Post on 04-Aug-2020
“Innovación en equipos de co-procesamiento en Cementos Progreso planta San Miguel”
Jorge Quiroa
Cementos Progreso
Guatemala
Índice 1. Introducción
2. Objetivos
3. Antecedentes 4. Instalaciones
5. Retos de Operación
6. Innovación en la Operación
7. Resultados Obtenidos
8. Conclusiones
1. Introducción
1. Introducción En planta San Miguel, se toman acciones permanentes que buscan
disminuir los altos costos de los combustibles tradicionales de manera que el costo de fabricación de cemento sea siempre el óptimo.
Por otra lado los hornos de satélites requieren tener 15% de carga térmica en los quemadores auxiliares, para lo cual se alimentan combustibles alternativos que sustituyen los combustibles líquidos tradicionales.
En planta San Miguel ha sido necesario buscar nuevas opciones de alimentación de combustibles alternativos, que ayuden a incrementar la cantidad de los diferentes tipos de combustibles alternativos disponibles en el mercado de Guatemala, buscando cumplir con nuestros tres pilares fundamentales que son calidad, ambiente y seguridad.
.
2. Objetivos
• Diversificar la matriz energética utilizada en el co-procesamiento de los hornos de clinker de Planta San Miguel.
• Garantizar la estabilidad en la operación de los hornos con el uso de combustibles alternativos existentes en mercado local.
• Además de colaborar con el medio ambiente de las comunidades vecinas al ayudarles con la destrucción final de sus residuos (llantas)
3. Antecedentes
•1899:
Inicia la producción de Cemento en Guatemala
•1974:
Arranca el horno numero uno de Cementos Progreso planta San Miguel.
. 1980:
Arranca el horno numero dos de Cementos Progreso planta San Miguel.
•1990:
Se incrementa la producción de hornos uno y dos quemando combustibles líquidos en la cámara de humos con una
capacidad máxima de un 15% de la carga térmica total de los hornos.
•1998:
Arranca el horno número tres de Cementos Progreso planta San Miguel con un calcinador y enfriadora de parillas, utilizando como combustible principal carbón mineral.
2000:
Se inicia a mineralizar el clinker.
. 2001:
Se utiliza coque de petróleo como combustible principal en los tres hornos.
. 2008:
Inicia crisis de los combustibles en el mercado internacional.
. 2009:
Inician cambios en nuestra matriz energética.
3. Antecedentes
0%
1%
2%
3%
4%
5%
6%
7%
8%
2.1% 3.9% 2.0% 3.9% 4.2% 5.9% 7.1% 7.2% 6.8% 6.4% 5.0% 4.8% 4.4% 3.8% 6.0% 7.7%
2,0012002
2,0032004
20052006
2,0072008
2,0092010
20112012
20132014
20152016
% T
SR
Sustitución Térmica anual Llanta
Solidos
Cogriding
AFRs Liquidos
3. Antecedentes
0
5.000
10.000
15.000
20.000
25.000
2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
ton
elad
as
Toneladas Alimentadas AFs anual Llanta
AFR Liquidos
Sólidos
Co grinding
4. Instalaciones Hornos Uno y Dos
• Durante 2010 se instaló un
sistema para alimentación de
llantas entera entrando por la
recámara del horno.
• El equipo entró en
funcionamiento en Mayo 2010
• La alimentación de llantas se
realiza de manera manual sin
control de peso
4. Instalaciones Horno Dos
• Sistema de dosificación de
AFR sólidos. El sistema no
cuenta con banda pesadora
• Sistema de transporte al aire
libre
• La tolva de recepción de
solidos no tiene el diseño
adecuado para mover los
solidos de baja densidad
4. Instalaciones Horno Tres
• Se creo un equipo de
diseño para el sistema
preliminar, el cual se fabricó
en casa con equipo existente
en planta
• Se terminó de instalar en
agosto 2010
4. Tipos de AFRs Utilizados
• Líquidos – Mezcla de
hidrocarburos
• AFR sólidos – Plásticos
– Polvo de hule
– Llantas
• Biomasa – Aserrín
– Vena de tabaco
– Raquis
5. Retos de Operación.
• Limitaciones de hornos
– Carga térmica auxiliares máximo (15%)
– Estabilidad de la operación de los hornos
• Sistemas de alimentación
– Atoramientos
– Falta de dosificación adecuada
– Época de invierno
• Personal vrs. Mecanización
• Controles ambientales de emisiones
6. Innovación en la Operación Sólidos finos AFs líquidos Multiflex Neumáticos
6. Innovación en la Operación
Sólidos finos AFs líquidos Multiflex Neumáticos
6. Innovación en la Operación
Sólidos finos AFs líquidos Multiflex Neumáticos
6. Innovación en la Operación Sólidos finos AFs líquidos Multiflex Neumáticos
6. Innovación en la Operación
Sólidos finos AFs líquidos Multiflex Neumáticos
6. Innovación en la Operación
La báscula de
dosificación
MULTIFLEX está
diseñada para una
dosificación continua
de sustancia sólidas
a granel.
El material se extrae a
través del sinfín de la
tolva y se dosifica
mediante la dirección
de sus giros.
El activador en la tolva
asegura un fácil
vaciado y un llenado
óptimo del sinfín.
Sólidos finos AFs líquidos Multiflex Neumáticos
6. Innovación en la Operación
Sólidos finos AFs líquidos Multiflex Neumáticos
6. Innovación en la Operación
Sólidos finos AFs líquidos Multiflex Neumáticos
6. Innovación en la Operación Sólidos finos AFs líquidos Multiflex Neumáticos
6. Innovación en la Operación Sólidos finos AFs líquidos Multiflex Llanta
6. Innovación en la Operación Sólidos finos AFs líquidos Multiflex Neumáticos
6. Innovación en la Operación Sólidos finos AFs líquidos Multiflex Llanta
6. Innovación en la Operación Sólidos finos AFs líquidos Multiflex Neumáticos
6. Innovación en la Operación Sólidos finos AFs líquidos Multiflex Neumáticos
7. Resultados
• Matriz de co-procesamiento: En los últimos cinco años hemos logrado sustituir 20,962 toneladas de llanta lo que equivale a 1,509,264 llantas de camión o 3,018,528 de llantas de carro.
• Costos: Considerando que el costo promedio del GJ de bunker en los últimos 5 años ha sido de 12.78 USD/GJ se a logrado un ahorro de USD 6,493,189.12
• Ambiente: Hemos logrado mantener nuestras emisiones ambientales dentro de los límites establecidos por el banco mundial y colaborado con el ambiente al dejar de consumir 109,965 barriles de bunker.
• Estabilidad del horno: Al lograr una alimentación estable de los combustibles alternos se ha logrado disminuir la cantidad de clinker no conforme generado por los hornos.
• Comunidades: Se han realizado actividades de recolección de llantas en conjunto con las municipalidades vecinas, para evitar focos de contaminación y enfermedades.
7. Resultados
8.228
3.416
5.393
9.622
2687
3.689
7.558
13.808
0
2.000
4.000
6.000
8.000
10.000
12.000
14.000
16.000
2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
tm
Sólidos coproceso
10,940
7. Resultados
- - -
679
3.006
5.005
4.589
4.249
-
1.000
2.000
3.000
4.000
5.000
6.000
2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
tm
Llanta coproceso
5,200
7. Resultados
4,02% 3,90%
3,26% 3,13% 3,11%
1,96%
1,07%
0.66% 0,70%
0,0%
1,0%
2,0%
3,0%
4,0%
5,0%2
.008
2.0
09
2.0
10
2.0
11
2.0
12
2.0
13
2.0
14
2.0
15
2.0
16
% de Clinker PNC anual
8. Conclusiones
- Con el alto costo de los combustibles líquidos tradicionales es necesario realizar un estudio de cuáles podrían ser nuestros combustibles alternativos con mayor presencia en el mercado local y la forma ideal de alimentarlos al horno, buscando la estabilidad en la operación y cuidando nuestro medio ambiente.
- Es relevante tener el control sobre la cantidad de material alimentado por hora, así como la composición química del mismo y los posibles efectos que estos pueden tener dentro del horno para lograr una operación estable del proceso.
- Trabajando en conjunto con las comunidades se logra mantener la sostenibilidad de la empresa ayudándoles con los problemas de contaminación y a la vez obteniendo un combustible alternativo para el horno.
Cementos Progreso, Construyendo el país donde todos queremos vivir.
Gracias