DELPHI II ENSAMBLE DE CABLES Y COMPONENTES S DE RL DE CVCALLE DE LA TRANSFORMACIÓN LOTE 3B MANZANA “N”, SECCIÓN II PARQUE INDUSTRIAL NUEVO SANTANDER, CD. VICTORIA TAM. C.P. 87130 MÉXICO

UNIVERSIDAD POLITECNICA DE VICTRIAINGENIERIA EN SISTEMAS AUTOMOTRICES

PROYECTO DE ERGONOMÍA

PARTICIPANTES:

JOSE RICARDO LOPEZ PEREZ

CIRENIO LOPEZ CORONADO

FERNANDO DANIEL JIMENEZ MARTINEZ

GABRIEL ANGEL HERNANDEZ RODRIGUEZ

INDICEMARCO TEORICO.....................................................................................................................................................3

Manufactura Esbelta............................................................................................................................................4

OBJETIVOS DEL PROYECTO.......................................................................................................................................5

Objetivo general...................................................................................................................................................5

Objetivo especifico...............................................................................................................................................5

JUSTIFICACIÓN.........................................................................................................................................................6

Limitaciones.........................................................................................................................................................6

DESARROLLO............................................................................................................................................................7

Verificación de las áreas de la planta...................................................................................................................7

Fase de diagnostico..............................................................................................................................................7

Recolección de datos...........................................................................................................................................8

Planteamiento de mejoras...................................................................................................................................9

Impacto financiero de las mejoras.......................................................................................................................9

Planteamiento de otras mejoras..........................................................................................................................9

Diagnóstico de la situación actual......................................................................................................................10

RESULTADOS..........................................................................................................................................................11

Planteamiento de las mejoras............................................................................................................................11

Creación de puntos para recolección de SCRAP.................................................................................................11

Base de datos.....................................................................................................................................................12

Ahorros para la empresa....................................................................................................................................13

CONCLUSIONES......................................................................................................................................................14

BIBLIOGRAFIA.........................................................................................................................................................14

ANEXOS..................................................................................................................................................................16

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MARCO TEORICO

El SCRAP es el desperdicio o material rechazado, es decir la suma de los materiales que por algún motivo no cumplen las especificaciones de calidad.

La necesidad de reprocesar partes en productos terminados, así como también reciclar y eliminar productos que no reúnen las condiciones de calidad provocan pérdidas importantes.

Pasos para la eliminación de SCRAP

La alta dirección debe tomar conciencia acerca de los diferentes tipos de SCRAP que se producen en la planta y tomar decisiones estratégicas para su eliminación.

Deben capacitarse a los medios de supervisión y primera línea en algunos de los siguientes aspectos.

Concientización acerca de los diversos tipos de desperdicios y sus efectos.

Capacitación acerca de una buena segregación del SCRAP.

Capacitación en la prevención y eliminación de los diversos tipos de desperdicios.

Mejorar los sistemas de información que permitan conocer mejor con exactitud acerca de los niveles de desperdicios que existen en la planta.

Instaurar los sistemas de medición de costos de calidad y de control estadístico de procesos.

Organizar equipos para detección, prevención y eliminación de SCRAP.

Ejecución de los planes previstos y la evaluación de los resultados.

Reinicio de proceso partiendo siempre con una mejora continua.

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Manufactura Esbelta La metodología de la manufactura esbelta es eliminar los siete desperdicios que

consumen tiempos, recursos y un espacio de un proceso productivo sin añadir valor al

producto.

1. Tiempo.- Sucede cuando un proceso no está listo para comenzar a tiempo.

2. Inventario.- Se genera cuando se produce más material que se necesita. Incluye

exceso de materia prima, trabajo en proceso o producto terminado.

3. Movimiento.- Se refiere a los movimientos o acciones que no agregar valor y

consumen tiempo.

4. Sobre procesamiento.-Es el esfuerzo que no añade valor.

5. Sobreproducción.- Se genera cuando al producir un producto antes, en más

cantidad o más rápido del que el cliente o el próximo proceso necesitaran.

6. Distancia.-Se refiere al movimiento de un producto, materia prima o información

que no agrega valor.

7. Desecho.- Es el producto que no cumple con las especificaciones de calidad por

lo cual será rechazado.

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OBJETIVOS DEL PROYECTO

Objetivo general Analizar los factores que influyen en el incremento de SCRAP y observar que procesos

generan más de este problema en la planta DELPHI VICTORIA ll.

Objetivo especifico Evaluar la situación actual de la planta en cuanto a la generación de SCRAP

proveniente de los procesos de la planta.

Identificar las herramientas a utilizar para el diagnóstico de la situación actual de la

planta.

Diagnosticar el estado actual en los procesos de corte, Lead Prep y ensamble final en

la generación de SCRAP.

Plantear mejoras para eliminar la mala segregación de SCRAP en los procesos de la

planta.

Determinar el impacto económico que representara la aplicación de dicho plan de

mejora.

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JUSTIFICACIÓN

Todo proceso productivo debe ser evaluado periódicamente, con el fin de verificar el cumplimiento de los estándares de operación y poder aplicar las mejoras correctivas y así obtener la eficiencia requerida.

La importancia de este estudio radica en la disminución de SCRAP asociado a los procesos productivos, esto hará que se disminuya la cantidad de materia prima, lo que se traduce en un aumento en los costos operativos.

El presente trabajo busca proporcionar y dar a conocer a la planta las propuestas de mejora que contribuirán en el logro se sus objetivos y ayuden a solventar los problemas que tiene la planta en la actualidad.

Limitaciones El estudio se desarrolló en un espacio de 1 semana; por razones de tiempo solo se

contempló la evaluación y las propuestas de mejora que serán implementadas en la

planta.

No abarcara la implementación de las propuestas, ni los resultados posteriores a su

aplicación, por lo tanto su ejecución dependerá de la empresa.

El trabajo solo contiene información que la planta no considere oficial.

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DESARROLLO

Con el propósito de lograr los objetivos planteados, se llevaron a cabo varios pasos

para el desarrollo del proyecto. Englobando en la descripción de dicha metodología los

alcances y limitaciones encontradas.

Verificación de las áreas de la planta

Una vez que se plantean los objetivos del proyecto, se llevó a cabo la verificación de

cada uno de los procesos desarrollados en distintas áreas de la planta. Para su realización se

hizo un recorrido para conocer el funcionamiento de las máquinas, como trabaja el personal,

el flujo de materiales, los horarios de trabajo, entre otras cosas.

Se realizará un mapa de conexiones que presenta el Layout de la empresa así como

los recorridos, para hacer más entendible el proceso de la recolección de SCRAP. Como

también conocer los principales problemas que lo ocasionan.

Fase de diagnostico

En esta fase la recaudación de la información ayuda a identificar las fallas en el

proceso, para empezar a plantear mejoras.

Continuamente la verificación de procesos y la identificación de la situación actual de la

planta, se decretan y organizan los procesos estableciendo áreas de análisis.

Las áreas de análisis establecidas serán las que incluyen el mayor trabajo de

operadores, por lo tanto la mayor acumulación se SCRAP.

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Recolección de datos

La recaudación de datos se logo gracias a los recorridos realizados a piso, donde se

observó el trabajo de los operadores y realizaron preguntas a trabajadores para obtener

mayor información.

También se obtuvieron datos con el encargado de todo lo relacionado con el SCRAP, donde

se amplió a detalle la información sobre cada componente que comprende el SCRAP.

[Ver (grafica 1) pág. 9]

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Costo total de SCRAP Tipos de SCRAP

Cuantificación de SCRAP

Una vez que se obtuvo datos sobre la cantidad de SCRAP en las diferentes áreas, se

lleva a cabo un tratamiento de datos para obtener un porcentaje detallado sobre lo que se

está tirando que aún está en buenas condiciones, y por lo tanto está causando pérdidas que

podrían ser reparables.

La metodología utilizada para el cálculo matemático de estos aspectos está presente

en el apartado donde se describe el procesamiento de datos.

Planteamiento de mejoras Una vez realizado el diagnóstico de la situación actual y localizando el déficit en las

áreas de estudio, se plantean un conjunto de soluciones. Estas ideas fueron asesoradas por

el Ing. Francisco Pedroza, con el fin de un mejor análisis y un apoyo de elección a la que

mayor impacte en beneficios.

Impacto financiero de las mejoras

Posteriormente de realizar las propuestas de mejora, se elaboró una valoración de las

propuestas, con un asesoramiento con los jefes de áreas que se relacionaban para la

realización de una cotización.

Planteamiento de otras mejoras Además, se plantearon otras propuestas adicionales para buscar una disminución de

SCRAP y mejorar los procesos productivos de la planta. Debido a la limitación de tiempo no

fueron ejecutadas, pero quedan como propuesta para un futuro, como gran idea para mejorar

la forma de segregación de SCRAP.

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Diagnóstico de la situación actual

A través del análisis de cada uno de los procesos, se logró entender el origen y flujo del

SCRAP, sabiendo que es parte de una empresa y siempre estará presente, las cantidades

vigentes en la planta exceden lo permitido.

Con la finalidad de facilitar la identificación de las causas que generan SCRAP, se

realizó diagramas de causa y efecto para las áreas de corte, Lead Prep y Manufactura . [Ver diagramas (1, 2, 3,) pág. 17, 18]

Una vez hecho el análisis con la herramienta correspondiente que son los diagramas de

causa y efecto y expuestas a las causas de generar SCRAP, se pudo observar que los

problemas se relacionan y por lo general tienen un mismo origen que es la mala segregación.

Este problema se deriva de la mano de obra.

En la siguiente tabla, se muestra el con centrado de todo el SCRAP producido por la planta en

todo lo que va del año.

Con la implementación de este proyecto se puede llegar ahorrar un 30% en el componente

que esta subrayado en color amarillo, ya que con el análisis que se realizó, se pudo observar

que tres de cada diez componentes sin metal están en buen estado que puede hacer se

productivo. Este ahorro solo se logrará con una buena segregación y además si verifica que

todo lo que está en las tolvas es realmente SCRAP.

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Ahorro estimado de componente sin metal

RESULTADOSPlanteamiento de las mejoras

El SCRAP se genera en todas las áreas de producción de la planta. Un problema general es la mala segregación, por lo que se encuentra el material revuelto y esto no permite distinguir entre lo que aún está en buenas condiciones y lo que en realidad es SCRAP.

En el área de corte, cada máquina cuenta con sus tolvas, sin embargo, hacen falta recipientes para rebaba y ayudas visuales que permitan a los operadores saber en qué tolva depositarlo. El SCRAP acumulado en el área de Lead Prep son los errores que comente el operador al no verificar si la terminal es correcta o que la longitud del cable es la requerida y enManufactura son principalmente componentes, muchos de ellos en buenas condiciones. Para largo plazo, se propuso la creación de una base de datos que ayude a llevar un mejor control de la recolección de SCRAP y que estos resultados que se estén capturando sean enviados al Gerente General de la planta para que el observe el SCRAP que se está produciendo en la empresa en tiempo real para que así se haga una acción correctiva para disminuir este problema.

En general, en primera estancia se busca una buena segregación y que los operadores conozcan el impacto negativo que tiene en la empresa el producir altas cantidades de SCRAP, por lo que se plantean las siguientes soluciones:

Creación de puntos para recolección de SCRAP

Actualmente, la planta cuenta con un sitio para el almacenamiento de SCRAP, y un plan que consiste en el recorrido de dos veces por turno. Donde dos ruteros visitan cada área de la empresa para la recolección de SCRAP.

Se propone añadir en la planta, en la zona de Lead Prep cadena uno y dos una celda de3x2 metros, para que el SCRAP que produce en todas las áreas de la planta se acumule en ese lugar, así eliminando las rutas de recolección de SRCAP.

Obligando así a supervisores, facilitadores y/o soportes entregar el SCRAP con una buena segregación y verificar si no van componentes en buen estado, de lo contrario no se recibirá, y quien no lo cumpla obtendrá una sanción que se reflejara en la base de datos, para analizar a detalle cual es el área que tiene mayores problemas de mala segregación o que tiran componentes en buen estado.

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Se creó un método de trabajo para el funcionamiento de los puntos de recolección deSCRAP:

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Diseño de área centralizada

Base de datos

La idea de crear un sistema que ayude a administrar la recolección de SCRAP, la cual

facilitará de gran forma al encargado de área. Se observó que el pasa horas vaciando

información de cuanto se produce SCRAP por área en su base de datos y con esta mejora él

se ahorrará mucho tiempo.

Uno de los datos más importantes que se tendría de la base de dato sería la cantidad

de desecho producido, hora, fecha además de nombres, cadena, código, etc.

Con esta mejora se tendrá el control de los encargados de área para saber en qué slot,

máquina, etc. es donde se está tirando más SCRAP y además de que se le asignará más

responsabilidad a dicho encargado ya que tendrá un tiempo designado para llevar acabo la

tarea de ir a depositar el SCRAP a el punto correspondiente, también se asegurará de que

vaya con una buena segregación el SCRAP ya que al recibir el las tolvas si no va bien

segregado se rechazara y así se tendrá el registro de que no se llevó el material bien

segregado por área.

Ahorros para la empresa

Las ganancias que se estiman generar para la empresa con base a la propuesta de áreas centralizadas serán:

Con la implementación de la propuesta habría ahorros netos y estimados.

El ahorro neto de la empresa sería gracias a la eliminación de las rutas de recolección de SCRAP de ambos turnos, sería los dos ruteros del turno A y la eliminación de un operador de recolección del turno B. Con ahorro neto de $16,500 dólares anuales.

Esta mejora tiene como fin implementar que en toda la planta se realice una buena segregación por área y optimizar el material.

Con los muestreos y autopsias realizadas al SCRAP se determinó que de cada 10 componentes sin metal 3 están en buen estado. Esta mejora pretende el ahorro del material en buen estado que se generará un ahorro estimado para la empresa que oscila en $22,500 USD anuales.

Para Delphi Victoria II se generaría un ahorro estimado $ 39,000 dólares anuales.

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Enero

FebreroMarzo Abril

MayoJunio

Julio

Agosto

Septiembre

Octubre

Noviembre

$- $2,000.00 $4,000.00 $6,000.00 $8,000.00

$10,000.00 $12,000.00 $14,000.00

AHORRO TOTAL ESTIMADO $39,000 DOLARES ANUALES

SIN MEJORA CON MEJORA

CONCLUSIONES

El presente trabajo consistió en analizar el proceso de la planta Delphi Victoria ll, con la

finalidad de entender el origen del SCRAP y de esa manera buscar una solución para ese

gran problema.

Se realizó un estudio que se consolida en la observación y diagnóstico, el cual

proporciono las bases sobre las cuales se estructuraron las propuestas de mejora.

Con el tiempo de observación se concluyó lo siguiente:

Es considerable la cantidad de SCRAP producido en la planta en su periodo de

producción. Las medidas tomadas anteriormente no han dado los resultados esperados, y el

embarque de SCRAP no ha eliminado una cantidad aceptable y permitida a la empresa.

Existe variación del uso de material y generación de SCRAP en las áreas de la planta.

BIBLIOGRAFIA

https://es.wikipedia.org/wiki/Lean_manufacturing 2/12/2015

14

http://www.concyteg.gob.mx/ideasConcyteg/Archivos/65042010_METODOLOGIA_IMPLEM_SIST_MANUFAC_ESBELTA_PYMES.pdf 30/11/2015

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ANEXOS

Diagrama 1 área de corte

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Grafica 1 Porcentaje por componente

Diagrama 2 área Lead Prep

Diagrama 3 área de manufactura

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Distracción

Salud

Cansancio

Mala segregación

Cinta contaminada

Defectos en material

Componentes dañados