UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA LA MOLINA

PROGRAMA DE PROFESIONALIZACIÓN Y ESPECIALIZACIÓN EN GESTIÓN DE CALIDAD TOTAL

Y PRODUCTIVIDAD

Curso: Control Estadístico de Procesos

Profesor: Ing. Juan Quispe

Tema: Proyecto de Mejora del proceso de elaboración de

hamburguesas grandes BEMBOS S.A.C

Integrantes: Haulis Gamboa, Mary

Mondragón Arboccó, Marilú

Rosell Salinas, Marisol

Valencia Chacón, Raphael

La Molina, Diciembre del 2006

INDICE GENERAL

I. INTRODUCCION

II. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL 2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

III. JUSTIFICACION

IV. LA EMPRESA

4.1 RESEÑA HISTORICA

4.2 PRINCIPALES PRODUCTOS Y SERVICIOS DE LA ORGANIZACIÓN

4.3 PRINICIPALES CLIENTES Y SEGMENTOS EN LOS QUE OPERA

4.4 POSICION COMPETITIVA DE LA ORGANIZACIÓN

4.5 TAMAÑO Y CRECIMIENTO RELATIVO DE SU INDUSTRIA O DE LOS

MERCADOS A LOS QUE SE ORIENTA

4.6 ETAPA FILOSÓFICA

V. DESCRIPCION DEL PROCESO

5.1 DESCRIPCION DEL PROCESO DE HAMBURGUESAS CONGELADAS

5.1.1 RECEPCION DE MATERIA PRIMA/ INGREDIENTES

5.1.2 ALMACENAMIENTO

5.1.3 DESCONGELACION

5.1.4 TROZADO

5.1.5 SELECCIÓN

5.1.6 DOSIFICACION DE INGREDIENTES

5.1.7 ESCALDADO DE LA GRASA

5.1.8 DESINFECCION

5.1.9 LICUADO

5.1.10 MEZCLADO/MOLIDO 1

5.1.11 MEZCLADO/MOLIDO 2

5.1.12 MOLDEADO DE HAMBURGUESAS

5.1.13 ETIQUETADO/EMPAQUETADO 1

5.1.14 CONGELAMIENTO/ EMPAQUETADO 2 (CAMARA 1)

5.1.15 ALMACENAMIENTO / CONGELADO 2 (CAMARA 1)

5.1.16 DESPACHO

5.1.17 DISTRIBUCION

VI. SELECCIÓN DEL PROBLEMA

6.1 TORMENTA DE IDEAS

6.1.1 GENERACION DE IDEAS

6.1.2 ACLARACION DE IDEAS

6.1.3 SELECCIÓN DE PROBLEMAS

6.1.4 CAUSAS SELECCIONADAS

6.1.5 DIAGRAMA DE PARETO

VII. ANALISIS ESTADISTICO DE LOS DATOS

7.1 RECOPILACION DE DATOS

7.2 ANALISIS DE DATOS

7.3 ESTADISTICAS DESCRIPTIVAS

7.4 ANALISIS DE GRAFICOS

7.5 INTERPRETACION DE LOS GRÁFICOS DE CONTROL

7.6 ANALISIS DE CAPACIDAD DEL PROCESO

VIII. CONCLUSIONES

IX. SUGERENCIAS

X. ANEXOS

INDICE DE GRAFICOS Gráfico 1. Diagrama de Pareto

Gráfico 2. Análisis de la causa: Alimentación discontinua de la tolva

Gráfico 3. Análisis de la causa: moldes desgastados

Gráfico 4. Análisis de la variabilidad de la temperatura de la masa

Grafica 5. Histograma de la maquina 1

Grafica 6. Histograma de la Máquina 2

Grafica 7. Histograma de la máquina 1 con curva normal

Grafica 8. Histograma de la Máquina 2 con curva normal

Grafica 9. Diagrama de cajas de la Máquina 1 y Máquina 2

Grafica 10. Ploteo de datos de la distribución normal de la Máquina 1

Grafica 11: Ploteo de datos de la distribución normal de la Máquina 2

Gráfica 12: Gráficos de control de la maquina 1

Grafica 13: Gráficos de control de la Máquina 2.

Grafica 14: Gráficos de control de la máquina 1

Gráfica 15: Gráficos de control de la máquina 2

Gráfica 16. Six Pack para la Máquina 1

Gráfica 17. Capacidad de Proceso de la Maquina 1

Gráfica 18. Six Pack para la Máquina 2

Gráfica 19. Capacidad de Proceso de la Máquina 2

INDICE DE CUADROS Cuadro 1. Causas que producen la alta variabilidad en el peso de hamburguesas grandes

Cuadro 2. Plan De Acción – Bembos S.A.C

Cuadro 3. Estadísticas descriptivas de la máquina 1 y 2.

INDICE DE FIGURAS

Figura 1. Organigrama

Figura 2. Elaboración de hamburguesas

I. INTRODUCCION En los últimos años el negocio de comidas rápidas ha venido incrementándose

favorablemente. En este contexto, viene destacando la expansión de las cadenas de

hamburguesas, cuyos locales – considerando a las tres principales empresas- crecieron.

Esta expansión se sustentó al principio en la gran aceptación de clientes de segmentos de

alto poder adquisitivo, posteriormente se identificó un enorme potencial en NSE C de la

población, nicho cubierto a través de estrategias de precios bajos, aunque sin descuidar la

calidad del servicio.

BEMBOS S.A.C es la empresa líder en fast-food en el Perú. Ha sabido ganarse el

mercado gracias a sus productos innovadores y de gran identidad nacional. Cuenta con

una planta procesadora de hamburguesas y salsas, creada en 1993 en el distrito San

Pedrito, Surco creada para asegurar la uniformidad del producto, controlar los costos, la

calidad de los ingredientes y también alcanzar economías de escala. Se brindan

condiciones de manipulación de alimentos higiénicas y con las garantías de bioseguridad

en las cuales, durante todo el proceso, no se interrumpía la cadena de frío manteniéndose

de este modo todas las propiedades del alimento y una garantía de ausencia de carga

bacteriana del producto hasta su destino final

Las operaciones de la empresa están orientadas en su mayoría al mercado interno, de la

capital, con nivel socioeconómico alto, con miras de expandirse a otros sectores (NSE C).

Se desea expandirse en la actualidad también al mercado internacional.

La empresa Bembos tiene dos dimensiones: servicio y producción. En la Planta

procesadora, se centraliza en la producción de hamburguesas de tres tamaños, salsas

calientes y frías.

En el presente trabajo nos centralizaremos en analizar el proceso de elaboración de

hamburguesas, empleando para ello herramientas de calidad, que nos permitan identificar

los problemas principales de la línea, determinar las causas críticas y plantear soluciones,

propiciando así mejoras en la calidad del producto, y beneficiándose así la empresa y el

cliente.

II. OBJETIVOS 2.1 OBJETIVO GENERAL

Elaborar un proyecto de mejora para mantener bajo control estadístico el actual proceso

de elaboración de hamburguesas grandes, empleando las herramientas estadísticas de la

calidad. Asimismo, se determinara si el proceso es capaz de trabajar bajo las condiciones

actuales de desempeño.

2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS Determinar el actual estado del proceso en función de los limites especificados y los

limites de control obtenidos mediante herramientas estadísticas.

Identificar y analizar causas que originan errores en la elaboración de hamburguesas

grandes.

Proponer alternativas de solución para superar las causas críticas de su variación.

Elaboración de cartas de control para comprender la variación del proceso y ponerlo

bajo control estadístico.

Evaluar el comportamiento de la fuente de variación de peso en la elaboración de

hamburguesas grandes.

Conocer la capacidad actual del proceso de elaboración de hamburguesas grandes y

comparar las dos maquinarias que se emplean en su elaboración. Proponer un plan de mejora para el proceso de elaboración hamburguesas grandes.

III. JUSTIFICACION El actual mundo globalizado, en el que se desenvuelven las empresas obliga de cierta

forma a que éstas se vuelvan más competitivas, es así que el uso de herramientas que

permitan el control y análisis de los procesos es la alternativa idónea para su

optimización, y la garantía de asegurar la satisfacción del cliente.

En el presente trabajo se busca demostrar que el control estadístico de procesos le va a

permitir a la empresa Bembos controlar el proceso de producción de hamburguesas

congeladas y tomar mejores decisiones a través de la recopilación y análisis de la

información que se obtiene durante el proceso y tiene como finalidad principal analizar la

capacidad del procedimiento productivo en la línea de hamburguesas congeladas que

produce la empresa.

Se analizó la variabilidad de peso de la hamburguesa grande ya que presenta

considerables fluctuaciones, las cuales se alejan de los límites de control establecidos por

la empresa.

En caso de apreciar tendencias no aleatorias y límites fuera de control, como se señala,

consideramos que el proceso está fuera de control, y entonces se procederá a el análisis

de causas especiales que afecten el proceso y en base a esto, se elabora una propuesta

de mejora para la línea de hamburguesas congeladas.

Este producto fue elegido debido a que es el principal, elaborado en la planta, y entre los

tamaños producidos: junior, médium y grande, el tamaño grande es el que presenta

mayores problemas, especialmente en la etapa de moldeado; información que fue

proporcionada por la alta gerencia y el jefe de planta de la empresa, durante la reunión

pactada.

IV. LA EMPRESA 4.1 RESEÑA HISTÓRICA

El primer local de Bembos fue inaugurado en Miraflores, el 11 de junio de 1988. Para

tener una adecuada perspectiva de lo que significó aquel primer local habría que situarse

en las condiciones sumamente delicadas que imperaban en ese entonces. Economía

inestable, inflación galopante que desembocó en hiperinflación, la violencia y un tenso

clima social derivado del terrorismo por Sendero Luminoso y el MRTA. El Perú iniciaba un

proceso que lo llevaría a ser calificado como inelegible por la comunidad económica

internacional y ser vetado como sujeto de crédito. La inestabilidad social resultante llevó al

"toque de queda"; se hizo habitual atentados terroristas diversos y Lima se transformó en

la "ciudad de los apagones". En tales circunstancias era muy difícil hacer planes a futuro

pues las proyecciones resultaban muchas veces simples ejercicios y lo común era vivir el

día a día, tratando de ser sumamente sensibles a los indicios que podían ofrecer los

acontecimientos cotidianos a fin de tomar las decisiones más acertadas.

La evaluación del mercado de comidas rápidas en Lima, en ese entonces, permitió a los

fundadores de Bembos, dos jóvenes empresarios: Carlos Camino y Mirko Sermak darse

cuenta que habían posibilidades de innovar y poner en operación modernos locales de

comida rápida como aquellos que existían en las principales ciudades del mundo.

Abrir un establecimiento, que ofreciera un ambiente divertido, moderna decoración, un

producto y un servicio impecable, resultaba todo un reto y demandaba buena dosis de

optimismo. Habría que leer los periódicos y revistas de hace una década para valorar el

esfuerzo de muchos peruanos que, a pesar de todo, procuraban que el país siguiese

adelante. Para numerosos negocios los obstáculos eran insalvables. Tenían que modificar

sus horarios, invertir en seguridad, afrontar dificultades de acceso a un crédito que fuese

razonable, no poder controlar sus costos ni el valor de sus ingresos. El diseño y

decoración del local rompe con los esquemas que se habían dado en la ciudad. Bembos

se presenta con una arquitectura novedosa con mucho de "art decor", iluminación y con la

expectativa que el público se sintiera transportado a una ciudad cosmopolita. Los colores

exteriores eran llamativos a fin de permitir una fácil ubicación y aún más rápida

recordación. El interior del local fue diseñado para ser cómodo y funcional tanto para su

operación como para el cliente. Desde un inicio la higiene de todos los procesos se

constituyó en objetivo prioritario. Todas las instalaciones y los flujos se diseñaron para

brindar rapidez en el servicio al estilo de las más reconocidas empresas de comida rápida.

La gran acogida obtenida hace que Bembos abra un nuevo local en 1990 y desde ese

momento no ha dejado de expandirse.

JEFATR.R.

Figura 1. Organigrama GERENCIA GENERAL

G. de ADM. y FINANZAS

DPTO. MARKETING G. OPERACIONES

URA H.H

JEF. CONTABILIDADTESORERIAAUDITORIA

JEF. SISTEMAS SUPERVISORESDE TIENDA

ADM. DE TIENDA

JEFE DE PLANTA

ALMACEN COMPRAS PRODUCCION

4.2 PRINCIPALES PRODUCTOS Y SERVICIOS DE LA ORGANIZACIÓN

- Catering Atienden eventualmente a eventos con el servicio de Catering, en exclusivos

colegios de la capital tales como, Villa María y Newton.

4.3 PRINCIPALES CLIENTES Y SEGMENTOS EN LOS QUE OPERA El servicio que ofrece Bembos esta orientado principalmente a los segmentos A y B,

asimismo para sectores C y D los cuales son más sensibles al precio, se brinda el servicio

de Bembos Express, ubicados en los principales locales de los supermercados Plaza Vea.

La opción de dirigir esfuerzos hacia los segmentos C y D, niveles socioeconómicos de

mayor incidencia poblacional, se dan mediante productos más populares y diferenciados

para estos segmentos: chicken crisp, taco y menús al plato, lo que permite lograr

volúmenes mayores de venta y economías de escala significativas.

4.4 POSICIÓN COMPETITIVA DE LA ORGANIZACIÓN

BEMBOS termina de consolidarse alcanzando el liderazgo en el mercado de

hamburguesas frente a las cadenas internacionales, con aproximadamente el 50% de

participación del mercado. La presencia bastante agresiva de competidores en este

segmento imponía una mayor necesidad de remarcar el liderazgo de Bembos como los

"especialistas peruanos" que ofrecen las mejores hamburguesas.

En la actualidad, BEMBOS cuenta con 28 locales distribuidos en los principales distritos

de Lima, con presencia en los más importantes centros comerciales de esta ciudad:

Jockey Plaza, Plaza San Miguel, Caminos del Inca, Megaplaza y en Larco Mar, así como

en los centros de comercio masivo como son el Jirón de la Unión en el centro de Lima y la

avenida Larco en Miraflores.

Adicionalmente, se cuenta con dos locales las provincias de Chiclayo y Piura.

4.5 TAMAÑO Y CRECIMIENTO RELATIVO DE SU INDUSTRIA O DE LOS MERCADOS A LOS QUE SE ORIENTA

En 1995, el mercado de las comidas rápidas en Lima parecía bullir de crecimiento y

numerosas cadenas se instalaban o ampliaban sus actividades con más o menos éxito:

Pizza Hut, Domino's Pizza, Kentucky Fried Chicken, Burger King, Taco Bell, Miami Subs,

Yogen Fruz, Chifast, etc. Al parecer, y en concordancia con el torbellino de la época, el

público de Lima Metropolitana y Callao le había ido encontrando el gusto a las comidas

rápidas. Ante tal estado de cosas no resultó extraño que pronto hiciese su aparición la

cadena norteamericana McDonald's que con su innegable experiencia, ya había

dominado los mercados más importantes de Latinoamérica tales como Brasil y Argentina.

En estos países, McDonald's había desplazado a las empresas locales en el liderazgo del

mercado o bien las había eliminado del escenario. En 1996, McDonald's se introduce en

el medio con una franquicia; sin embargo, ante un avance muy lento la transnacional

decide operar directamente sus negocios en Perú. En los medios especializados se

comentaba que McDonald's contaba con un presupuesto de inversión que bordeaba los

US $15 millones para los siguientes años con el propósito de consolidar su ingreso en la

plaza peruana. Hasta fines del 2001 Bembos seguía siendo el líder del negocio de las

hamburguesas. Los "dos grandes" comprendieron que el mercado local no era fácil de

arrebatar. En primer lugar, la hamburguesa estándar tuvo que "tropicalizarse" al gusto

especial de los limeños. De otro lado, en Perú la hamburguesa no es un producto que

puede tipificarse de barato y popular. Al contrario, en muchos sentidos es un alimento

dirigido a sectores socioeconómicos alto y medio debido a su costo. Por ello, también, se

origina un comportamiento atípico en relación con otros países; la compra de

hamburguesas en Perú tiende a ser premeditada y no por impulso.

A pesar de la apertura de varios locales de BEMBOS, se consideraba que Lima se hallaba

aún lejos de llegar a un punto de saturación. El proceso fue rápido, de 2 locales en 1990

se tenía 4 en 1992, 8 en 1995, 12 en 1996, 19 en el 2001 y sumaban 30 en el año 2006.

El crecimiento de la cadena no sólo lleva a más locales sino también a innovar y modificar

sus propios procesos internos. Una condición fundamental para seguir creciendo era la

estandarización de todas las etapas del proceso productivo y lograr una calidad

homogénea en cualquiera de los puntos de venta. Se tenía muy claro que la calidad y

elaboración de la hamburguesa no podía quedar en manos de la cocina de cada local en

particular. En enero de 1993, se toma la decisión de crear una planta procesadora de

insumos y de esta manera asegurar la uniformidad del producto, controlar los costos, la

calidad de los ingredientes y también alcanzar economías de escala. Implantar una planta

procesadora demandó una importante inversión. La planta ubicada en el Parque Industrial

San Pedrito, en Surco, se puso en operación contando con la mejor tecnología disponible,

brindando condiciones de manipulación de alimentos higiénicas y con las garantías de

bioseguridad en las cuales, durante todo el proceso, no se interrumpía la cadena de frío

manteniéndose de este modo todas las propiedades del alimento y una garantía de

ausencia de carga bacteriana del producto hasta su destino final. Para asegurar

condiciones higiénicas los equipos de la planta se construyeron con tecnología de punta y

se implementaron procesos de calidad como el denominado HACCP.

En cuanto a la bondad de los insumos se procedió a seleccionar a los proveedores

exigiéndoles muy altos estándares a fin de garantizar la calidad y la regularidad en el

abastecimiento. En lo referente a las carnes utilizadas, se seleccionaban las mejores del

mercado local e inclusive se importaban cortes. La mayor cantidad de locales y el

crecimiento de la demanda obligó a disponer de cámaras frigoríficas que permitiesen

almacenar grandes volúmenes de carne y otros insumos. El disponer de una planta de

procesamiento centralizada exigió simultáneamente la creación de un sistema logístico de

distribución rápido y oportuno a fin de que ningún local Bembos quedase desabastecido.

La alta dirección consideraba que ingresar a la oferta de productos de pollo – alimento

más barato que la hamburguesa en Perú - y ofrecer otros productos no relacionados con

las hamburguesas, en el medio y largo plazo posiblemente dañaría el posicionamiento de

la marca Bembos como sinónimo de hamburguesas de excelente calidad.

4.6 ETAPA FILOSÓFICA VISION Ser líderes de valor, primero a nivel nacional, luego a nivel regional y después a nivel

mundial.

MISION Generar clientes comprometidos

VALORES 1.- Orientación al Personal. Personas satisfechas generan clientes satisfechos.

2.- Orientación al Cliente. Nuestros clientes y el mercado son la fuerza que guía todo lo que hacemos.

3.- Compromiso con la Calidad Entregar un producto estandarizado elaborado con materias primas e insumos de primera

calidad que cumpla con las especificaciones exigidas por el cliente.

4.- Eficiencia Operamos con puntualidad, disciplina y orden, mejorando continuamente la eficacia y la

eficiencia.

5.- Iniciativa Siempre creadores del cambio.

V. DESCRIPCION DEL PROCESO 5.1 DESCRIPCION DEL PROCESO DE HAMBURGUESAS CONGELADAS La presente descripción tiene como finalidad ayudar a explicar todos aquellos

acontecimientos que no se pueden expresar en un flujograma de proceso y así facilitar la

comunicación entre el procesador y personal inspector o auditor que tenga en sus manos

este manual.

5.1.1 RECEPCION DE MATERIAS PRIMAS/INGREDIENTES Durante esta etapa se reciben todas las materias primas que intervienen en el proceso de

producción de hamburguesas. Es en esta etapa donde se realiza, el conteo, pesaje y

conformidad de calidad de las materias primas y productos de empaque a internar. Así

mismo se recepcionan materias primas, productos y otros destinados a otras líneas de

producción. El ingrediente principal involucrado en el proceso de hamburguesas es la

CARNE CONGELADA: Cuarto delantero deshuesado de novillo, corte a tres costillas

(pecho). Bloques congelados (IQF) dentro de una bolsa (“polybag”) y empacado en cajas

de cartón o sacos de polietileno de alta densidad. Cada caja puede pesar entre 20 y 30

Kg y cada saco entre 30 y 36 Kg.

5.1.2 ALMACENAMIENTO Durante esta etapa son mantenidos los productos de acuerdo a sus características, en

ambientes apropiados hasta el momento de su transformación. El almacenamiento en

Bembos S.A.C. se presenta de la siguiente manera:

- CONGELACION: Se da para productos congelados que deben mantener está

condición hasta su procesamiento.

La temperatura en las cámaras de congelación se encuentra a una temperatura =< -

15°C. Bembos S.A.C. cuenta con dos cámaras de congelación destinadas a proveer frío

a los insumos y producto terminado. La Cámara 1 contigua a la sala de procesos o cocina

fría que es donde se congela y almacenan las hamburguesas y la cámara 2b que es

utilizada para el almacenamiento del pecho deshuesado y la grasa.

- REFRIGERACION: La temperatura de almacenamiento en la cámara de productos

refrigerados es <= 5°C y se almacenan ingredientes como huevo líquido pasteurizado.

Bembos S.A.C. cuenta con dos cámaras de refrigeración, los ingredientes involucrados en

este plan se almacenan en la cámara de refrigeración 1.

- TEMPERATURA AMBIENTE (ALMACEN GENERAL):

En este espacio son almacenadas todas aquellas materias primas deshidratadas o que

han sufrido previamente un proceso de esterilización de tal manera que no se vean

afectados por la ausencia de temperatura de refrigeración o congelación. Así mismo en

una zona contigua a esta área se realiza la dosificación de ingredientes deshidratados,

secos y otros que intervienen para la elaboración de hamburguesa.

5.1.3 DESCONGELACION Esta operación se realiza con el fin de elevar la temperatura de la carne congelada con el

objeto de facilitar las siguientes operaciones. Está operación se realiza a una temperatura

de 10°C (cocina fría) por un tiempo aproximado de 10 - 12 horas. Los bloques de carne

congelada son “tendidos” dentro de su propia bolsa sobre las mesas de trabajo.

5.1.4 TROZADO Esta operación es realizada con una sierra eléctrica cortadora de carne con el fin de

reducir los bloques descongelados de carne a un tamaño tal que permita su

procesamiento en la mezcladora/moledora de carne. Esta operación es realizada a una

temperatura de 10°C.

5.1.5 SELECCION Esta operación se realiza con el fin de separar todos aquellos materiales extraños de la

grasa de res que posteriormente se va a procesar con los otros ingredientes.

5.1.6 DOSIFICACION DE INGREDIENTES Durante este proceso se realiza el pesaje para un batch de producción de los distintos

ingredientes que intervienen en la elaboración de la hamburguesa. Dependiendo de la

naturaleza del producto, esta dosificación se realiza en el almacén general o en la cocina

fría, así tenemos que los condimentos son clasificados de acuerdo a formulaciones ya

establecidas en el almacén general, mientras que aquellos productos procedentes de las

cámaras de refrigerado o congelado son clasificados en la cocina fría.

5.1.7 ESCALDADO DE LA GRASA En el caso de que se necesite usar grasa de res se procede a reducir la carga microbiana

contenida en ésta. Se realiza por inmersión en agua a 100 ºC por dos minutos y medio,

utilizando coladores.

5.1.8 DESINFECCIÓN Esta operación es realizada con el fin de eliminar cualquier microorganismo patógeno que

posiblemente quede luego del escaldado, además de proporcionar un ambiente de

enfriamiento. El desinfectante utilizado es Hipoclorito de sodio en una concentración de

200ppm. La desinfección se realiza dosificando en un colador plástico la cantidad en peso

de grasa a ser mezclada en cada batch de producción. 5.1.9 LICUADO Este proceso se realiza en una licuadora industrial y se lleva a cabo con el fin de

homogenizar y mezclar los ingredientes secos y líquidos (a excepción de la grasa y carne)

que intervienen en el proceso de producción de hamburguesas. El tiempo aproximado

para un batch de licuado es de un 1 minuto.

5.1.10. MEZCLADO/MOLIDO 1 Este proceso se lleva a cabo en una moledora/mezcladora de carne de 200 lb. De

capacidad de tolva. Esta operación se realiza con el fin de mezclar y reducir el tamaño de

las partículas de grasa y carne que serán posteriormente mezclados con el resto de

ingredientes. Esta primera molienda se realiza a través de un disco # 32 de 3/8” diámetro

de agujero.

5.1.11 MEZCLADO/MOLIDO 2 Este proceso tiene el objeto de homogenizar todos los ingredientes que intervienen en la

elaboración de la hamburguesa. Es en esta etapa donde se mezclan los ingredientes

provenientes del licuado y de la mezcla/molienda 1. El tiempo de mezcla durante este

proceso es de 3 minutos. La molienda se realiza a través de un disco # 32 de 1/8” de

diámetro de agujero. Como referencia podemos indicar que la masa de hamburguesa

antes de pasar por la máquina moldeadora de hamburguesa permanece en recipientes

plásticos, siendo el tiempo variable de espera. La temperatura de la masa no debe pasar

de 5 °C. 5.1.12 MOLDEADO DE HAMBURGUESA Durante esta etapa, la masa producida en el mezclado y molido 2 pasa por la formadora

para finalmente obtener la hamburguesa ya formada de acuerdo a pesos, diámetro y

espesor establecidos. Para esta operación la masa es cargada manualmente hacia la

tolva de la máquina. Como referencia promedio podemos citar que la máquina formadora

de hamburguesa trabaja con una eficiencia promedio de 30 golpes (hamburguesas) /

minuto. Este proceso se realiza en un ambiente ozonizado.

5.1.13 ETIQUETADO/EMPACADO 1 La hamburguesa ya moldeada es recibida manualmente y cubierta con una hoja de papel

poligrasa por ambas caras. Las hamburguesas son apiladas en grupo de 5 unidades (para

los tres tamaños), etiquetadas indicando fecha y peso y luego empacadas cada 06 grupos

en bolsas de polietileno de 16X23” en máquina selladora al calor. Una vez empacadas las

hamburguesas (30 unidades por bolsas) estas son colocadas en coches porta azafates

para su congelación. 5.1.14 CONGELAMIENTO/EMPACADO 2 (CAMARA 1) Esta etapa se realiza con el fin de prolongar el tiempo de vida de la hamburguesa, así

como facilitar su manipulación. El congelamiento de la hamburguesa procesada se

efectúa en la cámara de congelación (Cámara 1) a una temperatura de -15°C. El tiempo

aproximado de congelación es de 12 a 15 horas para la hamburguesa grande y de 8 - 10

horas para la hamburguesa mediana y junior.

El Empacado 2 se realiza en la Cámara de Congelación 1 una vez que la hamburguesa

este congelada. El empacado se realiza en cajas de cartón y el contenido en c/u de ellas

varía de acuerdo al tamaño de la hamburguesa.

5.1.15 ALMACENAMIENTO CONGELADO 2 (CAMARA 1) Después que la Hamburguesa ha sido empacada en cajas de cartón son almacenadas en

la cámara de congelación 1 para su posterior despacho.

5.1.16 DESPACHO En esta etapa se hace entrega a los responsables de la distribución de las hamburguesas

congeladas según pedido de las tiendas de venta de la cadena Bembos. 5.1.17 DISTRIBUCION Se realiza en camiones o en coches isotérmicos hacia las tiendas de venta de la cadena

Bembos. La temperatura promedio de la distribución es de –10 °C y el tiempo de

permanencia es como máximo de 1.5 horas.

Figura 2. Elaboración de hamburguesas VI. SELECCIÓN DEL PROBLEMA

El grupo decidió seleccionar el problema de Control de pesos de hamburguesas grandes,

a partir de una reunión con la gerencia por parte de una integrante del grupo que labora

en el área de calidad de la empresa en cuestión.

La misma planta donde se producen las hamburguesas abastece a las 28 tiendas de

Bembos, por lo cual el control del proceso y de las especificaciones del producto

corresponden a las áreas de producción y calidad. Asimismo, se reconoce el proceso de

hamburguesas congeladas como el principal en el proceso de producción en planta,

como señaló el jefe de planta y confirmó ello la alta gerencia.

En base a las especificaciones de peso de las hamburguesas en sus tres tamaños,

grande, mediana y junior, se identifican ciertas desviaciones de esta variable, no siendo

significativas en los tamaños : mediana y junior, pero sí en el grande, por lo cual se

decidió analizar el proceso de elaboración de hamburguesas grandes para identificar las

posibles causas de la variación de pesos y proponer finalmente soluciones y acciones

correctivas pertinentes.

6.1 TORMENTA DE IDEAS

6.1.1 GENERACIÓN DE LAS IDEAS

- Proceso semi – industrial de elaboración de hamburguesas y salsas.

- Equipos de elaboración de hamburguesas se malogran con cierta frecuencia

- Moldes de hamburguesas gastados

- Problemas en el proceso de producción no son resueltos por el personal a cargo.

- Presencia de cuellos de botella en la elaboración de hamburguesas

- Variabilidad en la temperatura de la masa de carne molida

- Alimentación de la tolva para elaboración de hamburguesas discontinua

- Personal de producción descontento

- Tránsito cruzado de personal

- Hoja de verificación de toma de datos de pesos muy distanciada

- No se toman las acciones correctivas de toma de pesos pertinentes

- Falta de interés de la alta dirección en control estadístico del proceso de

elaboración de hamburguesas.

- No existe presión de los clientes en la estandarización del producto

6.1.2 ACLARACIÓN DE LAS IDEAS

- Proceso semi – industrial de elaboración de hamburguesas: El proceso de

elaboración de hamburguesas, no es completamente automatizado, por lo que

involucra participación del personal en las etapas de elaboración.

- Equipos de elaboración de hamburguesas se malogran con cierta frecuencia: Existe un mantenimiento correctivo llevado a cabo por el propio personal de

mantenimiento de la empresa, más no existe una programación anual de

mantenimiento preventivo de las maquinarias según su estado o grado de

antigüedad. Además, los equipos con los que cuenta la planta de Bembos para el

proceso de hamburguesas datan desde la fecha de fundación de la misma planta,

es decir el año 1993, por lo que puede tener ciertas fallas y desgaste, a pesar del

mantenimiento correctivo llevado a cabo.

- Moldes de hamburguesas gastados: Se cuenta con cinco moldes: 2 moldes de

hamburguesa mediandos, 2 moldes de hamburguesa junior y 1 solo molde de

hamburguesa grande. Estos se encuentran desgastados los bordes. - Problemas en el proceso de producción no son resueltos por el personal a

cargo: El personal se encuentra capacitado en el uso de la maquinaria que tiene a

cargo, mas no en la toma de decisiones para resolver un inconveniente que

pudiera aparecer en el proceso.

- Presencia de cuellos de botella en la elaboración de hamburguesas: La

operación de moldeado es dependiente de la molienda, operación que le precede,

esta última genera demoras en el proceso de molienda, debido a que son sólo dos

moledoras y trabajan a su plena capacidad, la cual no es suficiente para abastecer

a tiempo a las siguientes operaciones de la elaboración. Asimismo, los equipos

que se malogran durante el proceso pueden ocasionar dicho problema.

- Variabilidad en la temperatura de la masa de carne molida: La variabilidad de

temperatura de la masa de carne molida, genera una cierta variabilidad en el peso

final del producto, lo que se debe a fallas en los equipos o demoras en el proceso.

- Alimentación de la tolva para elaboración de hamburguesas discontinua:

Sólo existe una persona a cargo del proceso de llenado de tolva, quien también se

encarga de: envasar y empacar las hamburguesas en los azafates. Lo que origina,

una discontinuidad en la alimentación de masa, que afecta considerablemente la

operación de moldeado.

- Personal de producción descontento: Existen variaciones en el programa de

producción, debido a que se generan tareas imprevistas pedidas por la alta

dirección, lo que a veces genera fastidio y descontento en los trabajadores de

planta. Asimismo, debido al tiempo prolongado a temperaturas bajas (10ºC), y no

contar con indumentaria adecuada de protección, puede originar efectos en la

salud del trabajador.

- Tránsito cruzado de personal: El tránsito cruzado de personal, se debe a la mala

de distribución de ambientes que actualmente no es adecuada, debido al gran

crecimiento que ha tenido la producción a lo largo del tiempo, lo que ha originado

que los ambientes no sean lo suficientemente amplios o cómodos, para que se

pueden llevar a cabo eficientemente las operaciones, lo que genera demoras por

el tránsito interrumpido, que indirectamente puede afectar el proceso de

elaboración.

- Hoja de verificación de toma de datos de pesos de hamburguesas muy distanciada: La alta dirección decidió que la toma de datos de pesos de

hamburguesas se realice cada 3 horas, sin ningún estudio previo que puede avalar

dicha decisión.

- No se toman las acciones correctivas de toma de pesos pertinentes: Cuando

existen desviaciones en el proceso de elaboración, se realizan acciones para tratar

de llevarla a un estado de control (dentro de las especificaciones establecidas por

la empresa), pero dichas acciones dependen del tiempo que tome llevarlas a cabo,

por lo que en su mayoría son interrumpidas, sin lograr el control del proceso, ya

que se da prioridad a la continuidad del proceso de producción.

- Falta de interés de la alta dirección en control estadístico del proceso de elaboración de hamburguesas: No era prioritario para la alta dirección el control

de pesos de sus hamburguesas hasta el momento, por lo que no se ha destinado

recursos, ni personal para mantenerla en estado de control.

- No existe presión de los clientes internos en la estandarización del producto: Debido a que las hamburguesas son elaboradas para la tiendas de la propia

empresa, no existe un control de las mismas en tienda, ya que se asume que el

producto entregado se haya dentro de las especificaciones.

6.1.3 SELECCIÓN DE PROBLEMAS

Los problemas detectados se agruparon por afinidad de la siguiente forma:

- Equipos de elaboración de hamburguesas se malogran con cierta frecuencia (A)

- Moldes de hamburguesas gastados (C)

- Tránsito cruzado de personal (B)

- Distribución poco eficiente (B)

- Problemas en el proceso de producción no son resueltos por el personal a cargo.

(D)

- Presencia de cuellos de botella en la elaboración de hamburguesas (A)

- Variabilidad en la temperatura de la masa de hamburguesa (E)

- Alimentación de la tolva para elaboración de hamburguesas discontinua (F)

- Personal de producción descontento (D)

- Hoja de verificación de toma de datos de pesos muy distanciada (F)

- No se toman las acciones correctivas de toma de pesos pertinentes (F)

- Falta de interés de la alta dirección en control estadístico del proceso de

elaboración de hamburguesas (F)

- No existe presión de los clientes en la estandarización del producto (F)

6.1.4 CAUSAS SELECCIONADAS

1. Equipos de elaboración de hamburguesas se malogran con cierta frecuencia

2. Distribución de Ambientes poco eficiente (layout)

3. Moldes de hamburguesas gastados

4. Alimentación de la tolva para elaboración de hamburguesas discontinua

5. Variabilidad en la temperatura de la masa de hamburguesa

6. Falta de interés de la alta dirección en control estadístico del proceso de

elaboración de hamburguesas.

6.1.5 DIAGRAMA DE PARETO.

El diagrama de Pareto se realizo en base a información suministrada por la empresa y

también en base a unas reuniones llevadas a cabo con un grupo de trabajadores, durante

el periodo de tiempo en que se realizaron la toma de datos.

1. Las variables a estudiar son los problemas que se presentan en el proceso de

elaboración de hamburguesas.

2. Periodo de evaluación y de recolectar datos 22 días útiles (6 de noviembre al 6 de

diciembre).

3. Se ordenaron los problemas de mayor a menor según la frecuencia con que ellos

ocurrían.

Cuadro 1. Causas que producen la alta variabilidad en el peso de hamburguesas grandes

PorcentajeCausas Frecuencia

Acumulado

Alimentación de la tolva para elaboración de hamburguesas discontinua

(A)

49

42,98

Moldes de hamburguesas gastados (B) 24 64,04

Variabilidad en la temperatura de la masa de hamburguesa (E) 20 81,58

Distribución de Ambientes poco eficiente (layout) (C) 12 92,11

Falta de mantenimiento preventivo de equipos (D) 6 97,37

Falta de interés de la alta dirección en c. estadístico del proc.de elab. de

hamburguesas (F)

3

100,00

Total 114

Gráfico 1. Diagrama de Pareto

Frec

uenc

ias

Acu

mul

adas

%

CausasCount

21,1 17,5 10,5 5,3 2,6Cum % 43,0 64,0 81,6 92,1

49

97,4 100,0

24 20 12 6 3Percent 43,0

OtherDCEBA

120

100

80

60

40

20

0

100

80

60

40

20

0

Diagrama de Pareto

Según el Diagrama de Pareto, se puede observar que el 80% de nuestros problemas lo

ocasionan:

- Alimentación de la tolva para elaboración de hamburguesas discontinua

- Molde de hamburguesas gastado

- Variabilidad en la temperatura de la masa de hamburguesa

Para su análisis construimos un diagrama de Causa – Efecto para cada una de las

variables, y de esta forma determinar los planes de acción.

Gráfico 2. Análisis de la causa: Alimentación discontinua de la tolva

METODO

Alimentación manual

Proceso semi-industrial

Falta de procedimientos

Falta de planificación y análisis en la elaboración de procedimientos

Distribución (layout) ineficiente

Tránsito cruzado del personal

Falta de proyección en el crecimiento de la producción

MEDIO AMBIENTE

Alimentación de tolva no automática

MAQUINARIA

Personal insuficiente

Un operario maneja la maquinaria

Falta de inversión de la gerencia

MANO DE OBRA

La tolva no se alimenta continuamente

Gráfico 3. Análisis de la causa: moldes desgastados

Los moldes de Hamburguesas presentan desgastados significativos

Sólo se tiene un molde de tamaño grande

Falta de inversión

Falta de repuestos de moldes

MATERIALES

METODO

Falta de procedimientos para reemplazo de piezas defectuosas

Maquinaria no esta hecha para moldes grandes

Maquinaria hecha para moldes junior y medium

MAQUINARIA

Personal no calificado en la solución de problemas

Falta de capacitación

MANO DE OBRA

Mantenimiento a base sólo de engrasado

No existen procedimiento detallados para su mantenimiento

Existe variabilidad en la temperatura de la carne

No se mantiene temperatura adecuada

Layout ineficiente

Flujo alto de materiales y personal

MEDIO AMBIENTE

METODO

Demoras en el procedimiento de producción

Cuellos de botella Flujos interrelacionados

Desajuste imprevisto durante el proceso

Demoras en el proceso

Capacidad limitada de la maquinaria

Escasa maquinaria (sólo 2 moledores)

MAQUINARIA

MANO DE OBRA

Alta cantidad de personal ajeno al área

Falta de capacitación Falta de comunicación entre producción y calidad

Gráfico 4. Análisis de la variabilidad de la temperatura de la masa

Procesos con maquinaria dependiente

Falta de automatización total

en la línea

Mala distribución (layout)

Cuadro 2. Plan De Acción – Bembos S.A.C

Nombre del Proyecto: Mejora del proceso de elaboración de hamburguesas tamaño grande.

Objetivo del Proyecto: Estandarizar el peso de hamburguesas tamaño grande, disminuir el porcentaje de desviación con respecto a

la especificación a un 5% en ambas máquinas (1 y 2).

Coordinador del Proyecto: C. Banda

Fecha de implementación Gantt (semanas) Nº Descripción del trabajo Responsable

Programada RealIndicador

1 2 3 4 5 6

1 Obtención de los datos para

el análisis del proceso

M. Haulis 01/11/06 06/11/06 Pesos de hamburguesas

grandes en gramos

2 Análisis de causas de los

problemas que presenta el

proceso de elaboración de

hamburguesas

Equipo de

mejora

08/11/06 13/11/06 Número de productos no

conformes por cada causa

3 Consideración de acciones

para resolver las causas de

los problemas en el peso final

de las hamburguesas

elaboradas.

Equipo de

mejora

13/11/06 13/11/06 Número de acciones por

causa crítica

4 Implementación de acciones.

Operario del

moldeado

15/11/06 20/11/06 Número de acciones

implementadas

5 Verificación de la continuidad

de la alimentación de la tolva

M.Mondragón 22/11/06 27/11/06 Hamburguesas por minuto

6 Verificación del cambio de

moldes desgastados

C. Banda 22/11/06 27/11/06 Porcentaje de mermas

7 Verificación de la reducción

de la variabilidad de

temperatura de masa

C. Banda 22/11/06 27/11/06 Número de masas fuera de

la temperatura

recomendada

8 Estandarizar los nuevos

métodos de operación de la

elaboración de hamburguesas

Equipo de

mejora

29/12/06 03/12/06 Número de procedimientos

generados por cada nuevo

método de operación

9 Establecer los controles para

la velocidad, mermas y paros

por desperfectos mecánicos.

W. Arriola 03/12/06 10/12/06 Número de controles

establecidos

VII. ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LOS DATOS 7.1 RECOPILACIÓN DE DATOS Para el análisis de los datos se tomaron 22 subgrupos, de tamaño 10 cada uno

correspondiente a la máquina 1 y 20 subgrupos, de tamaño 10 cada uno

correspondiente a la máquina 2. La toma de los datos se realizó cada cinco minutos

durante un periodo de 3 horas. Las razones para trabajar con las dos maquinas por

separado fueron los antecedentes de cada una obtenidos de la misma empresa,

específicamente del jefe de mantenimiento. La maquina 1 y 2 fueron adquiridas hace

tres años y operan actualmente bajo las mismas condiciones de uso; sin embargo, la

maquina 2 ha tenido mayor numero de reparaciones en comparación a la maquina 1

debido a los diversos problemas suscitados, siendo uno de ellos grave el cual

ocasiono un mayor desgaste en la base de la tolva, factor a evaluar en el siguiente

estudio.

7.2 ANÁLISIS DE DATOS Para el análisis de la información se realizará inicialmente un análisis exploratorio de

datos, mediante el calculo de las principales medidas de tendencia central y de

dispersión, se podrá conocer la distribución de los datos, el análisis gráfico

(histograma y box-plot) nos ayudará a conocer la forma como se distribuyen los datos.

Posteriormente se revisara si los datos presentan distribución normal, prueba que es

valiosa para posteriormente realizar las graficas de control y poder obtener la

capacidad del proceso.

7.3 ESTADÍSTICAS DESCRIPTIVAS Cuadro 3. Estadísticas descriptivas de la máquina 1 y 2.

Variable N Mean SE Mean StDev Variance CoefVar Minimum Q1

Maquina-1 220 200.14 0.0700 1.04 1.08 0.52 196.86 199.46

Maquina-2 200 200.55 0.108 1.52 2.32 0.76 196.87 199.53

Variable Median Q3 Maximum IQR Skewness

Maquina-1 200.27 200.87 202.70 1.40 -0.33

Maquina-2 200.53 201.61 205.46 2.08 0.28

De estos resultados, podemos decir que la maquina 1 elabora hamburguesas con un

peso promedio de 200.14 gramos en cambio en la máquina 2 las hamburguesas

tienen un peso promedio bastante similar siendo este igual a 200.55.

La máquina 1 presenta un menor coeficiente de variabilidad (0.52%) en comparación

con el de la máquina 2 (0.76%), lo cual significa que los pesos de las hamburguesas

de la máquina 1 tienen una menor variabilidad del 100% de los datos en comparación

con la variabilidad del 100% de los datos de los pesos de las hamburguesas de la

máquina 2.

La máquina 1 presenta una distribución ligeramente asimétrica negativa en cambio la

máquina 2 presenta una distribución ligeramente asimétrica positiva, este análisis

tendría que complementarse con una prueba de normalidad.

7.4 ANÁLISIS DE GRÁFICOS

Grafica 5. Histograma de la maquina 1

Maquina-1

Frec

uenc

ia

202201200199198197

50

40

30

20

10

0

Histograma de la Máquina 1

Se puede observar que los datos suelen concentrarse en el valor central alrededor de

200.5 gramos, asimismo se pueden observar una tendencia del tipo asimétrico

negativo en la distribución de datos. El grafico nos permite obtener una revisión rápida

de la variabilidad de los pesos en el proceso de elaboración hamburguesas grandes, el

cual aparentemente sigue un comportamiento normal, también observamos que no se

han eliminado valores, por que la grafica esta completa.

Grafica 6. Histograma de la Máquina 2

Máquina-2

Frec

uenc

ia

205,5204,0202,5201,0199,5198,0

30

25

20

15

10

5

0

Histograma of Máquina-2

Se puede observar que los datos suelen concentrarse en el valor central alrededor de

200 gramos, asimismo se pueden observar una tendencia de tipo asimétrica positiva

en la distribución de datos, esto quiere decir que la mayor cantidad de datos de pesos

de hamburguesas grandes se concentra en pesos pequeños.

Grafica 7. Histograma de la máquina 1 con curva normal.

Maquina-1

Frec

uenc

ia

202201200199198197

50

40

30

20

10

0

Mean 200,1StDev 1,038N 220

Histograma (con Curva Normal) de la Máquina 1

En el presente gráfico se puede observar que gran parte de los datos caen debajo de

la curva distribución normal, lo que podría indicar que estos se ajustan a una

distribución normal, sin embargo será necesario realizar la prueba de normalidad de

Darling- Anderson para tener la certeza de que la distribución de los pesos de las

hamburguesas de la máquina 1 se ajusta a una distribución normal.

Grafica 8. Histograma de la Máquina 2 con curva normal.

Maquina-2

Frec

uenc

ia

205,5204,0202,5201,0199,5198,0

30

25

20

15

10

5

0

Mean 200,6StDev 1,524N 200

Histograma (con Curva Normal) de la Máquina-2

En el presente gráfico se puede observar que gran parte de los datos caen debajo de

la curva distribución normal, lo que podría indicar que estos se ajustan a una

distribución normal, sin embargo será necesario realizar la prueba de normalidad de

Darling- Anderson para tener la certeza que la distribución de los pesos de las

hamburguesas de la máquina 2 se ajusta a una distribución normal.

Grafica 9. Diagrama de cajas de la Máquina 1 y Máquina 2.

Dato

s

Maquina-2Maquina-1

205

204

203

202

201

200

199

198

197

196

Diagrama de cajas de la Máquina-1, Máquina-2

El grafico de Cajas, se utiliza para analizar la simetría, la dispersión y la existencia de

outlier (valores extremos) de dos conjuntos de datos. Para nuestro análisis hemos

comparado los pesos de las hamburguesas de dos máquinas y se encontró lo

siguiente:

- La distribución de los pesos de las hamburguesas procedentes de la máquina 1

presenta una distribución ligeramente asimétrica a la izquierda ó asimetría

negativa. En cambio la distribución de los pesos de las hamburguesas procedentes

de la máquina 2 presenta una distribución ligeramente asimétrica a la derecha o

asimetría positiva.

- La distribución de los pesos de las hamburguesas procedentes de la máquina 1

presenta una menor dispersión del 50% de los datos centrales en comparación a

los pesos de las hamburguesas procedentes de la máquina 2, esto debido a que la

máquina 1 tiene un menor Rango Intercuartil (RIC = 1.40) en relación a la maquina

2 (RIC = 2.08)

- La distribución de los pesos de las hamburguesas procedentes de la máquina 1

presenta 1 valor por debajo del límite inferior de datos (siendo el valor atípico:

196.93), El valor observado es correcto, siendo el evento raro, debido a que

quedo retenida parte de la masa en los bordes de los moldes, del cual no se

percato el operario inmediatamente.

- En la maquina 2 la distribución de los pesos de las hamburguesas procedentes

de la máquina 2 presenta dos valores por encima del limite superior de datos

(siendo los valores atípicos: 205.03, 205.46). Estos valores generados se debieron

al exceso de presión o sobrellenado de la tolva, el cual hizo que los valores de

pesos sean superiores al promedio.

Prueba de Normalidad (Darling – Anderson)

Hp: La variable en estudio: peso (en gramos) de las hamburguesas procedentes de

la máquina 1 tiene distribución normal.

Ha: La variable en estudio: peso (en gramos) de las hamburguesas procedentes de la

máquina 1 no tiene distribución normal.

Grafica 10. Ploteo de datos de la distribución normal de la Máquina 1.

Maquina-1

Porc

enta

je

204203202201200199198197196

99,9

99

9590

80706050403020

10

5

1

0,1

Mean

0.137

200,1StDev 1,038N 220AD 0,572P-Value

Ploteo de probabilidad de la distribución normal de la Máquina 1Normal

Conclusión: Como pvalue = 0.137 es mayor que α = 0.05, se acepta la hipótesis, de

ello se puede concluir que la variable en estudio: peso (en gramos) de las

hamburguesas procedentes de la máquina 1 si tiene distribución normal.

Prueba de Normalidad (Darling – Anderson)

Hp: La variable en estudio: peso (en gramos) de las hamburguesas procedentes de

la máquina 2 tiene distribución normal.

Ha: La variable en estudio: peso (en gramos) de las hamburguesas procedentes de la

máquina 2 no tiene distribución normal.

Grafica 11: Ploteo de datos de la distribución normal de la Máquina 2.

Maquina-2

Por

cent

aje

205,0202,5200,0197,5195,0

99,9

99

9590

80706050403020

10

5

1

0,1

Mean

0.747

200,6StDev 1,524N 200AD 0,248P-Value

Ploteo de probabilidad normal de la Máquina-2Normal

Conclusión: Como pvalue = 0.747 es mayor que α = 0.05, se puede concluir que la

variable en estudio: peso (en gramos) de las hamburguesas procedentes de la

máquina 2 si tiene distribución normal.

7.5 INTERPRETACIÓN DE GRÁFICAS DE CONTROL Maquina 1: Gráfica 12: Gráficos de control de la Máquina 1.

Muestra

Med

ia

21191715131197531

201,0

200,5

200,0

199,5

199,0

__X=200,140

UC L=201,115

LC L=199,164

Muestra

Ran

go

21191715131197531

6,0

4,5

3,0

1,5

0,0

_R=3,165

UC L=5,624

LC L=0,706

1

Carta X-R de la Máquina 1

En la máquina 1, la gráfica correspondiente a las medias permite observar que hay un

punto fuera de control, este punto corresponde a la muestra N° 17, por tanto podemos

afirmar que el proceso no se halla bajo control estadístico.

Se analizaron las causas que generaron que este punto se encontrara fuera de los

límites de control y se encontró que dicha muestra fue tomada durante un periodo en

que las hamburguesas producidas presentaron un peso bajo debido a que parte de la

masa de hamburguesa quedo adherida a los moldes. Observamos también que el

rango fluctúa entre los dos límites de control indicando que la variabilidad del proceso

permanece estable.

Máquina 2: Grafica 13: Gráficos de control de la Máquina 2.

Muestra

Med

ia

191715131197531

202

201

200

199

__X=200,553

UC L=201,946

LC L=199,160

Muestra

Ran

go

191715131197531

8

6

4

2

0

_R=4,520

UC L=8,032

LC L=1,009

222

Carta X-R de la Máquina 2

En la máquina 2, en el gráfico correspondiente a los Rangos se puede observar que

hay tres puntos ubicados de manera seguida a un mismo lado de la línea central,

estos puntos corresponden a las muestras N° 18, N° 19 y N° 20. Al analizar las causas

por las cuales estos puntos estaban en esa ubicación se concluyó que el operario de

producción forzó en cierta forma a la máquina haciendo que ésta reportara pesos

cercanos al valor especificado, lo que ocasionó menor variabilidad. Como se aprecia

en dicha gráfica la dispersión es alta, pero sin salirse de los límites de control, durante

el proceso de moldeado hasta la muestra 9, valor a partir del cual los demás resultan

evidentemente ser manipulados para evitar la liberación de productos fuera de control.

Máquina 1 corregida Grafica 14: Gráficos de control de la máquina 1.

Muestra

Med

ia

21191715131197531

201,0

200,5

200,0

199,5

199,0

__X=200,189

UC L=201,192

LC L=199,186

Muestra

Ran

go

21191715131197531

6,0

4,5

3,0

1,5

0,0

_R=3,255

UC L=5,783

LC L=0,726

Carta X-R de la Máquina 1

Al analizar la causa que generó la salida de un punto fuera de control en la Gráfica 12,

se concluyó que se requería hacer ciertas mejoras en el proceso como procurar

alimentar de forma continua la tolva, es decir que se mantenga constante la

alimentación durante todo el moldeado, asimismo realizar un mantenimiento

preventivo de la máquina 1 con mayor frecuencia, lo que consiste básicamente en

ajuste y engrase de piezas. Se logró obtener el proceso de moldeado de

hamburguesas grandes bajo control estadístico (Gráfica 14) luego de identificar y

eliminar la muestra Nº 17 que se encontró por debajo de los límites de control de

observados en a Gráfica 12.

Máquina 2 corregida Gráfica 15: Gráficos de control de la máquina 2

Muestra

Med

ia

1715131197531

202

201

200

199

__X=200,563

UC L=201,991

LC L=199,135

Muestra

Ran

go

1715131197531

8

6

4

2

0

_R=4,632

UC L=8,231

LC L=1,033

Carta X-R de la Máquina 2

Se realizó de igual forma un análisis de la máquina 2, que originalmente presentó tres

muestras que seguían un patrón no aleatorio, es decir, existía una variabilidad elevada

lo que indicaba que los operarios en su intento de establecer un control en el proceso,

intervinieron forzando a que la máquina arroje pesos conforme con las

especificaciones requeridas, esto se corrigió concientizando a los operarios que el

proceso tiene variaciones naturales las cuales deben seguir su curso normal y no

verse por factores externos. Luego de proceder a realizar dichas acciones de mejora y

de eliminar las muestras N° 18 , N° 19 y N° 20 se encontró que el proceso se halla

bajo control estadístico. 7.6 ANÁLISIS DE LA CAPACIDAD DEL PROCESO El análisis de capacidad del proceso se realiza con la finalidad de determinar si una

empresa tiene la condición, está capacitada o no, para elaborar un producto dentro de

las especificaciones de calidad.

El análisis de capacidad de un proceso se utiliza para determinar “la aptitud del

proceso para producir productos dentro de los límites de las especificaciones de

calidad”.

Para realizar este análisis es necesario que se cumplan dos requisitos importantes:

1. Que la característica que se está evaluando sea una variable continua y que tenga

distribución normal

2. Que el proceso se encuentre bajo control estadístico.

En nuestro análisis se está evaluando el peso (en gramos) de las hamburguesas que

provienen de la máquina 1, ahora verificaremos si se cumplen los supuestos del

Análisis de Capacidad de Procesos, es decir si el proceso se encuentra bajo control y

si los datos siguen una distribución normal , para lo cual emplearemos el Capability

Sixpack.

Gráfica 16. Six Pack para la Máquina 1

Med

ia

21191715131197531

201

200

199

__X=200,189

UCL=201,192

LCL=199,186

Ran

go

21191715131197531

5,0

2,5

0,0

_R=3,255

UCL=5,783

LCL=0,726

Muestra

Valo

res

2015105

202

200

198

202201200199198197

204202200198

Within

O v erall

Specs

WithinStDev 1.05743C p 0.63C pk 0.57C C pk 0.63

O v erallStDev 1.0315Pp 0.65Ppk 0.59C pm *

Proceso de Capacidad Six Pack para la máquina 1Carta X

Carta R

Subgrupos (últimos 21)

Histograma de la Capacidad

Ploteado de prueba normalA D: 0.684, P: 0.073

Ploteado de la capacidad

En los dos gráficos de control (X-Barra y Rango) se observa que los puntos siguen un

patrón aleatorio, asimismo se observa que no hay puntos que exceden los límites de

control, por lo que podemos considerar que el proceso productivo de elaboración de

hamburguesas en la maquina 1, está bajo control estadístico.

Los puntos del diagrama de rachas forman una nube aleatoria, en la que no se

observan ni tendencias, ni desplazamientos. Esto indica también que el proceso se

encuentra bajo control y de manera estable.

Para poder interpretar correctamente los índices de capacidad obtenidos, es necesario

comprobar que se verifica la hipótesis de de normalidad, A raíz de lo que se observa

tanto en el histograma como en el gráfico de probabilidad, con un pvalue=0.073 se

puede concluir que los datos siguen una distribución normal.

Ahora procederemos a ampliar el análisis de la capacidad del proceso.

Gráfica 17. Capacidad de Proceso de la Maquina 1

202201200199198197

LSL USLTargetProcess Data

Sample N 210StDev(Within) 1.05743StDev(Overall) 1.0315

LSL 198Target 200USL 202Sample Mean 200.189

Potential (Within) C apability

C C pk 0,63

O v erall C apability

Pp 0,65PPL 0,71PPU 0,59Ppk

C p

0,59C pm 0,64

0,63C PL 0,69C PU 0,57C pk 0,57

O bserv ed Performance% < LSL 3,33% > USL 3,33% Total 6,67

Exp. Within Performance% < LSL 1,92% > USL 4,34% Total 6,26

Exp. O v erall Performance% < LSL 1,69% > USL 3,96% Total 5,65

WithinOverall

Capacidad del proceso de la máquina 1

Para poder determinar que índice de capacidad (Cp ó Cpk) se tendrá que utilizar, se

comparará el limite medio de especificación (Target) con el valor de la media del

proceso (Sample Mean). En nuestro caso estos valores no coinciden exactamente

(Target = 200 y simple Mean = 200.189) , entonces para evaluar la capacidad del

proceso se utilizará el índice de capacidad potencial (Cpk).

Tanto el índice de corto plazo (Cpk =0.57) como el de largo plazo (Ppk = 0.59) son

bastante similares, por esta razón se puede concluir a corto plazo debido a que la

variación se debe solo a la variación dentro de los grupos.

Un índice Cpk = 0.57 me indica que el proceso no es adecuado para cumplir las

especificaciones que requiere el producto y requiere de muchas modificaciones (es un

proceso inviable). Pequeñas inversiones o modificaciones en el proceso no van a

generar una mejora significativa, por lo que se requerirá grandes cambios para que el

proceso sea capaz de cumplir las especificaciones, estos grandes cambios se podrían

traducir en una reingeniería.

Además se puede observar en la figura que la media del proceso se encuentra por

encima por limite de especificación, lo que genera perdidas para la empresa, se

observa también 1.92% de unidades que se encuentran por debajo del limite inferior

de especificación y un 4.34% de unidades se encuentran por encima del límite

superior de especificación, generando un total de 6.26% de unidades fuera de los

limites de especificación.

Gráfica 18. Six Pack para la Máquina 2

Med

ia

1715131197531

201,5

200,5

199,5

__X=200,563

UCL=201,991

LCL=199,135

Ran

go

1715131197531

8

4

0

_R=4,632

UCL=8,231

LCL=1,033

Muestra

Valo

resa

1612840

204

200

196

205,5204,0202,5201,0199,5198,0

205200195

Within

O v erall

Specs

WithinStDev 1.50499C p 0.44C pk 0.32C C pk 0.44

O v erallS tDev 1.57144Pp 0.42Ppk 0.3C pm 0.4

Proceso de Capacidad Sixpack de la Máquina 2Carta X

Carta R

Subgrupos (últimos 17)

Histograma de capacidad

Ploteado de prueba NormalA D: 0.345, P: 0.481

Ploteado de Capacidad

En los dos gráficos de control (X-Barra y Rango) se observa que los puntos siguen un

patrón aleatorio, asimismo se observa que no hay puntos que exceden los límites de

control, por lo que podemos considerar que el proceso productivo de elaboración de

hamburguesas en la maquina 2, está bajo control estadístico.

Los puntos del diagrama de rachas forman una nube aleatoria, en la que no se

observan ni tendencias, ni desplazamientos. Esto indica también que el proceso se

encuentra bajo control y de manera estable.

Para poder interpretar correctamente los índices de capacidad obtenidos, es necesario

comprobar que se verifica la hipótesis de normalidad, A raíz de lo que se observa tanto

en el histograma como en el gráfico de probabilidad, con un pvalue=0.481 se puede

concluir que los datos siguen una distribución normal.

Ahora procederemos a ampliar el análisis de la capacidad del proceso Gráfica 19. Capacidad de Proceso de la Máquina 2

205,5204,0202,5201,0199,5198,0

LSL USLTargetProcess Data

Sample N 170StDev(Within) 1.50499StDev(Overall) 1.57144

LSL 198Target 200USL 202Sample Mean 200.563

Potential (Within) C apability

C C pk 0,44

O v erall C apability

Pp 0,42PPL 0,54PPU 0,30Ppk

C p

0,30C pm 0,40

0,44C PL 0,57C PU 0,32C pk 0,32

O bserv ed Performance% < LSL 4,12% > USL 17,06% Total 21,18

Exp. Within Performance% < LSL 4,43% > USL 16,99% Total 21,41

Exp. O v erall Performance% < LSL 5,14% > USL 18,03% Total 23,17

WithinOverall

Proceso de capacidad de la Máquina 2

Para poder determinar que índice de capacidad (Cp ó Cpk) se tendrá que utilizar, se

comparará el limite medio de especificación (Target) con el valor de la media del

proceso (Sample Mean). En nuestro caso estos valores no coinciden exactamente

(Target = 200 y simple Mean = 200.563) , entonces para evaluar la capacidad del

proceso se utilizará el índice de capacidad potencial (Cpk).

Tanto el índice de corto plazo (Cpk =0.32) como el de largo plazo (Ppk = 0.30) son

bastante similares, por esta razón se puede concluir a corto plazo debido a que la

variación se debe solo a la variación dentro de los grupos.

Un índice Cpk = 0.32 me indica que el proceso no es adecuado para cumplir las

especificaciones que requiere el producto y requiere de muchas modificaciones (es un

proceso inviable). Pequeñas inversiones o modificaciones en el proceso no van a

generar una mejora significativa, por lo que se requerirá grandes cambios para que el

proceso sea capaz de cumplir las especificaciones, estos grandes cambios se podrían

traducir en una reingeniería.

Además se puede observar en la figura que la media del proceso se encuentra por

encima por limite de especificación, lo que genera perdidas para la empresa, se

observa también 4.43% de unidades que se encuentran por debajo del limite inferior

de especificación y un 16.99% de unidades se encuentran por encima del límite

superior de especificación, generando un total de 21.41% de unidades fuera de los

limites de especificación.

VIII. CONCLUSIONES

- El principal problema identificado en el proceso de elaboración de

hamburguesas grandes congeladas fue: Alto porcentaje de pesos fuera de

especificación, debido a la alta variabilidad en los pesos de las hamburguesas.

- La causa principal, considerada como crítica, en la variabilidad de pesos es la

alimentación discontinua de la masa de hamburguesa a la tolva.

- Las mejoras propuestas para disminuir la variabilidad de peso consisten en:

procurar una alimentación continua de la masa de hamburguesa a la tolva, mayor

mantenimiento de la maquinaria implicada, reemplazo del único molde de

hamburguesa grande existente y mayor control de la temperatura de la masa de

hamburguesa.

- Los datos obtenidos: pesos de hamburguesa grande siguen una distribución

normal.

- El proceso de elaboración de hamburguesas grandes congeladas se encuentra

bajo control estadístico.

- En la máquina 1 se encuentra un 6.26% de unidades fuera de especificación,

mientras que en la máquina 2 este valor es de 21.41% lo que indica un mayor número

de hamburguesas grandes dentro de especificación obtenidos con la máquina 1 en

comparación con la máquina 2.

- El índice de capacidad de proceso (Cpk) de la máquina 1 es 0.57 mientras que

el de la máquina 2 es 0.32, ambos valores indican que el proceso de elaboración de

hamburguesas congeladas no es adecuado para el trabajo y no tiene oportunidad de

alcanzar las especificaciones del producto con pequeñas inversiones y/o

modificaciones en el proceso.

IX. SUGERENCIAS

- En base a los valores de Cpk de cada máquina reportados se recomienda

como única solución la compra de nueva maquinaria cuyas especificaciones

técnicas pueden adaptarse a moldes de hamburguesas de hasta 200 gramos.

- La capacitación del personal debe enfocarse al manejo efectivo de la

maquinaria así como a su capacidad para resolver problemas presentados en

el proceso productivo.

- El control del proceso de hamburguesas congeladas debe hacerse de manera

más rigurosa involucrando ello un compromiso de la gerencia general y de

producción.