Los pilares son las estrategias fundamentales para desarrollar el programa. Estos

pilares sirven de apoyo para la construcción de un sistema de producción

ordenado. Se implantan siguiendo una metodología disciplinada, potente

y efectiva. Los pilares considerados por el JIPM como necesarios para el

desarrollo del TPM en una organización son ocho a saber:

1. MEJORAS ENFOCADAS O KOBETSU KAIZEN

El pilar Mejoras Enfocadas o Kobetsu Kaizen es uno de los pilare de mayor

impacto en los resultados de una empresa, especialmente en las fases iniciales de

desarrollo de un modelo integral TPM.

Este pilar tiene la ventaja de poseer pocas barreras organizacionales para su

desarrollo, en comparación con otros pilares como el Jishu Hocen o

mantenimiento autonomo. El Kobetsu Kaizen tiene menor dependencia de la

cultura de empresa de mejora integral, ya que se trata de un proyecto con alto

contenido técnico. Este pilar permite introducir gradualmente los principios TPM

apoyándose en las mejoras cotidianas y permanentes del sitio de trabajo utilizando

herramientas como el JIT, Lean Management, TQC y otras herramientas de

ingeniería.

Kobetsu significa centrarse en algún punto que genera pérdidas de rendimiento o

disminución de la Efectividad Global (OEA) en un equipo o instalación. La base de

este pilar es el Ciclo Deming o el Ciclo de Mejora Continua muy divulgado dentro

de proyectos TQC. Los pasos son idénticos a los sugeridos por Ishikawa y Kano

en la Ruta de la Calidad.

El pilar Mejoras Enfocadas se ha considerado en numerosas empresas dentro del

Maestro de desarrollo, como una importante actividad TPM en la fase inicial del

proyecto. La justificación es la urgente necesidad de reconstruir el deterioro de los

equipos, eliminar pérdidas de alto impacto y mejorar los diseños de la maquinaria

que producen defectos crónicos en las operaciones productivas. En una fábrica

donde el principal problema es el equipo antiguo, seguramente este pilar será

prioritario y se debe considerar como el clave para iniciar un proyecto TPM. No es

posible mejorar el mantenimiento planificado de esta clase de maquinaria, hasta

que no se eliminen los problemas crónicos que impiden que el equipo sea

predecible en tiempo, para establecer rutinas acertadas de mantenimiento

preventivo.

La relación del pilar Kobetsu Kaizen con otros pilares TPM es intensa, ya que su

metodología se emplea como parte del desarrollo de los pilares:

Como soporte para eliminar defectos identificados en las tres primeras

etapas de Mantenimiento Autónomo.

Para eliminar problemas habituales y de corta duración considerados en las

etapas iniciales de Mantenimiento Planificado,

Para mejorar de las condiciones de seguridad de los equipos.

Para eliminar problemas en áreas administrativas.

Para eliminar barreras que impiden el flujo suave de materiales y productos.

El poder de las Mejoras enfocadas se encuentra en los pasos que se siguen para

diagnosticar y eliminar los problemas. Este proceso permite "aprender de los

problemas" y comprender el modelo como se presentan las situaciones

anormales. Esta comprensión global del problema, sensibiliza al personal de una

planta sobre la necesidad de realizar trabajos preventivos y estas personas, logran

desarrollar capacidades para prevenir la repetición de los problemas. Por este

motivo, el pilar Kobetsu Kaizen se considera como un sistema de aprendizaje, ya

que practica rutinas (científicas) de análisis y solución de problemas empleando

metodología potente y efectiva.

Los beneficios reportados por organizaciones que han decidido implantar

masivamente este pilar en sus plantas son excelentes. Una cierta empresa del

sector de productos de consumo manifiesta haber reducido los costes de

mantenimiento en 40 % y un incremento de la Efectividad Global de Equipos

(OEE) en cerca de 10 % a los siete meses de haber iniciado el pilar Mejoras

Enfocadas.

2. MANTENIMIENTO AUTÓNOMO O JISHU HOZEN

El Mantenimiento Autónomo está compuesto por un conjunto de actividades que

se realizan diariamente por todos los trabajadores en los equipos que operan,

incluyendo inspección, lubricación, limpieza, intervenciones menores, cambio de

herramientas y piezas, estudiando posibles mejoras, analizando y solucionando

problemas del equipo y acciones que conduzcan a mantener el equipo en las

mejores condiciones de funcionamiento. Estas actividades se deben realizar

siguiendo estándares previamente preparados con la colaboración de los propios

operarios. Los operarios deben ser entrenados y deben contar con los

conocimientos necesarios para dominar el equipo que opera.

Los objetivos fundamentales del mantenimiento autónomo son:

Emplear el equipo como instrumento para el aprendizaje y adquisición de

conocimiento.

Desarrollar nuevas habilidades para el análisis de problemas y creación de

un nuevo pensamiento sobre el trabajo.

Mediante una operación correcta y verificación permanente de acuerdo a

los estándares se evite el deterioro del equipo.

Mejorar el funcionamiento del equipo con el aporte creativo del operador.

Construir y mantener las condiciones necesarias para que el equipo

funcione sin averías y rendimiento pleno.

Mejorar la seguridad en el trabajo.

Lograr un total sentido de pertenencia y responsabilidad del trabajador.

Mejora de la moral en el trabajo.

3.- MANTENIMIENTO PLANIFICADO

Es el conjunto de distintas actividades programadas con el fin de llevar a cabo un

desempeño productivo para la maquina. El objetivo de estas actividades es que la

maquina no tenga ningún tipo de averías, defectos o despilfarros .El

mantenimiento planificado surgirá como el resultado de la dedicación del

departamento de mantenimiento, el objetivo del mantenimiento planificado será

ajustar la programación del equipo para desarrollar las tareas en el momento

menos perjudicial para la producción.

El mantenimiento planificado engloba tres grandes formas de mantenimiento:

Mantenimiento basado en el tiempo

Mantenimiento basado en condiciones

Mantenimiento basado en averías

De la correcta coordinación de estas tres formas de mantenimiento se da como

resultado el mantenimiento planificado efectivo.

Etapas de la implementación de un sistema de mantenimiento planificado.

Análisis y conocimiento de la condición actual operativa del equipo.

Para el desarrollo del mantenimiento se debe llevar una idea del estado del

equipo, por lo tanto es necesario saber la mayor cantidad de datos del equipo.

Registros de mantenimiento rutinario. Recogen datos obtenidos por los

operarios durante el mantenimiento de averías. Es importante tener

registros diarios sobre trabajo rutinarios.

Registros de inspección periódica. Recogen datos de las mediciones del

deterioro del equipo obtenidas por el departamento de mantenimiento,

durante las inspecciones periódicas (inspecciones legales, desmontaje,

chequeos de precisión).

Búsqueda y reconducción del equipo a su estado ideal.

Restauración del deterioro. Acción rápida frente averías descubiertas y no

resueltas por el operario entrenamiento de los operarios en el mismo lugar

de trabajo acerca de la inspección restauración y reparación

Establecimiento de las condiciones operativas básicas. Enseñar la

confección de estándares diarios de trabajo

Adecuación del entorno de trabajo para evitar el deterioro acelerado

de los equipos. Inspeccionar los lugares inaccesibles al mantenimiento y

mejorar su accesibilidad.

Establecimiento de un sistema de control de la información.

Un sistema de mantenimiento planificado puede llegar a manejar tal cantidad de

información que el procesado y control de esta puede exigir la implantación de un

sistema informático capaz de gestionar grandes bases de datos en un tiempo

mínimo.

Establecimiento de un sistema de mantenimiento periódico

Mantenimiento periódico o sistemático pretende ampliar una gestión de

mantenimiento preventivo, solido y progresivo con el tiempo.

Establecimiento de un sistema de mantenimiento predictivo

El mantenimiento periódico reduce notablemente la probabilidad de averías,

defectos y accidentes, siguen produciéndose fallos inesperados que revelan

acciones preventivas ineficaces en los planes de mantenimiento.

Otro tipo de mantenimiento predictivo o mantenimiento basado en condiciones

(CBM). Esta mantenimiento establece los intervalos de las revisiones en función

de las condiciones actuales del equipo, determinadas de forma científica por

tecnología de diagnostico de equipos.

Evaluación del mantenimiento planificado

El mantenimiento planificado no solo concierne al departamento de

mantenimiento, si no que en el influyen los esfuerzos de todos los departamentos

de la empresa. Por ello, esta última etapa del establecimiento de un sistema de

mantenimiento planificado tiene un interés especial, puesto que el mantenimiento

planificado implica evaluar a toda la empresa como un conjunto compacto y

sincronizado.

Eficiencia de los sistemas de mantenimiento planificado.

Cada empresa ha de desarrollar su propio mantenimiento planificado de acurdo

con sus necesidades, teniendo en cuenta el tipo de actividad industrial que

desarrolla, el tipo de maquinaria con la que opera, la dimensión de la empresa, los

recursos humanos de los que disponen, el estilo corporativo, de ahí que los

indicadores a aplicar para medir la eficiencia del sistema del mantenimiento serán

aquellos que mejor reflejan las propiedades de la empresa, los más

representativos para la misma, por lo que no podrán desarrollar modelos

generales a seguir.

4. MANTENIMIENTO DE LA CALIDAD O HINSHITSU HOZEN

Esta clase de mantenimiento tiene como propósito mejorar la calidad del producto

reduciendo la variabilidad, mediante el control de las condiciones de los

componentes y condiciones del equipo que tienen directo impacto en las

características de calidad del producto.  Frecuentemente se entiende en el entorno

industrial que los equipos producen problemas cuando fallan y se detienen, sin

embargo, se pueden presentar averías que no detienen el funcionamiento del

equipo pero producen pérdidas debido al cambio de las características de calidad

del producto final. El mantenimiento de la calidad es una clase de mantenimiento

preventivo orientado al cuidado de las condiciones del producto resultante.

Es una estrategia de mantenimiento que tiene como propósito establecer las

condiciones del equipo en un punto donde el "cero defectos" es factible. Las

acciones del Mantenimiento de la Calidad, busca verificar y medir las condiciones

"cero defectos" regularmente, con el objeto de facilitar la operación de los equipos

en la situación donde no se generen defectos de calidad.

El mantenimiento de la calidad es:

Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo para

que este no genere defectos de calidad

Prevenir defectos de calidad certificando que la maquinaria cumple las

condiciones para "cero defectos" y que estas se encuentra dentro de los

estándares técnicos.

Observar las variaciones de las características de los equipos para prevenir

defectos y tomar acciones adelantándose a las situaciones de anormalidad

potencial.

Realizar estudios de ingeniería del equipo para identificar los elementos del

equipo que tienen una alta incidencia en las características de calidad del

producto final, realizar el control de estos elementos de la máquina e

intervenir estos elementos.

Lo importante no es mantener en funcionamiento el equipo (se supone que es

altamente fiable gracias a otros pilares TPM). Se trata de mantener los más altos

estándares de calidad del producto controlando las condiciones de los elementos y

sistemas de la maquinaria. El control de calidad en proceso se concentra en este,

mientras que el mantenimiento de calidad se concentra en las condiciones de la

maquinaria.

Los principios en que se fundamenta el Mantenimiento de Calidad son:

Clasificación de los defectos e identificación de las circunstancias en que se

presentan, frecuencia y efectos.

Realizar un análisis PM (Mantenimiento Preventivo) para identificar los

factores del equipo que generan los defectos de calidad.

Establecer valores estándar para las características de los factores del

equipo y valorar los resultados a través de un proceso de medición.

Establecer un sistema de inspección periódico de las características

críticas.

Preparar matrices de mantenimiento y valorar periódicamente los

estándares.

Los principales instrumentos o herramientas utilizados en el mantenimiento de

calidad son:

Herramientas:

o Matriz QA o Mantenimiento de Calidad

o Análisis Modal de Fallos y Efectos

o Tecnologías para medir las condiciones de los parámetros del equipo

o Técnicas de Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen)

o Diagramas de flujo de proceso

o Técnicas de análisis de capacidad de proceso

Instrumentos:

o Indicadores de interferencia laser

o Máquinas de medición por láser

o Medidores de tensión

o Vibrotensores

o Osciloscopios

o Medidores de potencia (Vatímetro)

o Termómetros

o Rayos X

Se han establecido nueve etapas para el desarrollo del mantenimiento de calidad

Etapa 1. Identificación de la situación actual del equipo

Etapa 2. Investigación de la forma como se generan los defectos

Etapa 3. Identificación y análisis de las condiciones 3M (Materiales, Máquina y

Mano de obra)

Etapa 4. Estudiar las acciones correctivas para eliminar "Fugas"

Etapa 5. Analizar las condiciones del equipo para productos sin defectos y

comparar los resultados.

Etapa 6. Realizar acciones Kobetsu Kaizen o de mejora de las condiciones 3M

Etapa 7. Definir las condiciones y estándares de las 3M

Etapa 8. Reforzar el método de inspección

Etapa 9. Valorar los estándares utilizados

5. PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO (MANTENIMIENTO TEMPRANO)

Son aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseño,

construcción y puesta a punto de los equipos, con el objeto de reducir los costes

de mantenimiento durante su explotación. Una empresa que pretende adquirir

nuevos equipos puede hacer uso del historial del comportamiento de la maquinaria

que posee, con el objeto de identificar posibles mejoras en el diseño y reducir

drásticamente las causas de averías desde el mismo momento en que se negocia

un nuevo equipo. Las técnicas de prevención de mantenimiento se fundamentan

en la teoría de la fiabilidad, esto exige contar con buenas bases de datos sobre

frecuencia de averías y reparaciones.

Con esto, este pilar busca mejorar la tecnología de los equipos de producción, la

cual es fundamental para empresas que compiten en sectores de innovación

o manufactura versátil, ya que en estos sistemas de producción la actualización

continua de los equipos, la capacidad de flexibilidad y funcionamiento libre de

fallos, son factores extremadamente críticos.

Para el desarrollo de este pilar se utilizan los siguientes métodos:

Gestión de información sobre el funcionamiento de los equipos actuales de

la empresa

Acciones de dirección económica

Acciones de dirección de proyectos

Técnicas de ingeniería

Técnicas de calidad

Técnicas de mantenimiento.

Dentro de este pilar, participan los departamentos de investigación, desarrollo

y diseño, tecnología de procesos, producción, mantenimiento, planificación,

gestión de calidad y áreas comerciales.

Este pilar TPM conocido como "Mantenimiento Temprano o Control Inicial" es

fundamental para mejorar la Efectividad Global de los Equipos (OEE) desde la

fase de planificación y diseño de instalaciones. Su principal objetivo es la de

establecer un sistema de prevención del mantenimiento, tanto desde el punto de

vista de la mejora de la fiabilidad, como de la facilidad de las labores de

mantenimiento.

6. ÁREAS ADMINISTRATIVAS

Para que las empresas puedan alcanzar el objetivo global de reducir

continuamente sus costos mejorando al mismo tiempo la calidad de los productos

y servicios que brindan se requieren áreas administrativas que den soporte eficaz.

Al contrario que producción, los departamentos administrativos (compras,

administración, ingeniería, RRHH, etc.) no añaden valor de manera directa. Se

requiere entonces con más razón, que sean ágiles y eficientes.

Desde el punto de vista del TPM existen 3 grupos de responsabilidades

principales para las Áreas Administrativas.

1. Procesar información, aconsejar y ayudar a las actividades de Producción

en su objetivo de mejorar continuamente y reducir los costos.

2. Facilitar a la empresa la tarea de responder rápidamente a los cambios lo

cual implica mejorar su propia productividad y reducir sus costos. Incluye

también ayudar en el desarrollo estratégico de la compañía velando por los

objetivos de largo plazo.

3. Por último y como consecuencia de los otros dos, las Áreas Administrativas

deben ganar la confianza de los clientes y contribuir a la creación de una

sólida imagen empresarial.

El funcionamiento de los departamentos administrativos y de apoyo puede

optimizarse al menos de dos modos:

Mejorando la eficiencia de los propios departamentos.

Mejorar la eficiencia significa aumentar la salida, mientras se disminuye la entrada.

Para aumentar la salida hay que eliminar todo lo que reduzca la eficiencia del

sistema de producción aumentando la eficacia de las funciones de trabajo.

Para reducir la entrada hay que eliminar las pérdidas administrativas asociadas

con el trabajo y crear un sistema administrativo eficaz que facilite información

fiable, de alta calidad y oportuna en cuanto a plazo.

El TPM en Áreas Administrativas se desarrolla en 5 Fases.

1. Crear Fábricas de Información. Un departamento administrativo es una

“fábrica de Información”. Toma datos en bruto y les añade valor

procesándolos y organizándolos.

La información que proporcione debe ser: de alta calidad, precisa, de bajo

costo, presentada de manera clara y oportuna.

2. Aplicar el concepto de equipamiento a los procedimientos. De la

misma manera que en el área de producción se subdividen las tareas para

lograr una producción de flujo continuo, este esquema se puede trasladar a

los procedimientos administrativos.

3. Crear una visión de las condiciones óptimas. Cada departamento tiene

una función esencial que cumplir y logros específicos que conseguir dentro

del sistema total. El TPM es una estrategia de disminución de GAP’s

(brechas) entre la situación actual y la condición ideal.

4. Desarrollar de las 5 actividades nucleares del TPM:

Mejoras Enfocadas: eliminar las pérdidas crónicas y perseguir la

eficiencia de cada uno de los sistemas departamentales.

Mantenimiento Autónomo: Busca por un lado reducir los costos y elevar

la eficacia del trabajo mejorando la calidad del sistema administrativo.

Por el otro, trata de crear entornos sanos donde se elimine el stress

físico y psíquico, aliviando tensiones y creando un ambiente agradable.

Educación y Formación: Además de las competencias propias del

puesto es necesario la capacitación continua en el uso de las nuevas

tecnologías a fin de disminuir los tiempos de procesamiento de

información y mejorar la calidad de las respuestas a los clientes tanto

internos como externos. El uso adecuado de la Matriz de habilidades es

un instrumento esencial.

Dotación Flexible de Personal: El uso eficaz de los recursos humanos es

vital en las áreas administrativas dado que su costo interno está

directamente relacionado al número de personas.

Medición de Rendimientos: No se mejora lo que no se mide. Conviene

mantener un Panel de Indicadores similar a los de la Planta en el que se

incluya, además de las 6 estrategias críticas PQCDSM , los siguientes

indicadores:

o Tasa de Reducción de Problemas

o Reducción de Plazos

o Reducción de Stocks

o Grado de Cumplimiento de la Misión

o Evolución en la Matriz de Habilidades.

o Evolución en las 5 “S”

o Número de Reuniones en Actividades de Mejoras

5. Esforzarse en lograr resultados medibles.

La clave de la mejora de los departamentos administrativos y de apoyo consiste

en verlos como “fábricas de Información” De la misma manera que no dejaríamos

librado al azar un proceso productivo, no deberían dejarse librados al azar

procesos administrativos críticos ya que para que el área de Producción pueda

reducir sistemáticamente su Lead Time, se requiere de un apoyo eficaz de toda la

organización.

7. EDUCACIÓN Y ENTRENAMIENTO

Las habilidades tienen que ver con la correcta forma de interpretar y actuar de

acuerdo a las condiciones establecidas para el buen funcionamiento de los

procesos. Es el conocimiento adquirido a través de la reflexión y experiencia

acumulada en el trabajo diario durante un tiempo. El TPM requiere de un personal

que haya desarrollado habilidades para el desempeño de las siguientes

actividades.

Habilidad para identificar y detectar problemas en los equipos.

Comprender el funcionamiento de los equipos.

Entender la relación entre los mecanismos de los equipos y las

características de calidad del producto.

Poder de analizar y resolver problemas de funcionamiento y operaciones de

los procesos.

Capacidad para conservar el conocimiento y enseña a otros compañeros.

Habilidad para trabajar y cooperar con áreas relacionadas con los procesos

industriales.

De acuerdo a las necesidades detectadas en las reuniones de Mantenimiento

Autónomo y de otro Programas, los mismos empleados solicitan que capacitación

requieren. No se trata de rondar inicialmente especialistas mecánicos o eléctricos

o administradores, sino dar la formación practica básica, que realmente se

requiera para mantener un determinado equipo o liderar con éxito un programa

específico. Normalmente personas de la misma Empresa dan los entrenamientos

asesorados por especialistas.

8. SEGURIDAD Y MEDIOAMBIENTE (IMPACTO AMBIENTAL EN EL TPM O MANTENIMIENTO)

El número de accidentes crece en proporción al número de pequeñas paradas.

Por ese motivo el desarrollo del Mantenimiento Autónomo y una efectiva

implementación de las 5S son la base de la seguridad. El Kobetsu Kaizen es el

instrumento para eliminar riesgos en los equipos. La formación en habilidades de

percepción es la base de la identificación de riesgos ya que el personal formado

profundamente en el equipo asume mayor responsabilidad por su salud y su

seguridad.

Con esto, cada grupo de mantenimiento autónomo define y pone por escrito

usando gráficos, los procedimientos seguros, no contaminantes y de buenas

practicas de manufactura antes de iniciar un procedimiento de mantenimiento y lo

estandarizan para que no se malgaste tiempo en volverlo a redactar, para

practicas similares. Sin embargo debe existir un grupo de especialistas internos o

externos que asesoren en la implementación y seguimiento de este programa.

La práctica de los procesos TPM crean responsabilidad por el cumplimiento de los

reglamentos y estándares, lo que disminuye las pérdidas, mejorando la

productividad.