CAPÍTULO III. DISEÑO DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE...
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81 CAPÍTULO III. DISEÑO DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD PARA LA INDUSTRIA NACIONAL DE EMBUTIDOS. El diseño del Sistema de Gestión de Calidad esta basado en el cumplimiento del sistema HACCP, por ser el exigido por la FDA (Food and Drugs Administration, USA) para asegurar la inocuidad de los productos que ingresan al los Estados Unidos de Norteamérica; y por el Codex Alimentarius a nivel mundial. En el diseño del sistema a elaborar se integrarán las BPM (Buenas Prácticas de Manufactura), estas son consideraciones que se deben tener para garantizar la inocuidad en la elaboración de alimentos, tomando en cuenta: La infraestructura, maquinaria y equipo, materia prima, personal y el proceso mismo; POES (Procedimientos de Operación Estándar de Saneamiento) que están dirigidos al mantenimiento Pre - Operacional y Operacional de la planta; y el HACCP (Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control) en un sólo sistema. Los diferentes actores de la cadena alimenticia desde la producción primaria hasta la comercialización, son los responsables de ofrecer al consumidor un alimento inocuo. Con este diseño se aspira asistir a todo aquel que pretenda implantar el sistema HACCP en un ámbito donde se manipulan productos embutidos; aquí se señala como se debe poner en marcha el sistema en la industria en cuestión. Para que la aplicación del Sistema de Gestión de Calidad dé buenos resultados, es importante remarcar que tanto las empresas como todo su personal, esté comprometido y participe plenamente en el desarrollo del plan que ha de implantarse. El HACCP es un método eficaz y reconocido por el Codex Alimentarius, que otorga seguridad a los clientes en lo que respecta a la inocuidad. Así, contribuye a producir alimentos inocuos, a tomar decisiones relacionadas con la seguridad del alimento, y en caso de litigio, permite demostrar que se gestiona eficazmente la inocuidad de los alimentos.
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CAPÍTULO III. DISEÑO DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD
PARA LA INDUSTRIA NACIONAL DE EMBUTIDOS.
El diseño del Sistema de Gestión de Calidad esta basado en el cumplimiento del
sistema HACCP, por ser el exigido por la FDA (Food and Drugs Administration, USA)
para asegurar la inocuidad de los productos que ingresan al los Estados Unidos de
Norteamérica; y por el Codex Alimentarius a nivel mundial.
En el diseño del sistema a elaborar se integrarán las BPM (Buenas Prácticas de
Manufactura), estas son consideraciones que se deben tener para garantizar la
inocuidad en la elaboración de alimentos, tomando en cuenta: La infraestructura,
maquinaria y equipo, materia prima, personal y el proceso mismo; POES
(Procedimientos de Operación Estándar de Saneamiento) que están dirigidos al
mantenimiento Pre - Operacional y Operacional de la planta; y el HACCP (Análisis de
Riesgos y Puntos Críticos de Control) en un sólo sistema.
Los diferentes actores de la cadena alimenticia desde la producción primaria hasta la
comercialización, son los responsables de ofrecer al consumidor un alimento inocuo.
Con este diseño se aspira asistir a todo aquel que pretenda implantar el sistema
HACCP en un ámbito donde se manipulan productos embutidos; aquí se señala como
se debe poner en marcha el sistema en la industria en cuestión.
Para que la aplicación del Sistema de Gestión de Calidad dé buenos resultados, es
importante remarcar que tanto las empresas como todo su personal, esté comprometido
y participe plenamente en el desarrollo del plan que ha de implantarse.
El HACCP es un método eficaz y reconocido por el Codex Alimentarius, que otorga
seguridad a los clientes en lo que respecta a la inocuidad. Así, contribuye a producir
alimentos inocuos, a tomar decisiones relacionadas con la seguridad del alimento, y en
caso de litigio, permite demostrar que se gestiona eficazmente la inocuidad de los
alimentos.
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El sistema será diseñado tomando como base una planta con una capacidad promedio
de producción de 22,000 Lb./día, por lo tanto, todas las variables del sistema se
calcularán en base a dicha capacidad.
Las especificaciones se agrupan tomando en cuenta las tres herramientas
fundamentales del Sistema:
1. BPM: Se considera la infraestructura, materia prima, el proceso y el personal.
2. POES: Dirigido al mantenimiento de las instalaciones para el saneamiento de la
planta.
3. HACCP: Basado en siete principios para garantizar la inocuidad de los alimentos.
En el diagrama de relación de recursos se tienen como entradas del sistema los
insumos y como salida el producto final, según la teoría de sistemas; además, en el
proceso de transformación de insumo a producto intervienen los diferentes elementos
que se pueden observar en la figura 5; dichos elementos deben ser controlados para
garantizar la calidad, que es definida como seguridad alimentaria del producto en el
marco del Tratado de Libre Comercio.
Para que el diagrama de relaciones se cumpla, es necesario que se lleve a cabo la
interrelación del sistema de acuerdo a la figura 7; para ello, el comité es el encargado
de gestionar el cumplimiento del HACCP teniendo como prerrequisitos el cumplimiento
de BPM y POES a través de capacitaciones, auditorías y retroalimentación del sistema.
Además se presenta el diagrama del sistema productivo y como es afectado por el
sistema de gestión de calidad en la figura 6; en el cual se observa que se toman 3 de
las actividades de la cadena de valores; las que son: Logística de entrada, operaciones
y logística de salida. Por otro lado, en las BPM se revisan las cuatro actividades de
soporte de la cadena de valores; estas son: Infraestructura, R.R.H.H., Tecnología y
abastecimiento.
El sistema se desarrollara con la siguiente secuencia:
• Formación del comité.
• Descripción del producto.
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• Uso y destino del producto.
• Diagrama de flujo.
• Buenas prácticas de manufactura.
• Procesos de Operación Estándar de Saneamiento.
• HACCP.
• Auditorías.
A continuación se desarrolla el sistema en forma gráfica:
DIAGRAMA DE RELACION DE RECURSOS
Figura 5. Diagrama de relación de recursos.
NORMATIVA
NACIONALES � Reglamento del MSPAS. � NSO (CONACYT). � Decreto Legislativo No. 524, Art. 14 y 15. (MAG)
INTERNACIONALES � Codex Alimentarius � FDA
INSUMOS
� Materia Prima � Grado de acidez (pH) � Temperatura � Procedencia � Certificado de calidad.
SSiisstteemmaa ddee GGeessttiióónn ddee CCaalliiddaadd ppaarraa IInndduussttrriiaa ddee EEmmbbuuttiiddooss
PRODUCTO
� Inocuidad � Color � Olor � Sabor � Durabilidad � Consistencia
MAQUINARIA
� Materiales. � Capacidad de producir. � Dimensiones. � Cantidad de equipo. � Equipo para medición. � Procedimiento de mantto.
PROCESO
HACCP � Realización de análisis de peligros.
� Determinación de PCC. � Establecimiento de límites críticos.
� Implantación de sistema de monitoreo.
� Medidas correctivas. � Procedimientos de verificación. � Sistema de registro.
MATERIALES
� Especificaciones de transporte.
� Recepción. � Inspección. � Clasificación. � Almacenaje.
RR.HH.
� Equipo de Protección Individual (EPI) recomendado.
� Condiciones grales. para el RR.HH.
� Hábitos de higiene. � Vestimenta. � Señalización para uso de EPI. � Estado de salud. � Procedimiento de capacitación.
INFRAESTRUCTURA
� Diseño � Materiales � Especificaciones pisos, paredes y techos
� Aséptico � Especif. de suministro de agua. � Temperatura controlada � Señalización.
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Figura 6. Herramientas que afectan el sistema productivo.
Figura 7. Diseño del sistema.
CLIENTE
Recepción de materiales
Preparación de M.P.
Emulsionado
CLIENTE
Cocido Secado Embutido
Enfriado Empacado Almacén P. T.
1. BPM 3. HACCP
2. POES
Especificaciones
Producto
� Color � Olor � Sabor � Durabilidad � Inocuidad � Consistencia � Precio
BPM (Condiciones) Infraestructura Materia Prima
Maquinaria y Equipo Procesos RRHH
COMITÉ
AUDITORÍAS
HACCP Identificación, evaluación y control del proceso productivo para la
seguridad alimentaria
C A P A C I T A C I O N E S
R E T R O A L I M E N T A C I Ó N
Prerrequisitos
POES (Procedimientos) Mantenimiento Capacitaciones Monitoreo
Control de plagas
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3.1 FORMACIÓN DEL COMITÉ
Una vez que la autoridad máxima de la empresa ha decidido y comprometido por
escrito su determinación de implantar el Sistema de Gestión, debe definir la
conformación del equipo, que será el encargado de elaborar y ejecutar el programa y
efectuar su seguimiento.
La primera tarea del SGC es reunir un comité, consistente en individuos que posean
conocimientos específicos y la experiencia apropiada con los productos y procesos. Es
una responsabilidad de equipo desarrollar la implantación del Sistema; los integrantes
recomendados para el comité son:
Figura 8. Estructura y Formación del Comité.
Los miembros del comité deben ser seleccionados, dentro de lo posible, de cada una de
las secciones de las actividades que probablemente sean afectadas y deben tener un
nivel de jerarquía que les permita tomar e implantar decisiones sin la consulta con un
nivel superior, dentro de los límites que la propia organización fije.
El equipo debe asegurar que
a) el compromiso de la dirección sea manifiesto;
b) exista una clara ruta para las comunicaciones en todas las direcciones necesarias;
c) sea un foro para la resolución de situaciones conflictivas.
Para la implantación del sistema, este comité debe estar integrado por personal que
cuente con conocimientos y pericia específicos sobre el producto y los procesos de
producción respectivos. Por ello, este equipo de estudio debe ser multidisciplinario y
con la experiencia y destreza como para implantar exitosamente el plan HACCP.
Coordinador del Comité
Gestor de Calidad
Analista de Microbiología
Encargado de BPM y POES
Encargado de estadísticas
Operario Especializado
Encargado de Capacitación
Auditor Interno del
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