(Informe de Práctica II 2011)2

Facultad de Ciencias Físicas y Matemáticas

Universidad de Chile

Departamento de Ingeniería Eléctrica

Informe de Práctica

Profesional II Instalación de instrumentación de control Planta de Chancado Bellavista-La Cuca

Informe de Práctica: Práctica profesional II EL59A

Lugar de trabajo: Faena Bellavista-La Cuca, Copiapó.

Empresa: Ingenova

Alumno: Erik Atenas Orellana

N° de Matrícula: 25002214

Periodo de Práctica: 3 de Enero de 2011 al 1 de Febrero de 2011

Fecha entrega: 04-04-2011

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Índice

1. Resumen ........................................................................................................................... 3

2. Descripción de la empresa .................................................................................................. 4

3. Descripción de la Faena ...................................................................................................... 6

4. Antecedentes teóricos........................................................................................................ 7

5. Desarrollo de la práctica ....................................................................................................11

6. Experiencia Personal .........................................................................................................15

7. Bitácora ............................................................................................................................18

8. Anexos .............................................................................................................................24

8.1. Imágenes del trabajo ......................................................................................................24

8.2. Proceso productivo Ingenova ..........................................................................................28

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Tabla de Ilustraciones

Imagen 1: Ingenova ................................................................................................................... 5

Imagen 2: Ubicación Faena ........................................................................................................ 6

Imagen 3: Vista frontal Chancador Primario Bellavista-La Cuca..................................................... 7

Imagen 4: Vista lateral Chancador Primario Bellavista-La Cuca ..................................................... 7

Imagen 5: Chancador de impacto ............................................................................................... 8

Imagen 6: Vista interna chancador hidrocono ............................................................................. 8

Imagen 7: Vista superior harnero vibratorio ................................................................................ 9

Imagen 8: Bastón de desalineamiento ........................................................................................ 9

Imagen 9: PLC ..........................................................................................................................10

Imagen 10: Tablero de conexiones PLC ......................................................................................24

Imagen 11: Mineral de Hierro extraído ......................................................................................24

Imagen 12: Vista planta de generación de 5MW.........................................................................25

Imagen 13: Planos de control ....................................................................................................25

Imagen 14: Vista aérea sectores primario, secundario y terciario planta de chancado Bellavista-La

Cuca ........................................................................................................................................26

Imagen 15: Análisis de Riesgos de la Tarea .................................................................................27

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1. Resumen

A continuación se presenta el informe de práctica II, en el cual se tratará los detalles de la

misma, tales como el tiempo de trabajo, las áreas específicas de trabajo, el lugar en el que se

desarrolló, así como también temas de las relaciones personales en el trabajo e impresiones

personales.

Así en una primera parte se procederá a realizar una pequeña descripción de la empresa en la

que fue realizada la práctica, donde se darán a conocer datos como la ubicación, contacto y

trabajos que realizan. Luego en una primera parte el informe contendrá un pequeño apartado de

antecedentes, en el cual se definirá de manera simple cada uno de los conceptos más importantes

para el entendimiento del informe.

En la parte principal del informe, se pasa al desarrollo de la práctica como tal, donde se

hablará del trabajo, que en grandes rasgos trató de la instalación de instrumentación y tableros de

control por parte de la empresa Ingenova en la planta de chancado Bellavista-La Cuca de la

empresa Minera Santa Fe, además se entrara en detalle a las tareas realizadas y los aprendizajes

que se obtuvieron de la experiencia.

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2. Descripción de la empresa

Razón Social: Ingenova S.A

Rut: 96.922.700-2

Dirección: Avda. Providencia, 2653, Oficina 1308, Providencia, Santiago.

Fono: 232 30 50

Email: [email protected]

Giro: Ingeniería y Montaje Eléctrico Industrial.

Gerente General: Leonardo Giangrandi Valenzuela.

Faenas en Desarrollo:

• Vecchiola Santa Fe Mining, Bellavista – La Cuca Planta de Chancado, Copiapó,

• Construcción de Línea Clase 15kV Planta de Ácido Noracid, Mejillones. • Plantas de Generación Respaldo, Campamento Barriales.

• Frontera para Distribuidora Cummins, Compañía Minera Nevada (Pascua Lama), Vallenar.

Administrador de Contrato (Bellavista La Cuca): Marco Brantt Brantt.

Dotación de Faena (Bellavista La Cuca):

• Dotación de planta: 15 personas.

• Dotación flotante: aproximadamente 110 personas.

Trabajos que realizan en faena:

• Mallas de Tierra

− Mediciones, diseño y protocolos

− Aplicación Norma IEEE-Std.80

• Diseño, Especificación, Suministro, Integración e Instalación en Baja Tensión:

− Tableros de Distribución

− Sistemas de accionamiento controlados (Variadores, Partidores Suave) − Corrección de factor de Potencia − Consolas de alumbrado − Tableros de enchufes industriales − Diseño de alimentadores y canalizaciones aplicando criterios NEC

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• Diseño, Especificación, Suministro, Integración e Instalación a Prueba de Explosión:

− Bancos de ductos − Alumbrado − Canalizaciones − Sectorizaciones

• Diseño, Especificación, Suministro, Integración e Instalación de Control e

Instrumentación:

− Filosofías de control y comunicaciones − Configuración, construcción y programación de sistemas PLC y HMI − SCADA − Telemetría

Imagen 1: Ingenova

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3. Descripción de la Faena

La faena se encuentra aproximadamente a 10km de la cuidad de Copiapó en pleno desierto de Atacama. Pertenece a la empresa Santa Fe Mining en Joint Venture con JSW Steel de

India, posee 3 centros de explotación llamados Bellavista, La Cuca y El Rebote, cuya denominación esta en relación al nombre del cerro en el cual se encuentran. Se extrae Mineral de Fierro cuya ley de cabeza es del 63% y su sistema de explotación es a Cielo Abierto (Open Pit).

Cuenta con una planta de chancado para Bellavista y La Cuca, la cual es de tipo seca (no posee red húmeda, para mitigar el levantamiento de polvo), y es capaz de producir aproximadamente 800 Ton/hr. de mineral. Es alimentada por una plataforma de generación eléctrica de 5MW, compuesta por 10 generadores diesel.

La planta de chancado consta de 4 estaciones de chancado, la zona primaria que consta de 2 chancadores de mandíbulas, la Secundaria que posee 2 chancadores tipo hidrocono, la Terciaria con 2 chancadores de impacto y la zona Cuaternaria con 1 Chancador de impacto, además cuenta con 33 correas transportadoras, 27 alimentadores vibratorios, 5 harneros de vibración, 2 poleas magnéticas, 10 tambores magnéticos y 2 silos de rechazo.

Una vez realizado el proceso el fierro concentrado será transportado a través de camiones hasta el puerto de Caldera, para ser embarcado al mercado asiático.

Imagen 2: Ubicación Faena

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4. Antecedentes teóricos

Para entender un poco los términos de los cuales se hablará en el resto del documento, se

realizará una breve descripción de los elementos ocupados para el desarrollo de la práctica.

La práctica se realizó en una planta de chancado la cual se encarga del proceso de disminución

del tamaño del mineral, esto debido a que posterior al proceso de extracción del material, pueden

ingresar a producción rocas que contienen mineral con tamaños tan dispares que incluso llegan a

tener diferencias de metros en sus diámetros, así durante el proceso de chancado el material es

triturado de distintas formas hasta llegar al tamaño deseado.

Existen distintos tipos de chancadoras, Bellavista-La Cuca cuenta con 3 tipos de ellas, de

mandíbula, hidrocono e impacto.

• Chancador de Mandíbulas: En un chancador de mandíbulas, el material se

introduce por la parte superior y entra en una cámara que contiene la

mandíbula.

A continuación, la mandíbula presiona el material contra una pared de la

cámara con una fuerza extrema, triturándolo en trozos más pequeños.

Imagen 3: Vista frontal Chancador Primario Bellavista-La Cuca

Imagen 4: Vista lateral Chancador Primario Bellavista-La Cuca

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• Chancador de Impacto: La trituradora de impacto se utiliza principalmente

para el proceso de trituración secundaria y trituración fina para las minas y

piedras. Se trata de equipo ideal y adecuado para ser usado en operaciones

de trituración de segunda clase en fábricas de trituración de magnitud grande

e intermedia.

Imagen 5: Chancador de impacto

• Chancador Hidrocono: Es similar al chancador de impacto con la diferencia

que puede regular el tamaño de la molienda mediante un poste en forma

cono inverso que puede subir o bajar dentro de la estructura del chancador,

gracias a una bomba hidráulica.

Imagen 6: Vista interna chancador hidrocono

Otros elementos que integran la planta y que es importante conocer son:

• Harnero: Es el encargado de realizar el proceso de harneado, donde las

partículas se separan principalmente de acuerdo con su dimensión y forma.

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Imagen 7: Vista superior harnero vibratorio

• Sensores: Durante el periodo de práctica se trabajó con diversos sensores,

entre los que cuentan, sensores de nivel, movimiento, tacto, temperatura, y

corriente.

Entre los de nivel encontramos un sensor radar que mediante el uso de

ultrasonido es capaz de medir el nivel de material acumulado. También un

sensor de péndulo “Till switch” que se activaba cada vez que el nivel de

material sobrepasaba un altura determinada, mediante el cambio de su

posición vertical a horizontal.

Los de movimiento se encontraban en los chancadores y en las correas

transportadoras, los primeros se encargaban de medir las vibraciones de las

maquinas, y los segundos de medir la velocidad de las correas.

También destacan los sensores de tacto que se utilizaban en las correas,

los cuales detectaban los desalineamientos de estas.

Imagen 8: Bastón de desalineamiento

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• PLC1: Un PLC puede ser definido como un sistema basado en un

microprocesador. Está conformado principalmente por la Unidad Central

de Proceso (CPU), la Memoria y el Sistema de Entradas y Salidas (E/S). La

CPU es la encargada del control interno y externo del PLC además de la

interpretación de las instrucciones del programa. En base a las

instrucciones almacenadas en la memoria y en los datos que lee de las

entradas, genera las señales de las salidas. Para programar un PLC se

necesita una interfaz entre el operador y el PLC para introducir en la

memoria de usuario el programa con las instrucciones que definen las

secuencias de control, normalmente esta interfaz se lleva a cabo a través

de software instalados en computadores personales. Dependiendo del

tipo de PLC el equipo de programación produce códigos de instrucción

directamente ejecutables por el procesador o bien un código intermedio,

que es interpretado por un programa integrado al procesador. Las

funciones que estos equipos realizan son la edición y modificación del

programa, detección de errores, archivamiento de programas y monitoreo

en línea de variables.

Imagen 9: PLC

1Programmable Logic Control ler, Fuente: http://www.rocatek.com/downloads/PLC%20Avanzado.pdf

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5. Desarrollo de la práctica

Fue realizada en la empresa Ingenova, la cual presta servicios de instalación de mallas tierra,

diseño, especificación, suministro, integración e instalación de sistemas de Control e

Instrumentación, sistemas de baja tensión, y sistemas eléctricos a prueba de explosión, en la faena

Bellavista-La Cuca, perteneciente a la Minera Santa Fe, en la ciudad de Copiapó, desde el día 3 de

enero al 2 de febrero de 2010. Los cuales se realizaron en turnos de 14x7, donde el primer turno

abarco desde el día 3 de enero al 16 de enero de 2011, luego un descanso de 7 días, y

posteriormente un turno desde el 24 de enero al 1 de febrero de 2011, con días laborales de 8,5

horas, desde las 8:00 a 18:00, con 1,5 horas de almuerzo, completando con ello 195,5 horas de

trabajo (sin contar horas extras, las que sumaron 35 horas, es decir un total de 230,5 horas

trabajadas). Cabe destacar que por temas legales entre la empresa Minera Santa Fe y la

contratista Ingenova, el trabajo de practicante se realizó con contrato legal, bajo el cargo de

ayudante de técnico eléctrico, sin embargo las tareas asignadas de igual forma estaban enfocadas

a trabajos que a este nivel pudiesen ser desarrollados, siempre bajo la atenta supervisión de

personas expertas de la empresa. Entre las tareas asignadas cuentan, instalación de equipos para

el control de la planta, instalación de instrumentos de medición y sensores, conexionado de

tableros de control y tableros de distribución, conexiones en tableros de PLC, bloqueos físicos en

sala eléctrica, conexionado de motores entre otras las cuales pasaran a ser detalladas en las

siguientes partes del informe.

Es importante mencionar que el trabajo en una faena minera conlleva no solo el trabajar en

las tareas asignadas, sino que obliga a seguir una serie de estrictas medidas de seguridad por parte

de los trabajadores, es así como, el primer día, fue solo un día introductorio donde gran parte del

él fue dedica a charlas de seguridad, específicamente 2, una de ellas para hablar de los peligros

asociados a las tareas realizadas en la faena y otra dedicada a temas de legislación laboral

asociada a la seguridad, entiéndase, obligaciones y derechos de los empleadores, trabajadores y

mutuales a la hora de ocurrir un accidente. Además una vez finalizadas las charlas se procedió a la

entrega de los elementos de protección personal “EPP”, entre los que cuentan, casco, guantes,

antiparras, pantalones, poleras, chaqueta reflectante, bototos, lentes, visera y arnés de seguridad,

encargados de mitigar los riesgos, como caídas de materiales, caídas de igual o distinto nivel,

quemaduras solares y electrocución entre otros. Cabe destacar que hoy en día las grandes

empresas dedican una gran parte de sus recursos tanto económicos como humanos a la tarea de

disminuir tanto los riesgos como la cantidad de accidentes e incidentes que hay cada día en una

faena, pues la ocurrencia de estos implica pérdidas de tiempo y dinero, y en algunos casos

humanas. En el caso de ésta faena cada empresa contratista contaba con su propia área y

encargado de seguridad, la cual no depende directamente de la empresa Minera Santa Fe y si de la

empresa contratista Ingenova.

Desde el segundo día comienzan las tareas específicas, y relacionadas con el trabajo a realizar

durante el resto de la práctica, es así, como al inicio se realiza una reunión en donde participa el

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jefe y el capataz directo, además de la persona que sería la encargada de dar las tareas, y en la

cual aparte de las respectivas presentaciones, se procede a informar que el trabajo a realizar

pertenece al área de control en especial a la instalación de instrumentación de la planta, y que el

trabajo se realizaría en terreno en conjunto al resto de los técnico eléctricos de la empresa. La

persona encargada de guiar el trabajo es Alexis Sandoval, técnico eléctrico con vasta experiencia

en la instalación de tableros de distribución tanto de control como de fuerza (potencia), y

conexionado de instrumentación y PLC. El jefe directo será Don Marcos Brantt, que es el

supervisor en terreno de Ingenova y administrador de contrato, el cual cuenta con 15 años de

experiencia en trabajos en faenas mineras y de otras áreas tanto de técnico eléctrico como de

encargado de faena. Finalmente la última persona con la que se trabajara será Sergio Antinao, el

capataz, trabajador de planta de Ingenova por más de 10 años.

El día continúa con la presentación del lugar de trabajo, donde se muestran las diferentes

zonas, la primaria solo con etapa de chancado primario, pasando por una serie de correas

transportadoras , hasta el sector secundario, con chancado secundario, etapas de harnero y una

zona de poleas magnéticas, el terciario, con etapas de chancado y separación del material

mediante tambores magnéticos y una parte donde se extrae el material de rechazo además de

harneros, y finalmente la zona cuaternaria, con una última etapa de chancado y harneado.

Finalmente se presenta la sala eléctrica nº1 donde se llevara mayormente a cabo la primera parte

de la práctica correspondiente a aproximadamente 5 días.

Por último este día termina con el reconocimiento de la sala eléctrica y de los elementos que

la componen, tableros de distribución, automáticos, diferenciales, barras para las conexiones de

potencia, PLC, variadores de frecuencia, contactores, fusibles, conexiones Ethernet, barra de tierra

y de neutro además se presentan los sistemas de bloqueos y los planos de conexión de la

instrumentación en el PLC, y con esto la primera tarea importante, aprender a leer los planos, y ya

durante la tarde comenzó la tarea de chequeo de conexiones en el tablero de PLC2.

Desde el tercer día comienzan las tareas de trabajo propiamente tal, las cuales serán descritas

en detalle en la sección anexos bitácora, es por esto que en esta parte del informe serán

mencionas y sólo las más importantes descritas.

Entre el tercer y la mitad del cuarto día solo se realizan tareas en la sala eléctrica, entre las que

cuentan, instalación de terminales en los cables, conexión a la barra de tierra, chequeo de

conexiones en tablero de PLC según planos, conexión de cableado de potencia y conexiones de

control en contactores.

Al llegar la tarde del cuarto día se comienza con trabajos fuera de la sala eléctrica, los cuales

son sólo de chequeo de conexiones de control en instrumentos y sensores, como Pull Cord y

bastones de desalineamiento, donde el primero corresponde a una cuerda que se extiende por un

costado de la correa y que en caso de ser “tirada” acciona una parada de emergencia, y el segundo

2 Las conexiones fís icas del tablero son real izadas en unos elementos l lamados borneras, las cuales cumplen

la misión de unir mediante contactos simples cables distintos.

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corresponde a un sensor de posición que cuando sale de su eje en un ángulo muy grande indica

que la correa transportadora está fuera de su riel y activa la detención de esta.

Los siguientes días continúan con una serie de tareas entre las que cuentan conexiones en

paneles de control en terreno, para chequeo de conexiones en PLC, prueba de sensores, conexión

y pruebas en tableros de conexiones de control de las correas (tableros JB), pruebas de equipos

como chancadores y conexiones de sensores radar, los cuales son los encargados de medir los

niveles del material mediante el envió de señales de ultrasonido. Otras tareas realizadas fueron,

conexiones de balizas y sirenas de aviso y sus respectivas pruebas en tableros de control, así se

avanza con trabajos en la zona primaria hasta el día 10 donde se realizan pruebas finales de

control en la zona primaria.

El día 11 se comienzan las tareas en la zona secundaria, donde en general se realizan las

mismas tareas de la zona primaria, esto es conexionado de instrumentos y pruebas de control en

terreno y sala eléctrica.

Es en este punto donde se produce una inflexión en la práctica, esto dado a que durante el día

12, se realizan una serie de pruebas en las correas número 7 y 8 de la planta, las cuales tenían una

serie de errores en los sensores Till Switch y no podían ser solucionados por los técnicos, es así

como mediante permiso de los jefes solicito reparar la conexión, dado que con el paso de los días

ya estaba capacitado para leer planos de control de la planta forma correcta y para realizar

conexiones en los tableros, esta incursión termina con un resultado favorable, resolviendo el error

del plano y de la conexión, lo que permite terminar satisfactoriamente las pruebas del día. A partir

de este día la confianza aumenta, lo que provoca que las tareas puedan ser realizadas de manera

individual, es decir, como un trabajador de la planta, aunque siempre todo ello con supervisión de

Alexis y Marco. La confianza aumenta aún más cuando al día siguiente reparo otro error en las

conexiones del tablero de una de las correas que impedía la partida de la planta, debido a que

siempre se encontraba accionada una de las paradas de emergencia.

Así desde el día 12 al 14 se realizan una serie de trabajos y pruebas similares a las que se

venían realizando, así como otras nuevas, entre las que cuentan trabajos en los tableros de control

de los servicios auxiliares de los chancadores, conexiones de sensores de temperatura3 y

mediciones de los valores de funcionamiento de los equipos, voltaje de los sensores y corriente en

los motores entre otras.

El día 14 culmina con la primera “bajada”4.

Tras la vuelta del descanso, el día 15 comienza, con una charla en la que se pone al día al

grupo de trabajadores que vuelven, del avance de los trabajos. Se informa que la planta en su

sector primario y secundario se encuentra operativa. Es por esto que las tareas que de aquí en

adelante se asignan corresponden a trabajos en las zonas terciaria y cuaternaria.

3 Termistores

4 Bajada, es el término uti l izado para indicar que se vuelva de la faena al lugar de residencia por un tiempo

determinado para descansar

14

Básicamente el trabajo desde el día 15 al 21 corresponde a tareas ya realizadas en la primera

etapa de la práctica, la diferencia radica en que cada vez es menos la supervisión directa y más la

confianza en que las conexiones se realizaban de forma correcta por mi parte, de manera que se

asignaban tareas de mayor importancia, es decir, ya no se realizaba sólo pruebas y chequeo sino

que realizaba la conexión completa del tablero, desde el corte de los cables, las conexiones

propiamente tales hasta las pruebas, pasando por la conexión de los sensores. Cabe destacar que

durante un día completo se realizó todas las conexiones de una correa transportadora, de manera

individual, esto es, medición, corte e instalación de cables, conexión en tablero, conexiones en

sensores e instrumentos, pruebas y verificación en PLC, funcionando correctamente todas las

partes .

Los últimos 2 días de práctica, corresponden a días de pruebas generales en la planta los

cuales por razones de seguridad impedían el trabajo directo en terreno, y las tareas realizadas son

solo de chequeo y reparación de errores.

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6. Experiencia Personal

La práctica profesional II, indica que según la preparación que tenemos a este nivel, estamos

capacitados para realizar labores de mantenimiento, instalaciones, controles de calidad y

mediciones además de que trata de una etapa en la que se debe mejorar el nivel en la realización

de tareas técnicas, descripción que calza al pie para esta práctica, sin embargo algo que no está en

la descripción es la preparación que tenemos como personas para este tipo de labores, entiéndase

con ello, mentalidad, capacidad de liderazgo, capacidad de resolver problemas, tolerancia a la

frustración entre otras características que si bien es cierto dependen de la persona, influyen de

sobremanera a la hora de trabajar en una empresa.

La primera gran prueba que se debe superar, no tiene relación con los conocimientos, pero

quizás es la más difícil de todas, el entrar a trabajar a una empresa que se encuentra a kilómetros

de distancia, implica la separación de la familia y amigos, así como el aprender a convivir con

personas absolutamente extrañas, en el caso propio, de vivir en la misma casa con 6 personas

distintas, de distintas edades, costumbres y creencias donde no solo hay que lidiar con problemas

propios del trabajo sino que también con los personales, que cada uno pudiese tener, sin

embargo, fue superada de manera exitosa, teniendo en todo momento una excelente relación con

los compañeros de hogar.

En lo que se refiere a la prácticamente tal, mi sensación no puede ser mejor, el estar

trabajando en un lugar donde las tareas asignadas no eran menores o poco importantes, sino que

las mismas que se les asignaban a personas con años de experiencia en el tema, hacía de todos los

días un desafío muy importante de superar. A medida que pasaban los días y las tareas más

importantes y difíciles, eran realizadas de manera correcta, hace pensar que fue en todo momento

un trabajo exitoso, desde todos los puntos de vista.

Un tema que es muy importante destacar, es el de las relaciones con los jefes, dado que en

todo momento se mostraron las intenciones de enseñar y hacer que la experiencia fuese lo más

enriquecedora posible, nunca hicieron sentir que las tareas eran de practicante, sino que siempre

fueron de uno más de la empresa. La confianza entregada en todo momento, era lo que hacía que

todos los días, el levantarse fuera más fácil. Sumado a que los todos los trabajadores de la planta

siempre se mostraban con la intención de ayudar, siempre hubo un consejo a mano para realizar

de mejor manera las tareas, logrando en este ítem una muy buena relación, con el grupo de

trabajo.

También es importante destacar, que de mi parte sentía que la confianza en gran parte la

ganaba por la forma en que respondía a las tareas, siempre a tiempo y de buena forma, lo que

aumentaba las confianzas y disminuía los miedos.

En lo que se refiere a los temas más técnicos o teóricos, los resultados de igual forma son los

mejores, durante el periodo de práctica, fue posible abarcar una serie de temas importantes para

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el desarrollo como ingeniero, se logró un acabado conocimiento de las tareas propias del control

de una planta de chancado, esto es desde el manejo de los vocabularios típicos del trabajo en

terreno, que no son enseñados en la universidad, hasta el manejo de conceptos teóricos en

muchas áreas, entre los que se pueden nombrar, formas de conexiones en tableros de control,

tanto en terreno como en salas eléctricas, conexiones de instrumentos y sensores de mediciones,

conexiones de motores y variadores de frecuencia, sistemas de bloqueos físicos de interruptores,

lectura de planos de control, tipos de cables a utilizar para las distintas conexiones, voltajes

utilizados en las distintas conexiones en terreno, construcción de mallas tierra, instalación de

conexiones a tierra, conocimiento de los equipos utilizados, forma de funcionamiento de una

planta de chancado.

Otro de los puntos a destacar en lo que a experiencia personal se refiere, es el de aprender a

trabajar, bajo las estrictas medidas de seguridad que se tienen en este tipo de faenas, donde todos

los días se realizan charlas de seguridad, se llenan las ART5, se utilizan en todo momento los EPP,

los encargados de seguridad en todo momento fiscalizan, y los trabajadores realizan solo las tareas

que tengan mínimos riesgos6 y que sientan capacitados para realizar, esto es si un trabajador le

tema a la altura, no realiza trabajos en altura, lo que no significa castigos ni despidos por parte de

la empresa, siempre la seguridad de la persona es lo más importante.

Es importante destacar que los conocimientos que entrega la Universidad si bien es cierto,

teóricamente son de lo mejor del país, pero en lo que se refiera a desarrollo de actividades en

terreno o conocimiento del vocabulario industrial de estos elementos teóricos no es bueno, y este

tipo de experiencias donde se trabaja directamente con las personas de las cuales se puede llegar

a ser el jefe, aportan de sobremanera al desarrollo como ingenieros tanto como al desarrollo

personal, y es aquí donde quizás se encuentra lo más valorable de esta práctica, el aprender a

relacionarse con la gente de trabajo, el aprender los conceptos, las costumbres, el vocabulario de

trabajo, algo que sólo se puede aprender en este tipo de labores donde los “viejos”7 entregan su

experiencia, y este trabajo en específico fue excelente en ese sentido, pues el aporte de los

trabajadores con más experiencia supero en un gran porcentaje las expectativas iniciales.

Otro punto de vista importante es el que tiene relación a la forma en que la empresa realiza

sus procesos productivos, donde en mi impresión personal, Ingenova destaca por su forma de

organizar tanto a su gente como sus trabajos, en todo momento existía una relación muy estrecha

entre jefes y trabajadores, mucha comunicación a la hora de organizar las tareas, mucho

compromiso con la labor ejercida y extrema preocupación en los temas de seguridad. Sin embargo

a mi parecer también existen cosas malas, como el tiempo que duran los turnos de muchos

trabajadores y sus jornadas de trabajo, habiendo personas que trabajan en turnos de 20x10, con

días laborales de hasta 12 horas (incluyendo horas extras y destacando que se realizaba bajo todas

las normativas legales), lo que termina con grupos de trabajo cansados y con más riesgos de

5 Anál is is de Riegos de la Tarea

6 No existen tareas sin riegos asociados

7 Viejos, es la forma en que se l lama a los trabajadores en las faenas, en el norte también se util iza el

término “niños”

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accidentes. Otro punto que mejoraría es la forma de uso de material, dado que en muchas

ocasiones existía una gran cantidad de perdidas debido al mal uso del mismo, cortándose cables

por ejemplo hasta con 10 metros de margen de error, o perdiendo herramientas por uso indebido

de estas.

Como conclusión, una excelente experiencia en todos los sentidos que sin duda aportara al

tanto al desarrollo como profesional de la Universidad de Chile como al desarrollo personal.

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7. Bitácora

Antes de comenzar con la descripción de las tareas diarias asignadas, se estregará una breve

leyenda de abreviaturas que ayudara a entender las descripciones:

− AL: Alimentador

− CH: Chancador

− JB: Junction Box, denominación tableros de distribución de control de las

corras transportadoras

− CV: Correa transportadora

− HA: Harnero

Día 1

Llegada: 6:00 Llegada casa (donde se vivirá por el resto de la práctica): 7:00 Entrada trabajo: 9:00 Charla de inducción Charla de Seguridad, a cargo de empresa Vecchiola Almuerzo Presentación al jefe Marco Brantt Comienzo de trabajo sala eléctrica nº1 Muestra del tablero de control de PLC Lectura de planos Día 2

Entrada trabajo: 8:00

Charla (A cargo del jefe, donde se habla de problemas que pudiese haber en la faena, tareas del

día y temas de seguridad)

Firma de contrato

Lectura de planos

Trabajo en sala 1, Trabajo en modificación y chequeo de las conexiones en el panel del PLC

Almuerzo

Trabajo en sala 1, Trabajo en modificación y chequeo de las conexiones en el panel del PLC

Día 3


Charla

Conexión de cables sala eléctrica numero 1

Instalación de terminales en cables para conexión

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Almuerzo


Instalación de conexiones en los contactores de los diferentes módulos

Reparación de conexión en uno de los módulos, para que pasaran por el diferencial

toroide

Reconexión de uno de los terminales en la bornera del PLC, según plano

Día 4


Charla


Instalación de terminales en cables para conexión

Conexión a barra tierra de cables

Reparación de terminal de la bornera al PLC según plano

Almuerzo


Instalación de conexiones en los contactores de los diferentes módulos

Pruebas en terreno de paneles de control JB 100CV1.

Pruebas pull cord y sensores de desalineamiento

Día 5


Charla


Conexión en panel de distribución de terreno PT01

Se agregan conexiones en panel PT01

Prueba de sensores en correas 3 y 4

Almuerzo


Pruebas en terreno de paneles de control de correas 3 y 4 (JB 100CV3 y JB100CV4).

Día 6


Charla

Prueba de sensores correa 3

Almuerzo

Conexión y pruebas de chancadoras primarios hidroconos

Pruebas de fuerza en chancador hidrocono

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Día 7


Charla

Conexión sensor radar paneles chancador 1 y 2

Almuerzo

Conexión sensor radar correas 1 y 2 (Primera conexión que hago sólo)

Conexión de cables de fibra óptica y control net, para sala de control

Pruebas de fuerza en chancador hidrocono 3

Día 8


Charla

Prueba de balizas y sirenas línea 1 (AL, CV, CH, JB)

Almuerzo

Prueba de sensores línea 1 (AL, CV, CH, JB)

Conexión sensor radar

Día 9


Charla

Conexión y corrección de conexiones de sensores radar en panel de terreno

Almuerzo

Conexión y corrección de conexiones de sensores radar en panel de terreno

Pruebas de control en correa 6

Día 10


Charla

Conexión y corrección de conexiones de panel de terreno

Almuerzo

Pruebas de sensores en zona 1, líneas 1 y 2

Pruebas de control líneas 1 y 2

Día 11


Charla

Pruebas de control en línea 1 y 2 zona 100, y reparación de paradas de emergencia

Almuerzo

21

Comienzo de trabajos en zona 200, con pruebas de los sensores de los servicios auxiliares

de la planta

Día 12


Charla

Comienzo de trabajos en zona 200, con pruebas de los sensores de los servicios auxiliares

de la planta

Almuerzo

Trabajos en sensores correas 5 y 6 en zona de túnel, pruebas automáticas en correa 5

Pruebas en correa 7

Reparación de TILL SWITCH de correa 7

Día 13


Charla

Pruebas automáticas en correas 5 6 y 7, además de reparación de conexiones en los

servicios auxiliares de los chancadores 3 y 4.

Almuerzo

Reparación de conexiones en correa 8, trabajo de pruebas hasta las 2 de la madrugada, en

correas 15 hacia atrás, incluyendo conexionado de fuerza en harneros y chancadores y realización

de pruebas para toma de datos de funcionamiento.

Día 14


Charla

Reparación de conexión en correa 8

Corrección y pruebas del switch de subir y bajar poste en los chancadores.

Realización de pruebas finales en la zona 200, con el correcto funcionamiento de todos los

equipos, incluyendo alimentadores.

Realización de pruebas con carga en todos los equipos hasta la correa 15.

Día 15


Charla

22

Conexión instrumentación (paradas de emergencia y bastones desalineamiento)

Almuerzo

Conexionado JB CV-29

Día 16


Charla


Almuerzo

Conexionado JB CV-33 (Stacker)

Día 17


Charla


Almuerzo


Instalación bastones correa 26

Instalación pull cord

Conexionado CV 28

Día 18


Charla

Conexionado CV 28

Conexionado parada de emergencia y JOG correa 28

Almuerzo

Conexionado JB CH-09

Conexionado JB AL400

Día 19


Conexionado instrumentación faltante correa 33

Instalación sensor de movimiento Chancador CH09

Almuerzo

Conexionado sensor de movimiento Chancador CH09

23

Día 20


Charla

Reparación Tableros de tambores magnéticos

Almuerzo

Pruebas en sector terciario

Día 21


Charla

Pruebas Generales en Planta

Chequeo y reparación de errores.

Día 22


Charla



Día 23


Charla



Vuelta Santiago

24

8. Anexos

8.1. Imágenes del trabajo

Imagen 10: Tablero de conexiones PLC

Imagen 11: Mineral de Hierro extraído

25

Imagen 12: Vista planta de generación de 5MW

Imagen 13: Planos de control

26

Imagen 14: Vista aérea sectores primario, secundario y terciario planta de chancado Bellavista-La Cuca

Imagen 15: Sala eléctrica Nº1

27

Imagen 16: Análisis de Riesgos de la Tarea

Imagen 17: Conexionado al interior de tablero

28

8.2. Proceso productivo Ingenova

El proceso productivo de Ingenova S.A. se caracteriza por abarcar las tareas típicas de construcción y montaje eléctrico de terreno. Las etapas habituales en el desarrollo del montaje son:

0. Definición del organigrama de la obra, selección de personal, implementación de documentos de obra, carpetas, contratos, metodología de traslados, alojamiento, etc. 1. Instalación de faenas, incluyendo la colocación en sitio de contenedores que servirán de oficinas, bodegas, salas de cambio. 2. Acopio de ingeniería, que abarca la revisión y preparación de las carpetas de ingeniería del proyecto a construir, con documentos y planos habitualmente suministrados por el cliente con las características de lo que se desea implementar. 3. Desarrollo del plan de trabajo, en el cual con ayuda de software, se listan y detallan las tareas de manera de unir los programas de distintas especialidades a la electricidad, permitiendo los espacios y la solución de interferencias constructivas. 4. Fase de logística, en la cual se realizan las cubicaciones de detalle de acuerdo a las condiciones reales de terreno, para la adquisición de materiales y equipos. Conjuntamente se trasladan herramientas y equipamiento para la construcción. 5. Desarrollo del área de calidad, en la cual conjuntamente con Prevención de Riesgos, se implementan los procedimientos de trabajo, charlas de inducción al personal contratado, armado de listados de herramientas, instrucciones gerenciales, definición de la supervisión 6. Procedimientos de construcción, abarca específicamente la construcción y montaje eléctrico, incluyendo tareas como: - Fabricación de mallas de tierra y su colocación en sitio - Trazado con la ayuda de topografía del cliente, de bancos de ductos y cámaras, respetando planos de proyecto - Tendido de ductos en las zanjas - Colocación de boquillas y curvas para el afloramiento en cámaras - Colocación de ferretería soportante para canalizaciones y escalerillas a la vista - Instalación de soportes para botoneras, tableros y cajas de conexionado - Tendido de conductores entre tableros y consumos - pruebas de continuidad en conductores - Conexionado en interior de motores, equipos y tableros de acuerdo a planos suministrados con la ingeniería - Protocolos de pruebas en frío - Protocolos de pruebas en sistemas de control - Protocolos de pruebas con energía aplicada - Puesta en marcha - Desarrollo de planos y carpetas técnicas según construcción real

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