ESTUDIAR P ARA PREVERY PREVER P ARA ACTUAR

P R E M I OINTRAGOB

2006

a la

06

RSGC - 617INICIO: 2012.09.28

TERMINO: 2015.09.28

ISO 9001:2008

PROCESO EDUCATIVO

S G C

S N E S T

IMNC-RSGC-617

IMNC-RSGC-617IMNC-RSGC-617

CERTIFICADO BAJO LANORMA ISO 9001:2008

CERTIFICADO BAJO LANORMA ISO 9001:2008

VILLA DE ÁLVAREZ, COL., JUNIO DE 2014

INTRODUCCION DE UN NUEVO PROYECTO A PRODUCCION EN SERIE EN CONTINENTAL

AUTOMOTIVE GUADALAJARA

OPCIÓN XMEMORIA DE RESIDENCIA PROFESIONAL

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE INGENIERO INDUSTRIAL

PRESENTA ANGÉLICA MARTÍNEZ SILVA

ASESOR M.C. MIGUEL ESCAMILLA LÓPEZ

2

INDICE

Antecedentes generales de la empresa 6

Descripción del proyecto 11

Marco teórico 15

Desarrollo 21

Resultado 37

Conclusiones y recomendaciones 38

3

AGRADECIMIENTOS

A Dios por todas las bendiciones que me ha brindado y que hoy me permite llegar a

este momento tan importante de mi formación profesional.

A mi madre por siempre demostrarme su cariño y apoyo incondicional ante cualquier

situación, corrigiendo mis fallas y celebrando mis triunfos.

A mi padre porque a pesar de la distancia siempre estuvo al pendiente de que no me

faltara nada para poder desarrollarme.

A mis abuelitos, Dionisio, Paula y Cande que con sus experiencias me han transmitido

grandes enseñanzas.

A mis hermanos Ale, Ana y Carlos que tanto amo porque son mi mayor motivación para

salir adelante y ser buen ejemplo para ustedes.

A Martín que durante estos años de carrera me ha brindado su apoyo incondicional

para continuar con mis proyectos.

A mis amigos de la carrera por todas las risas, desveladas y trabajos exitosos que

tuvimos. A Ale y Pam por demostrarme que a pesar de la distancia y por más que pase

el tiempo siempre podre contar con su amistad.

A todos mis maestros, por su tiempo, su apoyo y por todo el conocimiento que me

transmitieron para el desarrollo de mi formación académica.

Al Ing. Miguel Escamilla, asesor de mi memoria de residencia por su valioso tiempo

dedicado al asesoramiento en la realización de la misma.

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INTRODUCCIÓN.

El proyecto al cual fui asignada fue el lanzamiento de una nueva versión de un producto

a la producción en serie, asistida por una ingeniera de planeación, en lo cual se aplico

la mejora continua, tanto en equipos y en operaciones, como base para dicha

introducción.

El sistema de producción en continental consiste en producir en función del pronóstico

que hace el departamento de logística en base a la demanda futura, sin ser necesario

que los clientes lo soliciten previamente y se utilizan tecnologías estandarizadas para

fabricar los artículos que se producirán.

Cuando un cliente tiene la necesidad de un nuevo producto expresa las características

que requiere y nosotros como empresa de manufactura nos encargamos de desarrollar

la idea que tiene el cliente para obtener así el producto que requieren.

Este proyecto comenzó desde el momento que esa necesidad del cliente surgió, sin

embargo son distintas etapas del desarrollo del producto donde se involucran diferentes

departamentos, desde el diseño mecánico y de software de la unidad, la cotización del

producto, la producción de prototipos para evaluación, entre otros. En la etapa en que

inicie mi participación con este proyecto es el planear la introducción a la producción en

serie del nuevo producto que requiere el cliente, basándonos en las especificaciones

que nos estableció el área de desarrollo en etapas anteriores.

Para conseguir el objetivo fue necesario hacer “corridas” de prueba que no son otra

cosa que la simulación del proceso que tendrán las unidades cuando el proyecto

arranque como producción en serie. Con esto se pueden obtener datos, mediciones y

experiencias que sirven para mejorar el proceso antes de que se comience la

producción para el cliente y así evitar que le lleguen productos defectuosos.

5

En Continental llegan gran cantidad de nuevos proyectos lo cual haría suponer que ya

se encuentra establecido el método correcto para planear la producción, sin embargo

cada producto es distinto y sobre todo cada persona tiene nuevas ideas las cuales

ayudan a contribuir con la mejora continua que se busca en la empresa.

El haber realizado este proyecto de residencia me fue muy satisfactorio, ya que pude

conocer cómo es que un ingeniero industrial tiene tanta importancia en empresas de

este tipo ya que son diferentes áreas en las que te puedes desarrollar y en lo personal

el departamento de planeación me pareció de los más completos en cuanto a todo lo

que puedes aplicar de lo que se aprendió en la carrera.

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1. ANTECEDENTES GENERALES DE LA EMPRESA.

1.1 Breve historia.

Nuestra planta inicio sus actividades en noviembre de 1993 con apenas 32

colaboradores en la fabricación de unidades de control, ECU por sus siglas en inglés.

Desde marzo de 1997, además de unidades de fabricación de control, fabricamos

bolsas de aire, sistemas de información, los inmovilizadores y unidades para sistemas

de frenos antibloqueo (ABS).

Nuestros principales clientes son empresas principalmente de la rama automotriz como

Ford, Volkswagen, Chrysler, Honda, Nissan, Navistar, BMW, General Motors, Varity

Lucas y Conti Teves, entre otros.

Vale la pena mencionar que todos ellos nos han auditado y que nuestros resultados han

sido siempre satisfactorios. Eso ha sido posible gracias al esfuerzo continuo de todos

los que trabajamos en la planta, lo cual queda de manifiesto en nuestra misión, visión y

valores.

Misión:

Proveemos dispositivos automotrices con una calidad superior, con pasión por la

innovación y la excelencia.

Visión:

Queremos ser reconocidos por nuestros clientes, empleados, proveedores y por las

divisiones, como una de las 5 mejores plantas en Continental Automotive en 2015.

Valores:

Confianza, espíritu de equipo, pasión por ganar y libertad para actuar.

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1.2 Productos y servicios que ofrece.

Planta Tijera se enfoca en la manufactura electrónica automotriz, tiene distintas áreas

las cuales fabrican sensores de diferentes funciones, módulos controladores para

automóviles, motos o camiones, llaves, etc. La división donde se realizo el proyecto de

residencia es Powertrain la cual se divide en engine systems, transmission, hybrid

electric vehicle, sensors & actuators y fuel supply, en Guadalajara se encuentra la

división de ES (engine systems) donde los productos que se fabrican son ECU (Unidad

de Control Electronico).

1.3 Clientes y proveedores.

Los clientes de Engine Systems son Ford, Volkswagen, Chrysler, Honda, Navistar,

BMW, Varity Lucas, Conti Teves, NAVISTAR (camiones INTERNATIONAL), Ford,

VolksWagen, Daimler, Ducati entre otros; en la planta en general existen otros clientes

como, General Motors, Mercedes Benz, Nissan, etc.

En cuanto a los proveedores existe una amplia gama y distintos tipos, la mayoría con

los que se tiene contacto en el área de planeación son proveedores locales, aunque

algunas veces también se requieren proveedores extranjeros para materiales

especiales. Para el caso de proyecto de residencia el cliente para el que se trabaja es

NAVISTAR, a los cuales se les fabrican los módulos controladores de los camiones,

estos módulos van instalados en el motor y controlan la inyección, temperatura, entre

otras variables de importancia.

1.4 Proceso de producción.

El proceso general para la producción de la mayoría de los productos se divide en dos

etapas tal y como se muestra en la figura 1, con el proceso inicial (Front End) que son

8

las SMD comunes para todos nuestros proyectos y en la figura 2 (back end) que es

donde se realiza el ensamble final en la celda dedicada.

Figura 1. Proceso de producción SMD, front end

1.6 Organización.

El organigrama general de la empresa es muy extenso, es por ello que el la figura 3

solo se muestran el organigrama de la división de ES donde se realizo el proyecto de

residencia.

1.7 Localización.

Camino a la Tijera No. 3, Km. 3.5 Carr. Gdl-Mor. C.P. 45640 Tel. (33) 3818-2000 Ext.

Personal 6822. Tlajomulco de Zuñiga, Jalisco, México.

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Figura 2. Proceso de producción en celda, back end

10

Figura 3. Organigrama ES

11

2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO.

Los beneficios de planear la producción van desde la mejora continua hasta la

implementación de nuevos equipos, herramientas y mejorar los procesos ya existentes,

de igual manera es útil para actualizar los documentos obsoletos como instructivos y

distintas ayudas visuales.

En muchas ocasiones llegan nuevos productos que son parecidos a otros que ya están

en línea y esto hace creer que no se necesita implementar nueva metodología, sin

embargo en base a la experiencia al introducir un producto similar a otro es cuando se

tiene mayor área de oportunidad porque el nuevo producto implica desde la creación de

nuevo software o cambiar las especificaciones con las que trabajan las maquinas por lo

tanto la mayoría de las veces ocurren distintos tipos de falla de las cuales se toman

acciones de mejora que se pueden implementar para distintos productos previniendo

así los mismos errores.

Para poder entregar el proyecto al área de producción son necesarias tres tipos de

corridas que son PV (Production Validation), PPAP (Production Part Approval Proccess)

y SOP (Start Of Production), de estas corridas se pueden hacer mas de una esto por

diferentes causas, ya sean problemas con el diseño, por necesidad del cliente, fallas o

cambios de equipos, etc. En estos casos se tienen que reconsiderar los métodos que

se están utilizando o en ocasiones puede cambiar la planeación establecida

originalmente.

Con la necesidad del cliente de introducir un nuevo producto que poco a poco sustituya

al ya existente es necesario analizar si el nuevo concepto del producto se ajustara en el

proceso que se tiene actualmente, como se mencionó anteriormente, este proceso se

divide en dos etapas; FE (Front End) que se muestra en la tabla 1 y BE (Back End) que

se muestra en su totalidad en la tabla 2.

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FRONT END

PROCESO DESCRIPCION

MB/DCDC DEK, impresión

de pasta

La tarjeta (PCB) pasa y se le imprime la pasta de soldado en donde se colocaran los

componentes.

MB/DCDC AOI de pasta Equipo de inspección donde se valida que la pasta este colocada en los lugares

correctos y sin excesos.

MB/DCDC SMD, siplaces Es donde se le colocan todos los componentes electrónicos sobre la PCB.

MB/DCDC Horno La pasta se calienta y hace que los componentes queden soldados.

MB/DCDC AOI de

componentes

Al igual que el de pasta, es equipo de inspección, pero en esta se valida que cuente

con todos los componentes y su correcta colocación en base a las geometrías de cada

uno de los componentes

DCDC Despanelizado El PCB del DCDC viene en un panel con 2 tarjetas, en este equipo es donde se

separan.

MB/DCDC ICT

Equipo de prueba donde se valida la funcionalidad de los circuitos del PCB, aquí

podemos detectar desde cortos o componentes faltantes que no se detecten en el AOI

de componentes, aquí mismo los PCB son programados con distintos datos

específicos de cada modelo.

Tabla 1. Descripción del proceso SMD, front end

BACK END

PROCESO DESCRIPCION

DCDC Insercion

manual

En el caso de algunos productos se colocan componentes adicionales a los

de la SMD, esto lo hacen los operadores de manera manual.

DCDC Mini Ola Una vez que el operador coloco los componentes, el PCB entra a la mini ola

para su soldado.

DCDC Power test Prueba de poder que valida que los componentes colocados dan la fuerza

necesaria.

DCDC Dispensado

de Hotmelt

Se le coloca este quimico sobre los coponentes de incersion manual para

evitar el choque de estos con las vibraciones.

DCDC Press fit 1 Se le coloca un interconector que es el que nos ayudara a unir ambas

tarjetas.

MB/DCDC Press fit 2 Se unen ambas tarjetas y se colocan los conectores de la unidad que son los

que nos ayudaran a comunicarnos con la unidad.

MB/DCDC Room Test Es la primer prueba donde se valida la funcionalidad de la unidad ya en

conjunto, se hace por medio de los conectores.

Carcasa Dispensado

de GF

Este quimico se dispensa en la carcasa de la unidad, su funcion es el disipar

el calor.

Carcasa Dispensado

de pactan

A esta mmisma carcasa se le coloca otro quimico que nos ayuda como

proteccion para que los componentes no peguen con la carcasa.

Ensamble Atornillado 1 Se coloca el "sandwich" de ambos PCB sobre la carcasa y se atornilla el MB

a la carcasa

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Ensamble Atornillado 2 Se atornilla el DCDC a la carcasa

Ensamble Atornillado 3 Se atornillan los conectores a la carcasa

Ensamble Crimping Una vez que se atornillaron todas las piezas a la carcasa se le coloca la tapa

la cual se cierra por medio de presion.

Ensamble Hermeticidad Se valida el buen cerrado de la unida ya que es necesario que la unidad no

tenga fugas de aire.

Ensamble Caliente Es donde se valida que la unidad funciona a altas temperaturas.

Ensamble Final

Es la ultima prueba que se le hace al modulo es donde se verifica que la

unidad paso satisfactoriamente por todos los procesos, se le borra toda la

informacion que utilizamos para nuestro proceso y se le carga el software del

cliente.

Ensamble Empaque Las unidades son empacadas en de distintas maneras dependiendo el

modelo y el destino, ya sea en charolas retronables o en carton.

Tabla 2. Descripción del proceso en celda, back end

El reto cuando llega un nuevo proyecto es porque las estaciones se diseñaron en su

momento para poder probar y ensamblar los proyectos que ya están, ahora será

necesario hacer algunas modificaciones en los programas para poder procesar el nuevo

producto. Y como ya se comento es muy importante también revisar los volúmenes

actuales y las proyecciones del nuevo proyecto para verificar que se podrá cumplir con

los requerimientos del cliente con las maquinas y el personal que se tiene.

2.1 Cronograma de actividades.

En la figura 4, se muestra un resumen del cronograma de actividades, las fechas

específicas se encuentran en el cronograma completo que se anexa al final de este

trabajo.

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Figura 4. Cronograma de actividades (resumen)

5.2 Objetivos.

5.2.1 Objetivo General.

Establecer un plan de corrida PV y PPAP para el producto de introducción, aplicando

mejoras en el proceso, flujo del material y tiempos.

5.2.2 Objetivos específicos.

Validar nuevo programa de producción

Entregar un proceso confiable al área de producción

Mantener la calidad que se tiene en los procesos

5.2.3 Alcance.

Si se consigue introducir el producto con éxito se obtendrían nuevos ingresos por las

unidades, si es necesario modificar equipos se aumentaría el tiempo de vida de estos.

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3. MARCO TEORICO.

3.1 Concepto.

El área de planeación de manufactura tiene como objetivo optimizar la relación hombre

máquina en los procesos productivos para satisfacer los requerimientos del cliente.

Coordinar, evaluar e implementar la introducción de nuevos productos conforme a los

estándares definidos por Continental, requerimientos del cliente y lineamientos

descritos en la norma TS16949, determinación de flujo de procesos, configuración de la

línea de producción, lay-out del piso de producción.

3.2 Importancia del departamento de planeación.

El departamento de planeación es muy importante en las empresas de manufactura por

la gran variedad de productos que manejan y funcionalmente es conveniente que exista

un responsable de la planeación de producción de cada uno de estos proyectos.

En Continental, el planeador de manufactura juega un papel muy importante para poder

crear los planes de producción en base a los requerimientos del cliente, los proyectos

manejan más de un equipo que es compartido con otro proyecto, por esto cada

planeador debe cada mes cargar en un documento los volúmenes que el cliente solicita

para hacer un cálculo y verificar que el exista suficiente capacidad en esos equipos

compartidos, definir prioridades de producción y poder hacer los requerimientos de

materiales necesarios.

3.3 Procesos de manufactura.

De manera general los procesos de manufactura se clasifican en cinco grupos:

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1. Procesos que cambian la forma del material: Metalurgia extractiva, fundición,

formado en frio y caliente, metalurgia de polvos, moldeo de plástico.

2. Procesos que provocan desprendimiento de viruta por medio de maquinas:

métodos de maquinado convencional, métodos de maquinado especial.

3. Procesos que cambian las superficies: con desprendimiento de viruta, por pulido,

por recubrimiento.

4. Procesos para el ensamblado de materiales: uniones permanentes, uniones

temporales.

5. Procesos para cambiar las propiedades físicas: temple de piezas, temple

superficial.

En Continental el proceso con el que procesan sus unidades es el ensamblado de

materiales. Ya que todo inicia con una tarjeta virgen a la cual se le ensamblan

componentes y esta a su vez se ensambla con una carcasa para así formar la unidad

final.

3.4 Diagrama de procesos de manufactura.

Para el mejor entendimiento de los procesos de manufactura es necesario el uso de

diagramas que permiten la fácil identificación de actividades y sus relaciones.

Todo ingeniero industrial debe tener la capacidad de la representación sintética de las

actividades de producción o de organización por medio de diagramas, en los que se

muestren todas las acciones que dan como resultado productos o servicios de una

organización.

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Diagrama de proceso es la representación gráfica de las acciones necesarias para

lograr la operación de un proceso.

3.5 Celdas de manufactura.

Las celdas de manufactura tiene como objetivo hacer mas eficiente el movimiento de

material, (reduciendo desperdicios como esperas e inventarios), garantizar el correcto

flujo de la información (fallas, unidades buenas, etc.) e incrementar la productividad del

personal operativo.

Las celdas de manufactura, son sistemas socio-técnicos complejos y delicados. El

diseño de una instalación de manufactura celular incluye los pasos del proceso, tiempo

de trabajo, determinación del tamaño de lote y capacidad del equipo.

Las configuraciones reales de celdas pueden combinar varios de esos tipos básicos. El

diagrama de proceso y el plan de operaciones sirven de guía hacia los diseños de

configuraciones efectivas.

Los tipos de celdas de manufactura básicos son 4, la celdas en serpentina, celdas en

línea, celdas en forma de U inversa, celdas en forma de U.

3.6 Optimización de operaciones.

Es un sistema que tiene como objetivo la optimización del flujo de materiales, el control

interno de inventarios, facilitar la programación de la producción, genera satisfacción en

el cliente e incrementar la productividad el personal, dando como resultado un

incremento en las utilidades.

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3.7 La fábrica visual.

El objetivo de una fábrica visual es hacer de la comunicación ordinaria un medio para

facilitar el trabajo diario en ambientes agradables, que la información relevante para el

proceso sea sencilla de interpretar y genere mayor eficiencia, además de darnos una

mejor percepción de la realidad. En otras palabras es una cultura de comunicación.

La fabrica visual tiene como finalidad permitir al máximo de personas acceso a la

información relevante para la toma de decisiones. Compartir conocimiento para lograr

sinergia y volver mas fuerte la compañía.

Cuando los documentos se vuelven accesibles (visibles y entendible) ayudan a prevenir

errores, incrementan la flexibilidad en la organización y crean condiciones favorables de

mejora.

Los principales medios de comunicación visual son:

Documentación visual

Definir territorios

Control visual

Definición de indicadores del proceso

3.8 Sistema Jidoka.

El sistema Jidoka tiene como objetivo proporcionar a los operadores y las maquinas la

habilidad de detectar condiciones anormales en el proceso, para inmediatamente parar

de trabajar.

Jidoka habilita a los operadores ayuda a separar las actividades de los operadores y

maquinas para logra un trabajo mas eficiente e incrementar la productividad.

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La secuencia del sistema Jidoka tiene 4 pasos principales:

1. Detección de condición anormal o falla en el proceso (andon)

2. Paro de producción o proceso donde se detecto la anormalidad

3. Toma de acciones inmediatas para resolver el problema (participación de

personal operativo e ingenieros)

4. Investigación de la causa raíz y la instalación de dispositivos o mecanismos qu

eviten la falla en lo futuro (poka yoke).

3.9 Cambios rápidos (SMED).

Los cambios rápidos, significan lograr ser capaces de cambiar de tipo de producto en

nuestro proceso productivo en el menor tiempo posible. Obteniendo asi la posibilidad de

fabricar solamente las cantidades requeridas en el tiempo justo.

Los elementos que componen un cambio de producto son:

Actividades internas, son todas aquellas actividades que solamente pueden

realizarse cuando la maquina esta detenida.

Actividades externas, son las que pueden y deben realizarse cuando la maquina

esta en operación.

Actividades sin valor, son actividades que no agregan ningún valor a la

operación, por el contrario; este tipo de acciones ocasionan pérdidas durante el

cambio.

Pruebas, son las actividades realizadas para la liberación del cambio e inicio de

producción.

El procedimiento de implementación del SMED es:

1. Formar un equipo de implementación

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2. Capacitar sobre SMED

3. Estudiar el proceso actual

4. Clasificar el proceso actual

5. Eliminar el desperdicio

6. Convertir actividades internas en externas

7. Reducir actividades internas

8. Optimizar actividades externas

9. Desarrollo de procedimientos de operación

10. Evaluar el resultado

11. Repetir el ciclo

Misión del departamento de planeación.

Proveemos dispositivos automotrices con una calidad superior, con pasión por la

innovación y la excelencia.

Visión del departamento de planeación.

Ser el departamento donde todos quieren trabajar

Ser el benchmark inovando y aplicando las mejores practicas enfocadas a la

calidad y bajo costo

Administramos y coordinamos los recursos eficientemente para lograr los

objetivos.

Como se viven los valores de la empresa en el departamento de planeación

Confianza: hacemos que las cosas sucedan

Espíritu de equipo: juntos somos los mejores

Pasión por ganar: nunca nos rendimos

Libertad por actuar: rompemos paradigmas, convertimos los retos en

oportunidades.

21

4. DESARROLLO.

Al iniciar este proyecto tuve que pasar por capacitaciones básicas que se utilizan en el

proceso de introducción de un nuevo producto. La primer parte fue la capacitación de

SAP que es el sistema que se utiliza para el manejo de toda la información oficial, es

aquí donde el área de desarrollo nos pone el desglose de materiales de cada producto,

finanzas pone los costos de dichos materiales, almacén y logística controlan el

inventario de materia prima y producto terminado y nosotros como planeación cargamos

la estructura de cada proyecto, es decir el orden como se producirá y se consumirán los

materiales, las estaciones por las que se procesara y los tiempos ya sea de maquina o

mano de obra que dura cada etapa.

Todo esto en conjunto ayuda al área de ventas a sacar el costo por unidad y así

negociar con los clientes el precio al que se le venderán los módulos. Este es un

programa vivo; es decir, constantemente se está actualizando ya sea por mejoras en

tiempos, aumento o disminución en nuestros materiales, etc.

El área de planeación utiliza bastante este software para validar las existencias de

materiales antes de tener una corrida de validación, comparar información que tenemos

en la planta con la información que tienen las áreas de desarrollo aunque estén en otras

localidades continental, estas comparaciones se deben hacer a detalle cada año para

corregir lo que sea necesario ya que en base a la información colocada aquí es como

se hace la planeación financiera año tras año. En la figura 5 se muestra una parte de la

estructura del proyecto a introducir que es el SID 913.

Una vez entendido el manejo del sistema de información era de suma importancia que

conociera los procesos por los cuales tenía que pasar mi producto, para ello la

ingeniera que estaba como responsable de mi trabajo me explico en base a un producto

que ya se hacía en ese momento que fue el SID 904, pero para tener más detalles del

proceso pase varios días con las operadoras ya que ellas son que convierten todos los

materiales en el producto final, ellas me expusieron sus puntos de mejora en el

22

proceso, en este tiempo encontré distintas “fabricas ocultas” que no estaban

consideradas en el tiempo de operación; sin embargo no podía ser eliminado, con esto

se mejoraron algunas condiciones para que la operación fuera más sencilla.

Figura 5. Parte de la estructura de SID 913

Ya teniendo el conocimiento técnico de la ingeniera, lo práctico de los operadores el

último paso para terminar de entender los procesos fue acercándome al personal de

mantenimiento tanto de equipo de pruebas como mecánicos, ya que ellos son los que

constantemente hacen modificaciones a las estaciones y conocen los riesgos que

tenemos en las diferentes estaciones ya sea por ser equipos viejos o por deficiencias

en el diseño de las mismas.

En paralelo durante el primer mes se me asignó una actividad divisional, la cual

consistía en estandarizar los racks y carros utilizados para transporte de unidades,

materiales etc. Como parte inicial de esta actividad lo que se hizo fue estandarizarlo en

la celda en la cual correría el nuevo producto, se cotizo con distintos proveedores, se

consideraron diferentes materiales y se procedió a la fabricación de los nuevos

modelos. Una vez concluida la actividad en la celda se llevo el a nivel divisional, se

23

hicieron reuniones con los planeadores de los otros proyectos asi como con operadores

para conocer sus necesidades y ver que tipo de carros se ajustaban mas a todos una

vez teniendo esta información se le paso al proveedor para que nos hiciera las

cotizaciones y los diseños, nos entrego prototipos para evaluarlos y por ultimo se

desarrollo un catalogo donde se pusieron los distintos carros que tenemos para areas

comunes asi como los customizados por proyecto, las medidas estándar asi como el

costo de cada uno, con esto cada que llega un nuevo proyecto el planeador se basa en

este catalogo para hacer la compra de sus carros y es mucho mas sencillo que estar

pensando en desarrollar uno nuevo.

En la figura 6 se muestra la portada de este catalogo y en la figura 7 un ejemplo de

cómo se visualiza el modelo.

Figura 6. Portada del catalogo desarrollado

24

Figura 7. Muestra de la información que aparece por modelo.

Actualmente se esta trabajando para que este estándar definido en la división ES se

lleve en el resto de las divisiones de planta Tijera, ya que se utiliza material 100% ESD,

es mucho mas flexible que los perfiles, tiene un menor costo, es mas liviano y de fácil

construcción.

Como parte de la apariencia visual de la división también se comenzó con el proyecto

de fabrica visual, de igual manera que en el caso de los racks el primer paso fue

realizarlo en la celda de mi producto, lo que se buscaba era que cualquier persona que

entrara a la celda pudiera ubicar el flujo de las unidades, los poka-yokes con los que

cuenta cada estación, que el material estuviera identificado con su NP, cantidades

máximas y mínimas para ayudar a los materialistas a conocer el momento en que

tenían que surtir la celda.

25

Se realizo el diseño base y posteriormente se trabajo en estandarizar las medidas, ya

que todos los proyectos trabajan con el mismo tipo de contenedores y en el caso de las

etiquetas para el flujo que van colocadas en cada estación, por la gran variedad de

diseños que se tienen, se definió que se colocarían en la parte superior derecha de la

estación sobre una base. En la figura 8 se muestra el diseño base de las etiquetas para

identificación de material y en la figura 9 tenemos el diseño de las etiquetas para

identificación del flujo.

Figura 8. Diseño estándar para identificación de materiales

Figura 9. Diseño estándar para el flujo de unidades

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La implementación total de toda la división llevo alrededor de mes y medio y una vez

terminado llamo la atención en los recorridos mensuales que hace el director quien

pidió que se implementara en todas las divisiones, se hicieron reuniones con gente de

las otras divisiones para determinar el nuevo diseño únicamente para la identificación

del material ya que el verde es característico de nuestra división y como resultado final

se obtuvo la etiqueta que se muestra en la figura 10.

Figura 10. Diseño actual para la identificación de materiales

Actualmente este estándar ya está siendo implementado a nivel planta lo cual causa

muy buena impresión a nuestros clientes cuando vienen a visita. Ya que nos ayuda a

tener un mejor orden de los materiales y limpieza en piso de producción.

Todos los productos cuentan con un sistema de control de unidades llamado

interlocking el cual va guardando en la unidad un código cada que pasa por una

estación, si es buena o falla, sin embargo los técnicos de calidad tienen total control

sobre esto, ellos pueden quitar los candados que se le ponen a las unidades y volverlas

a introducir al proceso sin un análisis a fondo.

Sin embargo para todos los nuevos proyectos se cuenta con un nuevo sistema para

este control que es mucho mas robusto y menos manipulable, este sistema es llamado

MES en el la intención es que no cualquier persona pueda bloquear o desbloquear

unidades en el proceso, es únicamente por medio de las estaciones que se bloquean y

27

para poder regresarlas a su flujo es necesario que por parte de calidad se levante un

eSign (sistema de firmas electrónicas) explicando a detalle la causa de la falla y la

solución, este eSign debe estar firmado por el líder de proyecto, procesos, producción y

por personal del departamento de datos quienes son los que una vez autorizado el

movimiento lo ejecutaran, aun haciendo estos cambios existe un portal donde se

pueden revisar el estatus de las unidades, es decir, el dia en que fueron procesadas, si

pasaron a la primera, si tienen fallas y cualquier movimiento manual que se le haga

para regresarla al proceso viene marcado con la persona que lo hizo y con el numero

de eSign con el que se autorizo, esto nos da mayor protección con el cliente en el

momento que nos regresan algún modulo por falla podemos rastrear todo su proceso

para determinar las posibles causas de falla.

En el proyecto que corre actualmente en la celda donde se correra el SID 913 se tienen

constantes fallas por falta de pruebas o procesos, llegan ahí sin tener la prueba de

power test y no se detecta hasta 3 procesos adelante, por ello se comenzó con la

implementación de un nuevo poka yoke entre la estación de power test y dispensado de

hotmelt, utilizando el nuevo sistema MES se genero el flujo del nuevo modelo y se pidió

que el sistema validara cada estación donde solemos tener escapes de unidades, es

decir que antes de que pueda avanzar mas la unidad, en dispensado de hotmelt se

valide que la unidad paso la prueba de PT y en caso de no ser así la unidad no se

podrá procesar.

De igual manera se implementó que al momento de atornillar la unidad el sistema valide

el torque con el que se esta realizando el trabajo y de igual manera si esta fuera de los

limites la unidad queda bloqueada para su diagnostico. También se implemento

físicamente una plantilla para validación de pines, esto en el proceso donde colocamos

los conectores, ya que hay ocasiones que el conector trae un pin doblado y se hace el

ensamble con esta falla, esta plantilla nos ayuda para ahorrarnos el costo de tirar una

unidad funcional así solo se tira el conector dañado. En la figura 11 podemos observar

el funcionamiento de esta platilla.

28

Figura 11. Plantilla para validación de pines

Como SID 913 compartirá la misma celda de SID 904 fue necesario actualizar toda la

documentación en la celda, comenzando con los instructivos de trabajo, ya que el

proceso de operación es igual y las mejoras que se trabajan para el nuevo producto

están siendo aplicadas en paralelo al proyecto ya existente. En total fueron actualizados

18 documentos que serán compartidos en ambos productos. Las modificaciones

consistieron primordialmente en actualizar el titulo para agregar el nuevo modelo, de

igual manera se agregaron imágenes con los nuevos programas a utilizar.

Una vez hechas las modificaciones estos documentos se enviaron a oficializar por

medio de eSign donde firman de conformidad, producción, sindicato, calidad y

planeación. Ya oficiales se debe hacer la entrega de estos documentos a producción

donde firman detrás del instructivo los supervisores y operadores que trabajan en las

celdas, esto es para asegurarse que todos conozcan los cambios que se hicieron y se

trabaje de acuerdo a lo establecido en dicho instructivo.

29

En el tiempo que se desarrollaron estas actividades fue necesario ir preparando los

materiales exclusivos para este proyecto, para esto el departamento de desarrollo nos

envío el listado de materiales con lo que hice una comparativa para separar los que ya

se utilizan y los nuevos, en la figura 12 se observa la comparación para esto también

nos ayuda el sistema de SAP, una vez diferenciados se solicito al logístico la compra de

estos materiales, una vez que el lanza la orden de compra es necesario estructurar

estos materiales para que sean compatibles con el sistema que utilizamos, por ello se

solicitan parámetros por parte de las distintas áreas, finanzas, compras, desarrollo,

logística, trafico, etc, esto para que el material no tenga ningún problema al entrar a la

planta, de igual manera el SQM desarrolla un programa de inspección para que en el

momento que se le de entrada se sigua y se valide si cumple con las especificaciones

que se le pidieron al proveedor.

Con forme fueron llegando los componentes exclusivos era momento de darlos de alta

en “traza” otro sistema que nos ayuda a capturar la información de los materiales que

utilizamos, como fecha de ingreso, numero de lote del proveedor, condiciones de

llegada, si requiere de algún cuidado adicional como no estar expuesto a humedad

también nos determina la fecha de expiración. Esto para en el momento de comenzar a

producir nuestros productos no utilicemos material “fuera de sistema”, caduco o que no

cumpla con las especificaciones necesarias.

Una vez que teníamos listos los materiales con todos sus parámetros y con traza solo

necesitábamos conseguir el tiempo para la corrida de validación y esto lo hacemos en

base al cálculo de capacidades el cual se actualiza mes a mes con los volúmenes que

nos envía logística, es un archivo donde cada planeador plasma sus volúmenes,

balancea sus equipos y en conjunto se revisan las capacidades de los equipos

compartidos.

30

Figura 12. Comparación de componentes

La figura 13 es un ejemplo de la ventana donde cargamos nuestros volúmenes por

proyecto. En la figura 14 se observa gráficamente como se ven nuestras líneas de SMD

que es donde fue necesario balancear y acordar con los otros proyectos la disminución

de sus planes para poder tomar la línea 12 hrs que en en promedio lo que dura una

corrida de validación donde se corren alrededor de 150 en PV y 300 en un PPAP que

es antes de entregar a producción. La figura 15 es de la capacidad en nuestros ICT’s

que también son comunes, en la figura 16 se observa la capacidad de la celda que

como se observa da capacidad suficiente para producir las unidades de la corrida y nos

arroja el personal necesario para nuestro requerimiento, por último la figura 16 plasma

el OBC que debe seguir el operador para cumplir con el plan y como mencione

anteriormente esta información se actualiza mes a mes lo cual nos ayuda a tener

acciones en caso de ver requerimientos altos alcanzamos a reaccionar con acciones

que nos ayuden a cumplir el plan.

31

Figura 13. Captura de volúmenes en calculo de capacidades

Figura 14. Capacidad en SMD

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Figura 15. Capacidad en ICT

Figura 16. Capacidad en celda

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Figura 17. OBC

Posterior a confirmar la capacidad en todos los equipos, fue necesario convocar a una

reunión con todas las áreas de soporte necesarias para la corrida, se cito al ingeniero

de procesos de SMD, al ingeniero dueño de los programas de ICT, a equipo del

Technical Center que son los que desarrollan desde maquinas nuevas cuando es

necesario y los nuevos programas en los equipos que es lo que se hizo en mi caso que

se introduciría el producto en una celda ya existente, también se convoca a todo el core

34

team, en la figura 18 podemos ver como está estructurado, así como también a

producción ya que interrumpiremos sus actividades. En esta reunión se notifica la fecha

de la corrida, lo que se espera de cada área y se coordinan las distintas actividades

necesarias por departamento.

Figura 18. Core team

Para tener un mejor control en estas corridas se desarrollo un checklist que contempla

actividades generales de todo el equipo antes, durante y después de la corrida, este se

llena y se evalúa cada área, detectando así las áreas de oportunidad. En la figura 19

podemos observar ej. de dicho formato.

NPL

MP

NPL

Q

NPL

IPD

35

Figura 19. Evaluación de corrida.

Este formato es de gran ayuda en especial para el planeador ya que nos ayuda a que

no se nos escape ningúna actividad de alguna de las áreas, ya que parte fundamental

de nuestro trabajo consiste precisamente en coordinar con el resto de las personas

para que todo fluya en tiempo y forma.

Durante la corrida es necesario estar al pendiente que todos los sistemas de control

funcionen a la perfección para poder tener un resultado optimo del material que

estamos procesando, el ingeniero de calidad es el responsable de validar que el

material que este saliendo cumpla con las especificaciones definidas por desarrollo.

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Una vez pasadas las unidades por SMD se pasa al área de back end en la celda para

esto es necesario ya tener listos los nuevos instructivos y tener el personal necesario

previamente acordado con producción.

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5. RESULTADOS.

Los resultados que se obtuvieron del proyecto fueron satisfactorios, a pesar de

situaciones inesperadas que se tuvieron durante el proceso de la corrida se pudo

solucionar de manera oportuna quedando todo esto documentado para futuras

situaciones.

Así mismo las mejoras implementadas para el nuevo proyecto quedaron definidas y de

manera oficial para el proyecto anterior SID 904 así como para los nuevos que puedan

venir en un futuro.

38

6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

Al terminar el proyecto fue posible cumplir con los objetivos planteados con base a lo

siguiente:

Se pudo establecer un plan de corrida para nuevos productos así como la

validación de la misma.

Se implementaron mejoras en el proceso que nos ayudan a ser más eficientes,

tener mayor control y calidad en las unidades.

La entrega a producción no tuvo ningún contratiempo y nos aceptaron los

equipos, procesos y métodos.

Se obtuvo el contrato por 15,333 anuales por 3 años, a pesar que es volumen

bajo son los módulos que tienen mayor margen de utilidad.

Los formatos para validaciones y planeación de introducción de nuevos

productos siguen siendo aplicados en las nuevas introducciones teniendo así

mayor control con los nuevos proyectos.

A la fecha gracias al éxito que tuvo esta introducción ya se está trabajando con la

introducción del nuevo modelo de esta familia que es el SID 914.

Con la realización de este proyecto de residencia se amplió mi visión de lo que es

ingeniería industrial ya que abarca bastantes áreas y significo un gran aprendizaje

para mi así como gran crecimiento tanto personal como profesionalmente, una vez

concluido el periodo del proyecto logre obtener el contrato de planta como Ingeniería

de Planeación de Manufactura.

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Desde entonces he implementado distintas mejoras en distintos proyectos que me

ha tocado participar, de igual manera me pude certificar como Yellow Belt y

actualmente estoy en el proceso de certificación como Green Belt en un proyecto de

control sobre una cuenta de gastos común que impacta en un métrico que se mide a

nivel mundial por planta y a su vez por división.

ANEXOS.

Checklist de actividades necesarias a realizar por el core team.

Activity Responsible

Do Visual Aids to teach Operator Diferences 18.2 vs 18.1 MP A. Martínez

Load and verify BOMs MP A. Martínez

Create in the E-sing tool the parameter change notification for all involved test stations.

IPD V.Azua

Create or Update PFMEA Q. A Sánchez

Create or Update control plan Q. A Sánchez

Create or Update rework procedures Q. A Sánchez

Train operators MP A. Martínez

Obtain standard times for new/modified operations MP A. Martínez

Check capacity for the volumes required and the cycle times for the manufacturing equipment

MP A. Martínez

Create or Update labor calculation MP A. Martínez

Create or update pokayokes in shop floor. MP A. Martínez

Release AOI program Q. A Sánchez

Perform or update a Testplan audit against PTS. Verify limits, test sequence, characteristics (Times, voltajes, currents, messages, etc.)

IPD V.Azua

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Validate effectiveness of implemented tests by using bad golden samples (red rabbits).

IPD V.Azua

Run pPCA and realease it with CpK > 1,67 Q. A Sánchez

Compare memory map against specification (Use comparing tools) IPD V.Azua

Verify software version IPD V.Azua

Verify manufacturing data stored in the memory (Date, manufacturing location, etc.) for each affected part number

IPD V.Azua

Verify configuration data stored in the memory (thresholds, timeouts, etc) for each affected part number

IPD V.Azua

Verify identification data stored in the memory (serial number, part number, etc.) for each affected part number

IPD V.Azua

Send memory map or validation document to desing and development team to get their confirmation

IPD V.Azua

Update diagnosis station and/or diagnosis documentation IPD V.Azua

Train diagnosis, line auditors and quality technicians team Q. A Sánchez

Create or update pallet labels for each delivery site MP A. Martínez

Create or Modify box labels MP A. Martínez

Create or Modify product identification data (ie.labels) MP A. Martínez

Modify and/or validate any changes in product identification (index, part number, MLFB, serial number, product label, box label, pallets labels, external warehouse)

Q. A Sánchez

Update packaging system MP A. Martínez

Create or Update golden samples IPD V.Azua

Create or Update physical samples (wave soldering, SMD) MP A. Martínez

Perform or update a test coverage analysis IPD V.Azua

Document and archive all performed validations. Submit documentation to the costumer (PPAP, PSW, etc)

Q. A Sánchez

Record first serial number of box and Ran Nr. of the first delivery (after change)

Q. A Sánchez

Register the actual change implementation date Q. A Sánchez

Verify the technical document update (ie: PTS, Schematic, PRLDS)

IPD V.Azua

Create or Update new MLFB in Autobackflush for Finished MP A. Martínez

41

Products

Complete trial run(s) MP A. Martínez

Modify and/or validate the existing pokayokes Q. A Sánchez

Train diagnosis, line auditors and quality technicians team. Train operators on new/modified quality criteria

Q. A Sánchez

Make or update changes to Testplan audit against PTS. Verify limits, test sequence, characteristics (Times, voltajes, currents, messages, etc.)

IPD V.Azua

Verify that ECN is fully approved LPL H.Sanchez

Consult lessons learned tool LPL H.Sanchez

Get the cost approval from the Division LPL H.Sanchez

Get the cost approval from the Customer LPL H.Sanchez

Create in the E-sing tool the parameter change notification for all involved test stations.

IPD V.Azua

Release modified equipment or process Q. A Sánchez

Verify that test program version was changed IPD V.Azua

Implement changes in production traceability, interlocking and extended traceability

MP A. Martínez

Use on CPM Data for BEON 18.2 for 18.1 Q. A Sánchez