Pilares de Mantenimiento

Asociación Colombiana de Ingenieros Capítulo Cundinamarca

Pilares de Mantenimiento


• Negocio y Gerencia

• Confiabilidad del proceso

de manufactura

• Confiabilidad del equipo

• Organización y liderazgo

• Administración del trabajo


Negocio y Gerencia

• Describe las habilidades que se usan para traducir los objetivos empresariales de una organización en objetivos de confiabilidad y mantenimiento adecuados que apoyen y contribuyan a los resultados del negocio de la organización.

• Temas que incluye: – Creación de una dirección estratégica y un plan para las

operaciones de M&R – Administración del plan estratégico – Creación de sistemas de medición y evaluación del desempeño – Administración del plan organizacional – Comunicar a las partes interesadas – Administración de riesgos ambientales, de salud y seguridad

(Enviromental, Health, Safety)


Negocio y Gerencia

• Ejemplos de otros temas que podrían encajar en este pilar:

• Mantenimiento por contrato • Mantenimiento por custodia • La gestión del mantenimiento • Mantenimiento productivo total • Mantenimiento Autónomo • Benchmarking


Confiabilidad del proceso de Manufactura

• Cubre las áreas que se relacionan con actividades de mantenimiento y confiabilidad como parte del aseguramiento de la calidad y la mejora del proceso de fabricación de la organización.

• Los Temas que incluyen: – Comprender el proceso de fabricación – Aplicar técnicas de mejoramiento de procesos – Administración de los efectos del cambio en procesos

y equipos – Mantener los procesos de acuerdo a estándares y

regulaciones de la industria


Confiabilidad del proceso de Manufactura

• Ejemplos de otros temas que podrían encajar en este pilar:

• Reemplazo de equipos • Programas de Six Sigma • Gestión de la calidad


Confiabilidad del equipo

• Cubre las actividades para evaluar las capacidades actuales de los equipos y procesos en términos de confiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad y criticidad. Incluye la forma de seleccionar y aplicar las prácticas de mantenimiento más adecuadas, para que el equipo y los procesos continúen ofreciendo sus capacidades previstas de la manera más segura y más rentable.

• Temas que incluyen: – Determinar las expectativas del equipo y procesos de acuerdo al plan de

negocios. – Establecer los niveles de rendimiento actuales e identificar oportunidades de

majora. – Establecer una estrategia de mantenimiento para asegurar su desempeño. – justificar el costo de (presupuesto) de tácticas seleccionadas para su

implementación. – Ejecutar la estrategia de mantenimiento – Revisar el desempeño y ajustar la estrategia de mantenimiento.


Confiabilidad del equipo

• Ejemplos de temas que podrían encajar en esta área:

• Tecnología aplicada de mantenimiento preventivo • Mantenimiento Centrado en Confiabilidad • Análisis de aceite • Análisis de vibración • Termografía • Ultrasonido • Alineación • Balanceo


Organización y liderazgo

• Describe los procesos para asegurar que el personal de mantenimiento y confiabilidad es el más calificado y mejor asignado para lograr los objetivos de la organización de mantenimiento y confiabilidad.

• Temas que incluyen: – Determinar la organización requerida – Analizar la capacidad de la organización – Desarrollar la estructura organizacional de mantenimiento

y confiabilidad. – Desarrollar el personal de mantenimiento y confiabilidad. – Liderara y administrar el personal.


Organización y liderazgo

• Ejemplos de temas que podrían encajar en este pilar son:

• Comunicación general – Escrita – hablada

• El lado humano del mantenimiento • Desarrollo de Personal / capacitación • Hacer presentaciones • Liderazgo • influir en las personas • Manejo de conflictos • Gestión de reuniones • Gestión del desempeño


Gestión del trabajo

• Se centra en las habilidades que se usan para ejecutar los trabajos de mantenimiento y confiabilidad. Estos incluyen las actividades de planeación y programación, aseguramiento de la calidad de las actividades de mantenimiento, gestión de inventarios y compras.

• Temas que incluyen: – Identificación, validación y aprobación del trabajo. – Priorización del trabajo – Planeación del trabajo. – Programación del trabajo. – Ejecución del trabajo. – Documentación del trabajo. – Análisis y seguimiento del trabajo . – Medidas de desempeño y seguimiento. – Planeación y ejecución de proyectos. – Uso efectivo de tecnologías de la información (CMMS, etc.) – Administración de recursos y materiales


Contenido

• Gestión de Activos • Gestión de mantenimiento • Defectos y fallas • Ciclos sistémicos en mantenimiento • Arquetipos de Mantenimiento • Factores que afectan a Mantenimiento y su impacto

– Externos – Internos

• Simulador de mantenimiento


Objetivos y metas Corporativas o de la Organización

Prioridades & Preocupaciones típicas

Optimización del capital invertido y planeación sostenible

Optimización sostenible del Desempeño , costo & riesgo

Optimización de actividades

durante el ciclo de vida

Gerencia Corporativa

Gerencia del portafolio de

activos

Gerencia de los sistemas de activos

Gerencia de activos

Diseñar Adquirir Utilizar Mantener Renovar

disponer

Gerencia Activos

PAS 55 Asset Management

System

IAM2006 www.iam.co

Niveles de un sistema de Gestión de Activos


Gestión de Activos

Planear

Hacer

Verificar

Actuar PAS 55:2008 Estructura del

sistema de Gestión

Políticas de Administración de Activos

Estrategia, Objetivos & Planes

Facilitadores & Controles

Implementación de planes

Evaluación y mejoramiento

Revisión de la Gestión


Ciclo de Vida de los Activos

•Integración del sistema y verificación •Costos eliminación / reducción •Monitoreo de costos de operación y mantenimiento •Modificaciones y mejoras •Soporte de mantenimiento / optimización

Concepto y definición

Diseño y desarrollo

Fabricación Instalación Operación y Mantenimiento

Disposición final

•Nuevos productos •Análisis de sistemas, conceptos y opciones •Selección de producto •Selección de tecnología •Decisiones de compra •Identificacion de directrices de costo •Evaluación de construcción •Evaluación de fabricacion •Esquemas de Garantías

•Diseño •Selección de fuentes •Configuración y controles de cambios •Estrategias de pruebas •Decisiones Reparar / seguir •Ajustes de desempeño •Estrategias de soporte •Introducción del nuevo producto

•Impacto del reemplazo •Esquemas de cambios •Valor de salvamento

IEC 60300


Proceso Global de Mantenimiento

Estrategia De

Mantenimiento

Entrada Salida

Falla potencial

Falla real

Equipo Confiable Cumpliendo su función

A capacidad de diseño

Costo mínimo Fallas mínimas

Desviación al diseño


Definiciones (SAE JA 1012)

• Falla Funcional— Un estado en el que un activo físico o sistema no se encuentra disponible para ejercer una función específica a un nivel de desempeño deseado.

• Falla Evidente— Un modo de falla cuyos efectos se tornan evidentes para el personal de operaciones bajo circunstancias normales, si el modo de falla ocurre aislado.

• Falla Múltiple— Un evento que ocurre si una función protegida falla mientras su dispositivo o sistema protector se encuentra en estado de falla.

• Falla Oculta— Un modo de falla cuyo efecto no es evidente para el personal de operaciones bajo circunstancias normales, si el modo de falla ocurre aislado.

• Falla Potencial— Una condición identificable que indica que una falla funcional está a punto de ocurrir o está en proceso de ocurrir


Intervalo p-f

Tiempo

p-f

Falla Potencial Falla funcional Equipo en buen estado

P F


Fallas potenciales no atendidas

Falla potencial

Incremento de defectos

Daños colaterales

Falla Funcional

Defectos no atendidos empeoran

Fallas crean nuevos defectos

Falla potencial = Defecto


Ciclo de Reparaciones

Reparacion

Fallas

Operacion

Defectos Reparaciones


Arquetipo de Mantenimiento

Equipo en buen estado

Equipo defectuoso

Equipo Fuera de línea Reparación programada

Equipo Fuera de linea

En espera

Equipo en Falla funcional

Inspecciones/ Detección de defectos

Políticas de Mantto y Operación para parada de equipos

Reparaciones programadas

Fallas de Equipos inspeccionados

Fallas no detectadas

Rata de fallas

Defectos totales

Reparaciones No programadas

Demora promedio

Nivel de servicio

Trabajo En espera

Disponibilidad de Personal / Repuestos


Mantenimiento de precisión

Ciclo de mantenimiento

PdM

Tiempo I P F p-f

Equipo defectuoso

Equipo en falla

Emergencia



Mantenimiento de precisión

Ciclo productivo de mantenimiento

PdM

Tiempo I P F p-f


Tiempo

I P F

Equipo con defectos

Equipo con defectos

Equipo en falla

Equipo en Reparación Apremiante

Area de Equipo en reparación planeada y programada

Emergencia


Programa


I P F

Equipo con defectos

Equipo con defectos

Equipo en falla

Equipo en Reparación Apremiante

Area de Equipo en reparación planeada y programada


Programa

MTBF


I P F

Equipo con defectos

Equipo con defectos


Programa

MTBF

MTTR


I P F

PM 23% Correctivo Programado

25%

MTBF

MTTR

50% de las horas hombre de mantenimiento

100% del trabajo planeado 0% emergencias

PdM


Fuente de defectos

Defectos (Causa raíz)

Incremento de defectos

Daños colaterales

Fallas

Defectos por Mano de obra

de Mantto

Defectos Operacionales

Defectos de Materia prima Defectos en

repuestos Defectos de diseño

Defectos no atendidos empeoran

Fallas crean nuevos daños


Las emergencias generan defectos Defectos

Fallas

Ordenes de trabajo reactivas

Defectos removidos por reparaciones

Defectos de Mano de obra de mantenimiento

Defectos en repuestos

Defectos operacionales

Calidad de la mano de

obra

Rata de defectos

repuestos Rata defectos parada

arranque

Reparaciones realizadas

La productividad de la mano de obra es un 57% menor


Impacto de la Mano de obra y daños colaterales producidos por las emergencias

OT Reactivas

Fallas

% OT Programadas

Calidad base de La Mano de Obra

Defectos por mano de obra y daños colaterales

Defectos de equipos

OT de emergecnia tiene un 20% mas de probabilidad de introducir errores que una orden de trabajo programada


Camino hacia la Confiabilidad

• Hay dos soluciones estándar para mejorar la confiabilidad: – Mantenimiento preventivo

– Mantenimiento predictivo


Dinámica del Mantenimiento Preventivo Defectos

(Causa raíz)

Probabilidad de Encontrar un defecto

Defectos removidos en reparaciones

Probabilidad de Agregar un

defecto

Número De PM

Defecto de Mano de obra

Defecto de repuestos

Defecto de operaciones

Calidad de La mano de

obra

Rata de Defectos repuestos

Rata defectos Parada

arranque

Equipos en PM Frecuencia

PM


Punto de equilibrio para el PM

Mejoramiento Punto de equilibrio

Probabilidad de adcionar defectos

Probabilidad de encontrar Un defecto

Tiempo de inspecciones

Prob

abilid

ad


Productividad Inspectores

Inspectores

Inspecciones

Tecnología usada

Habilidad inspectores

Probabilidad de encontrar un defecto / inspección

Defectos encontrados En inspecciones

Defectos Detectables (decrecen)

Técnicos buscando Causas raices

Probabilidad de encontrar Causas raices que requieran

Orden de trabajo

Defectos encontrados Por causas raices

Defectos encontrados

Defectos inspeccionados

eliminados

Causa raíz de defectos

Efectividad De Rondas

Probabilidad de encontrar defecto en rondas

Tiempo del Operador en

Rondas Defectos encontrados

En rondas operador

Detección de defectos


Encontrando la Causa Raíz

Causa raíz de defectos Reparados

Políticas administrativas Que permiten reparar

Causas raíces

% de Causas Raíces encontradas

Defectos (Causa Raíz)

Fallas

OT’s Reactivas

Defectos de OT’s (incrementos)

Defectos Sintomáticos corregidos

Compromiso Claridad de

la OT Historia de

equipos

Habilidad de la mano de obra

Defectos relacionados Al trabajo

disminuyen

Reparación estandard

Reparación De causa raíz


Ordenes de trabajo basadas en Condición

Listo para planeación

Listo para parar

Parada para Reparación programada

Reparaciones programadas

Salto planeación

Creación Orden de trabajo

Detección defecto PM’s

Planeación

Disponibilidad planeador

Falla Esperando reparación


Planeación Calidad y uso

de planes Normalizados

Nuevo plan agregado

Planes Normalizados

Planes obsoletos

Trabajos con Planes normalizados

Productividad del planeador

Trabajos Planeables

Nueva orden de Trabajo planeada

Planeadores requeridos

Tiempo para Planear / programar

OT programadas

Fallas Tiempo para Planear fallas

Total OT planeadas

Planeadores


Reparaciones reactivas

Reparaciones reactivas

Equipo en falla backlog

Brecha de backlog

Reparación deseada

Backlog reactivo

Equipos en línea

Producción Metas de producción

Diferencia de producción

Limitaciones de: •Personal •Presupuesto

Backlog permitido

Tiempo Mínimo de reparación

Disponibilidad De personal Disponibilidad

De partes

Contratos adicionales

Defectos reparados

Causa raíz de defectos

Fallas (decrecen)

Reparación reactiva

Cambiando el backlog o

o

o

o

o

o


Requerimientos de tiempo del Operador

Equipos defectuosos

Fallas

Equipos en línea

Desviaciones

Arranques / paradas

Orden y aseo

Monitoreo / control

Carga / descarga

rondas

Defectos de operación


Ciclo 3D

I P F

Equipo con defectos

Equipo con defectos


Programa

MTBF

MTTR


Conclusión

• Antes de la falla aparece un defecto • Para evitar fallas es necesario identificar

defectos • Hay tres fuentes de identificación de

defectos: – Inspecciones sensoriales – Inspecciones técnicas – Análisis de Causa Raíz

I P F Equipo con defectos

Equipo con defectos


Programa

MTBF

MTTR


Bibliografía

• Peter Senge, La Quinta Disciplina, Nueva York, Doubleday, 1990

• Peter Senge, Charlotte Roberts, Richard Ross, Bryan Smih, Art Kleiner, La Quinta Disciplina en la práctica, Nueva York, Doubleday, 1994

• Winston J. Ledet and Winston P. Ledet, Article Dynamic Benchmarking: Experiencing the best practices of others in your plant, The Manufacturing Game. [email protected]

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