adiciona para que baje la temperatura de fusión, con lo que
baja la temperatura del horno. Pueden ser: Carbonato Cálcico, Óxido de Hierro,
Feldespato.
Materiales y composición
Generalmente de acuerdo a la composición mineralógica las arcillas deben tener
unpromedio aproximado de:
· 60% SiO2 óxido de sílice.
· 25% Al2O3 óxido de aluminio.
· 5% FeO2 óxido férrico oferroso.
El resto de los componentes ya no influye sobre el
producto final. Además lastierras de cultivo no
deben tener residuos orgánicos, sobre todo los
carbonatosde calcio (CaCO2). Pero esto se
combate a través de una molienda
bastanteeficiente.
Una observación sobre los caolines es que vienen a ser las tierras arcillosas yno
necesitan mezclarlas con tierras de cultivo. Y las arcillas vienen a ser
tierraspedrosas, mientras que la tierra en sí, es como se le conoce. Por lo tanto,
loque le da más consistencia al producto es la arcilla.
Proceso de Elaboración
Este proceso pasa por 3 etapas:
Área de Planta: se subdivide a la vez en 2 zonas, la zona de molienda y la
zona de amasado y extrusado.
Área de Secado: Es exclusivamente manejo de tiempos.
Área de Hornos se subdividen en 3 etapas: Precalentamiento (curva de
Temperatura va de 70 - 80 a 650º C), luego el Horneado, oxidación o fuego y
va desde los 650ºC hasta los 960ºC, luego viene la etapa de enfriamiento
(desciende de 960ºC hasta Temperatura ambiente).
a. Área de Planta.
Sección de Molienda.
En esta área se tiene 2 tolvas de recepción, uno es para la arcilla y otro para las
tierras y consta de dos etapas: una molienda primaria y una secundaria o fina.
- Molienda Primaria:
A través de las cadenas transportadoras ambos productos son enviados a un
primer molino de impacto (triturador de martillo) donde se lleva a triturar siendo
luego llevada la materia prima triturada por el primer elevador de cangilones, que
consta de un tambor conductor y uno conducido, desde la zona superior a una
zona inferior. Después llega esta Materia prima a una zaranda realizándose el
proceso de tamizado, en el cual se separa los granos mayores de los menores;
enseguida se intercomunican, por un ducto, con la zona inferior de los granos
totalmente triturados.
Molino primario o martillo
A través de un motor reductor se dosifica el ingreso de la materia prima.;
generalmente se utiliza dos tipos de dosificaciones: 50% de tierra y 50% de arcilla
para un tipo de producto (para que tenga resistencia a la flexo tracción) como
ladrillos tubulares para las divisiones entre ambientes, y 60% de tierra y 40% de
arcilla para otro tipo de producto (ladrillos estructurales de pared, expuestos a la
compresión), pero si es teja se usa una menor cantidad de tierra.
- Molienda Secundaria:
Estos granos se intercomunican a un segundo elevador de cangilones y por
la zona superior, los granos (3/4 pulg. por Ej.) ingresan al molino secundario o
molino fino, molino de rodillos, en el cual se tritura, teniendo una granulometría
ahora de 1 milímetro, y a través de otro ducto se intercomunica también al
segundo elevador de cangilones, con lo cual se lleva el producto a la zona
superior realizando también otro efecto de tamizado terminándose de esta manera
la primera etapa de molienda.
Esta materia prima es almacenada en los silos o tolvas de almacenamiento,
esto porque si hay alguna máquina que se malogre o están con excedente de
producción.
Sección de Amasado y extrusado.
La materia prima totalmente triturada que se encuentra depositado en el silo
hace su ingreso a través de una faja transportadora a la primera amasadora, en el
cual interviene el agua. Se agrega un 15% de agua, con respecto a la masa que
se trabaja, con el cual se junta y homogeniza la mezcla, esta amasadora es el
tornillo sin fin; luego, con una cadena transportadora, se envía el producto a una
segunda amasadora en la cual se agrega 5% más de agua.
Mezcla de la arcilla, tierra y agua
Aún no se puede producir ningún ladrillo bajo estas condiciones (el producto
está humectado), ya que se desmoronaría fácilmente. En esta área de amasado
se tiene cuatro tipos de elementos: tierra, arcilla, agua y aire.
Al enviarlo a la segunda amasadora por medio de las fajas transportadoras,
ingresa luego a una cámara de extrusión o vacío (visor o malaxadora) a través del
cual se extrae el aire (aprox. Un 90 ó 95% de aire) que tiene la mezcla. Después el
barro ingresa a una cámara de prensado o succión y se tiene en molde y en
seguida pasa a la cortadora, donde se ve la torta hecha ladrillo. Finalizando el
primer proceso de Planta.
Cortadora en acción
En la cámara de extrusado, en el cual se tiene el molde y la cortadora, el
molde es intercambiable de acuerdo al producto a fabricar, se dosifica el ingreso
en la zona de molienda, se cambia e molde y a la vez se regula la cortadora,
pudiéndose observar a este producto ya sin aire.
Ladrillos recién cortados
Área de Secado.
Cuando los ladrillos ya fueron extruídos y aún son desmoronables, son puestos en
unos vagones metálicos impregnadas con petróleo diesel (para favorecer el
deslizamiento) y son transportadas por tractores a los tendales al secado natural
del ladrillo, para disipar el contenido de agua (humedad de 20 %). Esta zona les
sirve como zona de autoabastecimiento con una producción mínima diaria de 700
a 750 toneladas (producto seco, después del horno), pero en este mes alcanzaron
un almacén mucho mayor debido a los feriados.
Transporte a la zona de secado
Es también conocida como la “zona de crudos”, en la cual lo que se trata es
de manejar los tiempos. El tiempo de secado es de 5 a 6 días normalmente
alcanzando una disipación del agua a un promedio de 5 a 6 % ,con lo que se
obtendría sólo un 20% de humedad, pero al estar en Invierno el tiempo es un poco
menos de 2 semanas para eliminar el mismo porcentaje, pero si ocurre alguna
llovizna lo cubren con unas mantas conocidas como yutes.
Zona de secado para los ladrillos “verdes”
Área de Hornos o de Cocción.
En esta área se realiza la cocción del producto, teniendo 3 etapas: el
prehorno, el horneado y la etapa de enfriamiento.
Prehorneado:
Zona conocida también como secadero artificial, los ladrillos estando
tendidos al secado natural, son transportados al prehorno, en acá la humedad es
disipada en un promedio aproximado de 10 a 13% de humedad.
Hay una carreta por el cual los ladrillos secos ingresan dispuestos sobre él,
sobre la carreta hay unos ladrillos que son de material refractario., pero debido a
su alto costo, este material es hecho por la misma empresa usando ladrillos que
contienen esta materia prima, tierra refractaria.
En el prehorno se da una curva de temperatura desde los 70 - 80ºC hasta
los 650ºC,el producto es calentado en forma gradual, para que al llegar a la
siguiente etapa no se produzca el choque térmico y estalle; siendo calentado con
aire caliente que se produce por combustión, a través de un conducto y un
ventilador se traslada el aire al prehorno.
Vagones llevando ladrillos al prehorno
Horneado:
Zona de oxidación o fuego (entre 700 ó 750°C a 960°C), dependiendo de la
masa del producto y del tipo de combustible usado, se está usando un tiempo
aproximado de 30 minutos por coche si se trata de ladrillo, pero si es teja
(producto terminado) tiene un tiempo de duración menor como de 20 a 25 min
trabajando en ésta sólo en una línea de producción. Lo ideal es obtener que el
producto ingrese al horno con un 2 % de humedad, sino fuera así puede que se de
el resquebrajamiento del producto.
La empresa trabaja actualmente con Gas Natural, con el cual no emiten
muchos gases, muy debajo de lo que dicen las normas ambientales como
monóxido de carbono (75 por minuto y los gases en un promedio de 50), también
este gas ha ayudado considerablemente en esta etapa con lo que respecta a
tiempo y costo. Al situarse en una zona geográfica no industrial determinaron el
uso de este combustible.
Enfriamiento:
La curva de enfriamiento es de 950º C hasta la Temperatura ambiente; el
calor que se observa lo extraen de la zona de enfriamiento del horno túnel a través
de unos conductos de unos ventiladores para poder disipar la humedad q tiene el
producto.
En esta sala se trabaja las 24 horas del día, y es el principal cuello de
botella de todo el proceso productivo.
Sus productos son de color anaranjado, porque echan bastante arcilla,
entre 40 a 50 %. La resistencia mecánica de estos es mayor, los productos llegan
con un 2% de merma al interior del país.
En esta zona de enfriamiento el producto sale para distribuirse, pero aún
existe distintas coloraciones, donde estuvimos es la salida del horno.
Salida del horno túnel
Proceso de Selección y Almacén.
El proceso de selección consiste que una vez terminado el enfriado de los ladrillos,
se le hace un control de la calidad del producto terminado, reteniendo aquellos
que hayan salido fallados, éstos vuelven a participar en el proceso de producción
o también pueden ser vendidos, dependiendo de cómo se encuentre. Los que
logran pasar esta inspección son almacenados al aire libre para su posterior
distribución al mercado.
La distribución se realiza en camiones que son propiedad de las empresas
solicitantes.
Almacenamiento de los ladrillos terminados
Sistema de Tuberías.
Estos sistemas se encuentran encima de la sala del horneado, que sirven para dar
los gases de combustión a la sala de horneado, son líneas de Quemadoras
(combustible más aire); esta empresa al usar Gas Natural produce los llamados
ladrillos ecológicos.
Sistema de control automatizado del gas natural
Son unos visores que al abrirlos permiten apreciar la intermitencia del fuego. Se
utiliza dos tipos de combustible. El primero es el gas natural (almacenado en un
depósito y trasladado a través de unas bombas, y antes de que lleguen al horno
pasan por una terma eléctrica, con la cual se calienta a 100°C y antes de que
ingrese a la cámara de combustión debe estar a 115°C para que se atomice
totalmente) y el aire (se obtiene de la atmósfera a través de un ventilador y unos
conductos).
Existen dos tipos de quemadores: los inyectores y gasificadores. La empresa Rex
ha optado por los gasificadores, ya que son menos contaminantes e inclusive se
utiliza 5 a 7 bar de presión, mientras que los inyectores se utilizan hasta 25 bares
de presión.
Son 4 visores y cada visor presenta 8 quemadores. Algunos tubos que se usan
son: los de líneas amarillas que son para el combustible, los de línea azul para el
aire. También hay otros cables pero son los sensores de Temperatura (las
termocuplas) en el cual la pantalla da la cifra de T. además se encuentra un
sistema de control de aire con lo que se cuida que no se llegue a una combustión
incompleta y malogre el ladrillo que se encuentra en la sala de Horneado, es decir
lo vuelva oscuro.
Los ladrillos en el horno llegan más de los 1000°C, como se ve por su coloración
(al rojo vivo) a través de otros visores. Más allá de los 960°C el producto ya está
en la zona de enfriamiento.
Cocción de los ladrillos
El aire caliente que sale con los ladrillos que ya fueron cocidos es
trasladado por conductos y un ventilador hacia la zona de prehorno, para poder
disipar el 10 ó 12% de humedad que tiene el producto antes de que ingrese al
horno propiamente dicho; estos conductos son metálicos.
Conductos para el aire caliente
Equipos industriales utilizados
o Tolva.- Contenedores donde se descarga el caolín o la tierra de cultivo.
o Zaranda.- Instrumento que nos permite seleccionar los gránulos más
finos,reteniendo las partículas de acuerdo a las especificaciones.
o Molino de Impacto.- Es un sistemaelectromecánico que tritura el producto,
también sele conoce como molino de martillo o de barras.
o Molino de Rodillos.- Llamado también molinopendular, a través del cual la
materia prima la trabaja en micras. Estos molinosse usan para una
molienda mucho más fina. Se les utiliza cuando se quiereque el acabado
sea mejor.
o Molino de Bolas.- Sistema electromecánico que mueles con bolas, siendo
lasbolas de metal o de piedras. Este molienda es mas fina, reduciendo
losgránulos entre 1-1.5 milímetros, debido a que el proceso es para
fabricarladrillos.
o Cangilones.- Sistema electromecánicos de transporte desde un nivel
inferior aun nivel superior. Posee unas especies de palas o cucharas,
donde el materiales depositado y transportado.
o Amasadora.- Se trata de una máquina que generalmente utilizan dos
tornillossin fin, para el mezclado de las materias primas, en nuestro caso:
caolín ytierras de cultivo.
o Cadenas Transportadoras.- Sistema electromecánico para el transporte
delas materias primas hacia un nivel superior. Se utilizan para que el
material noresbale al transportarlo.
o Fajas Transportadora.- Sistema electromecánico usado generalmente
para eltransporte de materias primas o productos. Este transporte es más
rápido y amenos distancia.
o Malaxadora.- Es una cámara de succión al vacío (en los cortes que hace
quitael aire, que puede ser el aire de burbujas atrapadas). En consecuencia
seextrae el aire que contiene la mezcla en general.
o Extrusora.- Sistema por el cual la mezcla es prensada contra el molde.
o Moldes.- Son instrumentos utilizados para darle laforma al producto según
el requerimiento del productofinal. Los moldes están compuestos en la
parteperiférica con planchas de fierro de código 10-20 y “dados” que son
piezas trabajadas con un aceroespecial, llamado “especial K”; se utiliza este
tipo deacero porque es recomendable para la abrasión.
o Cortadora.- Sistema por el cual el producto en bruto salido del molde es
“cortado” por un alambre de acuerdo a las especificaciones del producto
final.
o Prehorno.- Es una cámara de unos 100m dondese utiliza el CO 2
proveniente del horno túnel, el gasestá a una temperatura promedio entre
100°C a120°C. Este proceso es para poder disipar el restode humedad que
todavía tiene el producto, paraluego recién pasar al horno túnel.
o Horno Túnel.- Es una cámara de unos 100 a 120m, donde el ladrillo
escocido por etapas, inicialmente varia desde los 120ºC llegando a
unatemperatura de hasta 1000ºC, para luego ir disminuyendo poco a poco,
hastallegar a los 25ºC. Esto se realiza para que el ladrillo no experimente
rajaduras ofisuras debido al choque térmico (el cual es el cambio brusco de
latemperatura). El proceso de cocido sirve para darle al ladrillo mayor
resistenciamecánica y química.Internamente están recubiertos por
elementos refractarios. El horno túnel tieneun sistema hidráulico, una
bomba hidráulica y supistón, pero luego en un lugar determinado dondeya
no alcanza el sistema, manualmente lo hacenlos operarios.
El mantenimiento del horno se hace dependiendode la anomalía que tenga.
Si se trata de rieles o de la bóveda perogeneralmente se hace cuando el
horno está en funcionamiento. Lo único quese hace es de acuerdo al lugar
donde se encuentra el deterioro, si es en lazona de oxidación o fuego; se
cierran las válvulas y se evita que el gasificadoresté inyectando
combustible.
o Termocupla.- Las termocuplas son medidores de temperatura que
estánverificando en que momento va a ser la siguiente secuencia dentro del
hornotúnel.
o Quemador Gasificador.- Un quemadorgasificador consiste en aire de la
atmósfera queentra por un tubo, y combustible por unamanguera pequeña
unido a una terma eléctricaque calienta el combustible a 100°C y
cuandoeste combustible caliente hace su ingreso a lacámara de cocción
con 115°C es cuando se llega a atomizar totalmente elcombustible; es lo
ideal para que no haya pérdida de combustible. Por otroducto de 6 pulg. se
está ingresando aire de la atmósfera, a través de unventilador y unas
tuberías.
o Vagones.- Son coches transportadores de ladrillos dentro del Prehorno y el
horno Túnel. Los coches internamente en la parte inferior es metal (fierro)
con4 ruedas cada uno, dos ejes en paralelo y está protegido estas
estructurasmetálicas, a su vez esta protegido por chamota y encima de esta
por productosrefractarios.Chamota se les dice así a aquellos productos que
son ladrillos triturados endiferentes medidas, más granulados, menos
granulado, las bloquetastambiénson productos de ellos, utilizados con su
propia materia prima.
Lo recomendable es que vayan con piedras y arcilla refractaria, pero
porrazones de costo se ha optado por lo anterior. Lo ideal será lo
refractario,duran mas se deterioran menos.
Al entrar al horno al fierro o metal no le pasa nada con estos
revestimientos,porque estos productos soportan hasta 1000°C y os fierros
para que se diluyase requiere mas de 1200°C o 1300°C para el punto de
fusión del fierro.
o Chimenea.- Tiene 40m. de alto y 1.3m de radio. Se utiliza para desechar
losgases calientes de horno túnel.
Líneas de producción
Ladrillos REX cuenta con 3 líneas de Producción de cerámica roja siendo:
ladrillos para paredes, techos y tejas.
Línea de producción de ladrillos para techos
Destacan por las normas de seguridad los ladrillos y por ser comerciales:
Liso y con rayas, (H12, 12X30X30) su peso es de 6.80 Kg y tiene una resistencia a
la flexo tracción de 3.90 Kg/cm2 y Liso y con rayas, (H 8, 15X30X30) su peso es
de 8.00 Kg y tiene una resistencia a la flexo tracción de 2.30 Kg/cm2. Sus ladrillos
sobrepasan las normas técnicas de seguridad que les piden, debe ser de 2
Kg/cm2.
Línea de producción de ladrillos para paredes
En esta línea destaca la producción de ladrillos:
Súper King Kong (14x14x29), su peso es de 6.70 Kg y tiene una resistencia a
la compresión de 280 Kg/cm2.
Corriente (6x12x25), su peso es de 2.10 kg y tiene una resistencia a la
compresión de más de 180 Kg/cm2.
Tierra
H2O 10 %
Arcilla
1
3
Trituración de la arcilla en molienda de barras
Homogenización y amasado de la mezcla
Impurezas
1 Análisis, Composición y características de la arcilla
2 Trituración de la arcilla en molienda de martillos
Además estos ladrillos, según las normas E70 del 2006, deben cumplir cierta
seguridad con respecto a la resistencia a la compresión; por ello sus productos
sobrepasan los estándares permitidos.
Las panderetas también tubulares no se deben usar como ladrillo estructural, sino
para separador de ambientes; no se debe usar como ladrillo estructural. Siendo el
ladrillo mejor recomendado el linfex con 30 % de vacío es el mejor pero el 018 que
tiene 42 % de vacío es el más comercial con respecto a costos.
Línea de producción de ladrillos para tejas
Tejas y Celosías: Estos productos principalmente se usan para fines decorativos.
Aquí encontraremos artículos como teja 27x14, teja alemana plana, enchape, teja
36x16, teja 40x18, celosía, celosia trébol, que al igual que todos su productos son
muy exigentes respecto a calidad.
3.3. SOLUCIONES MEDIANTE DIAGRAMAS
3.3.1. Diagrama operaciones.
Gas + aire
Aire caliente de la cámara enfriamiento
SímboloCantidad
13
3
11
10
Pre-hornoPara secador artificial
Cámara de pre-calentamiento 70 – 650 oC
950 – 25oC
12
13
Cocción de la arcilla
SelecciónPara cada tipo de ladrillo
EnfriamientoDel ladrillo
Desechos
Emanaciones de gases
α
2 Dureza, porosidad, tracción del ladrillo
650 – 950 oC
5-10 días
Localización de la planta
La compañía REX está ubicada actualmente en Av. Alfredo Mendiola 1879 -
Panamericana Norte, Km. 13800 SMP (Frente a C.C. Plaza Norte). El lugar en el
cual se encuentra es un lugar muy urbanizado y abarrotado de congestión y caos
vehicular lo cual dificulta la llegada y salida de los camiones de REX, también la
empresa está muy alejada de los lugares de los cuales se provee la materia prima
y es un problema adicional que obtiene esta empresa.
La empresa no es suficientemente grande como para elaborar la cantidad de
ladrillos que desea y sus almacene son demasiado pequeños como para
almacenar lo que desea.
La solución aunque suene rigurosa y costosa es de cambiar de lugar a la
empresa, lo cual significará un gran gasto pero si una gran satisfacción a largo
plazo, ellos saben que si valdrá la pena ese gran esfuerzo, por ello la compañía
REX se ha dispuesto a crear una inmensa compañía en los terrenos de Carabayllo
lo cual es muy beneficioso debido a que uno de sus grandes proveedores de
3
tierras se encuentra en ese lugar, también el otro gran proveedor, se encuentra
muy cerca de ellos, en Puente Piedra y la llegada de materia prima será muy
rápida y la cantidad que puedan almacenar ellos será mucho mayor.
CONCLUSIONES Y OBSERVACIONES
CONCLUSIONES
Con respecto al material principal del ladrillo, la arcilla debe tener un bajo
contenido de material orgánico para que en el proceso de la cocción no
queden espacios vacíos, además que la mezcla debe ser lo más
homogénea posible lo que correspondería a un ladrillo resistente a la
compresión.
Uno de las ventajas competitivas es la innovación, REX actualiza pocas
veces los moldes para la producción de un cierto producto con
características particulares, el motivo es que lima demanda más ladrillos
convencionales, este caso refleja un factor fuera de control de la empresa
que desde luego afecta a su desarrollo.
Las mermas son en su mayoría bien utilizadas, devolviéndolas a la
producción, evitando acumulación de desechos innecesario aumentando la
producción de ladrillos, esto ocurre que las mermas en la etapa inicial son
renovables así como en la etapa final (4-5 % de la producción).
REX es la primera planta de fabricación de ladrillos que está apostando por
el gas natural; se podría decir que esta es una muy buena opción para
disminuir los costos de producción; pero debemos tener en cuenta que la
utilización de este combustible natural requiere el equipo y la capacitación
necesaria.
Respecto al área de HORNOS, la ladrillera REX cuenta con una sofisticada
tecnología de automatización en las instalaciones de los hornos, mejorando
las condiciones de trabajo, reduciendo tiempos innecesarios, contenidos de
trabajo, etc. Todo esto se traduce en una reducción de costos de
producción favoreciendo la productividad colocándolo por encima de las
demás ladrilleras convencionales.
La zona de oxidación es un lugar crítico al controlar la velocidad y la curva
de temperatura, debido a que en esta zona el ladrillo adquiere dureza,
sonoridad y contracción dando características particulares influyentes en el
mercado. Gran parte de la productividad se adquiere en esta fase del
proceso como también de la materia prima claro está.
OBSERVACIONES
REX cuenta con un suministro de materias primas por ahora estable pues
las arcillas son medianamente adquiribles pero la tierra presenta escasez
progresiva pues las áreas de cultivo están desapareciendo.
Cuentan con una Chimenea de 40mts de longitud por 2mts de diámetro
para expulsar cualquier emanación de la zona de cohesión.
Usan GAS NATURAL en toda la línea de cohesión, implementado hace un
año Reduciendo los costos y también contrarrestan la contaminación.
La producción de ladrillos es constante y permanente, no se produce en
periodos.
5.1 BIBLIOGRAFÍA
María Teresa Morieg; Bertha H. Díaz, Técnicas para el estudio del
trabajo.captiulo II
Daniel Spipper; Robert L. Bulfin, Planeación y control de la producción,
México: Mc Grow Hill.
http://www.ladrillosrex.com/ visitada 14/01/13 a las 14 horas.
Top Related