CALIDAD II| Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE)
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“EJERCICIO AMFE” (ANÁLISIS MODAL DE FALLOS
Y EFECTOS).
CALIDAD II| Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE)
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ÍNDICE
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................. 3
Análisis Modal de Fallos y Efectos. (AMFE) ................................................................................ 3
Características .............................................................................................................................. 4
Objetivos. ....................................................................................................................................... 4
Cuando hacer uso de un AMFE. .................................................................................................... 5
Tipos de AMFE .............................................................................. ¡Error! Marcador no definido.
Ventajas y limitaciones al realizar un AMFE. ............................ ¡Error! Marcador no definido.
Ventajas: ..................................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
Limitaciones: .............................................................................. ¡Error! Marcador no definido.
Descripción del Método. .............................................................................................................. 5
Tablas ................................................................................................................................................. 6
Determinar grado de severidad .................................................................................................. 6
Determinar el grado de ocurrencia ............................................................................................ 7
Determinar el grado de detección .............................................................................................. 8
Pasos del AMFE: .......................................................................................................................... 8
Conclusión ....................................................................................................................................... 15
Referencias. .................................................................................................................................... 15
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INTRODUCCIÓN
Hoy en día las empresas buscan mejorar sus estándares de calidad, para así lograr
la satisfacción del cliente, manteniéndose así vigentes en el mercado; para esto
decidieron implementar métodos que mejoren la calidad, como el AMFE, el cual
sirve para detectar los fallos en los productos y sus efectos para que estos no
perjudiquen el compromiso que tienen con los clientes.
A lo largo de este documento se pretende describir en qué consiste la metodología
del AMFE, Análisis Modal de Fallos y Efectos. Dentro del cual se intentara definir:
¿Qué es un AMFE?
¿Cuáles son sus características?
¿Cuándo hacer uso de él?
Tipos de AMFE.
Ventajas y limitaciones
Así como la elaboración de un ejercicio del mismo, en donde se pretende analizar
los problemas más frecuentes de una bicicleta, analizándolos, registrándolos para
así obtener mejoras para el producto.
Análisis Modal de Fallos y Efectos. (AMFE)
Método dirigido a lograr el aseguramiento de la calidad
El AMFE o Análisis Modal de Fallos y Efectos, es una herramienta de máxima
utilidad en el desarrollo del producto que permite, de una forma sistemática,
asegurar que han sido tenidos en cuenta y analizados todos los fallos
potencialmente concebibles.
Es decir, el AMFE permite identificar las variables significativas del
proceso/producto para poder determinar y establecer las acciones correctoras
necesarias para la prevención del fallo, o la detección del mismo si éste se produce,
evitando que productos defectuosos o inadecuados lleguen al cliente.
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Por lo tanto es un procedimiento de análisis de fallos potenciales en un sistema de
clasificación determinado por la gravedad o por el efecto de los fallos en el sistema.
Es utilizado habitualmente por empresas manufactureras en varias fases del ciclo
de vida del producto, y recientemente se está utilizando también en la industria de
servicios. Las causas de los fallos pueden ser cualquier error o defecto en los
procesos o diseño, especialmente aquellos que afectan a los consumidores, y
pueden ser potenciales o reales. El término análisis de efectos hace referencia al
estudio de las consecuencias de esos fallos (Escalante, 2008).
Características
A continuación se citan una serie de características que ayudan a comprender la
naturaleza de la herramienta.
Carácter preventivo: es el anticiparse a la ocurrencia del fallo en los
productos/servicios o en los procesos, permite actuar con carácter preventivo ante
los posibles problemas.
Sistematización: el enfoque estructurado que se sigue para la realización de un
AMFE asegura, prácticamente, que todas las posibilidades de fallo han sido
consideradas.
Participación: para la realización de un AMFE es un trabajo en equipo que requiere
la apuesta en común de los conocimientos de todas las áreas afectadas.
Objetivos.
Satisfacer al cliente
Introducir en las empresas la filosofía de la prevención
Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias importantes respecto
a diferentes criterios: disponibilidad, seguridad, etc.
Precisar para cada modo de fallo los medios y procedimientos de detección
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Adoptar acciones correctoras y/o preventivas, de forma que se supriman las
causas de fallo del producto, en diseño o proceso
Valorar la eficacia de las acciones tomadas y ayudar a documentar el proceso
Cuando hacer uso de un AMFE.
Se aplica a todas aquellas situaciones en las que es necesario planificar o
replanificar productos, servicios o procesos.
Su utilización será beneficiosa para el desarrollo de los proyectos abordados por los
equipos de mejora y por todos aquellos individuos u organismos que estén
implicados en proyectos de mejora de calidad en las que concurran estas
circunstancias.
Además se recomienda su uso como herramienta de trabajo dentro de las
actividades de planificación, incluidas en las tareas de diseño, ingeniería y gestión.
Por definición el AMFE es una metodología orientada a maximizarla satisfacción del
cliente mediante la reducción o eliminación de los problemas potenciales o
conocidos. Para cumplir con este objetivo el AMFE se debe comenzar tan pronto
como sea posible, incluso cuando aún no se disponga de toda la información.
En concreto el AMFE se debería comenzar:
cuando se diseñen nuevos procesos o diseños;
cuando cambien procesos o diseños actuales sea cual fuere la razón;
cuando se encuentren nuevas aplicaciones para los productos o procesos
actuales;
cuando se busquen mejoras para los procesos o diseños actuales.
Descripción del Método.
Para la selección del equipo para elaborar el AMFE se selecciono a las personas
que cuentan con las aptitudes necesarias y un conocimiento de los problemas,
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errores o fallos que pueda llegar a tener el producto; para así llevar a cabo el análisis
del método.
Se realizara un AMFE de producción sobre una bicicleta para así poder detectar los
posibles fallos en algunas de sus piezas (cambios, rin, cámara y frenos) y los efectos
de los mismos en la fabricación del producto.
AMFE DE DISEÑO DE LAS PIEZAS CON MÁS FALLAS
Tablas
Los valores utilizados tanto para la ocurrencia, severidad como para la detección
son los siguientes, pues se decidió que fueron aquellos que se apegaban a nuestro
análisis.
Determinar grado de severidad
Llanta de la
bicicleta
Rin
Cámara
Cambios
Frenos
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Determinar el grado de ocurrencia
Ocurrencia Rango Criterios Probabilidad de Falla
Efecto Rango Criterio
No 1 Sin efecto
Muy poco 2 Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeño del artículo o
sistema.
Poco 3 Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeño del artículo
o sistema.
Menor 4 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el
desempeño del artículo o sistema.
Moderado 5 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el
desempeño del artículo o sistema.
Significativo 6 El cliente se siente algo inconforme. El desempeño del artículo
se ve afectado, pero es operable y está a salvo. Falla
parcial, pero operable.
Mayor 7 El cliente está insatisfecho. El desempeño del artículo se ve
seriamente afectado, pero es funcional y está
a salvo. Sistema afectado.
Extremo 8 El cliente muy insatisfecho. Artículo inoperable, pero a salvo.
Sistema inoperable
Serio 9 Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin
perder tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con el
reglamento del gobierno en materia de riesgo.
Peligro 10 Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina.
Incumplimiento con reglamento del gobierno.
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Remota 1 Falla improbable. No
existen fallas asociadas
con este proceso o con
un producto casi
idéntico.
<1 en 1,500,000
Muy Poca 2 Sólo fallas aisladas
asociadas con este
proceso o con un
proceso casi idéntico.
1 en 150,000
Poca 3 Fallas aisladas
asociadas con procesos
similares.
1 en 30,000
Moderada 4
5
6
Este proceso o uno
similar ha tenido fallas
ocasionales
1 en 4,500
1 en 800
1 en 150
Alta 7
8
Este proceso o uno
similar han fallado a
menudo.
1 en 50
1 en 15
Muy Alta 9
10
La falla es casi
inevitable
1 en 6
>1 en 3
Determinar el grado de detección
Probabilidad Rango Criterio Probabilidad de detección de la falla.
Alta 1 El defecto es una característica
funcionalmente obvia
99.99%
Medianamente
alta
2-5 Es muy probable detectar la
falla. El defecto es una
característica obvia.
99.7%
Baja 6-8 El defecto es una característica
fácilmente identificable.
98%
Muy Baja 9 No es fácil detecta la falla por
métodos usuales o pruebas
manuales. El defecto es una
característica oculta o
intermitente
90%
Improbable 10 La característica no se puede
checar fácilmente en el
proceso.
Menor a 90%
Pasos del AMFE:
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Paso 1. En la columna 1 se anotan los diferentes componentes del producto sobre
el que se realiza el AMFE. En el ejercicio se han puesto cuatro componentes:
Cambios
Rin
Cámara
Frenos
Paso 2. Función del componente del paso analizado.
Cambios: facilitar el avance de la bicicleta en diferentes terrenos en función
de nuestro peso y el de la bici durante una subida o la inercia al arrancar.
Rin: brinda soporte y equilibrio a la bicicleta.
Cámara: Su función principal es permitir un contacto adecuado por
adherencia y fricción con el pavimento, posibilitando el arranque, el frenado
y la guía.
Frenos: detener o disminuir la velocidad.
Paso 3. En la columna 3 se anotan los posibles modos de fallo del componente
analizado.
Cambios: Que se rompa alguna pieza
Rin: Puede fallar por los golpes. Que se enchueque el rin.
Cámara: Que se ponche.
Frenos: Desgaste por fricción.
Paso 4. En la columna 4 se anotan los efectos que producen cada uno de los modos
de fallo analizados.
Cambios: Al fallar los cambios ocasiona que la bicicleta no pueda hacer ningún
cambio y presentar algunos inconvenientes con la cadena, como atorarse e incluso
romperse.
Rin: Si llega a fallar el rin este rasparía el cuadro hasta un punto en que la bicicleta
no pueda avanzar.
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Cámara: Al fallar la cámara esta ocasiona dificultad para la rotación de la llanta.
Frenos: Si los frenos fallan esto implicaría fallas en el frenado e incluso accidentes
para quien la opere.
Paso 5. En la columna 5 se anota la gravedad de cada uno de los fallos.
Al fallar los cambios se produce ruptura de la cadena por lo que se le asigna una
puntuación de 6. (El cliente se siente algo inconforme. El desempeño del artículo
se ve afectado, pero es operable y está a salvo. Falla parcial, pero operable.)
Al fallar el rin deja de funcionar de manera óptima la llanta, por lo que se le asigna
una calificación 8. (El cliente muy insatisfecho. Artículo inoperable, pero a salvo.
Sistema inoperable.)
Al fallar la cámara, la llanta presentara cierta dificultad en la rotación, por lo que se
le brinda una puntuación de 4. (El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto
moderado en el desempeño del artículo o sistema.)
Al fallar los frenos la bicicleta se convierte en una amenaza potencial para el
operario por lo que se le asigna una calificación de 10. (Efecto peligroso. Seguridad
relacionada - falla repentina. Incumplimiento con reglamento del gobierno.)
Paso 6. Siempre que la gravedad sea 9 o 10, y la frecuencia y detección sean
superiores a 1, el fallo se considerará crítico y se marcará en la columna 6.
Paso 7. En la columna 7 se anotan las posibles causas que motivan al fallo de la
bicicleta. Una de las causas puede ser mala calidad de las piezas, debido a la mala
calidad del material empleado en su elaboración. Mala instalación de la misma.
Desgaste de ellas. Falta de mantenimiento. Entre otras causas que motiven la
aparición de los fallos.
Paso 8. El siguiente paso es definir la probabilidad de que el fallo ocurra, los
controles actuales orientados a detectarlo y/o prevenirlo y la probabilidad de no
detectarlo si ocurre.
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Ruptura de los cambios: se le asigno una calificación de 2 debido a que los
materiales no son de mala calidad, estas fallas por lo general se presentan
por falta de mantenimiento.
Fallas en el rin: se le asignara una calificación de 7 debido a que este tipo de
fallas se presentan de manera común.
Ponchadora de la cámara: la ponchadora de esta es mucho más probable
que ocurra, por lo que se le da una calificación de 8.
Falla de frenos: la probabilidad de fallo en los frenos por lo general es remota,
por lo general se ocasiona por agentes externos al producto, por lo que se le
asigna una calificación de 1.
Paso 9. En la columna 9 se anota el tipo de controles existentes, o previstos, para
detectar los modos de fallo, cuando éstos se producen o para prevenir la ocurrencia
de las causa.
Paso 10. En la columna 10 se anota la probabilidad de no detectar el fallo. Para
todas las piezas como el muestreo estadístico es el mismo para todos, se les asigna
la puntuación de:
Cambios: 2
Rin: 1
Cámara: 2
Frenos: 1
Paso 11. A continuación se calcula el Número de Prioridad del Riesgo, para lo cual
se multiplican las columnas 5, 8 y 10, y el resultado se refleja en la columna 11.
Paso 12. Dado que algunos valores del NPR son más altos de lo que se desea
(100), se proponen diversas acciones correctoras para reducirlos:
Para reducir fallos en:
Los cambios: para asegurar el mejoramiento del producto una acción
correctora será hacer uso de piezas de mejor calidad e implementar puntos
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de control en donde se revisen las piezas. Esto podría reducir su probabilidad
de un 2 a un 1.
Los rines: dado que la configuración del rin resulta difícil de modificar, buscar
algún material más resistente para el rin. Sin embargo la probabilidad no
puede ser reducida.
Las cámaras: remplazar el material utilizado por uno de mejor resistencia,
implicando tal vez el cambio de proveedores, se mantiene grado de
ocurrencia(8), disminuye probabilidad (1)
Los frenos: se decide mantener el material empleado hasta el momento
debido a que las fallas en los frenos no representan un grado alto de
probabilidad en la línea.
Paso 13. Se designan los responsables de su implantación.
Paso 14. En la columna 14 se anotan las acciones realmente implantadas.
Paso 15. A continuación, se anotan el nuevo valor de la gravedad, la nueva
probabilidad de ocurrencia, y la probabilidad de no detección en las columnas 15,
16 y 17. Se calculan los nuevos NPR, obteniendo las puntuaciones de 80, 18, 80 y
80, para cada modo de fallo, respectivamente, que se reflejan en la columna 17.
A continuación se presenta al AMFE correspondiente al caso.
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ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS (A.M.F.E)
DISEÑO PROCESO MEDIOS
Código: 4857546595
Edición: 54-F62
Fecha: 13 DE MARZO 2013
Cliente: Denominación producto: Bicicleta Preparado por:
Planta: Referencia/s: Montaña Revisado por:
Proveedores involucrados Nivel de modificaciones cliente:
Aprobado O.T.:
Descripción de la
fase
Modo/s
potencial/es
de fallo
Efecto/s
potencial/es
del fallo
Severid
ad
Causa(s)
potencial(es)
del fallo(s)
Ocu
rre
ncia
Verificación(es
) y/o
control(es)
actual(es)
Dete
cció
n n
NP
R
Acción(es)
recomendada(s
)
Área(s) /
persona(s)
responsable(s)
y fecha de realización
Resultado de las acciones
Acciones
realizadas
Graved
ad
Ocu
rre
ncia
Dete
cció
n
NP
R
CAMBIOS Que se rompa alguna pieza.
Ocasiona que la bicicleta no pueda realizar ningún cambio, e incluso puede llegar a romper la cadena.
6 Mala calidad de las piezas Tipo de material Mal ensamble
2 2 2
Muestreo Muestreo Muestreo
2 2 2
24 24 24
Revisar que el material utilizado se de buena calidad. Mantenimiento preventivo
Compras Ingeniería
RIN Que se
enchueque por golpes.
Impide el
movimiento de la llanta.
4 Falta de
resistencia del material
7 Muestreo 1 28 Someter a
ciertos parámetros para revisar que el material sea óptimo para su función.
Ingeniería
CAMARA Que se ponche.
Dificultad para la rotación de la llanta.
8 Mala calidad de las piezas
8 Certificado proveedor
2 128
Revisar que el material sea de buena calidad, someterlo a
Compras Ingeniería
Revisar que el material sea de buena calidad, someterlo a
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estándares, y revisión de la misma.
estándares, y revisión de la misma.
FRENOS Desgaste por
fricción.
Fallas de
frenado.
10 Mal
ensamble de los frenos
1 Muestreo 1 10 Revisar que
estén bien ensambladas las piezas.
Producción
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Conclusión
Referencias.
Escalante, E. J. (2008). Seis Sigma Metodología y Técnicas . México : Limusa .
Escalante, E. J. (2006). Análisis y mejoramiento de la calidad. México.: Limusa.
Hurtado, A. F. (2005). Gestión y Auditoría de la Calidad para Organizaciones Públicas. Colombia:
Editorial Universidad de Antioquia.
Rivera. N. L. (2006). Seis Sigma: Guía para Principiantes. México: Panorama Editorial S.A. DE C.V.