APLICACIÓN Y ESTANDARIZACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS ESTADÍSTICAS DE CALIDAD EN LA ADMINISTRACIÓN DE...

7/28/2019 APLICACIÓN Y ESTANDARIZACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS ESTADÍSTICAS DE CALIDAD EN LA ADMINISTRACIÓN DE RI…

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APLICACIÓN Y ESTANDARIZACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS

ESTADÍSTICAS DE CALIDAD EN LA ADMINISTRACIÓN DE

RIESGOS EN CÍA. MINERA PODEROSA S.A.

Víctor Cárdenas - Superintendente de Control de Pérdidas y Medio Ambiente

Cía. Minera Poderosa S.A.

INTRODUCCIÓN

En el presente trabajo entendemos como defecto todo aquello que está mal,

que falta ser eliminado, lo que no se cumple; lo que, por su presencia en la

labor (durante las 24 horas del día), pone en riesgo al personal, equipos,

maquinaria y materiales, y que por lógica, si no es controlado y eliminado, va a

generar pérdidas humanas, económicas para la empresa, con un costo total

que puede variar de miles a millones de dólares.

Los defectos en sí están relacionados a los actos inseguros y las condiciones

inseguras, los que, si no son controlados y eliminados a su debido tiempo,

conducirán a la ocurrencia de accidentes que quizá posteriormente estemos

lamentando, por su desenlace y su respectivo valor económico.

Dentro de los defectos existe el grado de riesgo de que generen accidentes, lo

que está representado por la relación frecuencia (probabilidad) y por su

severidad (gravedad). (Ver Gráfico # 01)

1



Gráfico # 01

La gravedad indicada está medida por la probable seriedad de la lesión, que

está clasificada en: serio (A), moderado (B) y trivial (C).

Para poder llegar a observar e identificar los defectos y posteriormente

determinar las causas y efectos, debemos tener idea de cómo proceder con el

control de los mismos; para ello recurrimos al diagrama de control de Ishikawa,

llamado también el ciclo PHVA (ver Gráfico # 02) ,y está conformado por:

PLANEAR (P)

1. Metas y objetivos: Reducir la presencia de las condiciones y actos

inseguros en una determinada sección, ubicando y reportando los defectos.

2. Métodos para alcanzar las metas: Aplicación de las herramientas

estadísticas del control de calidad.

HACER (H)

3. Dar educación y capacitación: Entrenamiento en la toma de datos de

campo con el uso apropiado de las hojas de registro. Al personal

involucrado (supervisores) se le debe capacitar con los principios de

computación en programa Excel para la elaboración de las estadísticas.

2



4. Realizar el trabajo: debe efectuarse en forma diaria en los diferentes

turnos. Es necesario que el personal que está involucrado en la toma de

datos haga su trabajo con responsabilidad y honestidad. Sin estas virtudes,

los datos tomados carecen de valor, la interpretación de los gráficos de los

diagramas de causa–efecto serán erróneos y las correcciones por tomar no

tendrán valor alguno.

VERIFICACIÓN (V)

5. Verificar los efectos de la realización: Los diagramas construidos y

reportados, caso diagrama de Pareto y diagrama Ishikawa (espina de

pescado), son entregados a los responsables de cada área con la intenciónde que ellos procedan a las correcciones correspondientes. En la

verificación de los defectos, los supervisores deben de hacer un nuevo

levantamiento con el objeto de establecer el porcentaje de las mejoras.

O b j e t

i v o s

y m

e t a s

E s t r a t

e g i a s

Ingeniería

Capacitacióny Educación

RealizarelTrabajo

Verificar lo sefectos de larealización

Tomar laacciónadecuada

ACTUAR

VERIFICAR HACER

PLANEAR

Gráfico # 02 (Ciclo PHVA)

3



ACTUAR (A)

6. Emprender la acción apropiada: Establecer el porcentaje del efecto en

mejoras. Debemos buscar las causas del porqué ciertos defectos no tienen

la tendencia a disminuir en su frecuencia mediante la aplicación de las

correcciones o es que las correcciones empleadas no fueron apropiadas

para el caso. Por tanto, en estos acontecimientos debemos actuar

inmediatamente, volver a analizar los casos que conforma el diagrama,

buscar dónde está el error con el objeto de hacer las rectificaciones,

finalmente retomar y afinar las herramientas de calidad que se utilizaron.

Con el conocimiento respectivo de lo que es el control del ciclo de la calidad yde los defectos, trataremos específicamente el uso de cada herramienta de

calidad.

HERRAMIENTAS DE CALIDAD NIVEL 1

Son herramientas básicas que se utilizan para iniciar los procesos de

investigación de las causas y/o origen de los defectos-problemas. Como sereitera en líneas superiores, pueden ser estructurados e interpretados hasta por

supervisores de primera línea (capataces); para ello, los indicados supervisores

deben de ser entrenados previamente en el uso de estas herramientas.

Lluvia de ideas o brainstorming

Ideada por Osborne (1930), es la base para la representación de cualquier

gráfico estadístico. Método aplicado en forma grupal. El objetivo es crear tantasideas como sea posible de modo rápido y abierto. En su desarrollo se puede

aplicar lo siguiente:

a) En estructura: cada participante aporta las ideas conforme le toca el turno,

por tanto se puede considerar la estructura como una acción más

democrática.

4



b) Sin estructura: los participantes del grupo simplemente dan ideas como les

vienen a la mente. Existe el riesgo de denominación por alguno de los

miembros.

En su desarrollo existe un procedimiento para la selección del tema y en la

formulación de las ideas. Nunca se debe criticarlas ni escribir una idea dos

veces. Para la selección del tema debe procederse de modo democrático,

llegando a la votación (consignando al ganador con la mitad más uno). Con

este procedimiento se ataca el problema y al final se esboza la estructura del

procedimiento por seguir y con las herramientas de calidad indicadas.

Técnica nominal de grupo

Es una técnica conformada por una tormenta de ideas estructurada, que da a

todos los participantes igual voz y voto en el proceso de selección del problema

por resolver.

Consiste en que cada miembro del equipo investigador escribe el problema que

cree más importante desde su punto de vista. Los problemas se colocan enuna pizarra de modo visible, el grupo debe de revisar que el problema no esté

escrito dos veces de modo diferente. Los problemas se deben de enlistar con

letras. Cada miembro da un puntaje a cada problema de 0 a 5, siendo el mayor

número el más importante. La votación se hace de modo simultáneo y todos

emiten su voto al mismo tiempo para no influir en las decisiones de los otros.

Finalmente se suma el puntaje total de cada problema propuesto y se empieza

a trabajar según la importancia asignada por el puntaje del grupo.

Hojas de verificación u hoja de registro diario

Como su nombre lo indica, es una hoja que se elabora y que sirve para

recopilar los datos de campo, en este caso para registrar los defectos que se

observan en las diferentes tareas. Su estructura permite ubicar el lugar donde

se encuentra el defecto, así como el tipo de riesgo y la cantidad. Los datos que

se toman sirven para alimentar la base de datos estructurada en un programa

5



Excel, con la finalidad de elaborar posteriormente los gráficos

correspondientes. Existen diferentes modelos de presentación, todos ellos,

como se indicó anteriormente, conllevan al reconocimiento, ubicación y

posterior corrección del defecto. Ejemplo: modelo de hoja de toma de datos

usado en Poderosa (ver Gráfico # 03).

(Gráfico # 03)

Diagrama de Pareto Los diagramas de Pareto puede ser de dos tipos: de fenómenos o de causas.

Ambos diagramas pueden ser utilizados en seguridad y medio ambiente para

determinar el dominio de los defectos, y, según la altura de las barras,

averiguar cuál es el defecto predominante para posteriormente establecer la

causa-efecto del problema y finalmente establecer las correcciones. Para la

elaboración de los diagramas debemos, previamente, tener una base de datos

en función de la hojas de verificación. La información debe de ser tabulada eingresada a un computador, seleccionando una hoja de cálculo Excel y

mediante el uso de tablas dinámicas se preparan los diagramas.

Ejemplo de aplicación de un diagrama de Pareto para el control de los defectos

en interior de mina, caso mina Karola (ver Gráfico # 04)

6



CUADRO DE DEFECTOS MINA KAROLA DICIEMBRE 2000

0

100

200

300

400

500

600

700

800

900

I S B A J H E M L G F D C II X O

N . D E

O B S E R V A C I O N E S

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

P O R C E N T A J E

A: Desprendim iento de roca

B: Equipo de seguridad

C: Herram ientas

D: Orde n y limpiez a

E: Esp acios abie rtos

F: Maquinas y equipos defectuosos

G: Ventilacion

H: Energia e lectria

I: Sostenim iento

J: Manipuleo de explosivos

K: Acarreo y transporte

L: Instalaciones defectuosas

M: Camios defectuosos

N: Higiene o cupacional

O: Colapso de areas

S: ilum inacion

Z: Proteccion

X: Infrees tructura

AA: Vigilancia

AC: Me dio ambiente

AE: Otro s

CUADRO DE DEFECTOS MINA KAROLA DICIEMBRE 2000

0

100

200

300

400

500

600

700

800

900

I S B A J H E M L G F D C II X O

N . D E

O B S E R V A C I O N E S

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

P O R C E N T A J E

A: Desprendim iento de roca

B: Equipo de seguridad

C: Herramientas

D: Orde n y limpieza

E: Espacios abierto s

F: Maquinas y equipos defectuosos

G: Ventilacion

H: Energia e lectria

I: Sostenim iento

J: Manipuleo de e xplosivos

K: Acarreo y transporte

L: Instalaciones defectuosas

M: Camios defectuosos

N: Higiene o cupacional

O: Colapso de areas

S: ilum inacion

Z: Prote ccion

X: Infrees tructura

AA: Vigilancia

AC: Me dio ambiente

AE: Otro s

LEYENDA:LEYENDA:

Gráfico # 04

En la leyenda se deben consignar los tipos (cuentas) de defectos, pueden

prepararse tanto para mina como para superficie, y son ubicados en el eje de

las abscisas. En los monitoreos, para establecer los defectos por familias

(cuentas), es necesario agruparlos y deben de estar relacionados a la actividad

de trabajo. Así por ejemplo, puntales mal puestos deben consignarse a la

familia o cuenta de sostenimiento, el mal desatado de roca debe cargarse a la

cuenta desprendimiento de roca, y así proceder con el resto de cuentas, etc.

Diagrama de causa y efecto

Conocido como diagrama de Ishikawa (1953) o diagrama de espina de

pescado, en alusión a la forma cómo se ubican las causas principales que

originan los defectos y que a su vez pueden contener otras causas

secundarias. El diagrama indicado es de utilidad en todos los campos, tanto en

seguridad como en medio ambiente. En Poderosa, para todo tipo de problema

se trata de llegar hasta la raíz preguntando sobre el porqué sucedió tal cosa.

Con esta técnica se pueden formar modelos para casos de desprendimiento de

roca, sostenimiento, calidad de implementos, orden y limpieza etc. Finalmente

son de mucho potencial para estructurar artículos en la elaboración de

7



procedimientos, normas y reglamentos. La confección del diagrama es simple,

está conformado por una columna vertebral que se denomina “característica

del caso”, a partir de ella nacen los huesos grandes, seguidamente los

medianos y finalmente los pequeños. Ver ejemplo (Gráfico # 05).

Robos Stock de Retiro del Estandaresimplementos Personal

Falta de ambientes falta den falta de firma Controles bajopara depositos almacen Vijus del movimiento estandares/antiguos

de seguridad 1985Empleados y

obreros

Problemasdel Control de

Rotacion de uso ImplementosNo exigen fuga de personal inadecuadouso de implementos frecuenteimplementos

Sistema salidas DesconocimientoFalta control 28 - 14 del uso del implementode cambios 42- 14

supervisores Contratas Movimiento CapaciatacionPersonal

CAUSAS QUE NO PERMITEN SE TENGA UN BUEN CONTROL Y Y

EFICENCIA EN EL USO DE LOS IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD

Gráfico # 05

Histogramas

Conocidos como diagrama de barras. Se pueden preparar de modo vertical u

horizontal, son usados para establecer comparaciones de mejoras y/o

desmejoras en el control de los defectos. Mediante ellos, también se pueden

representar las variaciones en las frecuencias, severidades, número de

accidentes, por edades, por causa, etc. La aplicación esencial en Poderosa

(parte de lo mencionado líneas arriba) es para determinar la variación de las

mejoras de los defectos como consecuencia de las correcciones a que da

lugar. En el ejemplo que mostramos (ver Gráfico # 06) vemos cómo la

ocurrencia de los defectos en la mina Karola de Poderosa varía de una semana

o otra y en el gráfico también podemos observar el balance de los defectos

que tienden a ser corregidos (mejoras) y qué defectos persisten y no son

eliminados (desmejora) .

8



A: Despre ndimiento de rocaB: Equipo de se guridadC: Herram ientasD: Orden y l im piezaE: Esp acios abie rtos

F: Maquinas y equiposdefec tuososG: Ven tilacionH: Ene rgia e lectriaI : Sosten imientoJ: Manipuleo d e e xplosivosK: Acarreo y t rans porteL: Instalaciones defe ctuosasM: Cam ios defec tuososN: Higiene ocup acionalO: Colapso de areasS: ilum inacionZ: ProteccionX: Infrees tructuraAA: V igilanciaAC: Medio am biente

AE: Otro s

GRAFICO: BALANCE DE MEJORAS POR DEFECTOS : SEMANA50-49

MINAKAROLA

-60

-40

-20

0

20

40

60

A B C D E F G H I J L M S X

V A

L O R D

I F E R E N C I A D

E D

E F E C

T O S

DESMEJORA

MEJORA

LEYENDA:

Gráfico # 06


Para su aplicación es básico contar con la utilización de las herramientas del

primer nivel, sin ellas no será factible llegar a tomar decisiones claras y

precisas en el programa de correcciones que se tienen que hacer para eliminar los defectos.

Matriz de decisiones

Son cuadros que proporcionan información comparada sobre la base de

criterios específicos (elegidos) para efectos de la toma de decisiones. De otro

modo también se puede considerar como una herramienta para analizar y

comparar diferentes alternativas sobre la base de criterios desarrollados demodo especial. En la asignación del peso correspondiente a cada criterio se

debe proceder tal como se asignan los valores en la técnica nominal de grupo.

En el ejemplo que mostramos (ver Gráfico 07), se muestra la forma cómo se

procedió para ver la reubicación de un polvorín en Cía. Minera Poderosa y se

determinaron las alternativas.

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Matriz de decisiones: Reubicación del polvorín Piñuto

MATRIZ DE DECISIONES: REUBICACION DEL POLVORIN CENTRAL DE PIÑUTO

Item Mina Nivel Labor

Acceso/Construcción decarreter a

DistanciaaPobladoso viasprincipales

Distanciaa laboresminerasentrabajo

Seguridady/ovigilancia

Capacidad dealmacena je

Preparacionde labores:Camaras,Chimenea deventilacion

Tramiteante laDiscamec

Sostenimiento delabores

Distanciadedistribución: baseConsuelo

Tiempodeimplementación depolvorin

Totalsumatoriapeso

2 Karola 1870Livias 3.5 0.0 0.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 3.0 5.0 54.5

4 Pencas 1800Echad. Antiguo 0.0 5.0 0.0 5.0 5.0 5.0 5.0 4.8 2.8 5.0 52.6

5 Morena 1757Nivelprincipal 3.0 3.0 3.9 5.0 3.0 3.9 5.0 2.3 3.0 5.0 51.6

7 Consuelo 2450Proyecto 4.0 0.0 0.0 5.0 5.0 5.0 5.0 3.0 0.0 5.0 48.0

8 La Lima 2190Nivelprincipal 0.0 0.0 0.0 5.0 3.3 3.0 5.0 5.0 4.0 5.0 47.7

10 Karola 1870Rc-2 1.5 0.0 2.3 5.0 4.8 4.0 5.0 2.0 3.0 4.0 45.5

11 Consuelo 2650Gal. Sur (entrada) 2.0 0.0 3.0 5.0 2.0 2.5 5.0 3.0 0.0 3.0 39.5

12 P. Piñuto 2520Polvorinactual 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 5.0 0.0 6.7

Clase ValoresMuy alto 4.1 - 5.0

Determinacion de alto 3.1 - 4.0

mediano 2.1 - 3 .0bajo 1.0 - 2.0nulo 0













Totalsumatoriapeso

2 Karola 1870Livias 3.5 0.0 0.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 3.0 5.0 54.5





10 Karola 1870Rc-2 1.5 0.0 2.3 5.0 4.8 4.0 5.0 2.0 3.0 4.0 45.5



Clase













Totalsumatoriapeso

2 Karola 1870Livias 3.5 0.0 0.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 3.0 5.0 54.5





10 Karola 1870Rc-2 1.5 0.0 2.3 5.0 4.8 4.0 5.0 2.0 3.0 4.0 45.5



Clase ValoresMuy alto 4.1 - 5.0

Determinacion de alto 3.1 - 4.0

mediano 2.1 - 3 .0bajo 1.0 - 2.0nulo 0

Gráfico # 07

Análisis de barreras o análisis de campo de fuerzas

Se define como una estructura que genera barreras y soportes en el proceso

de lograr un objetivo. Esta herramienta permite a los participantes trabajar en

equipo (pensar colectivamente) sobre todos los aspectos del objetivo deseado.

Es muy útil para analizar las iniciativas de cambio, como también para

determinar lo positivo y negativo en una actividad y/o labor, obteniendo al final

mediante el “porqué de las cosas” el peso real de influencia para buscar las

alternativas de solución.

En el ejemplo, Gráfico # 08, se hace un análisis de barreras a la actividad deldesatado de roca que se practica en Poderosa.

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T O P I C O : D E S A T A D O D E R O C A

F U E R Z A S R E S T R IC T IV A S F U E R Z A S C O N D U C T O R A S

E X IG E N C IA P O R C U M P L IR C O N E LT O N E LA JE / A V A N C E E N U N A D E T E R M IN A D A

L A B O R

E V IT AR A C C ID EN T E S P O R D E S P R E N D IM IE N T O D E

R O C A

T E R M I N A R T E M P R A N O L A T A R E AG A R A N T IZ A R L A L A B O R L IB R E D ED E S P R E N D I M I E N T O S

V O LU M E N C O N S ID E R A B L E D E M A T E R IA L D ER O C A C U M P L I R C O N L O S E S T A N D A R E S Y R E G L A M E N T O SE M P L E O D E M U C H A S T A R E A S Y T IE M P O M O R A L E L E V A D A E N L O S T R A B A J A D O R E S

F A L T A D E C O N O C I M IE N T O Y T E C N I C AIM A G E N D E L A E M P R E S A A N T E L A C O M U N ID A D YE N T ID A D E S G U B E R N A M E N T A L E S

F A L T A D E H E R R A M I E N T A S A D E C U A D A S A H O R R O E C O N O M IC O A L A E M P R E S A Y A LT R A B A J A D O R

C O N D IIC O N E S F IS IC A S N O A D E C U A D A S D E LT R A B A J A D O R

M U L T A S IM P U E S T A S P O R E N T ID A D E SG U B E R N A M E N T A L E S (M E N )

M A L A V E N T IL A C IO N E N L A L A B O R (P O C AV I S I B I L I D A D )

E V IT A R D A Ñ O S ( A P A R T E D E L E S IO N E S A LT R A B A J A D O R ) A L A P R O P IE D A D : E Q U IP O S ,IN S T A L A C I O N E S , M A T E R IA L E S , E T C .

D E M A S IA D A A LT U R A D E L A L A B O R (F U E R AD E L E S T A N D A R )

A P R E C IO P O R L A V ID A D D E L T R A B A J O R Y D E S U SC O M P A Ñ E R O S

F A L T A D E S U P E R V I S IO N E N L A L A B O R

Gráfico # 08

Cartas Gantt

Herramienta de uso común en la gestión de proyectos y que en el campo de la

seguridad y medio ambiente es de mucha utilidad. Estas cartas muestran las

acciones y el consumo de recursos. Es el mejor modo de seguir la

implementación de un proyecto en el tiempo, con las tareas y los responsables

a cargo. Tienen metas y fechas de cumplimiento.

En el presente ejemplo (ver Gráfico # 09) se muestra una carta Gantt con las

actividades para determinar los nuevos estándares de vida útil en los

implementos que son utilizados en Cía. Minera Poderosa.

ACTIVIDADPARADETERMINARLOS NUEVOSESTANDARES DE VIDAUTIL

ACTIVIDAD S E M A N A S RESPONSABLE

1. Monitorero de implementos de Seg 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24Entrega de implementos de seguridad Supervisores dea personal seleccionado SeguridadMonitoreo de condiciones de trabajo Supervisores de

seguridadProcesamiento de datos y determinar Ing. de seguridadtiempo de vida Secretaria2. Análisis de seguridad de trabajo Ing. De seguridaduso de implementos de seguridad Superv. Seguridad3. Establecer los standares en el uso Ing. de seguridadimplementos de Seguridad

Gráfico # 09

11



Flujogramas

Técnica que permite visualizar y documentar los pasos de un proceso u

procedimiento. También permite ver las relaciones entre pasos en el nivel de su

secuencia de tiempo y ocurrencia. En el campo de la prevención de riesgos

son de mucha utilidad para el análisis de la seguridad del trabajo (AST) como

en tareas de alto riesgo (TAR), elaboración de procedimientos y prácticas

seguras, estándares, etc. En líneas posteriores (ver Gráfico # 10)

presentamos un ejemplo de un flujograma aplicado para el control de los

implementos de seguridad en Poderosa.

F L U J O G R A M A D E M O V I M I E N T O D E I M P L E M E N T O S D E S E G U R I D A D

I N I C I O

P E R S O N A L . S O L I C I T A

I M P L E M E N T O S

S E G . E N T R E G A

I M P L E M E N T O S

U S O D E L

I M P L E M E N T O

S I

P o r p e r d i d a

d e l

i m p l e m e n t o

N O

D e s g a s t e

d e l i m p l e m e n t o

N O

L o r e e m p l a z a x o t r o

e q u i p o i n a d e c u a d o

S I

N o e s ta e n la f e c h a

F a l t a d e S t o c k

R o b o

N o r e u n e la s

c o n d i c i o n e s

C o n d i c i o n e s

c l i m a t o l o g i c a s ( l lu v i a s )

F a l ta d e c o s t u m b r e s

M a l a c a l id a d

F a l t a d e c a p a c i t a c i o n

d e s c o n o c e e l u s o d e l

i m p l e m e n t o

P o r v e r i fi c a c i o n

d e l e s t a d o d e l

i m p l e m e n t o

C A M B I O

D e s e c h oF in

Gráfico # 10


Mediante las mismas se trata de llegar a identificar y dar solución ordenada a

los problemas que se pueden presentar en el área de seguridad y/o medio

ambiente. En la aplicación de esta metodología se recurre al uso de las

herramientas descritas anteriormente, puede ser de forma total, parcial y/o

combinada.

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Metodología de eliminación de defectos "5 UP'S"

Este método permite identificar los 5 elementos claves de satisfacción del

cliente, determina objetivos de calidad, selecciona equipos interfuncionales

para iniciar planes de acción de eliminación de defectos y finalmente mide los

progresos.

En el ejemplo (ver Gráfico # 11) se puede ver uno de los 5 problemas más

importantes determinados en el área de mina de la empresa en el 2000.

Mediante el uso de esta metodología y la aplicación del programa PEPA, debe

reducir accidentes en el año 2001.

1 5

1 2

9

6

3

1 9 8 8 1 9 9 9 2 0 0 0 2 0 0 1

H O Y

M A Ñ A N A

N

U

M

E

R

O

C

A

S

O

S

T I E M P O

M E J O R A P R O P U E S T A

R E D U C C I O N D E A C C I D E N T E S C O N D E S C A N S O M E D I C O

Gráfico # 11

Metodología de la solución de los 7 pasos

Metodología estandarizada en Poderosa para el desarrollo de solución de

problemas que se puedan manifestar en las diferentes áreas y que afecten la

productividad, calidad y seguridad. Permite la identificación ordenada de los

problemas, ubicando la raíz de sus causas y mediante los pasos de esta

metodología se puede dar solución a dichos problemas (defectos) buscando al

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final el control y estandarización respectiva. La metodología está conformada

por los siguientes pasos:

1. Entender la situación (problema)

2. Fijar objetivos (se incluyen metas)

3. Planear las actividades

4. Analizar las causas

5. Implementar las contramedidas

6. Revisar los resultados

7. Estandarizar y establecer el control

Hasta el paso 6 se recurre al uso de las herramientas de calidad descritas en elnivel 1 y 2; es decir, estas herramientas son el soporte para encontrar las

causas de los problemas, buscar implementar las contramedidas, revisar los

resultados y finalmente establecer el control mediante la estandarización.

A continuación mostramos un diagrama (Gráfico # 12) donde se observa la

secuencia de los pasos de desarrollo con la aplicación de las herramientas de

calidad.

Metodología de los 7 PasosMetodología de los 7 Pasos

• H i s t o g r a m a

• H

o j a d e V e r i f i c a c i ó n

• D i a g r a m a d e F l u j o

• B r a i n s t o r m i n

g

• G r á f i c a s d e C o n t r o l

• D i a g r a m a d e C a u s a - E f e c t o

• D i a g r a m a d e P a r e t o

1

2

3

4

5

6

7

• H i s t o g r a m a

• H

o j a d e V e r i f i c a c i ó n

• D i a g r a m a d e F l u j o

• B r a i n s t o r m i n g

• G r á f i c a s d e C o n t r o l

• D i a g r a m a d e C a u s a - E f e c t o

• D i a g r a m a d e P a r e t o

1

2

3

4

5

6

7

EvaluarSituación Actual

Planear Activ idade s

FijarObjetivos

Análisis deCausas

Contrame -didas

Ver ific arResultados

Estanda-rizar Y

Controlar

EvaluarSituación Actual

Planear Activ idade s

FijarObjetivos

Análisis deCausas

Contrame -didas

Ver ific arResultados

Estanda-rizar Y

Controlar

Gráfico # 12

14



CONCLUSIONES

1. Tal como se describe cada una de las herramientas de calidad y para

qué son útiles, es fundamental tener conocimientos sobre los principios

de la calidad total y conocer el ciclo de control PHVA.

2. Por su estructura, ayudan a encontrar la solución a los problemas que se

pueden presentar en el campo de la gestión de riesgos, como también

en los controles de la gestión ambiental, donde se cambian los

parámetros y características para dicho campo.

3. Ayudan al encargado de seguridad a tomar decisiones objetivas y

concretas, dejando de lado aspectos subjetivos, porque en el uso de las

herramientas todo debe de cuantificarse, medirse o pesarse.4. Por ser una metodología objetiva, permite encontrar la solución a los

problemas dentro del aseguramiento de la calidad, seguridad y

productividad de una empresa.

5. Mediante la práctica en el manejo de las herramientas, se puede

establecer la fuente de la causa de los accidentes por lesiones, así como

también de los daños a la propiedad privada.

6. Desde hace dos años, estas herramientas se han implementado enPoderosa en todo nivel. Su aplicación se ha estandarizado en las áreas

de seguridad y medio ambiente con resultados muy satisfactorios,

contribuyendo el año 2000 (como control estadístico) a la obtención del

premio nacional de seguridad en minería subterránea otorgado por el

ISEM.

7. Por su simplicidad, estas herramientas se pueden adaptar fácilmente a

cualquier mina del Perú para control en las áreas de seguridad y medioambiente.

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APLICACIÓN Y ESTANDARIZACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS ESTADÍSTICAS DE CALIDAD EN LA ADMINISTRACIÓN DE...

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