Base de Datos en La Industria Pesquera

TEORIA Y DISEÑO DE BASE DE DATOS Página 1

U.N.”J.F.S.C”

Escuela Académica Profesional de Ingeniería de Sistemas

CURSO: TEORIA Y DISEÑO DE BASE DE DATOS

DOCENTE: Ing. ALEX DIAZ

INDUSTRIA PESQUERA

CICLO: VI

Integrantes:-Castillo Williams Zeus Jesús Carlos-Vicente Faustino Bernardo Valentín-Ochoa Luis Renzo José-Evangelista Laos Deybi Pierre

INDICEPAG

DEDICATORIA____________________________________________________ 3

INTRODUCCION__________________________________________________ 4

1.- CAPITULO I

1.1.- ANTECEDENTES_______________________________________ 5

1.2.- JUSTIFICACION ________________________________________ 5

1.3.- ACTIVIDADES ________________________________________ 5

1.4.- OBJETIVOS _______________________________________ 5

2.-CAPITULO II

2.1.- MARCO TEORICO______________________________________ 6

2.1.1.- PROCESOS DE REPARACION _________________ 6

2.1.2.-PROCESOS DE MANTENIMIENTO __________________ 8

2.2.- MAQUINARIAS UTILIZADAS ______________________________ 13

2.3.- CLASIFICACION DE MAQUINARIAS ________________________ 18

2.4.- CARACTERISTICAS DE LAS MAQUINARIAS_________________ 20

3.-CAPITULO II

3.1.- DATOS DE LA EMPREESA _______________________________ 54

4.-RECOMENDACIONES___________________________________________ 60

5.-CONCLUSION _________________________________________________ 61


DEDICATORIA


A nuestros padres y amigos que nos brindan siempre su apoyo incondicional, y nos

impulsan para seguir adelante en nuestros

estudios.

INTRODUCCION

El presente trabajo se centraliza en el desarrollo de una Base de Datos de una empresa pesquera, el punto a tratar será el mantenimiento de maquinarias que se utilizan en la industria pesquera.

Se toma como una referencia a las Pesquera Diamante, por la que se cuenta con información necesaria para desarrollar el presente desarrollo de la base de datos.

Primero para lograr el desarrollo de la base de datos, se requirió los conceptos básicos de Base de Datos, desarrollados en clase.

En la actualidad el mantenimiento de las maquinas es un factor primordial para el correcto funcionamiento de la empresa, ya que esto ayuda a que la empresa tenga un funcionamiento correcto, sin necesidad de tener que detener su proceso de producción los cual generaría perdidas y un mayor costo.

El mantenimiento de maquinas además asegura que estos tengan un mayor tiempo de vida, o lo que se estima que debería durar una maquina. El correcto mantenimiento debe estar al cargo de un responsable que tenga pleno conocimiento en este tipo de actividad, para que mas adelante no se tenga inconvenientes cuando se ponga en funcionamiento la maquinaria y se presentan problemas durante el proceso productivo, lo cual seria un problema para la empresa.


CAPITULO I:

GENERALIDADES

1. Antecedentes:- Nuestro grupo fue averiguar a puerto supe de barranca donde solicitamos permiso y no

nos dejaron entrar por seguridad de la empresa pero desde afuera se podía notar algunas maquinarias y también nos mandaron a investigar en su web de la empresa diamante donde encontraríamos algunos procesos para esto nos pusimos a indagar en la web y encontramos alguno de los siguientes datos recopilados.

2. Justificación:- Nuestro proyecto fue de iniciativa para indagar mas acerca de la elaboración y los

procesos que tiene el pescado; para así saber que rol cumple cada maquinaria de la empresa y los procesos con estos datos crear una base de datos de todas las maquinarias observadas en la empresa diamante y brindar y tener un breve conocimiento de como será la base de datos de dicha empresa acerca de sus maquinarias.

3. Actividades:- Nuestro grupo durante el tiempo dado del proyecto sufrio algunos percances como la

distancia de sus integrantes que algunos eran del sur y otros de huaura y alrededores donde nos podíamos encontrar solo era en la universidad saliendo de alguna clase en la biblioteca mayormente se hacia vía online el trabajo pero para acordar ir a la empresa diamante tomamos la decisión de ir un fin de semana donde tomamos taxi costaba 5 soles y llegando no nos pudieron dejar entrar a la fabrica por privacidad y seguridad misma de la empresa y tomando foto de la empresa y algunas maquinarias que se podían observar nos regresamos intentando pedir algunos datos a algunas personas nos decían que no sabían y regresamos de regreso a huacho donde indagamos via web los datos acerca de maquinarias de dicha empresa y sus procesos.

4. Objetivos:

Objetivo General:- Desarrollar una base de datos que registre el mantenimiento y la reparación de las maquinas

industriales. Que permita tener un mayor control de la información sobre las operaciones realizadas a las maquinarias.

Objetivos Específicos:

- Conocer los conceptos básicos de Base de datos, esenciales para el desarrollo de la base de datos.

- Obtener la información necesaria sobre las maquinarias que se utilizan en la industria pesquera.

- Reconocer los procesos que se desarrollan en el mantenimiento de las maquinas.

- Reconocimiento de las entidades.


CAPITULO II:MARCO TEORICO

PROCESOS DE MAQUINARIAS

PROCESO DE REPARACION

1. OBJETIVO

Establecer la secuencia adecuada para la reparación necesarias de las maquina de la empresa pesquera “DIAMANETE S.A”

2.- AMBITO

Este proceso es aplicable en los siguientes departamentos:

Cocción. Descargué y transporte Enfriado Ensacado Evaporización Molienda Pesca Prensado Recepción de carga Secado

3.- CARACTERÍSTICAS /DEFINICIONES

REPARACION

Este término describe el proceso de reparación considerando el estado, las necesidades y problemas que se encuentran las maquinas a reparar.

SISTEMA DE REPORTE:

Medio por el cual se brinda información al instante de las maquinas que se requieren reparar en la Empresa

4.- RESPONSABLE


4.1.- TÉCNICO

Es el responsable de verificar las reparaciones que requieren una maquina y asegurar el aprovisionamiento de los respuestas de cada maquinaria teniendo en cuenta el stock necesario.

Realizar el diagnostico de las maquinarias a reparar Solicitar partes que se necesita para la reparación Realizar las compras de piezas y materiales de reparación

5.- RESUMEN DE ACTIVIDADES

El proceso de reparación se inicia de la siguiente forma:

5.1 VISITA DEL TECNICO

5.1.1.- El técnico se dirige al área de la maquina que se necesita reparar para diagnosticar el problema que tiene la maquina a reparar

.

5.2 CONSULTA SOBRE PARTES QUE SE NECESITA PARA LA MAQUINA EN REPARACION: 5.2.1.- El técnico hace una consulta en almacén sobre las piezas y/o

partes de la maquina

5.3 CONSULTA DE PRODUCTOS POR ABASTECER:5.3.1.- El técnico al realizar la consulta en almacena hace un reporte de

repuesto con necesidad de reabastecer5.3.2.- El técnico reportara los repuestos que se requieren para la

reparación de la maquinaria.

5.4 PEDIDO DE PRODUCTOS:5.4.1.-Luego que el encargado de compra de repuesto ha visualizado el

reporte generado por el técnico al realizar los pedidos de los repuestos que necesita.

5.5 GENERAR ORDEN DE COMPRA:5.5.1.- El encargado de repuesto registra los repuestos que en la

visualización del reporte emitido por el técnico 5.5.2.-El encargado de respuesta solicita a las piezas de reposición al

proveedor

6.- FRECUENCIA

Cada vez que cumpla las horas de trabajo recomendado por el fabricante de las maquinas

Cada vez que las maquina no esté en funcionamiento

8.- FLUJO DEL PROCEDIMIENTO DESCRITO


-


-- Proceso mantenimiento de maquinarias

-

MANTEMIENTO DE MAQUINARIA:

1.- OBJETIVOLlevar el control adecuado de los mantenimientos de las maquinarias en todas las áreas de la empresa.

2.- AMBITO

Este proceso es aplicable a todas las áreas de la empresa que utilicen maquinarias.

3.- CARACTERÍSTICAS /DEFINICIONES

MANTENIMIENTO PREVENTIVO:El mantenimiento preventivo permite detectar fallos repetitivos, disminuir los puntos muertos por paradas, aumentar la vida útil de equipos, disminuir costos de reparaciones, detectar puntos débiles en la instalación entre una larga lista de ventajas.

REPORTE:Generalmente, el propósito del informe, como su propio nombre indica, es informar. Sin embargo, los informes pueden incluir elementos persuasivos, tales como recomendaciones, sugerencias u otras conclusiones motivacionales

4.- RESPONSABLE

El área y los responsables necesarios en el mantenimiento son:

4.1.- Jefe de Planta:

Son los responsables de efectuar el mantenimiento y asegurar el buen estado de las maquinas teniendo en cuenta el .

Funciones:

Verifica el estado de mantenimiento preventivo. Elabora la orden de mantenimiento.


4.1.- Técnicos de Mantenimientos:

Son los responsables de efectuar el mantenimiento y asegurar el buen estado y funcionamiento de las maquinas.

Funciones:

Realizar el mantenimiento. Elaborar el informe de mantenimiento de las maquinarias.

5.- RESUMEN DE ACTIVIDADES

El proceso de mantenimiento se inicia de la siguiente forma:

5.1 VERIFICAR EL ESTADO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO:

5.1.1.- El Jefe de Planta verifica el estado del mantenimiento preventivo de las maquinarias así puede saber que maquinas han recibido y necesitan mantenimiento.

5.2 ELABORA LA ORDEN DE MANTENIMIENTO:

5.2.1.- El Jefe de Planta luego de verificar el estado de mantenimiento elabora la orden de mantenimiento de la maquinaria que lo necesite.

5.3 EMISIÓN DE LA ORDEN:

5.3.1.- El Jefe de Planta redacta la orden para llevar acabo el mantenimiento y en ella señala el área y la maquinaria que necesita recibir el mantenimiento.

5.4 RECEPCIÓN DE LA ORDEN:

5.4.1.- Luego que el Técnico ha visualizado la orden emitida por el Jefe de Planta realiza el mantenimiento de la maquinaria designada.

5.5 REALIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO:

5.5.1.- El técnico realiza el mantenimiento correspondiente luego de haber recibido la orden del Jefe de Mantenimiento.

5.6 ELABORACIÓN DEL INFORME:

5.6.1.- Luego que el Técnico ha realiza el mantenimiento aprobado por el Jefe de Planta elabora el informe de cómo se llevó acabo dicho mantenimiento.


5.7 RECEPCIÓN DEL INFORME:

5.7.1.- Después que el técnico acaba el informe de mantenimiento es recibido por el Jefe de Planta y así culmina el proceso de mantenimiento.

6.- FRECUENCIA

Cada vez que la maquinaria lo necesite y su fecha de mantenimiento halla pasado el tiempo de efectividad.

Cada vez que el área de mantenimiento lo vea conveniente y necesario aprobado por el Jefe de Planta.

7.- NORMAS

Solo el personal Autorizado y capacitado puede manejar las maquinaria de los procesos de la Planta.

8.- POLITICAS

8.1.- La información sobre los mantenimientos y la orden para efectuarlos solo serán realizados por el Jefe de Planta.

9.- DOCUMENTOS DE REFERENCIA

ORDEN DE MANTENIMIENTO: Este documento tiene por finalidad autorizar al técnico para que realice el mantenimiento correspondiente.

10.- FLUJO DEL PROCEDIMIENTO DESCRITO


1.1. Faena de pescaLos barcos están cargados con los implementos de equipos, que detectan cardúmenes en el mar. El equipo detecta una mancha de cardumen, el patrón comunica a los tripulantes, soltando un barco pequeño, los cuales sueltan las redes cercando a los cardúmenes, se van formando bolsas al momento de cercarlos. Se recogen las redes de forma ordenada, dejando un rato en la superficie para que escurra el agua de los peces.

1.2. Transporte de pescado- Mediante un succionador al vacío, se lleva el pescado de la bolsa hacia la

bodega de la embarcación.


- Luego, a unos metros de la planta esta la chata (una estación flotante), donde mediante bombas se absorbe el pescado de la bodega hacia la embarcación.

- De la chata hacia la planta se transporta mediante bombas centrifugas y bombas al vacío, estas ultimas utilizan una menor cantidad de agua en relación con el pescado en la proporción 7:1 (siete de pescado por uno de agua), por otro lado que las centrifugas en la proporción de 2:1.

- El transporte de las chatas a la planta se realiza mediante tuberías submarinas utilizando como medio de transporte, el agua.En el transporte, el pescado va perdiendo solidos y sangre, que son transportados junto con el agua, esto posteriormente será tratada para su limpieza.

1.3. Descarga, Filtración y pesado- El pescado proveniente de la chata es descargado en los desaguadores

rotatorios (tipo coladores) donde se escurre el agua de mar, la cual posee agua mas sangre, mas solidos y grasa.

- El pescado es transportado mediante un elevador el cual, lleva al pescado para ser pesado en una balanza electrónica.La balanza tiene una capacidad de 1.5 TM, luego cae en pozas de un total de capacidad de 2000 TM.

1.4. Cocción - De las pozas, mediante tornillon sin fin y un elevador de cangilones de cajas, el

pescado es transportado hacia los cocinadores donde pasan por cocción con vapor mixto, vapor directo e indirecto, a través de chaquetas por un lapso de 20 minutos aproximadamente a una temperatura de 100°C.Los objetivos de la cocción son tres:

- Esterilizar (detener la microbiología), coagular las proteínas (adherencia en el pescado) y liberar los lípidos retenidos entra e intermuscularmente en la materia prima.

-

1.5. Prensado- Antes de pasar por el prensado, el pescado pasa por un pre-desaguado o

prestrainer, para evacuar el líquido que presenta, es como un preescurrido para prepararlo para el prensado.

- Con el fin de ir reduciendo el volumen del pescado gradualmente hasta quedar al final como una masa, llamada torta de prensa, la cual sale con una humedad entre 50 y 60%.

- De la prensa sale dos sustancias, el liquido de prensa (liquido de prensa) y el solido de prensa (torta de prensa).


- El solido de prensa va hacia el secado y el líquido de prensa es tratado por un separador para conseguir torta de separador, y mediante centrifugado del líquido del separador de agua de cola.

1.6. Evaporador - El agua de cola es tratada en evaporadores múltiples en serie, que son de

película descendente, tratada con vapor de agua a temperaturas de 120, 100 y 70°C.

- Lo que sale, es el llamado Concentrado, se aprovecha debido a las proteínas, vitaminas, etc., y el porcentaje de 7 a 8% de solidos que hay en el, adicionándolo a la torta de prensa, aumentándole su humedad en 10% aproximadamente. El 20% del pescado corresponde al concentrado así que debe dosificarse bien, para ello se cuenta con un flujómetro.

1.7. Secado - La torta de prensa junto con la torta separadora y el concentrado son llevados

a la etapa de secado.- Para la harina Stream-dried, la torta es llevada por un secador rotadisk, donde

por medio de discos circula vapor conduciéndole calor a la torta y reduciendo entre 40 y 45% su humedad.

- Para la segunda etapa de secado se cuenta con dos secadores de rotatubos, los cuales constan de tubos puestos de forma horizontal, por donde ingresa vapor mientras la torta gira alrededor de los tubos calentándose por el contacto.

- El primer secado (presecado) dura alrededor de 45 minutos, hasta aquí no puede haber mas de 4% de grasas y la segunda etapa (secado) dura alrededor de 30 minutos, por ello esta etapa es el principal punto critico en el proceso de harina de pescado.

- Es muy importante pues no hay otra fase donde se pueda eliminar los microrganismos que se pueden desarrollar y formar la bacteria salmonera.

- Después del secado, el porcentaje de humedad debe ser entre 8 a 9.5%, se debe evitar que llegue a 10, pues después en la etapa de succión es muy posible que aumente su humedad y perjudique la harina.

- De la etapa de secado sale el scrap, mas harina sin moles. La temperatura mínima del scrap a la cual se puede decir que no hay peligro de formación de salmonera es de 70°C.

- Para reducir las partículas grandes de harina, pasa a un molino.

1.8. Enfriado - El producto deshidratado debe ser enfriado a fin de detener reacciones

químicas, bioquímicas y biológicas que tienen lugar en el proceso.- El enfriamiento se lleva a cabo en un tambor rotativo en la cual la harina

durante el transporte se irá enfriando.


1.9. Molienda - El scrap que sale de los rotatubos son conducidos hacia una tolva pasando por

un molino seco y las partículas que no pasen la rejilla son transportadas hacia un molino de martillo loco, donde se reducirá de tal manera que pase por la rejilla.

- La molienda debe tener una granulometría de 75%.

1.10. Ensacado- Antes de ensacar la harina se le agrega un antioxidante (Etoxiquina líquida)

entre a 700 a 900 ppm por medio de un atomizador por bomba, que permite evitar la combustión de la harina al momento de ser succionada por el ventilador hacia la zona de ensacado.

- Finalmente la harina pasa un tamizador rotativo que permite filtrar cualquier tipo de pequeñísimos solidos o bolsas que pueden haber permanecido en la harina.

- Para colocar la capacidad exacta de 50 Kg se cuenta con una balanza electrónica que permite colocar la harina en sacos de 50 Kg.

- Pasa luego a una maquina de coser- Cada lote de harina corresponde a 1000 sacos, es decir 50 TM de harina de

pescado.1.11. Trasiego

- Las bolsas de 50 Kg pasan por un trasiego para ser colocados en grupos de 20 en bolsas de 1 TM, para luego ser llevadas a ambientes adecuados para mantener su calidad.

MAQUINA

Una máquina es un conjunto de elementos móviles y fijos cuyo funcionamiento posibilita aprovechar, dirigir, regular o transformar energía o realizar un trabajo con un fin determinado. Se denomina maquinaria, al conjunto de máquinas que se aplican para un mismo fin y al mecanismo que da movimiento a un dispositivo.

Componentes:

Los elementos que componen una máquina son:

Motor: es el mecanismo que transforma la energía para la realización del trabajo requerido.

Conviene señalar que los motores también son máquinas, en este caso destinadas a

transformar la energía original (eléctrica, química, potencial,cinética) en energía

mecánica en forma de rotación de un eje o movimiento alternativo de un pistón. Aquellas

máquinas que realizan la transformación inversa, cuando es posible, se

denominan máquinas generadoras o generadores y aunque pueda pensarse que se


http://es.wikipedia.org/wiki/Generador_el%C3%A9ctrico

http://es.wikipedia.org/wiki/Pist%C3%B3n

http://es.wikipedia.org/wiki/Movimiento_(f%C3%ADsica)

http://es.wikipedia.org/wiki/Rotaci%C3%B3n

http://es.wikipedia.org/wiki/Energ%C3%ADa_mec%C3%A1nica

http://es.wikipedia.org/wiki/Energ%C3%ADa_mec%C3%A1nica

http://es.wikipedia.org/wiki/Energ%C3%ADa_cin%C3%A9tica

http://es.wikipedia.org/wiki/Energ%C3%ADa_potencial

http://es.wikipedia.org/wiki/Energ%C3%ADa_qu%C3%ADmica

http://es.wikipedia.org/wiki/Energ%C3%ADa_el%C3%A9ctrica

http://es.wikipedia.org/wiki/Trabajo_(f%C3%ADsica)

http://es.wikipedia.org/wiki/Motor

http://es.wikipedia.org/wiki/Mecanismo


http://es.wikipedia.org/wiki/Energ%C3%ADa

circunscriben a los generadores de energía eléctrica, también deben incluirse en

esta categoría otro tipos de máquinas como, por ejemplo, las bombas ocompresores.

Evidentemente, en ambos casos hablaremos de máquina cuando tenga elementos

móviles, de modo que quedarían excluidas, por ejemplo, pilas ybaterías.Mecanismo: es el conjunto de elementos mecánicos, de los que alguno será móvil, destinado a transformar la energía proporcionada por el motor en el efectoútil buscado.Bastidor: es la estructura rígida que soporta el motor y el mecanismo, garantizando el enlace entre todos los elementos.Componentes de seguridad: son aquellos que, sin contribuir al trabajo de la máquina, están destinados a proteger a las personas que trabajan con ella. Actualmente, en el ámbito industrial es de suma importancia la protección de los trabajadores, atendiendo al imperativo legal y económico y a la condición social de una empresa que constituye el campo de la seguridad laboral, que está comprendida dentro del concepto más amplio de prevención de riesgos laborales.

MAQUINARIAS UTILIZADAS:

1. Transporte de pescado:- Succionador al vacío- Bombas centrifugas- Tuberías submarinas2. Descarga:- Desaguador rotatorio- Elevador- Balanza

3. Cocción:- Tornillón- Elevador de cangilones- Cocinador4. Prensado:- Prensador- Separador 5. Evaporador:- Evaporador- Flujo metro6. Secado:- Secador Rotadisk- Secador de rota tubos- molino7. Enfriado:- Tambor totativo.8. Molienda:- Tolva- Molino seco- Molino de martillo loco9. Ensacado:- Tamizador rotativo- Balanza electrónica- Maquina de coser


http://es.wikipedia.org/wiki/Prevenci%C3%B3n_de_riesgos_laborales

http://es.wikipedia.org/wiki/Concepto

http://es.wikipedia.org/wiki/Seguridad_laboral

http://es.wikipedia.org/wiki/Empresa

http://es.wikipedia.org/wiki/Interpretaci%C3%B3n_de_la_ley

http://es.wikipedia.org/wiki/Trabajador

http://es.wikipedia.org/wiki/Equipo_de_protecci%C3%B3n_individual

http://es.wikipedia.org/wiki/Persona


http://es.wikipedia.org/wiki/Seguridad


http://es.wikipedia.org/wiki/Estructura

http://es.wikipedia.org/wiki/Bastidor

http://es.wikipedia.org/wiki/Efecto


http://es.wikipedia.org/wiki/Bater%C3%ADa_el%C3%A9ctrica

http://es.wikipedia.org/wiki/Pila_voltaica

http://es.wikipedia.org/wiki/Compresor_de_gas

http://es.wikipedia.org/wiki/Categor%C3%ADa

http://es.wikipedia.org/wiki/Energ%C3%ADa_el%C3%A9ctrica

Clasificación de las maquinas:

Maquinas eléctricas:

Una máquina eléctrica es un dispositivo que transforma la energía cinética en otra energía, o bien, en energía potencial pero con una presentación distinta, pasando esta energía por una etapa de almacenamiento en un campo magnético. Se clasifican en tres grandes grupos: generadores, motores y transformadores.Los generadores transforman energía mecánica en eléctrica, mientras que los motores transforman la energía eléctrica en mecánica haciendo girar un eje. El motor se puede clasificar en motor de corriente continua o motor de corriente alterna. Los transformadores y convertidores conservan la forma de la energía pero transforman sus características.Una máquina eléctrica tiene un circuito magnético y dos circuitos eléctricos. Normalmente uno de los circuitos eléctricos se llama excitación, porque al ser recorrido por una corriente eléctrica produce los ampervueltas necesarios para crear el flujo establecido en el conjunto de la máquina.Desde una visión mecánica, las máquinas eléctricas se pueden clasificar en rotativas y estáticas. Las máquinas rotativas están provistas de partes giratorias, como las dinamos, alternadores, motores. Las máquinas estáticas no disponen de partes móviles, como los transformadores.En las máquinas rotativas hay una parte fija llamada estátor y una parte móvil llamada rotor. Normalmente el rotor gira en el interior del estátor. Al espacio de aire existente entre ambos se le denomina entrehierro. Los motores y generadores eléctricos son el ejemplo más simple de una máquina rotativa.

Maquina hidráulica:


Una Máquina hidráulica es una variedad de máquina de fluido que emplea para su funcionamiento las propiedades de un fluido incompresible o que se comporta como tal, debido a que su densidad en el interior del sistema no sufre variaciones importantes.Convencionalmente se especifica para los gases un límite de 100 mbar para el cambio de presión; de modo que si éste es inferior, la máquina puede considerarse hidráulica. Dentro de las máquinas hidráulicas el fluido experimenta un proceso adiabático, es decir no existe intercambio de calor con el entorno.

Clasificación de las maquinas hidráulicas:

Según la variación de energíaEn los motores hidráulicos, la energía del fluido que atraviesa la máquina disminuye, obteniéndose energía mecánica, mientras que en el caso de generadores hidráulicos, el proceso es el inverso, de modo que el fluido incrementa su energía al atravesar la máquina.Atendiendo al tipo de energía fluido dinámica que se intercambia a través de la máquina tenemos: Máquinas en las que se produce una variación de la energía potencial, como por

ejemplo el tornillo de Arquímedes. Máquinas en las que se produce una variación de la energía cinética, como por

ejemplo aerogeneradores, hélices o turbina pelton. Estas se denominan máquinas de acción y no tienen carcasa.

Máquinas en las que se produce una variación de la entalpía (presión), como por ejemplo las bombas centrífugas. Estas máquinas se denominan máquinas de reacción.

Según el tipo de intercambioTeniendo en cuenta el modo en el que se intercambia la energía dentro de la máquina su clasificación puede ser así: Máquinas de desplazamiento positivo o volumétrica. Se trata de uno de los tipos más

antiguos de máquinas hidráulicas y se basan en el desplazamiento de un volumen de fluido comprimiéndolo. El ejemplo más claro de este tipo de máquinas es la bomba de aire para bicicletas. Suministran un caudal que no es constante, para evitarlo en ocasiones se unen varias para lograr una mayor uniformidad. Estas máquinas son apropiadas para suministros de alta presión y bajos caudales.

Según el encerramientoAtendiendo a la presencia o no de carcasa: Máquinas no entubadas como pueden ser las máquinas de acción. Máquinas entubadas.

Según el movimientoExisten otros criterios, como la división en rotativas y alternativas, dependiendo de si el órgano intercambiador de energía tiene un movimiento rotativo o alternativo, esta clasificación es muy intuitiva pero no atiende al principio básico de funcionamiento de estas máquinas.


Maquina térmica:

Una máquina térmica es un conjunto de elementos mecánicos que permite intercambiar energía, generalmente a través de un eje, mediante la variación de energía de un fluido que varía su densidad significativamente al atravesar la máquina. Se trata de una máquina de fluido en la que varía el volumen específico del fluido en tal magnitud que los efectos mecánicos y los efectos térmicos son interdependientes.Por el contrario, en una máquina hidráulica, que es otro tipo de máquina de fluido, la variación de densidad es suficientemente pequeña como para poder desacoplar el análisis de los efectos mecánicos y el análisis de los efectos térmicos, llegando a despreciar los efectos térmicos en gran parte de los casos. Tal es el caso de una bomba hidráulica, a través de la cual pasa líquido. Alejándose de lo que indica la etimología de la palabra «hidráulica», también puede considerarse como máquina hidráulica un ventilador, pues, aunque el aire es un fluido compresible, la variación de volumen específico no es muy significativa con el propósito de que no se desprenda la capa límite.En una máquina térmica, la compresibilidad del fluido no es despreciable y es necesario considerar su influencia en la transformación de energía.Clasificación de maquinas térmicas:

Según el sentido de transferencia de energíaLas máquinas térmicas pueden clasificarse, según el sentido de transferencia de energía, en: Máquinas térmicas motoras, en las cuales la energía del fluido disminuye al atravesar

la máquina, obteniéndose energía mecánica en el eje. Máquinas térmicas generadoras, en las cuales la energía del fluido aumenta al

atravesar la máquina, precisándose energía mecánica en el eje.Según el principio de funcionamientoAtendiendo al principio de funcionamiento, las máquinas térmicas se clasifican en: Máquinas volumétricas o máquinas de desplazamiento positivo, cuyo funcionamiento

está basado en principios mecánicos e hidrostáticos, de manera que el fluido en algún instante está contenido en un volumen limitado por los elementos de la máquina. En este tipo de máquinas el flujo es pulsa torio. Se dividen a su vez en dos tipos según el movimiento del órgano propulsor: alternativas, cuyo movimiento es rectilíneo; y rotativas, cuyo movimiento es circular.

Turbo máquinas, cuyo funcionamiento está basado en el intercambio de cantidad de movimiento entre el fluido y un rodete. En estas máquinas el flujo es continuo.

Desaguadores rotativos


Conformado por tambores rotativos, los cuales exponen una malla de acero inoxidable, con agujeros de ¼’’x1’’ oblongos, y presentan una aleta helicoidal a todo lo largo del tambor, que realiza el avance de la materia prima hasta los transportadores de malla, colando a través de las aberturas el agua de bombeo, la cual se deriva a una poza de sanguaza, y de allí mediante una centrigufa hasta los equipos Trommel.

Transportadores de malla

Este transportador es movido por un motoreductor, el cual esta ubicado en la parte delantera y superior del equipo, conectado a través de un sistema de transmisión compuesto por piñones y cadena, lo cual dará una velocidad de transporte estimada de 1m/seg. Que esta dentro de los parámetros normales para este equipo

Tubería de transporte de pescado


Comprendido por todo el tramo de varillones de tubería ya sean de fierro negro o en HDPE (polipropileno), la diferencia estará en el tiempo de vida,ya que una tubería de acero esta destinada para una duración aproximada de 5 a 8 años sin ningún tipo de problema, en cambio la tubería HDPE esta garantizada para un tiempo de por lo menos 20 a 25 años, en ambos casos la instalación debe realizarse por persona especializadas en estos tema, ya que puede perder toda la inversión al hundirse en el mar y/o vararse.

Tolvas de pesaje

El transportador de malla entrega en forma constante un flujo de materia prima que esta alrededor de 200 – 240 Ton/hr de pescado, la cual es recibida por la pre-tolva acumulando carga por un tiempo determinado en le programador, mientras la tolva esta pesando, ya que aquí se encuentran las celdas de pesaje que están inter-conectadas con el sistema electrónico de pesaje.


Marmitas Para Escaldado Y/O Cocción A Gas

Las marmitas son utilizadas en la industria de procesamiento de alimentos en los que se involucren transferencias de calor de forma directa; entre éstos procesos se encuentran, elaboración de varios productos, elaborado de pescado, salsas, etc, además también se pueden realizar procesos de pasteurización lenta y procesos de cocción de alimentos entre otros.

La máquina evisceradora

La máquina evisceradora es de una construcción simple, sencilla y sólida. Es fácil de manejar, y el mantenimiento puede ser efectuado por el operador sin gastos extras para montadores ajenos, es decir los costes de mantenimiento se reducen a un mínimo. La máquina es producida según las demandas de los clientes, considerando el tipo y el tamaño del pez a eviscerar. Esto asegura óptimo funcionamiento de la máquina una pérdida de peces de menos del 0,5% en el proceso de eviscerar. La máquina evisceradora tiene la aprobación CE. Está equipada con guardas e interruptores de seguridad, lo que garantiza una óptima seguridad al operador. Además el puesto del operador es ergonómicamente correcto tanto en relación a la colocación del pez en los ganchos como el manejo del panel de control.


Algunos sistemas de extracción:

Secador de rota tubos


Secador de rota discos

Molino de martillo loco


Tamizador rotativo


Maquina de coser

Maquinaria succionadora de Pescado:


Faja Transportadora:

Operador de Tolva controlando el peso de materia prima:


Descargar de Materia Prima a los pozos de almacenamiento:

Cocinadores de dos líneas de Producción


Cocinado y Prensado de la materia prima en la elaboración de harina de pescado

Vista del elevador de rastras, cocinadores y prestrainers


Prensa continua de Doble Tornillo

Centrifuga de decantación para el líquido de prensa


Centrifugadora de Aceite:

Camiones Cisternas abasteciéndose de Aceite de los tanques de almacenamiento


Secador de Planta de Harina

Secadores Rotativos utilizados para secado y Pre-secado


Clásico Depurador de Aire por arrastre con agua (sistema directo)


PLANO FAJA TRANSPORTADORA:


TROMMEL Y SUS CARACTERISTICAS:


BOMBAS CENTRIFUGAS CARACTERISTICAS:


DESAGUADORES Y SUS CARACTERISTICAS:


Características del transportador a tornillo

• Transporte continuo de gráneles.

• Granulometría no muy gruesa.

• Estructura externa no importa que sea modificada.

• Sencillez y economía de construcción.

• Operaciones de procesado simultáneas al transporte.

– mezclado, separación sólido – líquido, calefacción o enfriado, difusión, etc.

• Elevada potencia de accionamiento.

• Desgaste del equipo. Mantenimiento frecuente.

• No adecuado para grandes longitudes.

• Fácil carga y descarga.

• Problemas seguridad. Importante protección

Componentes principales.

En el esquema siguiente podemos ver los componentes principales del transportador a tornillo.


COMPONENTES DE LA CELDA DE FLOTACION:


PARTES DE ELEVADORES DE CANGILONES


MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA

En la actualidad el mantenimiento ha ido adquiriendo una importancia creciente; los adelantos tecnológicos han impuesto un mayor grado de mecanización y automatización de la producción, lo que exige un incremento constante de la calidad, por otro lado, la fuerte competencia comercial obliga a alcanzar un alto nivel de confiabilidad del sistema de producción o servicio, a fin de que este pueda responder adecuadamente a los requerimientos del mercado.

El mantenimiento pasa a ser así una especie de sistema de producción o servicio alterno, cuya gestión corre paralela a este; consecuentemente, ambos sistemas deben ser objetos de similar atención, la esencia empírica demuestra, no obstante, que la mayor atención se centra en la actividad productiva o de servicio propiamente dicha.

Está demostrado que las organizaciones eficientes tienen un eficiente sistema de mantenimiento. La reconversión de la actividad de mantenimiento debe verse, en primera instancia, como la adopción de un sistema que se adapte a las necesidades de cada empresa y particularmente a las características y el estado técnico del equipamiento instalado en ellas.

En el área de mantenimiento existen diversas estrategias para la selección del sistema a aplicar en cada equipo; sin embargo, la mayoría de estas estrategias no tienen en cuenta la naturaleza del fallo; en contraste, este elemento es de vital importancia para un empleo óptimo de los recursos en el área analizada. Otros aspectos que comúnmente no se tienen en cuenta para la selección de las posibles estrategias de mantenimiento a utilizar en cada equipo son el nivel de riesgo que ofrece el fallo para los operarios o para el medio ambiente y las afectaciones de calidad para el proceso.

Cada equipo, independientemente de su naturaleza, presenta un determinado patrón de fallo. Este se obtiene a partir del tiempo medio entre fallos y pueden darse dos situaciones:

El patrón de falla que refleje que se trata de un equipo cuya falla está relacionado con la edad.El patrón de falla reflejado que se trata de un equipo cuya falla no está relacionado con la edad.

El sector Mantenimiento generalmente se incluye en las organizaciones, dentro de la función denominada Ingeniería de Planta, siendo en muchos casos, su actividad excluyente. En algunas organizaciones, la función de Ingeniería de Planta se llama Intendencia.

En mantenimiento, se agrupan una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones, etc.

La confiabilidad es la probabilidad de que un producto se desempeñe del modo que se había propuesto, durante un tiempo establecido, bajo condiciones especificadas de operación. Si este criterio lo aplicamos a los productos que sólo se usan una vez puede darnos una idea relativamente falsa de su significado.

Un ejemplo típico es la confiabilidad de un clavo. Al usarlo, el mismo puede funcionar correctamente o, doblarse y en este último caso, no sería "confiable". Por ello, normalmente su significado se aplica a conjuntos de piezas o sistemas, formados por un


ensamble serie/paralelo en el que individualmente, cada pieza, posee su propia confiabilidad y el ensamble, una diferente, según cómo se encuentre formado dicho ensamble.

Veremos que la confiabilidad de un sistema complejo, compuesto por una serie de piezas, puede llegar a ser muy mala a pesar de una no muy mala confiabilidad individual. Esto es tanto más cierto cuanto mayor sea la variabilidad del desempeño de cada uno de los componentes del sistema y su grado de dependencia o independencia.. Es particularmente cierto cuando es la mano de obra uno de los componentes. En efecto, si no llevamos a cabo una actividad de mejora y de control será muy difícil obtener confiabilidades resultantes elevadas. También es cierto que es a través de esta actividad de mejora donde se puede lograr la diferencia entre un buen y un mal servicio como producto.

¿QUÉ ES LO QUE SE CONSIGUE CON UN BUEN MANTENIMIENTO?

- Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.- Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar- Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.- Evitar accidentes.- Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.- Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y pre-establecidas

de operación.- Balancear el costo del mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.- Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas.

Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión.

En general, todo lo que existe, especialmente si es móvil, se deteriora, rompe o falla con el correr del tiempo. Puede ser a corto plazo o a muy largo plazo.

El solo paso del tiempo provoca en algunos bienes, disminuciones evidentes de sus características, cualidades o prestaciones.

En otro tipo de bienes, el deterioro se acentúa principalmente por su uso, como es el caso de todas las piezas móviles de una maquinaria o instalación.

No todos los sistemas presentan la etapa de mortalidad infantil, pero sí la mayoría. Entre los que presentan esta etapa existen aquellos en donde la tasa de falla es alta y otros en los que la tasa es pequeña.

Las fallas se presentan en mayor medida al principio de la vida útil para luego estabilizarse durante un tiempo relativamente largo, en un valor que depende del tipo y


características del bien, para luego comenzar a ascender, lo cual marca en general, el límite de la vida útil de ese bien.

Según el momento de la vida útil en el que aparecen las fallas, podemos clasificarlas en:

Fallas tempranas: correspondientes al período de mortalidad infantil, ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje. Se presentan normalmente en forma repentina y pueden causar graves daños. Actualmente y gracias a los criterios de calidad total, este tipo de fallas se encuentra en franca regresión.

Fallas adultas: son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores.

Fallas tardías: representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien.

Algunas fallas no avisan, o avisan poco antes de su producción, por ejemplo, al encender una lámpara incandescente ésta sufre la rotura del filamento y no se logra su encendido; una correa dentada de transmisión de un motor de automóvil, que no se encuentra a la vista, funciona correctamente hasta que arriba a su rotura.

Otros tipos de fallas dan indicios con bastante anticipación a su producción, como es el caso del filo de una herramienta de corte el cual se mantiene en buenas condiciones durante un tiempo, luego el mismo se va perdiendo paulatina y continuamente, hasta llegar a límites inaceptables para el producto.

SISTEMAS DE MANTENIMIENTO

Los sistemas de mantenimiento han ido evolucionando con el tiempo y hoy no pueden dejarse de lado en ninguna de sus variadas formas y versiones, si pretendemos una manufactura de clase mundial.

Probablemente, en los primeros tiempos del desarrollo de las industrias, las tareas de mantenimiento se hayan limitado a efectuar reparaciones o cambios de piezas luego de que éstas fallaran o, en algunos casos, a realizarlas poco antes de arribar a las mismas.

Actualmente existen variados sistemas para encarar el servicio de mantenimiento de las instalaciones en operación, algunos de ellos no solamente centran su atención en la tarea de corregir las fallas, sino que también tratan de actuar antes de la aparición de las mismas haciéndolo tanto sobre los bienes, tal como fueron concebidos, como sobre los que se encuentran en etapa de diseño, introduciendo en estos últimos, las modalidades de simplicidad en el diseño, diseño robusto, análisis de su mantenibilidad, diseño sin mantenimiento, etc.

Los tipos de mantenimiento que trataremos son:

1 - Mantenimiento correctivo

a) De emergencia

b) Programado

2 - Mantenimiento preventivo

3 - Mantenimiento predictivo


4 - Mantenimiento productivo total (TPM).

Normalmente coexisten varios de ellos en una misma empresa, pues tratamos de elegir el sistema que más convenga según el tipo de bien a mantener, la política empresaria en esta materia, la organización del mantenimiento y la capacidad del personal y de los talleres, la intensidad de empleo de los bienes, el costo del servicio o las posibilidades de aplicación.

Como le resultará evidente, no todos los bienes a mantener son del mismo tipo. Así podemos discriminar entre:

Críticos

Importantes

Comunes o sin importancia

Esta clasificación está basada principalmente en las consecuencias que pueden acarrear las fallas que se produzcan sobre cada uno de ellos.

EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Mantenimiento correctivo de emergencia.

Tanto este tipo de servicio, cuanto el correctivo programado, actúan sobre hechos ciertos y el mantenimiento consistirá en reparar la falla.

El correctivo de emergencia deberá actuar lo más rápidamente posible con el objetivo de evitar costos y daños materiales y/o humanos mayores.

Actuan ante una emergencia (generalmente la detección de un gas combustible, implica la existencia de una concentración peligrosa en el aire ambiente, la cual es explosiva).

Este sistema resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente componentes electrónicos o en los que es imposible predecir las fallas y en los procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la seguridad. También para equipos que ya cuentan con cierta antigüedad.

Tiene como inconvenientes, que la falla puede sobrevenir en cualquier momento, muchas veces, el menos oportuno, debido justamente a que en esos momentos se somete al bien a una mayor exigencia.

Asimismo, fallas no detectadas a tiempo, ocurridas en partes cuyo cambio hubiera resultado de escaso monto, pueden causar daños importantes en otros elementos o piezas conexos que se encontraban en buen estado de uso y conservación.

Otro inconveniente de este sistema, es que debería disponerse inmovilizado un capital importante invertido en piezas de repuesto visto que la adquisición de muchos elementos que pueden fallar, suele requerir una gestión de compra y entrega no compatible en tiempo con la necesidad de contar con el bien en operación (por ejemplo: caso de equipos discontinuados de fabricación, partes importadas, desaparición del fabricante).

Por último, con referencia al personal que ejecuta el servicio, no nos quedan dudas que debe ser altamente calificado y sobredimensionado en cantidad pues las fallas deben ser corregidas de inmediato. Generalmente se agrupa al personal en forma de cuadrillas.

Mantenimiento correctivo programado.


Al igual que el anterior, corrige la falla y actúa muchas veces ante un hecho cierto. La diferencia con el de emergencia, es que no existe el grado de apremio del anterior, sino que los trabajos pueden ser programados para ser realizados en un futuro normalmente próximo, sin interferir con las tareas de producción.

En general, programamos la detención del equipo, pero antes de hacerlo, vamos acumulando tareas a realizar sobre el mismo y programamos su ejecución en dicha oportunidad, aprovechando a ejecutar toda tarea que no podríamos hacer con el equipo en funcionamiento. Lógicamente, aprovecharemos para las paradas, horas en contra turno, períodos de baja demanda, fines de semana, períodos de vacaciones, etc.

Si bien muchas de las paradas son programadas, otras, son obligadas por la aparición de las fallas. Por ello, este sistema comparte casi las mismas desventajas o inconvenientes que el método anterior.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Este tipo de mantenimiento trata de anticiparse a la aparición de las fallas.

Evidentemente, ningún sistema puede anticiparse a las fallas que no nos avisan por algún medio.

La base de información surge de fuentes internas a la organización y de fuentes externas a ella.

Las fuentes internas: están constituidas por los registros o historiales de reparaciones existentes en la empresa, los cuales nos informan sobre todas las tareas de mantenimiento que el bien ha sufrido durante su permanencia en nuestro poder. Se debe tener en cuenta que los bienes existentes tanto pudieron ser adquiridos como nuevos (sin uso) como usados.

Forman parte de las mismas fuentes, los archivos de los equipos e instalaciones con sus listados de partes, especificaciones, planos generales, de detalle, de despiece, los archivos de inventarios de piezas y partes de repuesto (spare parts) y, por último, los archivos del personal disponible en mantenimiento con el detalle de su calificación, habilidades, horarios de trabajo, sueldos, etc.

Las fuentes externas: están constituidas por las recomendaciones sobre el mantenimiento, que efectúa el fabricante de cada bien.

Las salidas del sistema, están constituidas por los informes de:

Compras e inventario

Listado de partes de los equipos e instalaciones

Historiales

De análisis de costos (costos reales contra los costos estándar)

Órdenes de trabajo de mantenimiento y de recorridas en sus diversos tipos.

En el caso de compra de bienes de cierta importancia, junto con el mismo, se recibe un manual de operación y mantenimiento. En dicho manual, se recomienda la realización de determinados trabajos de mantenimiento y determinados reemplazos de piezas y/o de materiales de consumo, especificándose la oportunidad de su ejecución sobre una base de tiempo de uso, tiempo desde la última intervención, número de golpes, número de vueltas, kilómetros recorridos, cantidad de materia prima procesada, etc.


El fabricante puede formular esas recomendaciones porque se basa en su experiencia, es decir, en el conocimiento que obtiene sobre los productos de su fabricación, por la práctica y por la observación a través de un tiempo prolongado.

En ambas fuentes de información se encuentra implícito el conocimiento de la vida útil del bien.

Es justamente la definición de una vida útil para los bienes y sus componentes, lo que nos facilita encarar el mantenimiento del tipo preventivo.

Por otro lado, para los casos en que no disponemos de información sobre la historia o sobre la vida útil de un bien, la recorrida periódica de todos ellos y la confección de un programa de reparaciones anticipadas, nos permiten actuar antes que se produzcan muchas de las fallas.

En todos los casos, la prevención nos permite preparar el equipo de personal, los materiales a utilizar, las piezas a reponer y la metodología a seguir, lo cual constituye una enorme ventaja.

La mayor ventaja de este sistema es la de reducir la cantidad de fallas por horas de marcha.

Las desventajas que presenta este sistema son:

Cambios innecesarios: al alcanzarse la vida útil de un elemento, se procede a su cambio, encontrándose muchas veces, que el elemento que se cambia, permitiría ser utilizado durante un tiempo más prolongado. En otros casos, ya con el equipo desarmado, se observa la necesidad de "aprovechar" para realizar el reemplazo de piezas menores en buen estado, cuyo costo es escaso frente al correspondiente de desarme y armado, en vista de prolongar la vida del conjunto.

Problemas iniciales de operación: cuando se desarma, se montan piezas nuevas, se rearma y se efectúan las primeras pruebas de funcionamiento, pueden aparecer diferencias en la estabilidad, seguridad o regularidad de la marcha.

Muchas veces, esto es debido a que las piezas no hermanan como cuando se desgastaron en forma paulatina en una posición dada, otras veces, es debido a la aparición de fugas o pérdidas que antes de la reparación no existían, o a que no se advirtió que también se deberían haber cambiado piezas que se encontraban con pequeños desgastes, o a que durante el armado se modificaron posiciones de piezas que provocan vibraciones por desbalanceo de las partes rotantes.

Costo en inventarios: el costo en inventarios sigue siendo alto aunque previsible, lo cual permite una mejor gestión.

Mano de obra: se necesitará contar con mano de obra intensiva y especial para períodos cortos, a efectos de librar el equipo al servicio lo más rápidamente posible.

Mantenimiento no efectuado: si por alguna razón, no se realiza un servicio de mantenimiento previsto, se alteran los períodos de intervención y se produce un degenera miento del servicio.

Planeamiento para la aplicación de este sistema

Consiste en:

Definir qué partes o elementos serán objeto de este mantenimiento

Establecer la vida útil de los mismos


Determinar los trabajos a realizar en cada caso

Agrupar los trabajos según época en que deberán efectuarse las intervenciones.

El agrupamiento aludido da origen a órdenes de trabajo, las que deben contener:

Los trabajos a realizar

La secuencia de esos trabajos

La mano de obra estimada

Los materiales y repuestos a emplear

Los tiempos previstos para cada tarea

Las reglas de seguridad para cada operario en cada tarea

La autorización explícita para realizar los trabajos, especialmente aquellos denominados "en caliente" como la soldadura.

La descripción de cada trabajo con referencia explícita a los planos que sea necesario emplear.

Si optamos por este tipo de mantenimiento, debemos tener en cuenta que:

Un bajo porcentual de mantenimiento, ocasionará muchas fallas y reparaciones y por lo tanto, sufriremos un elevado lucro cesante.

Un alto porcentual de mantenimiento, ocasionará pocas fallas y reparaciones pero generará demasiados períodos de interferencia de labor entre Mantenimiento y Producción.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

La mayoría de las fallas se producen lentamente y previamente, en algunos casos, arrojan indicios evidentes de una futura falla, indicios que pueden advertirse simplemente. En otros casos, es posible advertir la tendencia a entrar en falla de un bien, mediante el monitoreo de condición, es decir, mediante la elección, medición y seguimiento, de algunos parámetros relevantes que representan el buen funcionamiento del bien en análisis.

En otras palabras, con este método, tratamos de acompañar o seguir, la evolución de las futuras fallas. A través de un diagnóstico que realizamos sobre la evolución o tendencia de una o varias características mensurables y su comparación con los valores establecidos como aceptables para dichas características. Por ejemplo, pueden ser: la temperatura, la presión, la velocidad lineal, la velocidad angular, la resistencia eléctrica, la aislación eléctrica, los ruidos y vibraciones, la rigidez dieléctrica, la viscosidad, el contenido de humedad, de impurezas y de cenizas en aceites aislantes, el espesor de chapas, el nivel de un fluido, etc.

Los aparatos e instrumentos a utilizar son de naturaleza variada y pueden encontrarse incorporados en los equipos de control de procesos (automáticos), a través de equipos de captura de datos o mediante la operación manual de instrumental específico. Actualmente existen aparatos de medición sumamente precisos, que permiten analizar ruidos y vibraciones, aceites aislantes o espesores de chapa, mediante las aplicaciones de la electrónica en equipos de ultrasonidos, cromatografía líquida y gaseosa, y otros métodos.


El seguimiento de estas características debe ser continuo y requiere un registro adecuado. Una de sus ventajas es que las mediciones se realizan con los equipos en marcha, por lo cual, en principio, el tiempo de paro de máquinas resulta menor.

¿Cómo nos damos cuenta que se acerca una falla?

Si bien ésta es tarea para especialistas, podemos decir que, previo a la producción de una falla, la característica seguida se "dispara" de la evolución que venía llevando hasta ese momento.

Además de la ventaja recién citada, el seguimiento nos permite contar con un registro de la historia de la característica en análisis, sumamente útil ante fallas repetitivas; puede programarse la reparación en algunos casos, junto con la parada programada del equipo y existen menos intervenciones de la mano de obra en mantenimiento.

Como inconveniente, debemos citar que se necesita constancia, ingenio, capacitación y conocimientos, aparatos de medición y un adecuado registro de todos los antecedentes para formar un historial.

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Este sistema caracterizado por las siglas TPM (total productive maintenance), coloca a todos los integrantes de la organización, en la tarea de ejecutar un programa de mantenimiento preventivo, con el objetivo de maximizar la efectividad de los bienes.

Centra entonces el programa en el factor humano de toda la compañía, para lo cual se asignan tareas de mantenimiento a ser realizadas en pequeños grupos, mediante una conducción motivadora.

El TPM se explica por:

Efectividad total a efectos de obtener la rentabilidad adecuada, teniendo en cuenta que ésta hace referencia a la producción, a la calidad, al costo, al tiempo de entrega, a la moral, a la seguridad, a la salubridad y al ambiente.

Sistema de mantenimiento total consistente en la prevención del mantenimiento (diseño libre de mantenimiento al cual ya nos hemos referido) y en la mejora de la mantenibilidad.

Intervención autónoma del personal en tareas de mantenimiento.

Mejoramiento permanente de los procesos al mejorar el mantenimiento.

Una vez que los empleados se encuentran bien entrenados y capacitados, se espera que se ocupen de las reparaciones básicas, de la limpieza del equipo a su cargo, de la lubricación (cambios de aceites y engrases), ajustes de piezas mecánicas, de la inspección y detección diaria de hechos anormales en el funcionamiento del equipo. Para ello, es necesario que hayan comprendido la forma de funcionamiento del equipo y puedan detectar las señales que anuncian sobre la proximidad de llegada de las fallas.

El mantenimiento principal lo seguirán realizando los especialistas, quienes poseen formación e instrumental adecuado.

Debemos tener en cuenta que tradicionalmente los especialistas dicen, que los operarios de producción actúan incorrectamente sobre las máquinas y que por eso se rompen. Por su parte, la gente de producción expresa, que los de mantenimiento las reparan mal y que por ello las máquinas no aguantan. Para aumentar más esta antinomia, los operarios de mantenimiento ganan más que los de producción, razón por la cual estos últimos, al ocuparse de algunas tareas de los primeros, reivindican reclamos salariales.


Por estos motivos, la labor de motivación y adoctrinamiento de esta filosofía del trabajo resulta fundamental.

EL PERSONAL DE MANTENIMIENTO

Las tareas de mantenimiento pueden ocupar a personal de diversas áreas, según la organización empresaria y según el tipo de bienes a mantener. El mismo puede ser propio o ser contratado total o parcialmente con empresas especializadas mediante tercerización.

La empresa debe decidir si todas las tareas las realizará el sector de mantenimiento o si, siguiendo la tendencia actual, se inclinará por el TPM en el que los operarios de producción realizan el mantenimiento liviano.

El personal interno puede tener su base de tareas en el único taller existente o bien en talleres zonales dependientes del primero, según tamaño, extensión, complejidad y localización de las áreas o bienes a mantener. En este último caso, intervendrá en las emergencias excepto imposibilidad técnico-operativa para ello.

En los casos de operación durante las 24 horas, debemos mantener una guardia nocturna para actuar ante emergencias.

Un buen servicio de mantenimiento debiera tener una parte de su tiempo ocioso o en tareas de planeamiento del mantenimiento, o en tareas de producción, con el objetivo de disminuir los costos de parada dado que el servicio debe prestarse de inmediato, especialmente sobre los equipos críticos e importantes.

Si se aumenta la dotación, se reducirán las demoras hasta un punto en que existirá un adecuado balance entre recursos y lucro cesante, resultando un costo total mínimo o cercano al mínimo.

Las instalaciones productoras de bienes y servicios, son generalmente estudiadas, entre otros, con el objetivo de satisfacer de la mejor manera posible el flujo de los materiales y productos y poca atención se le presta o prestaba durante la fase de proyecto, a las tareas de mantenimiento, las que de por sí son muchas veces complejas y complicadas.

Con el paso del tiempo, las tareas se acomplejan y complican aún más a poco que tengamos en cuenta que un establecimiento con 15/20 años de explotación, rara vez es conservado en idénticas condiciones que las de diseño.

Así aparecen modificaciones por cambio de procesos, de tecnologías, de productos, de materias primas e insumos, de maquinarias, de metodología de trabajo, de distribución en planta, etc.

Como dichas modificaciones no son estudiadas en forma integral, sino que sólo son adecuaciones del sistema de producción, las condiciones iniciales de mantenimiento, de por sí complejas, se agravan con los cambios que se van introduciendo y ya no aparece un lote compacto de unidades de producción que en su instalación inicial eran idénticas.


CAPITULO III

LA EMPRESA

PESQUERA DIAMANTE S.A.Pesquera el diamante S.A. empresa líder en el sector pesquero y una de las más grandes en ese rubro del Perú, abastece al mundo de harina, conservas y aceite de pescado cumpliendo las más altos estándares en cuanto normas de calidad se refiere. La exigencia con la que hacemos nuestro trabajo son nuestra mejor carta de presentación, lo que nos hace sentirnos satisfechos y orgullos se la labor realizada.

Datos Generales:

RUC: 20159473148Razón Social: PESQUERA DIAMANTE S.A.Página Web: www.diamante.com.peTipo Empresa: Sociedad AnónimaCondición: ActivoFecha Inicio Actividades: 30 / Junio / 1993Actividad Comercial: Elaboración y conservación de pescado.CIIU: 15127


http://www.universidadperu.com/empresas/elab-y-cons-de-pescado-categoria.php

Dirección Legal: Cal. Amador Merino Reyna Nro. 307 (Edificio Nacional Piso 12 y 13)Distrito / Ciudad: San IsidroDepartamento: Lima

Reseña Histórica:

Con veinte años de vida, pesquera diamante S.A se dedicó inicialmente ala pesca de extracción, hasta que en 1995, estableció su primera planta harineraen pisco. En la actualidad cuanta con siete plantas más ubicadas en Samanco,Supe y Chancay, Callao nuestra segunda planta en pisco, hilo, Montalvo.Al inicio, las operaciones de la empresa de la empresa estuvieroncentradas exclusivamente en la pesca extractiva y la posterior producción deharina y aceite de pescado, pero con adquisición de embarcaciones concapacidad de frio (de las 42 embarcaciones con las que contamos hoy, 18 poseensistemas de enfriamiento de agua de mar) entramos también en el consumo

Misión

Satisfacer las necesidades alimenticias del mercado peruano y mundial mediante el

suministro de proteínas y omega 3 de origen marino. Pescamos de manera responsable,

promovemos el bienestar en las comunidades donde interactuamos, preservamos el

ambiente y generamos valor a nuestros clientes, trabajadores y accionistas, mediante una

gestión corporativa moderna, innovadora y eficiente.

Visión

Ser reconocidos en el mercado local e internacional como una corporación de vanguardia

en el suministro de productos de origen marino de alto valor agregado para el consumo

humano.


Organigrama actual


JUNTA GENERAL DE ACCIONISTAS

AREA DE CONTABILIDAD

DEPARTAMENTO DE

CONTABILIDAD

DEPARTAMENTO DE COSTOS Y PRESUPUESTOS

DEPARTAMENTO DE

LOGISTICA

DEPARTAMENTO DE FINANZAS

DIRECTORIO

AREA DE EXTRACCION

REDES

MANTENIMIENTO

PESCA

AREA DE GESTION DE RIESGOS Y SISTEAS DE

CALIDAD

AREA DE OPERACIONES DE HARINA DE

PESCADO Y ACEITE

DEPARTAMENTO DE

PRODUCCION

DEPARTAMENTO DE

MANTENIMIENTO

GERENCIA

SUB GERENCIA

ASESORIA LEGAL

SECRETARIA

Áreas de la empresa:

Órganos de alta dirección:

Junta general de accionistas:

Es el órgano supremo de la empresa y por lo general se reúnen una vez al año, para verificar la aprobación de los estados financieros.

Funciones:

- Pronunciarse sobre la gestión social y los resultados económicos del ejercicio anterior expresados en los estados financieros del ejercicio anterior.

- Modificar el estatuto.

- Aumentar y reducir el capital social

- Emitir obligaciones.

- Acordar la transformación, fusión, escisión, reorganización y disolución de la sociedad, así como resolver sobre su liquidación.

Directorio:

Es el órgano de alta dirección elegido por la junta general de accionistas. Formado por 8 socios.

Funciones:

- El directorio tiene las facultades de gestión y de representación legal necesarias para

Maquinarias:

Elevador de cangilones

Son los equipos mas comunes y económicos para el movimiento vertical de materiales a granel. Los cangilones son los recipientes que contienen el material, tomándolo en la parte inferior del sistema y volcándolo en la parte superior, para este cometido deben tener una configuración adecuada. Los cangilones van montados sobre la correa que es la que transmite el movimiento del tambor de accionamiento y la que debe absorber los esfuerzos provocados por esta transmisión además del peso efectivo del material elevado y el peso propio de los cangilones. Las correas utilizadas deben poseer una gran resistencia transversal para garantizar la sujeción de los bulones del cangilón. Las mismas deben ser seleccionadas en función del cálculo a realizar de acuerdo a las características de cada elevador.


Componentes:

Unidad de accionamiento:

Se encuentra localizada en la parte superior del elevador, está constituida por un motor y un reductor que puede estar ligado directamente al eje del tambor de accionamiento o a través de un acople elástico. Toda la unidad se sustenta por una plataforma construida a tal fin

Tambor de accionamiento:

Es el encargado de transmitir el movimiento a la correa, normalmente fabricado en fundición o chapa de acero. Pueden tener una pequeña biconicidad a los efectos de centrar la correa y siempre y cuando el cangilón lo permita. Es altamente recomendable el recubrimiento del mismo con caucho a los efectos de protegerlo del desgaste producido por la gran cantidad de polvo que genera el sistema. Este recubrimiento evita también el desgaste prematuro de la correa y eficientiza el uso de la potencia ahorrando energía. También aumenta el coeficiente de rozamiento haciendo más difícil un eventual patinamiento. El diámetro del mismo se calcula en función de la descarga y la velocidad para lograr una operación eficiente.

Cabeza del elevador:

También localizada en la parte superior del elevador y es una estructura metálica que contiene al tambor de accionamiento, formando parte de la misma la unidad de accionamiento, el freno y la boca de descarga. El capot dela cabeza o sombrero debe tener el perfil adecuado para adaptarse lo más posible ala trayectoria del material elevado en el momento de producirse la descarga. Esta trayectoria depende de varios factores como ser el tipo de cangilón, la velocidad de la correa y el diámetro del tambor de accionamiento.

Freno:

Es un sistema ligado al eje del tambor de accionamiento. Permite el libre movimiento en el sentido de elevación. Cuando por cualquier motivo el elevador se detiene con los cangilones cargados, este sistema impide el retroceso de la correa, evitando así que el material contenido en los mismos sea descargado en el fondo del elevador. Los dispositivos más usados son: el de malacate o el de cinta.


RECOMENDACIONES :

La recomendación seria de implementar mas las tablas de la BDindustrial con las tablas de planos dándonos mas detalles y características acerca de las maquinarias intentamos llegar a la misma fabrica pues no nos dejaron ingresar queríamos tomar foto como lo planeamos para tenerlo de diferentes ángulos y saber mas acerca de ellas no llegando a tener esos conocimientos nos centramos en la búsqueda de web donde nos proporcionaba solamente características de ellas donde usamos como referencia en la BDindustrial las características de las maquinarias


CONCLUSIONES:

Después de haber determinado la recolección de datos, procesados los mismosy obtenido la información que de ello se generó conjuntamente con losrespectivos análisis, se obtuvieron unos resultados que le permite al investigadorpresentar el siguiente conjunto de conclusiones:

En lo referente a la buena calidad de materia prima que se debe pretender tenerdespués de una descarga por los diferentes equipos instalados y para unaadecuada elaboración de harina de pescado, se puede considerar en la chata alEquipo Absorbente con Bomba de Cavidad Progresiva como el más adecuadodebido a que nos ofrece un transporte de pescado con una menor proporción deagua, así como también un menor destrozo en comparación con bombascentrifugas tradicionales de descarga.

Diversos factores han afectado negativamente al medio ambiente marino, desde losfenómenos naturales como El Niño, hasta la contaminación por el vertimiento deaguas residuales de la industria y las poblaciones. Si bien la disposición final del aguade bombeo y otros efluentes menores que genera la industria pesquera no es una delas mayores fuentes de afectación del medio ambiente, sí constituye uno de loselementos capaces de producir alteraciones negativa en la calidad del cuerpo marinoreceptor y afectar el hábitat de las especies hidrobiológicas; en esa medida, existeconsenso en la necesidad de reducir el impacto ambiental causado por los efluentesmediante el establecimiento de Límites Máximos Permisibles (LMP), definidos como lamedida de la concentración o el grado de elementos, sustancias o parámetros físicos,químicos y biológicos que caracterizan a un efluente o una emisión, y que al serexcedido causa o puede causar daños a la salud, al bienestar humano y al ambiente.


Base de Datos en La Industria Pesquera

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