Entrenamiento AMEF

7/23/2019 Entrenamiento AMEF

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1

AMEF Avanzado

Visión General



2

¿Por que estoy aquí hoy?



3

Agenda del Día:1. Revisar y entender

los conceptos clavedel AMEF.

2. Discutir errores

comunes que secometen aldesarrollar losAMEF’s.



4

EL AMEF nos lleva a un cambio de paradigmasNuevo Paradigma

AMEF

Error/MistakeProofing

ProcessControl Plans

La operación es tomada con seriedad Decisiones basadas en números,

estadística y hechos tangibles.

Rápida identificación de fuentes de

variación para su control principiofundamental de la mejora continua.

Enrolamiento de valores NPR.

Conduce

Paradigma Actual

La operación es tomada a la ligera: Decisiones basadas en opiniones.

Decisiones basadas en experiencia.

Generación en demasía de defectos.

Altos costos de operación.

Pobre confiabilidad del desempeño de laoperación.

“Siempre lo he hecho asi”

MaintenancePlans

Prueba de Errores Planes de Controlde Proceso

Planes deMantenimiento

Efectivos

ADMINISTRACION DEL CAOS ADMINISTRACION DE CLASE MUNDIAL

Nula Mejora que nos hace operarsiempre en modo de corrección es

decir nos convertimos en “Bomberos”

Proceso Sistémico que nos permiteobservar la operación con una visión

de prevención ante anormalidades.

“Mismas acciones mismos resultados”

“Ceguera de Taller”



5

EL AMEF nos lleva a un cambio de paradigmasNuevo Paradigma Paradigma Actual

ADMINISTRACION

DEL CAOS

ADMINISTRACION

DE CLASE MUNDIAL

Nos encontramos en una zona deconfort “efímera” que no se disfruta

ya que siempre experimentamos

problemas con los procesos y losproductos.

Siempre requerimos de los expertos o“Superhombres” anquilosados de las

organizaciones para mantener laoperatividad mas no de manera

eficiente.

Duda en la rentabilidad de la operacióndado el alto costo involucrado para

generar productos con un nivel“aceptable”

Cada día de trabajo encontramos unamejor manera de operar de manera

controlada y el desempeño esta basado

en la inteligencia y no en la “fuerzabruta”

Solo requerimos colaboradoresestándar o promedio para alcanzar y

exceder los objetivos de laorganización asegurando la estabilidad

y desarrollo de la fuerza laboral.

Asegura que nuestros productos yprocesos son robustos y permite tener

un control claro de nuestro balanceglobal de la operación.



6

Definición de AMEF

Es una herramienta de PlaneaciónAvanzada de Calidad quesistemáticamente IDENTIFICA,

JERARQUIZA y ELIMINA fallaspotenciales debido a desviaciones deprocesos de producción (cualquier otro)deseados.

También da prioridad a las actividadesde mejora continua y documenta las“Lecciones Aprendidas” para su uso en

futuros proyectos y/o actividades.



7

Historia de los AMEF’s

Fue introducido inicialmentepor la industria aeroespacialpara manejar los riesgos enlos programas espaciales“Apolo” durante la decada delos 60´s.

Posteriormente fue adaptadapor la Armada de los EstadosUnidos a un estándar militar(MIL-STD 1629 & 1629A)

Subsecuentemente fueintroducida a la industriaautomotriz en la década delos 80´s para ayudar acerrar las “brechas” de

calidad



8

TITULO

Tome el formato de AMEF y complétalo

siguiendo las indicaciones dadas por el

instructor.

Complete el titulo siguiendo al instructor

usando las mayor cantidad de información válida

posible.



9

Identificar Fallas Potenciales

Proceso Función y Requerimientos– Descripción simple de la operación y de los requerimientos establecidos.

Modo Potencial de Falla– Establecer como puede fallar elproceso para cumplir losrequerimientos.

Efecto (s) Potencial (es) de la falla– Que es lo que el cliente (interno oexterno) se dará cuenta oexperimentará.

Severidad (Sev)– Escala ordinal usada para clasificarla seriedad del (os) efecto (s).

Clasificación –

Características especiales (Escudos,marcas, diamantes o símbolosespecíficos del fabricante)

Causa (s) Potencial (es) / Mecanismo(s) de Falla– Descrito en términos de algo quepueda ser corregido o controlado.

Proceso

Función

Requerimientos

Modo

Potencial

de Falla

Efecto (s)

Potencial (es)de la Falla

S

ev

C

l

a

se

Causa (s)

Potencial (es)

/

Mecanismo(s) deFalla

OP 10Troqueladode Ménsula

BarrenoPresente

1Sin

Barreno

No se puedeensamblar ménsula ensiguiente operación.

Ø Barreno8mm+/-1mm

2Ø Fuera de

Especificación

Ø < 7mm

Ø > 9mm

Punzón de menor Øinstalado durantepuesta a punto.

5 Punzón noinstalado.

PunzónQuebrado.

Tornillo de sujeciónno se puedeensamblar.

Rosca del tornillo desujeción puede sufrir

daño al instalar.

Punzón con desgastefuera de límite

permisible.

Punzón de menor Øinstalado durantepuesta a punto.

Punzón con desgastefuera de límite

permisible.Punzón de mayor Øinstalado durantepuesta a punto.

XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX

XXXXXXXXX.

ZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZ

ZZZZZZZZZZZZZ.

YYYYYYYYYYYYYYYY YYYYYYYYYYYYYYYY

YYYYYYYYYYYY.

AAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAA

AAAAAAAAAAA.

BBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBB

BBBBBBBBBBB.

5

7



10

Jerarquiza Fallas Potenciales

Ocurrencia– Escala ordinal usada para evaluarque tan seguido esperamos que estafalla potencial ocurra basada en loscontroles de prevención.

Controles Actuales de Prevención– Que es lo que se esta haciendoactualmente para prever que esta

falla potencial ocurra. Controles Actuales de Detección

– Que es lo que se esta haciendoactualmente para detectar elproblema una vez que la falla ocurra.

Detección– Escala ordinal usada para evaluar laefectividad de los controles de

detección. NPR (Número de Prioridad de

Riesgo)– NPR = Sev X Ocur X Detec y esusada para dar prioridades a lasacciones recomendadas.

Controles Actuales deDetección

Ocurrencia

D

e

t

e

c

ci

ó

n

NP

R

Controles Actuales dePrevención

3



11

Eliminación de Fallas Potenciales Acciones Tomadas

(Recomendadas)– Mejoras recomendadaspara reducir o eliminar elriesgo asociado con la fallapotencial.

Responsable / Fecha

Objetivo de Cumplimiento– Quien es el responsable deimplementar la mejora ycuando debería de estarcompletada.

Acción Tomada– Confirmación de la accióntomada y fecha de real deimplementación.

Resultado de las acciones– Valores recalculados de

NPR con el nuevo procesomodificado.

Acción (es)

Recomendadas

Responsable

/

Fecha Objetivo

de

Cumplimiento

Resultado de las

Acciones

Acciones Tomadas

O

c

c

N

P

R

S

e

v

D

e

t



12

¿Por que necesitamos desarrollarAMEF´s?

El papel clave del AMEF es actuar comoel cimiento para el desarrollo de:

Sistemas a prueba de error (prevención y detección),“No se puede hacer”, “No se puede operar” y “No sepuede aceptar o pasar a la siguiente estación”

Planes de Control

Planes de Mantenimiento Preventivo Planes de Inspección y Prueba

Planes de Muestreo

Sin un efectivo AMEF los modos de falla de altoriesgo podrían no ser controlados adecuadamente.



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AMEF´s y Planes de Control

El AMEF conduce el establecimiento deun efectivo Plan de Control de Proceso.La Severidad y la Ocurrencia dan una

muy buena indicación del tipo decontroles requeridos.

El ciclo de vida de ambos documentosestán ligados, la actualización en uno delos documentos normalmente requeriráuna actualización en el otro.



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Personal Sugerido ParaPreparación de un AMEF

Ingeniero de Producto Ingeniero de Manufactura Ingeniero de Calidad Personal de Mantenimiento Inspectores de Calidad Colaboradores de Producción Otras fuentes clave de información como:

Materialistas, Embarques, Planeadores yControl de Producción, entre otros.



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¿Cuándo debemos de empezar adesarrollar el AMEF?

Idealmente el AMEF puedeser desarrollado tan prontose tenga definido losDiagramas de Flujo, Análisis

de Riesgos o una vez que setengan Instrucciones deTrabajo Preliminares.

Mas no es limitativo a

seguir este ordenespecifico y se puede hacercomo en nuestro caso con elnivel de conocimiento del

proceso



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Identificando FallasPotenciales Clave

Es imposible predecir todas y cada una de lasfallas potenciales en un proceso……… y que

La identificación de Fallas Potenciales Clavees dramáticamente mejorada a través de:

Tomar un enfoque sistemático o sistémico

Identificar é Incorporar fallas pasadas a través

de las “Lecciones Aprendidas”

¡¡¡¡ Necesitamos tener muy claro lo siguientepara evitar frustrarnos !!!!!



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Herramientas Básicas del EnfoqueSistémico

1. Creación de Diagramas de Flujo de Proceso.

2. Desarrollo de Instrucciones de Trabajo

(usando hasta donde aplique Hojas deParámetros de Procesos).

3. Desarrollo de Análisis de Riesgos

4. Identificación de los pasos de procesos conmedianos y altos riesgos.

5. Identificar la Función Proceso y susRequerimientos para aquellos pasos en las

operaciones de mediano y alto riesgo.



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Herramientas Avanzadas delEnfoque Sistémico

Modelos de Función Proceso (EntrenamientoShainin Green Y)

Esquemas de Procesos Avanzados (Simulacion). Resultado de Diseños de Experimentos (DOE)

Otras herramientas identificadas por Planesde Aseguramiento de Producto (PAP), Analisisde Variación de ensamble, Análisis deAcumulación de Error en Ensamble, DMAIC,entre otras.



Severidad Sugerida Para AMEF

19



20

SEVERIDAD Nivel

Puede haber daño en maquinaria o en mano de

obra. Actividad peligrosa sin Alertas audibles o

visuales de precaución y sin equipo de seguridad

indicado

10

Puede haber daño en maquinaria o en mano de

obra. Actividad peligrosa con Alertas audibles o

visuales de precaución y con equipo de seguridadindicado

9

Paro total de flujos de producción generando el

100% de re trabajo8

Paro de flujos de producción. Bajo desempeño. El

producto requiere ser segregado para re trabajar7

Paros de producción. El 100% del producto podría

ser re trabajado. Ineficiencia en utilización de

materiales y mano de obra. Bajo desempeño de los

flujo de producción.

6

Paros mínimos de producción. Se genera re trabajoen parte del producto. Disminuye el flujo de

producción.

5

Se hacen observaciones sobre defectos menores

recurrentes en el producto por parte del clientes

internos y calidad de planta. El producto requiere ser

segregado para contener defectos y se genera re

trabajo

4

Defectos dimensionales en el producto. También se

hacen observaciones sobre defectos de apariencia

en el producto por parte del cliente internos y calidadde planta

3

Se generan defectos de apariencia que pueden ser

re trabajados en el área. Se hacen observaciones

sobre defectos menores en el producto por parte del

cliente interno

2

N i n g u n a

No tiene efecto en la calidad del producto y no

afecta productividad en el proceso1

E x t r e m a

A l t a

M o

d e r a

d a

B a j a



21

Ocurrencia Sugerida Para AMEF



22

OCURRENCIA Nivel

10

9

8

7

6

5

4

B a j o

El proceso esta en control, y cuenta con inspecciones o pruebas

de calidad. Se presentan fallas ocasionales3

M u

y

B a j o

El proceso esta en control cuenta con inspecciones y pruebas de

calidad.2

R e m o

t a

No se presentan problemas, no se tiene conocimiento de fallasen

el proceso1

M u

y

A l t a

Falla casi inevitable

A l t a

El Proceso no tiene ninguna prueba o inspección de calidad. Se

presentan frecuentemente problemas en los flujos de producción

M o d e r a d a

El Proceso esta en control y cuenta con pruebas o inspecciones

de calidad pero se presentan fallas ocasionales. Anteriormente

se han detectado problemas ocasionales en condiciones no

controladas



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Detección Sugerida Para AMEF



24

DETECCION Nivel

M u

y

b

a j o

No existe ningun control para detectar el modo de falla 10

9

8

7

6

5

4

3

2

1

M

u y

A l t o

El proceso esta diseñado a prueba de fallas. Los

controles existentes siempre detecta la existencia de

una falla

B a j o

Los controles existentes tienen una posibilidad

remota de detectar la falla

M o

d e r a d o

Los Controles existentes pueden detectar la misma

falla

A l t a

Los controles existentes tiene una posibilidad alta de

detectar una falla



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Sumario de Algunos ErroresComunes de AMEFS

El AMEF no se inicia por que el equipo de producción no es operacional. Observar solo el NPR cuando se priorizan las acciones recomendadas. No seguir la mínima guia para la evaluación de la severidad. NPR´s por debajo del “nivel objetivo” no requieren acciones futuras.

AMEF completado usando solo referencias de otros documentos. Efectos de falla no claramente definidos. No distinguir entre los tipos de controles Inconsistencia en el rango de detección. Rango de detección no es representativo al método.

Los controles de detección no son usados para crear el plan de control. CEP es erróneamente usado para rangos de severidad de entre 9 y 10



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El AMEF no se inicia por que elequipo de producción no esta listo

Los documentos mínimos requeridos parainiciar un AMEF pueden ser: Diagrama de flujo de proceso Evaluación de riesgos Instrucciones de trabajo

Ob l l NPR d



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Observar solo el NPR cuando sepriorizan las acciones recomendadas

Ejemplo hipotético:

La severidad en una operación A es mucho mas critica que la

operación B sin embargo el NPR sugiere que nosconcentremos en la operación B dado que elNPR= S X O X D

¿Hace esto sentido?

¿Qué pasaria si se presenta un problema de calidad en laoperación de mayor severidad y no lo detectamos y se va alcliente?



28

No seguir la mínima guia para laevaluación de la severidad

Es muy común y por una gran variedad derazones que la severidad es subestimada.

Ven la tabla y comenten al respecto.



29

NPR´s por debajo del “nivel objetivo”no requieren acciones futuras.

El AMEF es una herramienta de mejora continua yun documento vivo.

Las mejoras son un esfuerzo continuo.



30

AMEF completado usando soloreferencias de otros documentos

Ventajas Esto es una gran ayuda para propósitos de

documentar ISO 9000. Tiene consistencia con los requerimientos de ISO

9000.

Desventajas Hace imposible la revisión del documento solamente

si no se cuenta con los documentos de referencia. Difícil de usar como una herramienta efectiva.



31

Efectos de falla no claramentedefinidos

El efecto esconfundido con la

ocurrencia. ¿Cuál seria el

posible efecto?



32

No distinguir entre los tipos decontroles

Los controles de prevención afectan los rangos deocurrencia

Los controles de detección obviamente afectan los

rangos de detección.



33

Inconsistencia en el rango dedetección.

La prueba final de

funcionalidad estamarcada en 3 y 2 enla detección ¿Por quépasará esto?

Controles actuales

de Prevención

Controles actuales

de Detección

D

e

t

e

c

c

ió

n

Instrucción de

Operación

Prueba Final de

Funcionalidad 3

Instrucción de

Operación

Prueba Final de

Funcionalidad 2

Rango de detección no es



34

Rango de detección no esrepresentativo al método.

En este extracto de ejemplo el control dedetección es 100% Inspección Visual.

¿Cuanto debería de ser la calificación?

Controles Actuales deDetección

Ocurrencia

De

t

e

c

c

i

ó

n

N

P

R

Controles Actuales dePrevención

3 100%Inspección

Visual3



35

Preguntas

¿ ?

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Documents

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