MANUAL DE USO Y MANTENIMIENTO.

SKIPPER 100

Skipper 100 es un centro de trabajo con estructura de cuello de cisne, que opera con la pieza en movimiento y está dotada de cabezales operadores superiores e inferiores tales que pueden operar simultáneamente en las dos caras de la pieza o en un par de piezas contrapuestas. Dichos cabezales están dotados de grupos para realizar operaciones como perforaciones, pequeños pantografeados, corte, fresados, entre otros.

Datos Maquina:

DATOS DE HERRAMIENTAS UNIDAD CANTIDADSuperior (Husillos de taladrado vertical) Nº 29Inferior (Husillos de taladrado vertical) Nº 29Superior (Husillos de perforación horizontal en el eje X)

Nº 8

Inferior (Husillos de perforación horizontal en el eje X)

Nº 8

Superior (Husillos de perforación horizontal. En el eje Y)

Nº 2

Inferior (Husillos de perforación horizontal. En el eje Y)

Nº 2

Sierra de 150mm (1 arriba y 1 abajo) Nº 2Fresa de 12mm (1 arriba y 1 abajo) Nº 2Velocidad de rotación de la sierra RPM 5000Velocidad de rotación de la fresa RPM 7000 - 18000Velocidad de rotación de los mandriles RPM 4000Diámetro máximo de las brocas mm 40Diámetro Mínimo de las Brocas mm 5

DATOS ELECTRICOS UNIDAD CANTIDADPower HP 27Voltaje (PLC) V 400Voltaje (computador) V 220Frecuencia Hz 50

DATOS NEUMATICOS UNIDAD CANTIDADPresión Bar 7,5Caudal m3/h 7870

Componentes de la Maquina.

1 – Base: es la estructura portante de la máquina y tiene la configuración de “cuello de cisne”, dicha configuración le aporta mayor soporte a la parte superior y en la parte inferior están situadas las guías para el movimiento del travesaño con las pinzas. Los dispositivos electrónicos de la máquina están insertados en nichos obtenidos a lo largo de toda la base, mientras que los tableros eléctricos se han instalado en la parte superior

y están protegidos por cárteres específicos. La máquina está dotada de pies ajustables para la nivelación.

Base

Figura 1. Base de Soporte

2 - Cabezal Operador Superior e Inferior: están constituidos por los mandriles para la perforación vertical y para la perforación horizontal, por el pantógrafo y por la hoja (Sierra) para el seccionado. El cabezal inferior es análogo al precedente esto significa que al momento de una ejecución simultanea de un programa donde se requiera perforar ambas caras del material el cabezal inferior actúa como un espejo del cabezal superior, es decir, las perforaciones realizadas en la parte superior será análogo a la parte inferior. Cada uno de estos cabezales está constituido por:

*29 mandriles de perforación vertical.*Un grupo electromandril (A, Figura 2) con válvula de liberación neumática

independiente.*Un grupo cierra circular (B, figura 2) para cortar (Seccionar) la pieza.

El cabezal superior está dotado, además de un grupo de perforación horizontal, constituido por mandriles, dispuestos de la siguiente manera:

*8 para la perforación, en la dirección del eje X, de la cabeza y de la cola de la pieza;

*2 para la perforación en el lado externo de la pieza en la dirección del eje Y.

En el cabezal está presente un plano auxiliar que tiene la tarea de sostener la pieza durante la elaboración con el pantógrafo. Al avanzar el carro, este plano queda excluido para evitar colisiones con otros órganos en movimiento.

Figura 2. Cabezal Superior

3 - Plano de trabajo con soplo de aire: En el plano de trabajo A se encuentra un tope fijo (Retráctil por accionamiento neumático) que permite colocar la pieza: según el tipo de máquina (con alimentación a la izquierda o a la derecha) el tope retráctil se ubicará a uno u otro lado del plano de trabajo. En cambio, en la parte superior de la máquina se encuentra un presor móvil B. El presor móvil se ubica a unos décimos de mm. Por encima de la superficie del panel para permitir el desplazamiento de la pieza durante la elaboración. Tanto el plano fijo como el presor móvil poseen orificios para el paso del chorro de aire que constituye un cojinete para proteger la superficie de la pieza.

Figura 3. Mesas o planos con cama de aire

4 - Travesaño eje Y: El travesaño del eje Y se mueve sobre dos guías lineales situadas en la base, y permite mover la pieza a elaborar en dirección X-Y en el área de trabajo, mediante dos prensas. El travesaño está compuesto por un plano de carga con soplo de aire (A) o por extruidos de aluminio orientados en dirección 'Y' con ruedas de PVC en la parte superior (B); por un plano de descarga constituido por extruidos de aluminio orientados en dirección 'Y' con ruedas de PVC en la parte superior (B), y por dos prensas (C) independientes y móviles en dirección X.

Figura 4. Eje Y

Cada pinza está constituida de las siguientes partes:

*Carro móvil A, que se desliza sobre una guía lineal, colocada en dirección al eje X.*Plano inferior fijo B, que se regula en el momento de poner a punto la máquina. En este plano se han fijado los topes de referencia de la pinza.*Plano superior móvil C, accionado por el cilindro neumático, que desciende para ajustar la pieza. Las superficies de los dos planos están cubiertas de goma para aumentar el roce.*Dispositivo de traslación constituido, a su vez, por un motor D, (colocado en la parte superior de la pinza), una transmisión por correa y una rueda dentada que se traba en la cremallera colocada en dirección al eje X.

Figura 5. Pinza

NOTA: Durante la movilización de la pieza, las pinzas son gobernadas por el control numérico, pero pueden cumplir movimientos independientes para permitir la elaboración de determinados puntos de la pieza; por ej. si se debe realizar un orificio en un punto cerca de una pinza, el travesaño Y se detiene en posición, la pinza afloja el agarre y se desplaza fuera del espacio ocupado mientras que la otra mantiene firme la pieza.

Según las exigencias el travesaño Y puede estar dotado de plano de soplo de aire A o de plano con ruedas libres B de carga. La descarga prevé sólo el plano con ruedas libres B.

5 – Transfer o Mesa de Carga y Descarga: El transfer es un dispositivo que, según las exigencias, es utilizado para la carga y/o la descarga de los paneles.

En particular, si está colocado en el lado de descarga, el transfer extrae el panel elaborado, levantándolo del plano de rodillos y, mediante las correas, lo lleva a la posición de reposo/extracción donde es tomado manualmente por el operador. Según las dimensiones del panel es posible mantener en la posición de reposo una o dos filas de paneles.

La estructura del transfer ha sido realizada con perfilados de aluminio montados en pies de soporte (de carpintería) de altura regulable. El plano de correas para la traslación/elevación del panel es movido por cilindros neumáticos alimentados por un cuadro neumático situado en un lado de la estructura. Las correas están accionadas por un motorreductor y son controladas por fotocélulas que detectan el paso y la presencia (en posición fija) del panel. El transfer está dotado de un tablero eléctrico propio pero además está conectado eléctricamente a la máquina, que lo gobierna en base a los ciclos de producción.

Figura 6. Mesas de Carga y Descarga

6 – Dispositivos de Seguridad:

Figura 7. Dispositivos de Seguridad

A - Pulsador de “Emergencia”; sirve para detener inmediatamente la máquina y está situado en el tablero de mandos principal y en otras zonas limítrofes.

B - Válvula seccionadora; la válvula seccionadora situada en el grupo FRL permite aislar la instalación del aire comprimido de la máquina, para efectuar intervenciones de mantenimiento y/o reparación con seguridad.

Accionando la válvula seccionadora, se descarga el aire que se encuentra en la instalación de la máquina y se bloquea el flujo de aire proveniente de la red de alimentación exterior. Para cerrar la válvula seccionadora, presionar y girar el mando A en sentido antihorario

Figura 8. Grupo FRL (Filtro Regulador de Presión y Lubricador del sistema)

Al accionar la válvula seccionadora, algunos grupos podrían descender por gravedad, entre ellos el grupo electromandril A, el grupo sierra circular B, el plano superior móvil C del grupo pinza, el plano auxiliar D y el grupo banda E. Mantenerse a una distancia conveniente de estas partes móviles de la máquina.

Figura 9. Dispositivos accionados al activar el grupo FRL

Para impedir que se active nuevamente en modo accidental el aire comprimido durante los trabajos, colocar un candado en la válvula seccionadora.

Figura 10. Candado de seguridad para bloqueo de la válvula del grupo FRL

Para abrir la válvula seccionadora, restableciendo las funciones de la máquina, presionar y girar el mando A en sentido horario.

Figura 11. Apertura de Válvula del grupo FRL

C - Cercado de seguridad; el cercado de seguridad impide el acceso a las zonas peligrosas durante el funcionamiento de la máquina. NOTA: No introducir las manos ni objetos en la parte superior de los paneles del cercado de seguridad.

El cercado de seguridad está formado por paneles de enrejado metálico dispuestos oportunamente y posee puertas que permiten el acceso en caso de intervenciones en la máquina. Al abrir las puertas, se detienen inmediatamente las funciones de la máquina gracias a la presencia de un interruptor de fin de carrera. Para abrir la puerta del cercado de seguridad, introducir la llave en la cerradura del interruptor de fin de carrera y girarla hacia la derecha.

Figura 12. Cerradura del Cerco de Seguridad (APERTURA)

NOTA: Para evitar que alguien pueda restablecer accidentalmente el funcionamiento de la máquina, cuando se accede al área protegida por el cercado de seguridad, extraer la llave de la cerradura del interruptor de fin de carrera y mantenerla consigo.

Para restablecer las funciones de la máquina, cerrar las puertas, introducir la llave en la cerradura y bloquear el interruptor de fin de carrera girando la llave hacia la izquierda.

Figura 12.1. Cerradura del Cerco de Seguridad (CIERRE)

D - Tapetes sensibles; advierten la presencia de las personas que los pisan, deteniendo inmediatamente la máquina en caso de peligro. Los tapetes de seguridad desarrollan una función de seguridad, interrumpiendo el funcionamiento de la máquina en el caso sean activados/pisados por un operador durante el ciclo de trabajo. En la fase de carga y descarga, para permitir que el operador deposite o extraiga la pieza, está admitido pisar los tapetes porque los movimientos de los ejes están deshabilitados. Después de haber bajado de los tapetes es necesario presionar START para recuperar el funcionamiento normal de la máquina. NOTA: Los tapetes de seguridad no detectan la presencia de personas con peso inferior a los 35 kg (por ej. niños), aproximadamente 2,55 N/cm2.

Figura 13. Tapete de Seguridad

E - Cárter; encierra los dos cabezales operadores (superior e inferior).

F- Protección con bandas de goma; está fijada debajo del cárter superior y tiene la tarea de proteger al operador de la eventual proyección de astillas o partes de herramientas, durante las elaboraciones de pantografeados.

Uso Básico.

Generalidades. Trabajos que se pueden Realizar:

A continuación se describen y representan todas las elaboraciones que puede ejecutar la máquina. Algunas sólo se pueden efectuar con el auxilio de grupos opcionales.

*Perforaciones verticales y horizontales.

*Fresados verticales para realizar ranuras mediante fresas específicas montadas en el electromandril.

NOTA: La fresa en el electromandril permite realizar ranuras sin producir recortes, por ej. Realizar un rebaje de la forma deseada, extrayendo todo el material del contorno exceptuando un estrato delgado que mantiene unida la parte cortada al resto de la pieza. Después de haber extraído la parte cortada la pieza puede introducirse nuevamente en la máquina para el acabado de la ranura.

*Ranuras para la realización de canales posteriores mediante una sierra circular.

Dimensiones de las piezas elaborables

La máquina puede trabajar piezas de madera aglomerada, MDF (medium density fibers), tableros enlistonados etc.

Elaboración X Y ZCon Carga Manual – Mínima (mm) 90 70 8Con Carga Automática – Mínima (mm) 250 130 8Con Carga manual / automática máx. (mm) 3000 1000 60

Equipamiento de la maquina

Dimensiones Descripción Cantidad Orientación ColorBROCAS

L = 70mm / DIAMETRO = 14mm MAORY SL 19 4 DERECHA NEGROL = 70mm / DIAMETRO = 10mm BROCA 10 mm 7 DERECHA NEGROL = 70mm / DIAMETRO = 10mm BROCA 10 mm 4 IZQUIERDA NARANJAL = 70mm / DIAMETRO = 5mm BROCA 5 mm 4 DERECHA NEGROL = 70mm / DIAMETRO = 35mm BROCA 35 mm 4 IZQUIERDA NARANJAL = 70 mm / DIAMETRO = 8mm BROCA 8 mm 16 DERECHAS NEGROL = 70 mm / DIAMETRO = 8mm BROCA 8 mm 14 IZQUIERDA NARANJAL = 70mm / DIAMETRO = 16mm BROCA 16 mm 2 IZQUIERDA NARANJAL = 70 mm / DIAMETRO = 16mm BROCA HMDX 4 DERECHA NEGRO

L = 70mm / D = 16mm/8mm BROCA ¤16/8mm 12 DERECHA NEGROL = 57.5 mm / DIAMETRO = 8mm BROCA 8 mm (57.5) 2 DERECHA NEGROL = 57.5 mm / DIAMETRO = 8mm BROCA 8 mm (57.5) 2 IZQUIERDA NARANJA

SIERRA / DISCODIAMETRO = 150*5*35 Z = 30 SIERRA DIAMANTE 1 DERECHA N/ADIAMETRO = 150*5*35 Z = 30 SIERRA DIAMANTE 1 IZQUIERDA N/A

FRESADIAMETRO = 12 mm / L = 70 / Z = 4 FRESA 12 mm 1 DERECHA N/ADIAMETRO = 12 mm / L = 70 / Z = 4 FRESA 12 mm 1 IZQUIERDA N/A

Mandos y Dispositivos de Señalización.

Disposición

1 - Interruptor general: El interruptor general se usa para activar o desactivar la alimentación eléctrica. Girar el interruptor a la posición “0-off” para efectuar intervenciones de mantenimiento o reparación con seguridad.

*0-off = tensión desconectada.*1-on = tensión conectada.*tripped = posición que asume automáticamente el interruptor en caso de cortocircuito; para poder conectar nuevamente la tensión, colocar primero en la posición 0-off y luego en la posición 1-on.

Nota #1: Con el interruptor en posición 0-off, los bornes a los cuales están conectados los cables de alimentación están igualmente en tensión. Después de girar el interruptor a la posición 0-off los condensadores continúan con tensión durante algunos minutos.

Nota #2: Para impedir que se active nuevamente en modo accidental la tensión durante los trabajos, colocar un candado en el interruptor.

2 - Módulo de mando del control numérico: consiste en un ordenador personal (PC), dotado con pantalla y teclado, que permite, mediante el correspondiente software integrado, gestionar las elaboraciones y los movimientos de los ejes de la máquina. Para más información, consultar la documentación proporcionada con el PC y el manual para el usuario del software.

Pedal de fijación de la pieza (operación manual) (opcional): permite accionar las pinzas de bloqueo después que se ha posicionado la pieza, este solo se utiliza en caso de que la maquina no posea transfer o mesa de carga automática, si la maquina la posee el pedal queda automáticamente deshabilitado de la programación.

3 - Tablero de mandos principal:

1.-Primera fila, de izquierda a derecha:

*Emergencia: (pulsador rojo) se usa para detener de inmediato la máquina; para obtener su restablecimiento girarlo en el sentido indicado por las flechas.

NOTA: Para evitar el desgaste de los mecanismos del pulsador no usarlo para objetivos diferentes de aquél especificado (por ejemplo antes del apagado de la máquina).

*Start auxiliares (pulsador luminoso verde): se usa para dar tensión (24 VDC) a los mecanismos de movilización de la máquina, es decir, para iniciar la comunicación entre el PLC (controlador lógico programable) y el computador.

*Equipamiento (selector de llave): en la posición de reposo es para el funcionamiento normal de la máquina, por lo tanto se puede recuperar la cadena de emergencia. Colocando el selector en la posición “Equipamiento” la máquina entra en emergencia, pero deja en tensión sólo algunos dispositivos, como las electroválvulas que activan la subida/bajada de los mandriles, de la hoja, del slot y la apertura de la banda para acceder a la zona de las herramientas. Todos los demás dispositivos son desactivados, los mandriles en todo caso no pueden girar.

*Hold (Pulsador luminoso naranjo) relativo a los transportes de la pieza: mediante este pulsador se pueden detener o poner en movimiento transportes de piezas presentes en la máquina. Presionando el pulsador los transportes se detienen, volviendo a presionar y soltando el pulsador, se cambia la modalidad y los transportes se vuelven a poner en movimiento.

*Parada ordinaria (pulsador negro): se usa para quitar la tensión (24 VDC) a los mecanismos de movilización, es decir para interrumpir la comunicación entre el PLC y el computador.

*5 Posiciones: Estos tapones negros se encuentran libres para posteriores equipamientos o inclusiones de sistemas a la máquina.

2.-Teclado a la derecha del panel horizontal: (desde izquierda a derecha, de arriba hacia abajo):

*Jog +: es la tecla que se usa para mover en la dirección positiva un eje seleccionado mediante el software “COTAS” de forma manual.

*Tecla de velocidad: está situada en medio de las teclas Jog + y Jog – sirve (acompañado de Jog + o Jog –) para seleccionar la velocidad elevada de movimiento de los ejes, por ejemplo presionando sólo el +, el eje se mueve en la dirección positiva con velocidad lenta, presionando simultáneamente la tecla central, el eje se mueve con velocidad alta.

*Jog –: es la tecla que se usa para mover en dirección negativa un eje seleccionado mediante el software “COTAS” de forma manual.

*Stop (tecla roja): se usa para detener los ejes de la máquina. Presionando esta tecla durante el funcionamiento normal permite reanudar la elaboración desde el punto donde se había interrumpido sin alterar nada.

*Start (tecla verde): se usa para poner en marcha la ejecución de un programa de trabajo en la máquina.

*Reset (tecla blanca): con la máquina en condiciones de emergencia, permite recuperar todos los mecanismos móviles. La máquina efectúa todos los controles pertinentes para volver a la situación inicial.*Clear (tecla gris): sirve para cancelar los errores que aparecen en la ventana correspondiente del software.

3.-En la segunda fila, se encuentran las teclas grises a las cuales están asociadas algunas funciones de la máquina (de izquierda a derecha):

1.-Tecla Reset slot: permite llevar a la posición de reposo los slot de los pantógrafos; (si un slot de los pantógrafos permanece en posición activa la máquina no puede efectuar ningún movimiento sucesivo).

2.- Tecla Ciclo de equipamiento: se usa para desplazar los dos ejes Z y el presor a una posición que permite al acceso (con las manos y las herramientas) a los mandriles para sustituir o agregar brocas. Esta operación es indispensable porque hay muchos órganos cercanos y, por lo tanto, se baja el cabezal inferior, se levanta el

cabezal superior y el presor baja hacia abajo hasta acercarse al presor fijo, con el fin de aumentar el espacio a disposición (entre el presor y el cabezal superior).

3.-Tecla Ciclo de descarga del panel: permite extraer fácilmente un panel que ha quedado entre los cabezales operadores debido a una parada de emergencia o debido a una interrupción de la alimentación eléctrica. En estos casos, cuando se bloquea la elaboración con un panel (retenido por las pinzas) entre los cabezales operadores, las herramientas están insertadas en el panel y por lo tanto es más bien difícil para el operador extraerlo de manera convencional accionando en modalidad JOG los diferentes mandos; presionando esta tecla se ejecutan automáticamente todas las operaciones necesarias para la extracción de las herramientas. El panel es liberado en automático y luego es llevado a la cota de descarga, para permitir que el operador lo tome sin dificultad.

4.-Tecla Apertura de las pinzas; manda la apertura de las pinzas y se utiliza por ejemplo cuando hay un panel bloqueado por fallas eléctricas, errores de lectura de los sensores de movimiento, entre otros. (La máquina no ejecuta ningún control, sino que abre simplemente las pinzas).

NOTA: La tecla precedente funciona sólo si los ejes han sido puestos en cero, no hay problemas y se puede recuperar el funcionamiento de la máquina. Pero si por cualquier motivo la máquina se apaga con el panel bloqueado a la sucesiva puesta en marcha no es posible utilizar ese ciclo, porque los ejes no se han puesto en cero y por lo tanto la máquina no los puede mover. Al presionar esta tecla la máquina abre simplemente las pinzas de manera que el operador puede quitar libremente a mano el panel.

5.-Tecla Ejes Gantry: permite activar la modalidad gantry (modalidad de desplazamiento simultáneo) para las dos pinzas, uniendo entre sí los dos ejes: al mover uno, el segundo copia el movimiento del primero. Se usa cuando un panel permanece bloqueado entre las dos pinzas; en la modalidad JOG es difícil (si no imposible) mover una pinza a la vez: en esta modalidad el operador puede mover en manual las dos pinzas simultáneamente. Cuando la modalidad está activada la luz de la tecla está encendida.

NOTA: Para seleccionar una de las dos pinzas se debe abrir una ventana específica del software (que visualiza las cotas) donde se encuentra un check box (cuadro de selección) para los movimientos manuales. Seleccionar luego el eje que se desea mover y mediante las teclas JOG + e JOG – en el teclado del púlpito se puede seleccionar la dirección positiva o negativa o la velocidad alta.

6.-Tecla de Pedido de intervención operador: si durante el ciclo de elaboración no se ejecuta un movimiento, después de un tiempo máximo se imprime un error y se encienden la lámpara del pulsador y la lámpara naranja de señalización situada sobre la máquina para señalar el inconveniente al operador. Presionando una vez esta tecla, el operador comunica a la máquina que ha entendido que se ha producido un problema y que la máquina debe reintentar efectuar la operación.

NOTA: Si el inconveniente es grave y la máquina no puede continuar el ciclo, el operador puede poner la máquina en emergencia y luego descargar el panel (en automático, lanzando el ciclo de descarga del panel, o en manual).

Si en cambio el operador verifica que todo está en su lugar, presiona nuevamente la tecla para hacer repetir a la máquina, la operación que había causado el error precedentemente (la lámpara de la tecla se apaga). Si la operación se repite con éxito la tecla permanece apagada; si la máquina no funciona en todo caso la tecla se vuelve a encender.

7.-Tecla Ciclo personalizado: sirve para lanzar un ciclo fijo personalizado y es usada por los peritos revisores en la fase de puesta a punto de la máquina; es posible escribir unos pasos de movimiento de los ejes para que la máquina ejecute determinadas operaciones, que pueden ser llamadas presionando esta tecla. No es usada por el operador.

8.-Tecla Standard output: cuando esta tecla se presiona la máquina salva en un fichero “cadenas” de informaciones relativas a las operaciones desarrolladas o en fase de desarrollo. El registro de los datos se produce sólo por el tiempo en que la tecla está activada: presionando la tecla se enciende la lámpara de señalización correspondiente que indica que la máquina está salvando los datos; presionando nuevamente la tecla la luz se apaga y la máquina interrumpe el registro.

15.-Tecla Calentamiento cabezales: sirve para llevar a la temperatura requerida las dos unidades operadoras, esta tecla debe ser presionada posteriormente a la puesta global en cero de la máquina.

16.- Tecla Lubricación: permite efectuar la lubricación de los ejes, activando la bomba de grasa conectada a la instalación de lubricación. La tecla permanece encendida durante toda la duración de la lubricación y cuando termina el ciclo de lubricación se apaga sola.

NOTA: La máquina tiene la instalación de lubricación automática (en el software está previsto que cada determinado número de horas de funcionamiento la grasa sea distribuida automáticamente a los diferentes dispositivos móviles).

*.-Las demás teclas no poseen función asignada por tal motivo no se utilizan.

4.-Panel de Control de Velocidad para los ejes de la maquina: este se encuentra ubicado en la parte lateral izquierda y se puede movilizar en toda la parte frontal de la máquina para visualizar de forma más adecuada la regulación de la velocidad y la parada inmediata de la misma es caso de una anormalidad. Está compuesto por los siguientes mandos.

*Emergencia (pulsador rojo): se usa para detener de inmediato la máquina en caso de que el operador visualice una anormalidad en el proceso; para su restablecimiento se gira en el sentido indicado por las flechas.

*Potenciómetro de Ejes (Override): se usa para variar en porcentaje la velocidad programada de desplazamiento de los ejes de la máquina, esto se usa mayormente cuando la pieza a trabajar es muy fuerte y la penetración de la misma puede causar la fractura de los componentes mecánicos de la maquina (brocas, sierras y fresas).

5.-Panel de control móvil: Esta panel de pulsadores está situada en el extremo derecho del tapete de seguridad y está posicionado al lado de la mesa de descarga para evitar la activación de la emergencia por pisar el tapete, luego de cargar la pieza en el transfer o mesa de carga el operador se retira del tapete y se dirige a este panel para poder iniciar la ejecución del programa previamente cargado. Están presentes los siguientes mandos:

Emergencia (pulsador rojo): se usa para detener de inmediato la máquina en caso de que el operador visualice una anormalidad en el proceso; para su restablecimiento se gira en el sentido indicado por las flechas.

Hold (Pulsador luminoso naranja): relativo a los transportes de la pieza: mediante este pulsador se pueden detener o poner en movimiento transportes de piezas presentes en la máquina. Presionando el pulsador los transportes se detienen, volviendo a presionar y soltando el pulsador, se cambia la modalidad y los transportes se vuelven a poner en movimiento.

Start ciclo (pulsador verde): sirve para poner en marcha el ciclo de trabajo de la máquina previamente cargado.

5.- Semáforo vertical de señalización: Está situado sobre la máquina y está compuesto por tres lámparas (desde arriba hacia abajo):

*Roja: se enciende cuando la máquina está en emergencia, es decir, cuando se ha presionado un pulsador o cuando se ha verificado un problema grave.*Naranja: se enciende cuando se verifica un problema de menor entidad, se imprime un error o si está encendida la tecla de luz naranja (HOLD), es decir, indica que hay un error activo en la máquina. *Verde: si está encendida indica que la máquina está trabajando y no hay errores o emergencias.

Encendido de la Maquina. Pasos a Seguir:

1.-Ingresar por la parte lateral derecha del cerco de seguridad girar a la derecha la llave para aperturar de la puerta.

2.-Ingresar en el área de encendido de la maquina sin bloquear la puerta de entrada.

3.-Colocar en la posición 1 (ON) el interruptor general. De esta manera se suministra tensión a los dispositivos auxiliares y se alimenta el PC.

4.-Poner bajo presión la instalación neumática general de la empresa y abrir la válvula seccionadora presionando y girando en sentido horario la perilla A. La instalación está dotada de un presóstato que señala si la instalación está bajo presión.

5.-Retirarse del área de encendido de la maquina.

6.-Verificar que las puertas del cercado de seguridad estén cerradas al momento de salir.

7.-Verificar que todos los dispositivos para la parada de emergencia estén desactivados.

8.-Accionar el sistema de aspiración de virutas al cual está conectada la máquina, verificando que la válvula seccionadora del tubo de conexión esté abierta.

9.-Cuando se enciende la máquina, se enciende automáticamente también el PC.

10.-Luego de encendida la maquina y el PC estar cargado, se procede a la ejecución de los programas de trabajo dando doble clic en el icono LAUNCH, para que el mismo inicie la secuencia de ejecución de los programas de trabajo y comunicación del PC con la maquina.

11.- Esperar algunos segundos para la puesta en marcha del HMI (Human Interface Machine que se usa para referirse a la interacción entre PC y la máquina), que permite

el control de la máquina, la visualización de las alarmas, y el start de los programas de trabajo.

12.- Antes de utilizar la máquina es necesario ejecutar un ajuste o puesta en cero de los ejes.

13.- Ejecutar un ciclo de calentamiento de los cabezales operadores.

NOTA #1: En el momento de encender la máquina ésta se predispone automáticamente en la modalidad de puesta en cero. Una vez completada la puesta en cero, la máquina se predispone en la modalidad automática. A este punto el operador puede lanzar el programa y luego dar el start.

NOTA #2: La selección de la modalidad de funcionamiento manual/automática se produce mediante el icono específico en el software. En la práctica es un programa de aplicación donde se visualizan las cotas de todos los ejes de la máquina. En el mismo programa de aplicación hay 4 selectores para seleccionar la modalidad de puesta en cero, movimientos manuales, movimientos acotados o modalidad automático.

Puesta a Cero de los Ejes de la Maquina. El procedimiento es el siguiente:

1.- Verificar que la maquina este encendida completamente y los programas estén cargados en la pantalla de la PC.

2.- Verificar si en el programa de aplicación COTAS (que gobierna las cotas de los ejes y las modalidades de funcionamiento) del software está seleccionada la modalidad de puesta en cero.

3.- Antes de la puesta en cero, es necesario ejecutar el procedimiento de recuperación de la máquina, presionando la primera tecla de STOP (tecla roja) en el panel de pulsadores y luego la tecla de RESET (tecla blanca); la máquina inicia el ciclo de reset y una vez terminado este ciclo se puede efectuar el ciclo de puesta en cero.

4.- Prácticamente el ciclo de puesta en cero (si está habilitada la modalidad de puesta en cero) se efectúa simplemente presionando la tecla de START (pulsador verde) en el panel derecho.

5.- Una vez habilitada la modalidad de puesta en cero, con las alarmas eliminadas, presionar la tecla verde START para hacer partir la puesta en cero de la máquina. Todos los ejes se mueven: cabezal superior (eje W) en lo alto, presor (eje BD) en lo alto, cabezal inferior (eje Z) en lo bajo, pinza de izquierda (eje XA) al fondo de la carrera a la izquierda, travesaño eje Y completamente atrás, la pinza de derecha (eje XB) se posiciona al fondo de la carrera a la derecha. Esta es la posición de “toma de origen” o puesta en cero de la máquina.

NOTA: Es posible elegir entre la puesta en cero de un eje por vez o de todos los ejes simultáneamente, depende de cuál modalidad ha sido seleccionada en el programa de aplicación; si el usuario no modifica las implementaciones, la máquina por default ejecuta la puesta en cero de todos los ejes. Para seleccionar una modalidad diferente, se opera siempre desde la página “COTAS”; seleccionando “OPCIONES”.

Se abre un menú desplegable donde se encuentra la voz “PUESTA EN CERO” y dentro de este menú se pueden seleccionar las siguientes opciones:

Se abre un menú desplegable donde se encuentra la voz “PUESTA EN CERO” y dentro de este menú se pueden seleccionar las siguientes opciones:

*GLOBAL: pone en cero todos los ejes;

*CENTRO: pone en cero sólo el centro de la máquina; si la máquina tiene varios centros se pueden poner en cero sólo algunos grupos de ejes;

*INDIVIDUAL: puesta en cero sólo del eje seleccionado (en la parte a la izquierda del menú, donde está la lista de los ejes);

*MANUAL: para ejecutar la puesta en cero en modalidad manual. Sólo para personal autorizado.

ADVERTENCIA: Esta última modalidad es muy peligrosa, porque incluso es posible causar una colisión entre ejes en interferencia: es el operador que comunica a la máquina la cota a la cual se encuentra el eje que debe poner en cero, cota, que en todo caso la máquina considera válida, pero que puede estar equivocada

Una vez que se ha completado el ciclo de puesta en cero global la máquina se posiciona automáticamente en la modalidad automática. La máquina está lista para trabajar.

Calentamiento para el cabezal operador

La primera puesta en marcha diaria se aconseja hacer ejecutar a los dos electromandriles de los cabezales operadores un breve ciclo de calentamiento, con el fin de obtener una mayor precisión de perforación. Este proceso se realiza oprimiendo la tecla número 15 antes detallada para que la maquina inicial el proceso de calentamiento de los cabezales.

Prácticamente se lanza un programa que prevé la perforación desde arriba y desde abajo; la máquina automáticamente enciende los dos cabezales, pone en cero el override y luego funciona por 10 minutos de modo que los cabezales lleguen a la temperatura que corresponde. El ciclo de calentamiento se produce con los motores de los cabezales que giran a la velocidad de trabajo.

Apagado de la Maquina

Para apagar la máquina, se opera de la siguiente manera:

*si la máquina no está trabajando, no hay un programa activo, una puesta en cero o no está efectuando alguna operación, seleccionar la opción de apagado de la máquina mediante el software de Windows.

*si la máquina está trabajando presionar STOP/RESET para interrumpir el programa en curso, es decir la elaboración. Seleccionar Descarga Panel, quitar el panel de la máquina y luego iniciar el procedimiento de apagado de la máquina.

NOTA: Es más correcto, antes de seleccionar el apagado del computador, poner en emergencia la máquina presionando el pulsador negro colocado en el panel horizontal, esto con la finalidad de terminar la comunicación entre el PLC y el computador ya que al realizarlo directamente el PLC puede tomarlo como una interrupción energética y eliminar parámetros de inicio.

*Colocar en posición 0 el interruptor general de la máquina, eventualmente cerrarlo con candado.

*apagar el dispositivo de aspiración de las virutas.

*Los ventiladores para el soplo de aire, que crean el colchón donde se apoya la madera para mejor movilización se apagan automáticamente.

*Cerrar el circuito neumático en el punto de empalme con la instalación general de la empresa.

*Descargar y bloquear el circuito neumático accionando la válvula seccionadora y eventualmente cerrarla con candado.

Mantenimiento General de la Maquina

Para realizar un mantenimiento efectivo en la maquina se deben tomar en consideración los siguientes parámetros:

1.- Poseer todos los implementos de seguridad pertinentes al área (Lentes, Botas, Casco y Guantes de Seguridad).

2.- Antes de ejecutar cualquier intervención de mantenimiento en la máquina presionar el pulsador “Emergencia”, esto con el fin de interrumpir la comunicación entre el computador (PC) y el PLC (Controlador Lógico Programable) para evitar la activación de las herramientas o ejes de la maquina.

3.- Apagar el computador (PC) dirigiéndose primero a el menú de inicio presionar “Short cup to killap” esto para aperturar la aplicación de cierre de programas / finalizar comunicación, presionar “aggiornare elenco” para actualizar los procesos y luego “elenco completo” para terminar o cerrar todos los programas. Realizado esto presionar en el menú de inicio “apagar equipo” y esperar al cierre del mismo.

4.- Dirigirse al interruptor principal para girar el mismo hasta la posición de apagado (posición 0) para cortar la tensión en la maquina.

5.- En la instalación neumática accionar la válvula seccionadora del grupo FRL para cortar el flujo de aire al sistema.

6.- en caso de querer mayor seguridad se pueden colocar candados en el interruptor general y en la válvula de accionamiento del grupo FRL. También se puede retirar la llave del panel horizontal para evitar cualquier accionamiento de los sistemas.

De este modo, es posible acceder a los cabezales operadores y a los demás dispositivos para ejecutar el mantenimiento, en condiciones de absoluta seguridad.

Limpieza General: Para la limpieza general de la maquina se necesitan los siguientes implementos:

1.-2 Paños amarillos y estopas (1 para el jabón y 1 para el lubricante).2.-1 cepillo de cerdas de de bronce (para eliminar oxidación de las guías y cremalleras).3.-1 pliego de lija 280 (luego de pasar el cepillo repasar con la lija).4.-1 Balde para suministro de agua.5.-1 taza de jabón en polvo.6.-1 atomizador con 5 en 1 (SQ de lubricación Múltiple).7.-1 atomizador con desengrasante Venoco.8.-1 cepillo de limpieza (cepillo de barrer).9.-1 aspirador (opcional).

La limpieza general de la maquina abarca los siguientes puntos:

1.-El Carter de protección del cabezal superior e Inferior: Este debe lavarse con un paño amarillo limpio, con agua y jabón (en polvo o líquido) donde se debe tener cuidado de no exceder la administración del mismo y no mojar los contactos eléctricos y electrónicos.

2.-El área externa del armario eléctrico: Este se debe lavar únicamente con un paño húmedo ya que el armario posee aberturas para la circulación de aire, una mala aplicación del lavado puede poner en riesgo de corto el mismo.

Para limpiar el armario eléctrico internamente, usar un aspirador o un paño. No usar nunca aire comprimido, dado que el polvo quitado puede depositarse en los contactos eléctricos y provocar daños.

3.-El Cercado de Seguridad: Este se debe limpiar únicamente con un cepillo de limpieza con movimientos verticales y horizontales de manera tal que el polvo acumulado caiga. Para un mejor acabado se puede utilizar un plumero ya que este facilita la limpieza.

4.-Las Mesas de carga y descarga: Estas requieren un mantenimiento más minucioso debido a que se encuentran las guías y cremalleras de desplazamiento, la cadena que desplaza el eje que le da entrada a la pieza en la maquina. Para el mantenimiento de estas zonas se debe realizar primeramente la limpieza de las guías y cremalleras, estas

por su constante uso tienden a oxidarse por lo que se recomienda usar un cepillo de cerdas de bronce, el mismo elimina las zonas oxidadas y mejora el acabado de la guía, luego de haber utilizado el cepillo se procede a lubricar la guía y cremallera con una capa delgada de MOBIL LUX EP 0 (los equivalentes a estos lubricantes se detallan al final del capítulo de mantenimiento).

Para una limpieza general de los transfers se usa el SQ lubricante múltiple 5 en 1 para proteger todas las zonas que componen las mesas, evitar la oxidación y a su vez evitar que se tranquen por la misma oxidación. Una limpieza correcta de la máquina y de la zona circundante hace que el ambiente de trabajo sea más salubre y seguro, permitiendo identificar fácilmente, mandos, dispositivos de señalización y luces indicadoras.

Mantenimiento de las pinzas de sujeción: La limpieza de las pinzas se debe realizar con extremo cuidado ya que las mismas entre sus componentes poseen unos encoders de lectura que son aquellos que toman la medida el grosor del panel y lo transmiten al PLC y luego al computador esto con el fin de evitar colisiones en los cabezales.

Para la limpieza de estas se recomienda usar una brocha de 1 pulgada y aire a presión para evitar el menor contacto posible con los encoders, recorrer toda la sección que conforma la pinza para su mejor mantenimiento.

El engrase de las pinzas permite garantizar el correcto funcionamiento de las mismas. La cantidad de grasa ideal corresponde a un bombeo para cada punto de grasera. Es oportuno no exagerar con la grasa para que no se pegue demasiado aserrín en las partes lubricadas, de lo contrario se forma una pasta que con el tiempo se endurece y puede obstruir el funcionamiento correcto de la pinza.

Mantenimiento de los cabezales de perforación: Para lubricar los engranajes de los mandriles de perforación situados en los cabezales superior e inferior se debe:

1.-Abrir el Carter de protección superior (Cabezal Superior) girando en los laterales del Carter con la llave especial de la maquina las cerraduras para la apertura del mismo y para tener mejor acceso a el punto de engrase.

2.-Retirar la tapa de protección inferior (Cabezal Inferior) presionándola y luego elevándola para tener mejor acceso a el punto de engrase.

3.-Retirar los accesorios internos de protección girando los prensores que retienen los mismos para mejorar la visualización de los mandriles, la sierra y la fresa.

4.-Realizar la limpieza de los puntos de engrase de cada cabezal ya que en ellos por el trabajo constante se depositan residuos de aserrín.

5.-Realizar la limpieza de ambos cabezales para eliminar residuos de aserrín depositados en los componentes del PLC con aire comprimido y una brocha de 1 pulgada o un paño amarillo limpio.

.-proceder a realizar el engrase de los grupos de perforación en los puntos correspondientes tanto en el cabezal superior como en el inferior. Para ello se suministra

una grasera con el lubricante MOBILTEMP SHC 100, en cada punto de engrase se realizan 4 bombeos que son aproximadamente 4 gramos de lubricante.

NOTA: Los mandriles de los cabezales operadores giran a 4.000 rpm: durante el funcionamiento los cabezales alcanzan una temperatura de aproximadamente 65 - 70° C, y, dado que en la máquina no existe un sistema de control de la temperatura, es necesario utilizar grasas en condiciones de resistir a estas temperaturas. El tipo de grasa aconsejado (MOBIL TEMP SHC 100).

Mantenimiento y Control de los grupos de Perforación: Periódicamente se deben realizar revisiones de los mandriles de perforación en cuanto al suministro neumático, para evitar que por incrustaciones de residuos puedan atascarse y crear una falla y hasta el paro de la máquina.

El procedimiento para efectuar la revisión es el siguiente:

*Mandar la bajada y subida de todos los mandriles en sus respectivos cabezales, operando en el programa donde se pueden bajar simultáneamente o la zona que se desea trabajar.

*Limpiar los vástagos de desplazamiento de los mandriles, eliminando todas las incrustaciones de residuos que se encuentren en el área.

*Luego de realizar una primera limpieza con SQ lubricador múltiple 5 en 1, aplicar en cada vástago un delgado estrato de spray al teflón de tipo TRI - FLOW o equivalente SPRAYON LU 103.

NOTA: Si se ejecutan periódicamente, las operaciones descritas se evita el bloqueo de los mandriles, causado por la oxidación de los depósitos de aserrín y polvos producidos por la elaboración. El bloqueo es un inconveniente que se verifica sobre todo cuando algunos mandriles no se usan nunca.

Mantenimiento del Electromandril (Fresa): el mantenimiento del Electromandril es similar al del grupo de perforación, se debe realizar la bajada y subida de los sistemas de sujeción de las fresas para realizar la limpieza de los vástagos y de los portaherramientas donde está alojada la fresa, luego de su limpieza con SQ lubricador múltiple 5 en 1, aplicar en cada vástago y portaherramientas un delgado estrato de spray al teflón de tipo TRI - FLOW o equivalente SPRAYON LU 103.

El engrase de este grupo se realiza directamente de la unidad de engrase interno de la máquina presionando la tecla número 16 en el panel horizontal la cual lubrica todos los sistemas inaccesibles por las graseras.

Mantenimiento del Grupo de Corte (Sierra): Cuando se realiza la limpieza del cabezal en general esta parte de la maquina también está incluida ya que es una sola composición con una distribución organizada de todas las herramientas. Siendo de esta manera se procede directamente al engrase de los grupos. Para ello se suministra una grasera con el lubricante MOBILTEMP SHC 100, en cada punto de engrase se realizan 4 bombeos que son aproximadamente 4 gramos de lubricante.

NOTA: Al igual que los mandriles de los cabezales operadores, las sierras giran a 5.000 RPM: durante el funcionamiento los cabezales alcanzan una temperatura de aproximadamente 65 - 70° C y esta puede ser superior cuando se ejecuta una operación múltiple de trabaja (perforación, fresado y ranurado al mismo tiempo), y, dado que en la máquina no existe un sistema de control de la temperatura, es necesario utilizar grasas en condiciones de resistir a estas temperaturas. El tipo de grasa aconsejado (MOBIL TEMP SHC 100).

Mantenimiento de la instalación centralizada de lubricación: El grupo está provisto de un sensor que controla el nivel de lubricante. Una vez alcanzado el nivel mínimo, en el monitor del computador aparece un mensaje que señala que el operador debe efectuar la operación de rellenado. El procedimiento para el rellenado de esta unidad se señala a continuación:

Después de haber quitado la presión a la instalación neumática, para las operaciones de rellenado con lubricante en la instalación centralizada de lubricación proceder a llenar la bomba en el punto correspondiente de la grasera con lubricante MOBILUX EP0.

Mantenimiento del Filtro Regulador y Lubricador (Grupo FRL): para la limpieza de este dispositivo se procede con una brocha limpia o pañito húmedo con el fin de eliminar la suciedad que se acumula en la perilla o válvula de accionamiento. Luego se procede con la descarga de la condensación para esto El grupo FRL está dotado de un estanque donde se recoge la condensación. Verificar la cantidad de condensación que se ha formado y, si es necesario, descargar el estanque como se describe a continuación. Para ejecutar esta intervención, la instalación neumática debe estar bajo presión. La válvula seccionadora, por lo tanto, no debe accionarse. A continuación para la descarga posicionar un recipiente debajo de la válvula de descarga, presionar la válvula de descarga hacia arriba, hasta la salida completa de la condensación. El procedimiento antes descrito se realiza con mayor frecuencia cuando la instalación neumática no posee secador en su compresor principal.

Luego de la descarga de la condensación se realiza la limpieza del filtro de la siguiente manera:

*Comprobar que en la instalación no haya presión; el manómetro de la presión de alimentación debe indicar 0 bar.

* Desmontar la taza del filtro. Para efectuar dicha operación bajar la leva B y girar la taza 45° (indiferentemente hacia la derecha o izquierda).

* Desatornillar el grupo deflector C

* Extraer el cartucho D y limpiarlo con agua, jabón con pH neutro y aire comprimido para una limpieza más efectiva.

Restablecimiento del lubricante del Sistema Neumático (Grupo FRL): Verificar el nivel de lubricante en el grupo FRL a través de las ventanas A. Si el nivel ha alcanzado el mínimo proceder con las operaciones de rellenado como se describe a continuación:

*Comprobar que en la instalación no haya presión; el manómetro de la presión de alimentación debe indicar 0 bar.

*Destornillar el tornillo B o desmontar la taza del lubricador C bajando la leva D y girando la taza en 45° (indiferentemente hacia la derecha o izquierda)

*Vaciar el lubricante MOBIL DTE 24 (o su equivalente) hasta el nivel máximo.

*Atornillar nuevamente el tornillo B o bien montar nuevamente la taza del lubricador C.

Frecuencia de las intervenciones: La tabla siguiente indica todas las intervenciones de mantenimiento previstas e indica la frecuencia con la cual deben ser ejecutadas. La frecuencia ha sido evaluada considerando una semana laboral de 5 días, cada uno de los cuales compuesto de 8 horas, en condiciones ambientales normales de trabajo.

Frecuencia Parte Interesada Intervención

Diario

Toda la maquinaLimpieza con aire comprimido para la eliminación de los residuos de aserrín

depositados en las distintas áreas.

PinzasGrupo de Perforación

ElectromandrilGrupo de corte

Grupo FRL

Semanal

Toda la maquina Limpieza GeneralGrupo de Perforación Lubricación y control de los dispositivos

neumáticosElectromandril LubricaciónGrupo de corte Lubricación

Grupo FRL Limpieza del filtro y Restablecimiento del lubricante del sistema

Pinzas LubricaciónMensual Pinzas Engrase

* Restablecer lubricante de la instalación

centralizada de engrase

Rellenado de la bomba

*La instalación está provista de un sensor que controla el nivel de lubricante. Una vez alcanzado el nivel mínimo, en el monitor del control numérico aparece un mensaje que señala que el operador debe efectuar la operación.

Lubricantes utilizados y sus equivalencias: Usar los lubricantes utilizados por el constructor; sólo si es difícil obtenerlos utilizar aquéllos equivalentes. Si se desea sustituir el lubricante aconsejado con uno de marca diferente, pero equivalente, limpiar completamente la parte que interesa eliminando posibles residuos del producto precedente. El objeto es evitar eventuales reacciones químicas dañinas para la máquina.

Lubricantes recomendados por el Fabricante EquivalenteNombre CaracterísticasMOBILTEMP SHC 100 categoría: GRASA

masa volúmica: 1,0 kg/dmc a 15 °Ctensión de vapor: <0,1 mm Hg, a 20 °Cviscosidad: 87 cSt, a 40 °C13 cSt, a 100 °Cpunto de goteo: >260 °Ctemperatura de ebullición: >315 °C

MOBILTEMP SHC 32

MOBILUX EP 0 categoría: GRASAmasa volúmica: 0,879 kg/dmc a 15 °Ctensión de vapor: <0,1 mm Hg, a 20 °Cviscosidad: 150 cSt, a 40 °C 11,8 cSt, a 100 °Cpunto de goteo: 190 °Ctemperatura de ebullición: >315 °C

ESSO BEACON EP 0KLÜBER TRIBOSTAR 0 EP*KLÜBER CENTOPLEX 0 EP**

* Limitado al mercado italiano.** Mercado internacional.

Operación de la Maquina: La Skipper 100 opera bajo 2 programas, el programa de diseño y fabricación de las piezas llamado “EDITOR – BIESSEWORK” y el de control y ejecución de los diseños conocido como “COTAS”, ambos programas trabajan en conjunto para todas la operaciones que se realizan en la maquina desde la carga de herramientas hasta la ejecución de los trabajos. Ambos se describen acontinuacion.

Programas

EDITOR-BIESSEWORK

La aplicación Editor permite programar las elaboraciones a realizar con la máquina utilizando el apoyo de un dibujo asistido por ordenador externo (Smart Sketch).

Estructura de la aplicación

La Aplicación Editor está formada por 4 áreas de izquierda a derecha:

*Área con la lista de árbol: visualiza la representación jerárquica de las elaboraciones. Un clic con la tecla izquierda del ratón en el símbolo “+” que precede el icono y el nombre provoca el desarrollo de la lista, mientras un clic en el símbolo “–” que precede el icono y el nombre provoca el cierre de la lista.

*Área de importación: visualiza el diseño importado como CID o DXF que son formatos extraídos de aplicaciones como AUTOCAD o INVENTOR.

*Área gráfica: visualiza el diseño de la pieza y de la elaboración.

*Área de los mandos: visualiza las líneas de programa referentes a la elaboración indicada en el área gráfica.

El Menú Rápido: El menú rápido muestra la lista de los mandos más utilizados que varían según la posición del cursor del ratón en el documento. A continuación se indican las opciones del menú rápido seguidas por una breve descripción:

*Corta: cancela el dibujo o el texto seleccionado.*Copia: copia el dibujo o el texto seleccionado.

*Pega: introduce el dibujo o el texto cortado o copiado precedentemente.

*Cancela: borra en el área de los mandos los espacios vacíos presentes entre las líneas.

*Propiedades: visualiza la ventana de las propiedades relativa a los elementos del diseño seleccionados o a la línea de programación que contiene el cursor.

*Modifica la geometría: accede al CAD para modificar el diseño. Para activar esta función el CAD debe activarse desde la aplicación Editor.

*Inserta: introduce las elaboraciones en el documento. Las opciones disponibles son las mismas seleccionadas en el menú Inserta.

*Efectuar despiece: descompone la línea de programación que contiene el cursor, visualizando todos los elementos que la constituyen uno tras otro.

*Implosiona; encierra en una línea única todas las líneas de programación pertenecientes a la misma geometría o a la misma elaboración.

*Actualiza; actualiza el diseño según las nuevas implementaciones.

*Diagnóstica; visualiza la ventana de diálogo con los datos de diagnóstica de todo el programa de elaboración. Se activa después de haber efectuado la optimización del programa de elaboración.

Diagnóstica para esta línea; visualiza la ventana de diálogo con los datos de diagnóstica de la línea de programación seleccionada. Se activa después de haber efectuado la optimización del programa de elaboración.

*Evidencia las líneas no optimizadas; evidencia las líneas de programación que el optimizador no ha logrado optimizar.

*Zoom adelante; amplia una porción del área gráfica.

*Zoom hacia atrás reduce una porción del área gráfica.

*Adaptar vista de importación: adapta el diseño importado a las dimensiones del área de importación.

*Adapta vista programa: adapta el diseño a las dimensiones del área gráfica.

*Importación automática: importa en automático el documento de tipo DXF o bien CID. Este pulsador aparece en la aplicación Editor sólo en el caso de que se haya definido en el Setup el uso del área gráfica del CAD, en lugar de aquélla de la aplicación Editor.

Barra de menú horizontal: A continuación se detalla la lista de los menús con las descripciones de todas las opciones:

-Fichero – File – Archivo.

*Nuevo: crea un documento nuevo.

*Abre: abre un documento.

*Cierra: cierra el documento activo.

*Salva: memoriza los datos en un fichero con extensión BPP.

*Salva con nombre: crea una copia del documento activo con un nombre diferente.

*Variables ambiente: visualiza la ventana de diálogo Tabla variables con la lista de las variables de tipo Ambiente.

*Macro: visualiza la ventana de diálogo con la lista de todas las macro creadas.

*Mandos: visualiza la ventana de diálogo para definir los mandos que deben quedar visibles en las líneas de programación.

*Importa: importa en el documento activo un documento de tipo DXF, o bien, de tipo CID.

*Exporta: transforma el documento activo generando un fichero de formato DXF, CID o WMF. Para grabar el documento en el formato DXF o CID debe contener, además de la geometría, también las elaboraciones, es decir, los mandos ROUT o ROUTG.

*Crea macro: visualiza la ventana de diálogo para crear las macro.

*Propiedades de la macro: visualiza la ventana de diálogo para consultar los datos de las macro creadas.

*Imprime: imprime el documento activo.

*Avance de impresión: visualiza el resultado de la impresión de las líneas de programa.

*Implementa impresora: visualiza la ventana de diálogo para definir las características de la impresora.

*Implementaciones: visualiza la ventana de diálogo para implementar los datos de default del software.

*Sale: cierra la aplicación Editor.

-Modificación.

*Anula: anula una o varias operaciones ejecutadas.

*Copia el texto: copia el texto seleccionado en el área de los mandos para pegarlo en otro documento (por ejemplo TXT, DOC, etc.).*Corta: borra en el área de los mandos el texto seleccionado.

*Copia: copia en el área de los mandos el texto seleccionado.

*Pega: introduce en el área de los mandos el texto cortado o copiado precedentemente.

*Cancela: borra en el área de los mandos los espacios vacíos presentes entre las líneas.

*Selecciona todo: selecciona todo el texto presente en el área de los mandos.

*Propiedades: visualiza la ventana de las propiedades relativa a los elementos del diseño seleccionados o a la línea de programación que contiene el cursor.

*Modifica la geometría: accede al CAD para modificar el diseño. Para activar esta función el CAD debe activarse desde la aplicación Editor.

*Efectúa despiece: descompone la línea de programación que contiene el cursor, visualizando todos los elementos que la constituyen uno tras otro.

*Implosiona: encierra en una línea única todas las líneas de programación pertenecientes a la misma geometría o a la misma elaboración.

*Encuentra: busca el texto deseado en el área de los mandos.

*Repite: repite la búsqueda del texto deseado en el área de los mandos.

*Sustituye: sustituye una línea de texto en el área de los mandos.

*Añade comentario: transforma en un comentario la línea de programación seleccionada en el área de los mandos.

*Elimina comentario: transforma el comentario seleccionado en una línea de programación en el área de los mandos.

*Añade tabulación: introduce en el área de los mandos una tabulación al inicio de la línea seleccionada.

*Elimina tabulación: elimina en el área de los mandos la tabulación al inicio de la línea seleccionada.

*Próximo parámetro: introduce en secuencia cada uno de los parámetros disponibles para completar la línea de programación.

*Visualiza parámetros: visualiza la lista de los parámetros utilizables para completar la línea de programación.

-Inserta.

*Instrucciones: introduce instrucciones VBScript.

*Macro: visualiza la ventana para introducir las macro en el programa.

*Orificio o Perforación (Taladrado): permite acceder a la lista de las elaboraciones de perforación:

•Basilares: permite acceder a la lista de las opciones básicas:•Orif. Genérico: crea una perforación a realizar con el mandril vertical o bien

horizontal.•Orif. Vertical: crea una perforación a realizar con el mandril vertical.•Orif. Horizontal: crea una perforación a realizar con el mandril horizontal.•Orif. System: crea una perforación de tipo “system parametrizado” a realizar

con el mandril vertical.•Orif. Con eje C en lado lineal: crea una perforación en el lado de la pieza con

superficie plana a realizar mediante el eje C.•Orif. Con eje C en lado circular: crea una perforación en el lado de la pieza con

superficie curvilínea a realizar mediante el eje C.•Orif. De geometría: atribuye a un círculo los parámetros referentes a la

elaboración de perforación a realizar con el mandril vertical u horizontal.•Macro: permite visualizar la lista de las macro a introducir en el programa. Esta

opción se visualiza sólo en el caso de que hayan sido habilitadas las macro de perforación.

*Corte: permite acceder a la lista de las elaboraciones de corte realizables con herramientas con sierra circular:

•Basilares: permite acceder a la lista de las opciones básicas.•Corte en X: crea un corte en la dirección del eje X en el lado superior o inferior

de la pieza.•Corte en Y: crea un corte en dirección del eje Y en el lado superior o inferior de

la pieza.•Corte genérico: crea un corte con ángulo en todos los lados de la pieza.•Formatación pieza: crea un escuadrado centrado en la pieza.•Corte rectangular: crea un escuadrado no centrado en la pieza.•Corte de geometría: transforma en cortes las líneas seleccionadas de una

geometría.•Introduce una llamada a una macro: permite visualizar la lista de las macro a

introducir en el programa. Esta opción se visualiza sólo en el caso de que hayan sido habilitadas las macro de corte.

*Fresado: permite acceder a la lista de las opciones para efectuar las elaboraciones de fresado:

•Basilares: permite acceder a la lista de las opciones básicas del EGA.

•Fresado: permite crear un diseño al cual atribuir parámetros de elaboración (mando ROUT).

•Fresadora de geometría: asocia al diseño seleccionado una elaboración de fresado (mando ROUTG).

•Definición geometría: permite realizar el diseño (mando GEO).•Vaciado: realiza el vaciado del perfil seleccionado.•Texto: permite crear un testo al cual atribuir parámetros de elaboración (mando

GEOTEXT).•Fin recorrido: termina el diseño.•Punto de partida: define las coordenadas X e Y del punto inicial del diseño.•Introduce una llamada a una macro: permite visualizar la lista de las macro a

introducir en el programa. Esta opción se visualiza sólo en el caso de que hayan sido habilitadas las macro de fresado.

*Líneas: permite acceder a la lista de las opciones EGA para crear las líneas.

•Línea dado punto final: crea una línea utilizando como datos de referencia las coordenadas de un punto final conocido.

•Línea dados longitud y ángulo: crea una línea utilizando como datos de referencia una longitud y la angulación de la línea respecto a la dirección positiva del eje X.

•Línea dados ángulo y X final: crea una línea utilizando como datos de referencia la coordenada X del punto final y la angulación de la línea respecto a la dirección positiva del eje X.

•Línea dados ángulo e Y final: crea una línea utilizando como datos de referencia la coordenada Y del punto final y la angulación de la línea respecto a la dirección positiva del eje X.

•Chaflán.: crea un chaflán (elimina las esquinas de la pieza).•Línea dados longitud y X final; crea una línea utilizando como datos de

referencia la coordenada X de su punto final y una longitud.•Línea dados longitud e Y final: crea una línea utilizando como datos de

referencia la coordenada Y de su punto final y una longitud.•Línea dados longitud y tangencia al elemento precedente: crea una línea

utilizando como datos de referencia una longitud y la tangencia entre la línea y el elemento precedente.

•Línea dados punto final y tangencia a elementos precedentes: crea una línea utilizando como datos de referencia las coordenadas de su punto final, la angulación de la línea respecto a la dirección positiva del eje X y la tangencia entre la línea y el elemento precedente.

•Línea dados punto final y tangencia al elemento precedente: crea una línea utilizando como datos de referencia las coordenadas de su punto final y la tangencia entre la línea y el elemento precedente.

•Línea incremental dado punto final: crea una línea definiendo las coordenadas del punto final como incrementos de las coordenadas del punto final del elemento que la precede.

*Arcos: permite acceder a la lista de las opciones EGA para crear los arcos:

•Arco dados punto final y centro: crea un arco utilizando como datos de referencia las coordenadas del centro del arco y las coordenadas de un punto final conocido.

•Arco dados punto final y tangencia al elemento precedente: crea un arco utilizando como datos de referencia las coordenadas del punto final del arco y la tangencia entre el arco y el elemento precedente.

•Racor A: crea un racor entre el elemento seleccionado y el que lo precede (de tipo A).

•Racor B: crea un racor utilizable en la elaboración de las puertas y ventanas (de tipo B).

•Arco dados punto final y radio: crea un arco utilizando como datos de referencia el radio del arco y las coordenadas del punto final del arco.

•Arco dados ángulo y centro: crea un arco utilizando como datos de referencia las coordenadas del centro del arco y la angulación del arco respecto a la dirección positiva del eje X.

•Arco dados centro y tangencia al elemento sucesivo (con punto precedente determinado): crea un arco con punto inicial conocido, utilizando como datos de referencia las coordenadas del centro del arco y la tangencia entre el arco y el elemento sucesivo.

•Arco dados centro y tangencia al elemento sucesivo (con punto precedente indeterminado): crea un arco con punto inicial conocido, usando como datos de referencia las coordenadas del centro del arco y la tangencia entre el arco y el elemento sucesivo.

•Arco dados radio y tangencia al elemento sucesivo (con punto precedente determinado): crea un arco con punto inicial conocido, usando como datos de referencia el radio del arco y la tangencia entre el arco y el elemento sucesivo.

•Arco dados radio y tangencia al elemento sucesivo (con punto precedente indeterminado): crea un arco con punto inicial no conocido, usando como datos de referencia el radio del arco y la tangencia entre el arco y el elemento sucesivo.

•Arco dados punto final radio y tangencia al elemento precedente: crea un arco utilizando como datos de referencia las coordenadas del punto final del arco, el radio del arco y la tangencia entre el arco y el elemento precedente.

•Arco dados ángulo centro radio y tangencia al elemento precedente: crea un arco utilizando como datos de referencia el radio y las coordenadas del centro del arco, la tangencia entre el arco y el elemento precedente, y la angulación del arco respecto a la dirección positiva del eje X.

•Arco dados tres puntos: crea un arco que pasa por tres puntos.•Arco incremental dados ángulo y punto central: crea un arco utilizando como

datos de referencia el centro del arco, que se obtiene como incremento de las coordenadas del punto final del elemento precedente, y la angulación del arco respecto a la dirección positiva del eje X.

•Arco incremental dados radio y punto final: crea un arco utilizando como datos de referencia el radio del arco y el punto final que se obtiene como incremento de las coordenadas del punto final del elemento precedente.

*Figura: permite acceder a la lista de las opciones EGA para crear las figuras:

•Elipse: crea una elipse.•Ovalo: crea un elemento ovalado.

•Círculo dado centro y radio: crea un círculo utilizando como datos de referencia el centro y el radio.

•Círculo: dados tres puntos: crea un círculo que pasa por tres puntos.•Rectángulo: crea un rectángulo con o sin chaflanes/racores.•Polígono: crea un polígono con o sin chaflanes/racores.•Estrella: crea un diseño con forma de estrella con o sin chaflanes/racores.

*Inserciones: permite acceder a la lista de las opciones para efectuar elaboraciones de inserción, por ejemplo, elaboraciones de fijación de las placas de montaje, de las bisagras, etc.

•Inserción: introduce entre las líneas de programación el mando INSERT.•Inserción desde geometría: introduce entre las líneas de programación el mando

INSERTG.

*Palpador: permite acceder a la lista de las opciones para utilizar los palpadores.

•Palpador: introduce entre las líneas de programación el mando para efectuar el palpado de la pieza.

*Función: permite acceder a la lista de las opciones para efectuar las operaciones auxiliarías.

•Basilares: permite acceder a la lista de las opciones básicas.•Código ISO: introduce códigos ISO entre las líneas del programa.•Mueve pieza: desplaza el origen de la pieza.•Gira geometría: gira el diseño.•Escala geométrica: aplica un factor de escala al diseño.•Mueve geometría: desplaza el diseño.•Espera posicionamiento de pieza: introduce una suspensión entre las líneas de

programa para efectuar la traslación, la rotación o el volteo de la pieza.•Lados de geometría: transforma los elementos del diseño en lados de la pieza.•Lado de geometría en caras laterales: crea un lado de la geometría realizada en

una de las cuatro caras laterales estándar.•Lado de geometría mediante planta-sección: crea un lado de la geometría

realizada en la cara cero y en una de las cuatro caras laterales estándar.•Lado circular: crea un lado con superficie curvilínea.•Lado lineal: crea un lado con superficie plana.•Introduce una llamada a una macro: permite visualizar la lista de las macro a

introducir en el programa. Esta opción se visualiza sólo en el caso de que hayan sido habilitadas las macro de las funciones.

-Visualiza.

*Zoom adelante: amplia una porción del área gráfica.

*Zoom hacia atrás: reduce una porción del área gráfica.

*Adapta vista programa: adapta el diseño a las dimensiones del área gráfica.

*Adapta vista importación: adapta el diseño importado a las dimensiones del área de importación.

*Evidencia las líneas no optimizadas: evidencia las líneas de programación que el optimizador no ha logrado optimizar.

*Fondo de importe: visualiza el diseño importado en relación al lado de la pieza seleccionada.

*Barras de instrumentos:

•Principal: habilita o inhabilita la barra de los instrumentos “Principal”.•Modificación: habilita o inhabilita la barra de los instrumentos “Modifica”.•Instrumentos: habilita o inhabilita la barra de los instrumentos “Instrumentos”.•Salida gráfica: habilita o inhabilita la barra de los instrumentos “Salida gráfica”.•Tecnología: habilita o inhabilita la barra de los instrumentos “Tecnología”.•Elaboraciones: habilita o inhabilita la barra de los instrumentos

“Elaboraciones”.•Barra de estado: habilita o inhabilita la “Barra de estado”.•Custom Toolbar 00: habilita o inhabilita la barra de los instrumentos

personalizada. Los mandos a disposición son cinco, y cada uno de los mandos permite visualizar una barra para personalizar.

*Opciones gráficas: visualiza la ventana de diálogo para implementar las características gráficas de las elaboraciones.

-Programa.

*Datos pieza: visualiza la ventana de diálogo para implementar los datos principales de la pieza.

*Variables: visualiza la ventana de las variables en el documento activo.

*Descripción: visualiza la ventana de diálogo para introducir anotaciones.

*Actualización automática: efectúa la actualización automática de la gráfica y de la línea de programación.

*Actualiza gráfica: actualiza el diseño según las nuevas implementaciones.

-Instrumentos.

*Optimiza: optimiza el programa de elaboración.

*Crea código CN: elabora el programa de elaboración generando un fichero con extensión ISO que se puede ejecutar en la máquina.

*Crea Código CN en file: elabora el programa de elaboración generando un fichero con extensión ISO que se puede ejecutar en la máquina. Permite además dar nombre al fichero generado y salvarlo en un directorio específico.

*Simula: elabora el programa de elaboración y visualiza la ventana del simulador.

*Introduce en lista: introduce el programa abierto en la tabla de la Distinta, cuando la aplicación Distinta está en marcha, o en la aplicación Cota, cuando la aplicación Distinta está cerrada. Esta función está habilitada sólo en la máquina y se puede realizar sólo activando el ambiente AUTOMÁTICO en el programa de aplicación Cotas.

*Diagnóstica: visualiza la ventana de diálogo con los datos de diagnóstica de todo el programa de elaboración. Se activa después de haber efectuado la optimización del programa de elaboración.

*Diagnóstica para esta línea: visualiza la ventana de diálogo con los datos de diagnóstica de la línea de programación seleccionada. Se activa después de haber efectuado la optimización del programa de elaboración.

*CAD: activa el CAD Smart Sketch.

*Equipamiento de planos: activa la aplicación WorkTableTooling para el equipamiento del plano de trabajo.

*Cancela equipamiento de planos: elimina del programa de elaboración los datos referentes al equipamiento del plano de trabajo.

*Equipamiento de la máquina: pone en marcha la ventana de diálogo para efectuar el equipamiento de la máquina.

*Configuración de la máquina: activa la aplicación MachineConfiguration para la configuración de la máquina.

*Herramientas: activa la aplicación ToolManager para la catalogación de las herramientas.

-Ventanas.

*Superpone ventanas: superpone los documentos abiertos.

*Aproxima horizontalmente: aproxima en horizontal los documentos abiertos.

*Aproxima verticalmente: aproxima en vertical los documentos abiertos.

*Editor y CAD:

•Aproxima verticalmente: pone uno al lado del otro en horizontal el CAD y la aplicación Editor.

•Aproxima horizontalmente: pone uno al lado del otro en vertical el CAD y la aplicación Editor.

-Ayuda.

*Argumentos: visualiza la Guía en línea.

*Informaciones en Editor: visualiza la ventana informativa del software.

Descripción de los Pulsadores Principales: A continuación se detalla la lista de las barras de los instrumentos de la aplicación Editor con la descripción de los pulsadores.

-Barra Principal:

Pulsador DescripciónCrea un documento nuevo.

Abre un documento ya guardado.

Memoriza los datos en un fichero con extensión BPP.

Cancela el elemento seleccionado.

Copia el texto seleccionado en el área de los mandos para pegarlo en otro documento (por ejemplo TXT, DOC, etc.).Introduce en el área de los mandos el texto cortado o copiado precedentemente.Imprime el documento activo.

Hace pasar el cursor a la función de puntero.

Amplía una porción del área gráfica.

Reduce una porción del área gráfica.

Adapta el diseño importado a las dimensiones del área de importación.

Adapta el diseño a las dimensiones del área gráfica.

Visualiza la ventana informativa del Software.

Visualiza la Guía en línea.

-Barra de Instrumentos:

Pulsador DescripciónVisualiza la ventana de diálogo para implementar los datos principales de la pieza.Visualiza la ventana de diálogo para implementar los datos principales de la pieza.Actualiza el diseño según las nuevas implementaciones. Cuando es necesario efectuar la actualización el semáforo presente en la barra de estado se pone intermitenteOptimiza el programa de elaboración.

Elabora el programa de elaboración generando un fichero con extensión ISO que se puede ejecutar en la máquina.Elabora el programa de elaboración y visualiza la ventana del simulador.

Introduce el programa abierto en la tabla de la Distinta, cuando la aplicación Distinta está en marcha, o en la aplicación Cota, cuando la aplicación Distinta está cerrada. Esta función está habilitada sólo en la máquina y se puede realizar sólo activando el ambiente AUTOMÁTICO en el programa de aplicación CotasActiva el CAD Smart Sketch.

Activa la aplicación WorkTableTooling.

Activa la aplicación MachineConfiguration.

Activa la aplicación ToolManager.

Visualiza la ventana de diálogo para efectuar el equipamiento de la máquina.Visualiza la ventana de diálogo para implementar los datos de default del software.

-Barra de Modificación:

Pulsador DescripciónTransforma en comentario la línea de programación seleccionada en el área de los mandos.Transforma el comentario seleccionado en el área de los mandos en una línea de programación.Introduce una tabulación en el área de los mandos al inicio de la línea seleccionada.Elimina en el área de los mandos la tabulación al inicio de la línea seleccionada.

-Barra de Salida Grafica:

Pulsador DescripciónVisualiza u oculta los elementos dibujados en el área gráfica.

Visualiza u oculta el tipo de corrección de la herramienta.

Visualiza u oculta las trayectorias de las entradas y de las salidas de la herramienta.Visualiza el espesor de la elaboración.

-Barra de Grupos:

Pulsador DescripciónPermite visualizar la barra de los instrumentos Elaboraciones para programar las perforaciones.

Permite visualizar la barra de los instrumentos Elaboraciones para programar los cortesPermite visualizar la barra de los instrumentos Elaboraciones, para programar los fresados, y la barra para dibujar los perfiles en modo EGA

.Permite volver a los mandos de inicio geometría/elaboración, cuando se están utilizando los mandos para crear líneas, arcos etc.Permite acceder a la lista de los instrumentos para dibujar las líneas.

Permite acceder a la lista de los instrumentos para dibujar los arcos.

Permite acceder a la lista de los instrumentos para dibujar las figuras geométricas.Permite visualizar la barra de los instrumentos Elaboraciones para efectuar elaboraciones de inserción, por ejemplo, elaboraciones de fijación de las placas de montaje, de las bisagras, etc.Permite visualizar la barra de los instrumentos Elaboraciones para insertar entre las líneas de programación el mando para efectuar el palpado de la pieza.Permite visualizar la barra de los instrumentos Función. para programar operaciones auxiliares.Permite visualizar la barra de los instrumentos para introducir las macro entre las líneas de programación. Este pulsador se visualiza sólo en el caso de que las macro de las elaboraciones activas hayan sido habilitadas.

-Barra de Tecnología:

Pulsador DescripciónTransforma el diseño en una elaboración de perforación.

Transforma el diseño en una elaboración de corte.

Transforma el diseño en una elaboración de fresado.

Transforma el diseño en una geometría.

Transforma el diseño en una elaboración de inserción, por ejemplo, en una elaboración de fijación de las placas de montaje, de las bisagras, etc.Transforma el diseño en un lado de la pieza con superficie plana.

Transforma el diseño en un lado de la pieza con superficie curvilínea.

Define un elemento geométrico como lado de la pieza.

No activo.

No activo.

Importa manualmente il documento di tipo DXF o CID. Este pulsador aparece en la aplicación Editor sólo en el caso de que se haya definido en el Setup el uso del área gráfica del CAD, en lugar de aquélla de la aplicación Editor.

Importa en automático el documento de tipo DXF o bien CID. Este pulsador aparece en la aplicación Editor sólo en el caso de que se haya definido en el Setup el uso del área gráfica del CAD, en lugar de aquélla de la aplicación Editor.

Pasos para la creación y ejecución de un programa.

El procedimiento a seguir para crear un nuevo programa de elaboración es el presentado a continuación:

1. Crear un documento nuevo: Para crear un nuevo documento en la aplicación Editor, seleccionar el menú Fichero y la opción Nuevo, o bien hacer clic en el pulsador correspondiente en la barra de los instrumentos.

Se visualiza la ventana de diálogo Variables de pieza.

t

*Descripción de los campos:

*LPX: dimensión de la pieza en la dirección del eje X. *LPY: dimensión de la pieza en la dirección del eje Y. *LPZ : espesor de la pieza.*Lista orígenes: origen de referencia del área de trabajo al cual aproximar la

pieza. Para visualizar la ventana con la lista de los orígenes, hacer clic en el pulsador adyacente. Para habilitar la modalidad de elaboración simultánea de las dos piezas, introducir en este campo el par correcto de orígenes.

*Orig. Único: habilita el uso de un sólo origen en el área de trabajo. Al habilitar este campo, el programa no es considerado simétrico, incluso con el campo Simetría habilitado.

*Datos usuario: visualiza la ventana de diálogo Parámetros panel personalizados. Las casillas de los marcadores permiten habilitar algunas funciones útiles para la creación del fichero ISO:

•Ventosas y prensas: el pulsador activa el bloqueo automático de la

pieza con las ventosas perfilables; el pulsador activa el bloqueo automático

de la pieza con las prensas (uniclamp); el pulsador indica que el bloqueo de la pieza es manual, a activar mediante el uso de la tecla específica presente en la consola de la máquina.

•Barras o ruedas libres o presion de aire: habilita o inhabilita el uso automático de los soportes de barra, de los soportes de bolas o del electroventilador para facilitar el posicionamiento de la pieza en el plano. El

pulsador indica que la habilitación de dichos dispositivos es manual, es decir mediante el uso de la tecla específica presente en la consola de la máquina.

•Soportes altos al final del bloqueo: permite inhabilitar el desbloqueo de los soportes de barra cuando finaliza el ciclo de carga de la pieza en el plano de trabajo (campo habilitado). Al finalizar la fase de bloqueo de la pieza, los soportes de barra permanecen en la posición de carga sin descender; este tipo de función puede resultar útil durante el bloqueo con las prensas.

•Aproximadores: habilita o inhabilita el uso automático de los

aproximadores. El pulsador indica que la habilitación de dichos dispositivos es manual, es decir mediante el uso de la tecla específica presente en la consola de la máquina.

•Exporta la lista de herramientas: permite exportar los datos referentes a las herramientas presentes en la base de datos. En este caso, el fichero ISO elaborado contiene también la sección con la lista de las herramientas utilizadas.

•Exporta el equipamiento de los planos de trabajo: permite exportar los datos referentes a la posición de las ventosas y de los soportes móviles. En este caso, el fichero ISO elaborado contiene la sección con las cotas de todos los elementos del plano de trabajo.

•Exporta la sección simétrica: permite exportar los datos para realizar la elaboración en el origen especular. En este caso, el fichero ISO creado contiene la sección para gobernar el uso de los orígenes especulares, denominada “SECTION FOR SIMMETRIC ORIGIN”. Esto permite realizar la elaboración invirtiendo la dirección de recorrido del perfil para permitir a la herramienta mantener la correcta dirección de avance.

*Simetría: habilita/inhabilita la simetrización del programa. Permite utilizar los mandriles simétricos cuando la pieza es elaborada en el origen especular.

*Medidas en pulgadas: habilita las medidas en pulgadas.*Cota de cor. X: cota en X (ref. A) más allá de la cual el sistema quiebra las

elaboraciones, introduciendo automáticamente una suspensión con traslación en X, para permitir trasladar la pieza al origen especular. Las elaboraciones que preceden esta cota (ref. c, d) y las elaboraciones que la sobrepasan (ref. b) son ejecutadas considerando como referencia el origen implementado, mientras que las elaboraciones que siguen esta cota (ref. y) son ejecutadas después de la traslación de la pieza, considerando como referencia el origen especular. Este dato puede resultar útil para trabajar piezas de dimensiones elevadas, que superan el campo de trabajo.

*Esp.contrap: espesor de la contraplantilla, en el caso que se utilice.*Despl. Teclado: habilita el uso del teclado situado en la máquina con el fin de

efectuar, en el caso de que sea necesario, el desplazamiento del origen. *Desplazam. en X: habilita el desplazamiento del origen en la dirección del eje

X, en el caso de que hayan motivos físicos en la máquina que requieren este desplazamiento. Se usa cuando hay topes para piezas con revestimiento sobresaliente (llamados también topes de dos movimientos ).

*Desplaz. en Y: habilita el desplazamiento del origen en la dirección del eje Y, en el caso de que hayan motivos físicos en la máquina que necesitan este desplazamiento. Se usa cuando hay topes para piezas con revestimiento sobresaliente (llamados también topes de dos movimientos ).

*Uniclamp: habilita el uso de las prensas (Uniclamp). Para utilizar las ventosas perfilables inhabilitar la casilla.

*Control colisiones: activa el control en el posicionamiento de las partes del plano en movimiento (ventosas perfilables y soportes móviles) con el fin de evitar eventuales interferencias con los objetos del plano o con las herramientas. Por ejemplo, en el caso se hayan programado elaboraciones pasantes, el sistema verifica si el posicionamiento de las ventosas debajo de la pieza es tal que evita que la herramienta al sobrepasar la pieza pueda dañarlas. Este tipo de control no está activo cuando se usa el agregado 21 o el deflector de virutas. Inhabilitando la casilla, este tipo de control no se realiza.

*Zona de Bloqueo: permite elegir el tipo de configuración de las zonas de bloqueo independientes.

*Material: lista de las imágenes de las piezas. Seleccionar una imagen para distinguir la pieza durante la simulación de la elaboración y el equipamiento del plano de trabajo en el programa de aplicación WorkingTableTooling.

*Modificar las dimensiones de la pieza: Para modificar las dimensiones de la

pieza en el documento activo, hacer clic en el pulsador .

*Modificar las dimensiones de la pieza utilizando el area de mandos: Para modificar las dimensiones de la pieza de referencia sin utilizar los campos específicos de la ventana de diálogo Variables de pieza, digitar directamente en el área de los mandos los parámetros de la pieza (LPX, LPY o LPZ) seguidos por un valor o por una expresión y por la función UpdatePanel

Se aconseja introducir entre las líneas de programación la función UpdatePanel al inicio del programa, dado que esta función ha sido realizada para calcular las dimensiones de la pieza a través del uso de expresiones, instrucciones o macro que utilizan variables externas. Introducir esta función en medio de las líneas de programación después de cualquier elaboración podría crear problemas en la ejecución del programa.

2. Diseñar el programa de elaboración con ayuda de los instrumentos necesarios para modificar las características del programa: rotar las geometrías, crear lados nuevos, etc. El diseño de la elaboración se puede realizar del siguiente modo:

•A través de la importación de los dibujos creados con CAD genéricos.•A través del uso de instrumentos de dibujo del programa de aplicación Editor.•A través del uso de los mandos específicos para programar directamente las

elaboraciones de corte, de perforación, de fresado, etc.

Programacion de Fresados: Fresado con perfil geométrico “genérico” (ROUTG): Para programar un fresado llamando un perfil geométrico “genérico”, hacer

clic en el pulsador , posicionar el cursor en el interior del área de los mandos en

una línea vacía y hacer clic en el pulsador . Se visualiza la ventana de diálogo Fresadora de geometríapara definir los parámetros inherentes a la elaboración del perfil creado con el mando GEO (Geometria de Perfil). En el área de los mandos aparece la cadena “ROUTG”.

Programacion de Perforaciones: Para programar las elaboraciones de perforación es posible usar diferentes mandos según las necesidades. Para efectuar perforaciones en cualquier lado de la pieza, realizables con el mandril vertical o bien

con el horizontal, hacer clic en el pulsador y en el pulsador .

*Para efectuar una perforación a realizar con el mandril vertical en el lado cinco

o en el lado cero de la pieza, hacer clic en el pulsador y en el pulsador .*Para efectuar una perforación a realizar con el mandril horizontal en el lado

uno, dos, tres o cuatro de la pieza, hacer clic en el pulsador y en el pulsador .*Para efectuar una perforación repetida y paramétrica en el lado cero y en el lado

cinco de la pieza, a realizar con el mandril vertical, hacer clic en el pulsador y en el

pulsador .*Para efectuar una perforación repetida con eje C en un lado no estándar de la

pieza con superficie plana, hacer clic en el pulsador y en el pulsador .*Para efectuar una perforación repetida con eje C en un lado no estándar de la

pieza con superficie curvilínea, hacer clic en el pulsador y en el pulsador

Programacion de Corte: Para programar las elaboraciones con las herramientas de sierra circular es posible usar diferentes mandos según las necesidades.

*Para crear un corte en la dirección del eje X en el lado superior o inferior de la pieza, hacer clic en el pulsador y en el pulsador .

3. Ejecutar el equipamiento del plano de trabajo mediante el programa de aplicación WorkTableTooling donde se encuentran cargadas todas las herramientas presentes en los cabezales. Este proceso se realiza automaticamente al salvar el documento de elaboracion.

4. Activar la optimización para controlar la exactitud de las elaboraciones creadas, Optimizándolas. La optimización del programa debe efectuarse para controlar la exactitud de las elaboraciones y para ejecutar el programa en modo ideal, es decir creando las condiciones para que la máquina rinda de la mejor manera, ejecutando todas las elaboraciones en el menor tiempo posible.

Para poner en marcha el optimizador, seleccionar el pulsador . La ventana con los resultados del optimizador se visualiza sólo en el caso de que hayan errores en el interior del programa elaborado.

Después de haber puesto en marcha la optimización, para consultar la ventana con los resultados del optimizado, posicionar el cursor en una línea de programación, visualizar el menú rápido y seleccionar la opción Diagnóstica, o bien Diagnóstica para esta línea.

Para poner en evidencia las líneas de programación que el optimizador no ha logrado optimizar, posicionar el cursor en el área de los mandos, visualizar el menú rápido y marcar la voz Evidencia las líneas no optimizadas; las líneas se ponen de color rojo.

5. Simular la elaboración de la pieza: El simulador permite controlar en la pantalla todas las fases de la elaboración de la pieza programada. Si es lanzado desde la aplicación WorkTableTooling permite visualizar también el plano de trabajo. Para visualizar la

ventana Simulador, hacer clic en el pulsador .

Descripcion de los campos dentro del simulador:

*Clase herramienta: visualiza la clase de la herramienta.*Tipo herramienta: visualiza el ID del tipo de herramienta. *Código herramienta. ; visualiza el nombre de la herramienta.*Diámetro ; visualiza el diámetro de la herramienta.*Velocidad de rotacion [RPM]: visualiza la velocidad de rotación de la

herramienta.*Velocidad de bajada [mm/min]: visualiza la velocidad de bajada de la

herramienta.*Velocidad [mm/min]: visualiza la velocidad con la cual la herramienta elabora

la pieza.*Controlar vista: permite seleccionar la vista según el lado de la pieza. Hacer

clic en el lado deseado.*Control ejes: permite desplazar los ejes de referencia de una arista a la otra.

Según la posición de los ejes los campos descritos en el recuadro Posición herramientacambian

valor.

*Tiempo[seg]: indica la duración aproximada de la elaboración. *Rel. Vel.: valor de la velocidad de la simulación, que deriva del uso del

pulsador I y del pulsador J(figura 113). *X (mm): valor de la posición X de la herramienta según los ejes de referencia.*Y (mm): valor de la posición Y de la herramienta según los ejes de referencia.*Z (mm): valor de la posición Z de la herramienta según los ejes de referencia.*Layer: nombre del trecho del recorrido efectuado por la herramienta.

Descripcion de los pulsadores:

A-Inicia la simulación.B-Suspende momentáneamente la simulación.C-Termina la simulación.D-Vuelve al ciclo de trabajo precedente.E-Pasa al ciclo de trabajo sucesivo.F-Vuelve al elemento precedente.G-Pasa al elemento sucesivo.H-Repite la simulación partiendo desde el inicio.I-Efectúa la simulación rápidamente.J-Efectúa la simulación lentamente.

A-Efectúa por trechos la simulación, para controlar detalladamente los movimientos de las herramientas.

B-Muestra o esconde la herramienta durante la simulación.C-Visualiza la gráfica de la simulación.D-Visualiza la imagen tridimensional de la pieza de madera con la elaboración.E Visualiza el gráfico de la pieza de referencia ocultando las caras no estándar.

6. Salvar el documento nuevo: Para salvar un documento que nunca ha sido salvado precedentemente, seleccionar el menú Fichero, la opción Salvao Salva con nombre, o

bien hacer clic en el pulsador . Seleccionar la extensión BPP, especificar el nombre del fichero en el correspondiente campoB y salvar haciendo clic en el pulsadorC. El fichero es memorizado en el directorio de default ...\Editor\Programs; si se desea salvar el fichero en otro directorio, usar el campo D para efectuar la investigación.

Para salvar un documento activo, creando una copia del mismo con un nombre diferente, seleccionar el menú Fichero y la opción Salva con nombre. Introducir en el campo B el nuevo nombre.

Para sobreescribir el documento activo, hacer clic en el pulsador .

Salvar el documento en otros formatos: BiesseWorks está en condiciones de salvar (exportar) los documentos en diferentes formatos de fichero, con el fin de poderlos utilizar con otras aplicaciones.

*Para salvar los documentos en formato WMF (fichero de gráfica vectorial) legibles por aplicaciones como Illustrator o FreeHand, seleccionar el menú Exporta y la opción En file WMF.

*Para salvar los documentos en formato CID (fichero gráfico y tecnológico), seleccionar el menú Exporta y la opción En fichero CID.

*Para salvar los documentos en formato DXF (fichero gráfico y tecnológico), seleccionar el menú Exporta y la opción En fichero DXF.

7. Activar la elaboración del programa para la creación automática del fichero ISO cuya ejecución se va a mandar a la máquina. Para elaborar el programa de elaboración y generar el fichero con extensión ISO que será ejecutable en la máquina, hacer clic en el

pulsador en la barra de los instrumentos del programa de aplicación Editor o bien en la opción Crea código CN del menú Instrumentos. El fichero con extensión ISO se crea en el directorio definido en la ficha Entrada salidade la ventana de diálogo Setup. Para salvar el fichero ISO con un nombre diferente y en un directorio a elección, seleccionar la opción Crea Código CN en file. del menú Instrumentos.

XNC-COTAS

En la máquina, la parte referente a la gestión, la movilización de los ejes y la ejecución de las elaboraciones es completamente gobernada por el XNC integrado. De este software se utilizan sólo algunos programas de aplicaciones y la ventana Errores.

El programa de aplicación COTAS permite visualizar las coordenadas de los ejes, el estado de funcionamiento de la máquina (manual, automático), el origen de la pieza, el tipo de mandril seleccionado y el porcentaje de override.A través de esta aplicación es

posible efectuar la puesta en cero, la movilización y el posicionamiento de los ejes máquina, mandar la bajada de la unidad operadora para equipar la máquina y mandar a ejecución un determinado programa de elaboración o una lista de trabajo.

Descripción del programa:

A Barra de los menús B Override ejes.C Indicador aviso de presencia errores.D Indicador del estado de la máquina.E Recuadro de las cotas de los ejes F Recuadro de los ambientes máquina.G Pulsadores de los mandos.H Barras de información.

Descripcion de la barra de menus: Algunas de estas opciones pueden no estar activas, en cuanto vinculadas a la inserción de una password adecuada. Para implementar el nivel de password correcto debe ponerse en contacto con la persona encargada de la coordinacion de mantenimiento o su equivalente. A continuación se detallan los menús con las descripcion de sus opciones:

Opciones:

*CONFIGURACIÓN: visualiza la ventana CONFIGURACIÓN con la Configuración activa. Para cambiar la configuración activa, digitar el número correspondiente a la nueva configuración y presionar la tecla Enter (o Envío) del teclado, o bien el pulsador Confirma.

*VERSIONES: visualiza las versiones relativas a los programas de aplicaciones del XNC.

*SIMULACIÓN: permite activar o desactivar el estado de simulación del CN.

Este estado se puede ver en el icono .

*PUESTA EN CERO: selecciona el tipo de puesta en cero de la máquina. Las puestas en cero previstas son de cuatro tipos:

*GLOBAL;*CENTRO;*INDIVIDUAL;*MANUAL.

*MODO MOVIMIENTOS: permite visualizar la posición exacta de la herramienta instalada en un eje de rotación, cuando se trabaja en TCPM (Tool Center Point Management):

*EJES: las cotas visualizadas se refieren al punto de toma del mandril o del agregado en el cual está instalada la herramienta.

*CARTESIANO: las cotas visualizadas se refieren a la posición del extremo de la herramienta.

*HERRAMIENTA: fija el sistema de referencia del CN de manera tal que el eje Z coincida con la dirección de trabajo de la herramienta (esta función es particularmente útil en la programación de los orificios inclinados ).

Ventanas:

*PROGRAMA: visualiza la ventana SELECCIÓN PROGRAMAS para seleccionar el programa a ejecutar. La opción se activa sólo al interior del ambiente AUTOMÁTICO y con el programa de aplicación LISTA cerrada.

*LISTA: visualiza el programa de aplicación LISTA. La opción se activa sólo al interior del ambiente AUTOMÁTICO.

*DEBUG: visualiza el programa de aplicación DEBUG. Permite el debug del programa en START. La opción se activa sólo al interior del ambiente AUTOMÁTICO.

*ACTIVACIÓN MANDRILES: visualiza la aplicación ACTIVACIÓN MANDRILES. La opción se activa sólo al interior del ambiente MOVIMIENTOS MANUALES. Si en la máquina no están presentes los mandriles, la opción ACTIVACIÓN MANDRILES no está nunca disponible.

*ERRORES: visualiza la ventana ERRORES para controlar los Errores provocados por el mal funcionamiento del software.

*MENSAJES: visualiza la ventana MENSAJES donde se encuentran los mensajes de control de los programas de elaboración en ejecución y del programa PLC.

*MENSAJES DE ERROR: visualiza la ventana con los mensajes que el control numérico señala cuando encuentra una situación de funcionamiento incorrecto de algunas de sus partes. Algunos mensajes pueden no estar visibles, en cuanto vinculados a la inserción de una password adecuada.

Cota:

*RELATIVA: visualiza la cota relativa al origen y al mandril seleccionado.*ABSOLUTA: cota entre el mandril de referencia (por lo general T1) y el cero

de la máquina.*RESIDUA: diferencia entre la cota objetivo y la cota absoluta, cuando el eje es

mandado.

*TEÓRICA: cota absoluta ideal a la cual debería encontrarse el eje si respondiera inmediatamente a los input (datos velocidad ) recibidos desde el CN.

*TEÓRICA REL: cota ideal, relativa a la referencia considerada, a la cual debería encontrarse el eje si respondiera inmediatamente a los input (datos velocidad ) recibidos desde el CN.

*OBJETIVO: cota final absoluta de la línea en ejecución.*OBJETIVO REL: cota final, relativa a la referencia considerada, de la línea en

ejecución.*ERROR: diferencia entre la cota teórica y la cota absoluta del eje.*VELOCIDAD: velocidad a la cual se mueve el eje.*MILÍMETROS (PULGADAS): visualiza las cotas presentes en el recuadro

de las cotas de los ejes, según la unidad de medida seleccionada: milímetros o pulgadas.*ORIGEN: visualiza la lista de los orígenes para seleccionar el de referencia.*MANDRIL: visualiza la ventana para modificar el mandril de referencia.

Ayuda: Visualiza el manual de ayuda en línea.

Override ejes: Los override ejes son recuadros que permiten visualizar el valor en porcentaje de la velocidad de los ejes.

El Override Ejes es un instrumento útil durante la ejecución de las pruebas de contorneo o de perforación para verificar la exactitud de las elaboraciones. Utilizando el Override Ejes, es posible variar la velocidad de desplazamiento de los ejes máquina, utilizando un dato en porcentaje respecto al valor implementado en los datos máquina o en el programa.

Indicador de Errores: El indicador de aviso de presencia de errores tiene la función de señalar la presencia de un error genérico. Normalmente lleva el logotipo CNI; en el caso de que se verifique un error, el logo CNI desaparece y se visualiza un punto exclamativo.

Icono DescripciónNingún error activo.

Ningún error activo.

CN en estado de "Simulación".

Indicador de estados de la maquina: Indica el estado actual de la máquina a través de los iconos que se detallan a continuación.

Icono DescripciónPuesta en cero

Movimiento manual

Movimiento acotado

Start programa

Start ciclo desde PLC

Stop (programa suspendido)

Break (suspensión programada)

PLC desactivado. Señala también la falta de algunos programas de aplicaciones necesarios para el funcionamiento del CN.

Cotas de los ejes: Este recuadro contiene los nombres de los ejes con las respectivas cotas de posicionamiento. Junto al nombre del eje se visualiza, si existe, el mandril de referencia.

Mandos de la Maquina: Este recuadro contiene los mandos útiles para hacer mover la máquina.

MANDOS DescripciónPermite entrar en el ambiente PUESTA EN CERO y visualiza el tipo de puesta en cero de los ejes máquina activado por el menú OPCIONES. El color azul del pulsador señala que el ambiente está activo.Activa el modo de movilización manual de los ejes. El color azul del pulsador señala que se está trabajando en el ambiente MOVIMIENTOS MANUALES.Activa el modo de movilización acotado de los ejes. El color azul del pulsador señala que se está trabajando en el ambiente MOVIMIENTOS ACOTADOS.Permite entrar en el ambiente AUTOMÁTICO. En el interior de este ambiente es posible buscar cada uno de los programas que se van a ejecutar, efectuar el control de los programas que se están ejecutando y rellenar o

llamar una lista de trabajo a mandar a ejecución en la máquina. El color azul del pulsador señala que el ambiente está activo.

Pulsadores de los Mandos: Cada pulsador de los mandos, acompañado por un icono de referencia, permite acceder a una aplicación y se puede activar sólo al interior del ambiente correcto. El color rojo del pulsador declara que ha sido visualizada la aplicación vinculada a éste que puede incluso no estar visible.

Pulsador DescripciónVisualiza la ventana SELECCIÓN PROGRAMAS, sólo con el ambiente AUTOMÁTICO activado.

Visualiza e programa de aplicación LISTA, sólo con el ambiente AUTOMÁTICO activado.

Visualiza el programa de aplicación DEBUG, sólo con el ambiente AUTOMÁTICO activado.

Visualiza el programa de aplicación Activación Mandriles, sólo con el ambiente MOVIMIENTOS MANUALES activado.

Barra de Informacion:

A-Aparecen las informaciones referentes a:La sigla del eje principal/auxiliar seleccionado.El centro al cual el eje seleccionado está conectado .Un eventual texto descriptivo del eje.El origen activo para el centro de pertenencia del eje.El tipo de cota visualizada.

B-Aparecen las informaciones que varían según el ambiente de la máquina activado. En el ambiente PUESTA EN CERO MANUAL, seleccionando el tipo de puesta en cero de los ejes máquina, aparece la selección del centro efectuada por la barra de los menús y un mensaje relativo al tipo de puesta en cero.

En el ambiente MOVIMIENTOS MANUALES aparecen los valores de velocidad lenta y rápida. En el ambiente MOVIMIENTOS ACOTADOS aparece el dato referente al desplazamiento del eje seleccionado (ref. A) y el campo para introducir una línea de programa (ref. B).

En el ambiente AUTOMÁTICO aparece el nombre del programa seleccionado (ref. C) y el campo para introducir una línea de programa (ref. D).

Menu de la Barra de Informacion: En el ambiente AUTOMÁTICO es posible visualizar un menú rápido que permite efectuar rápidamente algunas operaciones. Para visualizarlo, hacer clic con la tecla derecha del ratón en la barra con el nombre del programa.

Descripción de las opciones del menú

*EDIT: activa la aplicación Editor de BiesseWorks o del XNC. La aplicación Editor de BiesseWorks se activa sólo si el fichero seleccionado, visualizado en la barra de información, tiene la extensión DXF, CID y BPP.

*DIBUJA: activa el Simulador de BiesseWorks para los programas con extensión DXF, CID y BPP, o bien la ventana gráfica del XNC para los programas que tienen otras extensiones.

*VENTOSAS: activa la aplicación WorkTableTooling, para los programas con extensión DXF, CID y BPP, o bien el Tooling System del XNC, para los programas que tienen otras extensiones.

*OPTIMIZA: optimiza el programa de elaboración seleccionado. Los programas con extensión DXF, CID y BPP son optimizados con el optimizador de BiesseWorks.

*IMPRIME: imprime el programa. Para mayores informaciones, consultar el manual en línea del XNC.

*PARÁMETROS: visualiza la ventana de diálogo para crear o modificar las variables. Visualizando el menú rápido en un fichero con extensión BPP se visualiza la ventana de diálogoVariables del programa - [%1].

*PONE EN CERO CUENTA PIEZAS: pone en cero los valores presentes en los campos de la columna CONT.

*PANEL: visualiza la ventana de diálogo para crear o modificar los parámetros de la pieza. Visualizando el menú rápido en un fichero con extensión BPP se visualiza la ventana de diálogoVariables de pieza.

Puesta en marcha de la elaboracion en la maquina:

1. Crear un documento nuevo presionando el icono nuevo en el programa BIESSEWORK-EDITOR.

2. Diseñar el programa de elaboración en BIESSEWORK-EDITOR.

Programa de perforación

Programa de fresado

2.1. En caso de que el programa ya se encuentre creado presionar el pulsador para aperturar documentos ya creados y seguir al paso 4.

3. Ejecutar el equipamiento del plano de trabajo mediante el programa de aplicación WorkTableTooling en caso de que la herramienta solicitada en la elaboracion no se encuentre cargada en la tabla.

4. Activar la optimización para controlar la exactitud de las elaboraciones creadas

5. Simular la elaboración de la pieza

6. Actualizar y Salvar el documento nuevo

7. Activar la elaboración del programa para la creación automática del fichero ISO cuya ejecución se va a mandar a la máquina especificamente al programa XNC-COTAS.

8. Dirigirse al programa de ejecucion XNC-COTAS, verificar que no se encuentren

errores activos para poder proceder a la ejecución del programa .

9. Luego de presionar en el programa BIESSEWORK-EDITOR el pulsador en el

programa XNC-COTAS debe aparecer , asegurarce que el programa este cargado

en la parte inferior .

10. presionar en el panel la tecla STAR (Tecla Verde)

para que el PC comunique al PLC la elaboracion del programa que se va a ejecutar este recibe todos los datos, los procesa y se coloca en modo de espera para cargar el panel o pieza a trabajar y posterior a ello presinar el pulsador STAR del panel movil

Para comenzar la ejecucion del programa.

NOTA: Si los sensores de los cabezales no detectan problemas el programa se ejecutara sin problemas, de no ser asi la maquina automaticamente arrojara emergencia del sistema y se detendra para ejecutar las reviciones.