Trabajo de Investigacion 2 Ing. Mantenimiento

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“TRABAJO DE INVESTIGACION Nº2”

Universidad Nacional de San Agustín

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Integrantes:

1) ESPINOZA PHOCCOHUANCA,MARILYN

2) ROSAS SONCCO, ROSA3) VIZARRETA HUAYAPA, THALIA

Semestre: Séptimo

Arequipa - Perú2013-A

trabajo de investigacion nº2ING. DE

MANTENIMIENTO

TRABAJO DE INVESTIGACION Nº2

1) Si después de realizar una auditoría de mantenimiento se ha determinado que los costos de mantenimiento preventivo serán US$ 65 000 de mantenimiento predictivo US$ 250 000 y se ha evaluado que los beneficios que se tendrán están en el orden de los US$ 400 000. Ud. como gerente general. ¿Aprobaría el proyecto de implementación de un sistema de mantenimiento preventivo/predictivo en la planta?

BeneficioCosto

= 400 00065 000+250 000

=1.27

Como todo gerente se debe evaluar la rentabilidad que esta inversión, en este caso en un sistema de mantenimiento Preventivo/Predictivo. Nos dará si la llegamos a realizar. En este caso vemos que el beneficio superara en un 27% el costo que se deberá realizar. No contado con los beneficios no económicos que traerá a la imagen de la empresa como son: la puntualidad de entrega de pedidos, la responsabilidad, cortos tiempos de entrega, imagen de la empresa, etc. Por tanto este proyecto debe ser aceptado para llevarse a cabo en la empresa.

SISTEMA DE MANTENIMIENTO:

Cuando se quiere implementar un sistema de Mantenimiento también hablaremos de Calidad o de Excelencia en mantenimiento, es conveniente definir con exactitud a que nos estamos refiriendo. Por Calidad en Mantenimiento debemos entender lo siguiente:

MAXIMA DISPONIBILIDAD AL MÍNIMO COSTE

Si desmenuzamos este ambicioso objetivo en pequeñas metas menores, nos encontramos que Máxima Disponibilidad al Mínimo Coste significa, entre otras cosas:

Que dispongamos de mano de obra en la cantidad suficiente y con el nivel de organización necesario.

Que la mano de obra esté suficientemente cualificada para acometer las tareas que sea necesario llevar a cabo.

Que el rendimiento de dicha mano de obra sea lo más alto posible

Que dispongamos de los útiles y herramientas más adecuadas para los equipos que hay que atender.

ING ALBERTO OCHOA TORRES Página 1


MANTENIMIENTO

Que los materiales que se empleen en mantenimiento cumplan los requisitos necesarios.

Que el dinero gastado en materiales y repuestos sea el más bajo posible.

Que se disponga de los métodos de trabajo más adecuados para acometer las tareas de mantenimiento.

Que las reparaciones que se efectúen sean fiables, es decir, no vuelvan a producirse en un largo periodo de tiempo.

Que las paradas que se produzcan en los equipos como consecuencia de averías o intervenciones programadas no afecten al Plan de Producción, y por tanto, no afecten a nuestros clientes (externos o internos)

Que dispongamos de información útil y fiable sobre la evolución del mantenimiento que nos permita tomar decisiones.

LA AUDITORÍA DE MANTENIMIENTO

Realizar una Auditoría de Mantenimiento no es otra cosa que comprobar CÓMO se gestiona cada uno de los 10 puntos indicados anteriormente. El objetivo que se persigue al realizar una Auditoría no es juzgar al responsable de mantenimiento, no es cuestionar su forma de trabajo, no es crucificarle: es saber en qué situación se encuentra un departamento de mantenimiento en un momento determinado, identificar puntos de mejora y determinar qué acciones son necesarias para mejorar los resultados.

Claro está que hay que diferenciar entre Auditorías Técnicas y Auditorías de Gestión. Las primeras tratan de determinar el estado de una instalación. Las segundas, tratan de determinar el grado de excelencia de un departamento de mantenimiento y de su forma de gestionar. Claro, el punto más importante de una Auditoría de Mantenimiento es ese PLAN DE ACCIÓN, en el que se identifican los problemas que se detectan en la gestión del mantenimiento de una empresa, y como se propone solucionarlos.Hay muchas formas de mejorar. La realización de una Auditoría de Mantenimiento no es un ungüento mágico, no es el producto de un consultor charlatán vendedor de humo. Es tan solo una forma más de identificar problemas y proponer soluciones.

2) Uno de los conceptos fundamentales en toda empresa es:

UTILIDAD = VENTAS – COSTOS



MANTENIMIENTO

Mencione dos aspectos donde la planificación adecuada del mantenimiento incida favorablemente en la utilidad de la empresa.

Una adecuada planificación del mantenimiento nos trae como resultado:

a) Garantizar la seguridad del personal, las instalaciones y la conservación del medio ambiente.

b) Garantizar la disponibilidad y eficacia requerida de las unidades, equipos e instalaciones

c) Respaldar las operaciones, asegurando la máxima disponibilidad de los equipos.

d) Prolongar la vida útil de los equipos, cuando se justifique económicamente. Objetivos del mantenimiento.

e) Optimizar el tiempo y el costo de ejecución de las actividades de mantenimiento.

Estos dos últimos relacionados directamente con las utilidades que tendrá la empresa, ya que:

Prolongar la vida útil de los equipos, cuando se justifique económicamente. Objetivos del mantenimiento. Contando más tiempo con el mismo equipo en perfecto funcionamiento alargamos mas la ejecución de un gasto al renovar un equipo, disminuye los costos por renovación de equipo.

Optimizar el tiempo y el costo de ejecución de las actividades de mantenimiento. El costo del producto será menor y nos dará más ganancias; ya que los costos de mano de obra y tiempo de operación serán menores.

PLANIFICACION DEL MANTENIMIENTO.

La planeación del mantenimiento nos permite programar los proyectos a mediano

y largo plazo de las acciones de mantenimiento que dan la dirección a la industria.

Muchos son los beneficios alcanzados al llevar un programa establecido de modelos de mantenimiento, programación y control del área de mantenimiento



MANTENIMIENTO

ETAPAS DE UN MODELO DE PLANIFICACION Y PROGRAMACION DE

MANTENIMIENTO.

a) Iniciación y creación de un requerimiento de trabajo. El proceso de iniciación se centra en la identificación adecuada del trabajo. Esta etapa del proceso debe tener lugar tan pronto como el trabajo se identifica y es donde se coloca toda la información que el solicitante considera pertinente para la ejecución correcta del trabajo, como por ejemplo: Numero del equipo, fecha del requerimiento, texto corto de la descripción del problema, nombre del solicitante y cualquier otro información relevante que contribuya a la identificación de los equipos y del conocimiento sobre el problema.

b) Revisión y aprobación de los requerimientos. Una vez que una solicitud de trabajo se crea, la información está disponible en el Sistema Computarizado de Gestión de Mantenimiento (CMMS por sus siglas en ingle). Los planificadores consultan este sistema sobre una base diaria para identificar las nuevas solicitudes de trabajo. Las solicitudes de trabajo, serán ordenados por prioridad y tipo de trabajo para determinar la disposición correcta y generar una orden de trabajo (ODT).

c) Análisis, recolección de datos, alcance, y estimaciones. Después de revisar las requisiciones de trabajo, el planificador analiza y discute las solicitudes con las personas interesadas y debidamente informadas, como los supervisores de operaciones, mantenimiento, técnicos, especialistas, inspectores o ingenieros de confiabilidad. Una revisión en el campo del trabajo se llevará a cabo. El objetivo es asegurarse de que el alcance del trabajo y la razón para hacerlo estén clarosy que el planificador obtenga información que pueda ayudar a desarrollar el plan de trabajo y las estimaciones de dotación de recursos.

d) Identificación de Materiales, necesidades de procura y estrategia de ejecución. Un factor clave para la ejecución eficiente de los trabajos de mantenimiento es que todos los recursos estén disponibles antes de la programación de los mismos. Debe asegurarse que todos los materiales estarán en el almacén, los procedimientos desarrollados, y los equipos, maquinarias y herramientas identificadas. Esto asegura que los técnicos pueden ir directamente a ejecutar las actividades una vez que el trabajo está programado y no perderán el tiempo cazando las piezas o herramientas que necesiten. Igualmente el Planificador prepara una solicitud de compra para todos los materiales que no estén en stock en el almacén. Esta solicitud estará vinculada a una orden de compra y esta a su vez a la solicitud de trabajo, la cual, se colocara automáticamente en un estatus de “a la espera de Materiales” cuando la solicitud de compra se emite.



MANTENIMIENTO

e) Identificación de los recursos, habilidades y competencias requeridas, servicios requeridos. Este es uno de los principales objetivos de los modelos de planificación y programación como practica recomendada para mejorar la productividad y se basa en la evaluación de la mano de obra, antes de pasar a la ejecución de los trabajos. Por esta razón, todos los trabajos se planificarán en base al conocimiento y a las habilidades especiales que se requieran, el planificador es responsable de determinar estas necesidades. La disponibilidad de mano de obra será determinado durante la etapa de programación, y el plan de ajustara en ese momento solo si es estrictamente necesario.

f) Creación de una Orden de Trabajo. Solo después de haber completados todos los pasos anteriores se procede a la generación o creación de una orden de trabajo, la cual inmediatamente toma el estatus de "Planificada".

Las órdenes de trabajo es el documento más importante en todo este proceso, deben contener como mínimo la siguiente información:

1. Los detalles del trabajo que se cubrirá por la orden de trabajo

2. El tipo de orden de trabajo (Mantenimiento preventivo, correcto, servicio,

proyecto, etc.)

3. El número o código del equipo a intervenir y su ubicación

4. Las horas estimadas a ser utilizadas por el personal que ejecutara el

trabajo.

5. Igualmente debe contener espacio para los datos de cierre de la orden

de trabajo:

6. El tiempo de inicio y tiempo de culminación del trabajo.

7. Los comentarios del personal de mantenimiento sobre los trabajos

realizados.

8. Cualquier recomendación de cambios en el procedimiento o en la

estrategia de ejecución.

9. Los materiales y repuestos adicionalmente utilizados, ya vengan del

almacén o no.

g) Programación y jerarquización de las órdenes de trabajo. El primer paso de una programación deberá ser cotejar la mano de obra y la disponibilidad de los equipos y herramientas disponibles, para poder determinar la viabilidad de la ejecución de los trabajos. El programador debe solicitar actualizaciones semanales de mano de obra y disponibilidad de los equipos y herramientas a



MANTENIMIENTO

los supervisores de mantenimiento para asegurar que las previsiones han siendo hechas. Una programación preliminar no es posible si no se definen un orden en la ejecución de los trabajos, para eso se usa la jerarquización de las ODT en función al tipo de trabajo, la criticidad del equipo a intervenir, back-log acumulado, ventanas de oportunidad que se puede perder (por ejemplo, una parada mayor de un equipo o sistema), entre otros factores.

h) Reunión de Coordinación. Con una programación preliminar concluida el programador debe convocar a una reunión de coordinación donde estarán presente todos los involucrados en la logística para la ejecución de los trabajos. Así pues debe convocarse a: Compras, almacenes, operaciones de producción, ingeniería de confiabilidad, supervisores de mantenimiento y de Seguridad, Higiene y Ambiente (SHA), como mínimo.

Operaciones de producción, tendrá un papel relevante en esta reunión, ya que informara sobre la disponibilidad de los equipos, en función del calendario de producción y confirmara las suposiciones hechas por el programador en el desarrollo del programa preliminar e igualmente informara sobre nueva información que faciliten el manejo del back-log, tales como ventanas de oportunidad que podrían ser utilizadas.

Después de las aprobaciones pertinentes sometidas en esta reunión, el programador finaliza el proceso de programación, refleja los ajustes requeridos y congela la programación. En este estado la orden de trabajo cambia al estatus “Programado” y se le asigna una fecha de inicio.

i) Ejecución de la actividad. Una vez la planificación ha sido preparada y la programación haya finalizado, el programador debe distribuir los planes de trabajo a los supervisores de mantenimiento, los cuales se convertirán en ese instante en los responsables de las tácticas de ejecución. Los planes se utilizarán para informar a los técnicos de mantenimiento de la descripción del trabajo, con esto se asegura que el personal entienda los requerimientos del trabajo, los aspectos seguridad, Higiene y Ambiente (SHA) que están involucrados y otras consideraciones necesarias para completar el trabajo, una vez ejecutado este, el técnico debe ser bien estricto en cumplir con los aspecto de integridad, orden y limpieza, cierre de permisos y re-comisionamiento de los equipos antes de ser entregados a operaciones.

j) Retroalimentación, seguimiento, reporte técnico y cierre de la orden. El trabajo no estará completado hasta que no se inicia la retroalimentación entre el técnico que ejecuto el trabajo y su supervisor. Una retroalimentación básica debe contener como mínimo: las horas de mano de obras utilizadas, materiales y partes utilizados, revisión de los procedimientos y planes de trabajos (en función de mejorarlos o corregirlos), otras herramientas



MANTENIMIENTO

especiales utilizadas y las dificultades que se presentaron en la ejecución del trabajo. Esto debe plasmarse en un reporte escrito por el técnico que ejecuto el trabajo y complementado con los comentarios y observaciones de su supervisor. Esta fase del proceso le permite al planificador obtener información de primera mano para mejorar su trabajo, optimizar los procesos y hacer seguimientos.

k) Indicadores de Gestión. Los indicadores de gestión son claves para medir el rendimiento del proceso de planificación y programación y para optimizar la utilización de recursos, controlar el Back-log, y aumentar la eficacia de la programación. Los indicadores de Gestión deben ser medidos y reportados, dentro de los tiempos adecuados y el resultado debe ser comparado con los objetivos de la empresa, las mejores prácticas del sector y contra las causas de las desviaciones detectadas.

La planificación y programación de las actividades de mantenimiento aumenta la capacidad para ejecutar exitosamente las solicitudes de trabajo requeridas. Los planes de trabajo y procedimientos previamente elaborados evitan demoras y permiten la programación de los mismos. La programación de mantenimiento, por su parte, permite a los supervisores asignar y controlar la cantidad adecuada de trabajo. La planificación y programación está ligada a una coordinación detallada, con los grupos de apoyo logísticos, con las actividades de producción y con una gestión de materiales y repuestos eficiente, esto permite que los equipos de trabajo estén listos para ir inmediatamente a ejecutar los trabajos de manera eficiente, al recibir una asignación correctamente coordinada, con instrucciones claras y con los materiales, repuestos, herramientas, permisos y otros aspectos logísticos listos para su uso. Todo este conjunto de acciones se traduce en un aumento de la productividad de entre un 25% a 35%, evaluado a través del tiempo efectivo de mano de obra del personal.

Un proceso de planificación y programación eficiente se caracterizara por ser ejecutado por personal capacitado, por una asignación de trabajo rápido y por un fuerte apoyo organizacional, esto permite la mezcla perfecta entre calidad y alta productividad en la ejecución de los trabajos.

La planificación y programación es considerado como el marketing de la gestión de mantenimiento, ya que, el resultado correcto de este proceso se traduce en la satisfacción de los solicitantes de los trabajos (clientes) y en el cumplimiento de las metas y objetivos relacionados con la confiabilidad operacional, la programación de producción y los resultados financieros de las empresas.



MANTENIMIENTO

3) Explique la siguiente afirmación: “Las decisiones en mantenimiento son de carácter económico más que técnico”

Para evaluar la gestión del mantenimiento, se han de definir claramente los objetivos que el mantenimiento pretende conseguir. Estos objetivos se fijarán en función de los objetivos de la empresa (rentabilidad, en mercados competitivos). La mejor manera de saber si dichos objetivos se consiguen o no y cómo contribuyen a mejorar la competitividad de la empresa es cuantificarlos en términos monetarios.

Optimizar el mantenimiento en una empresa a través de una filosofía de trabajo que permita mejorar los procesos, alargar la vida útil de los equipos, minimizar las fallas, disminuir los tiempos de reparación, aumentar la seguridad y operación de los equipos, y sobre todo, una reducción significativa de los costos de producción y mantenimiento, es la misión primordial de una gerencia moderna y de calidad.

Los factores críticos de éxito de la gestión del mantenimiento son la Disponibilidad y la Eficiencia, que van a indicarnos la fracción de tiempo en que las unidades o equipos están en condiciones de servicio (Disponibilidad) y la fracción de tiempo en que su servicio resulta efectivo para la producción.

La disponibilidad se ha de tener sólo cuando se requiere, lo cual no quiere decir que haya de ser por igual en todos los recursos (unidades), pues depende mucho de la criticidad de los mismos, y esa criticidad puede variar según las condiciones del mercado. Tener una disponibilidad demasiado elevada en recursos (unidades) que no la necesitan sólo ocasiona un exceso de costos, al hacer un uso excesivo de los recursos de mantenimiento.

La mejora en los dos ratios de Disponibilidad y eficiencia y la disminución de los costos de mantenimiento suponen el aumento de la rentabilidad de la empresa y por tanto tiene influencia directa sobre las utilidades.

4) Comentar la siguiente afirmación y responda las siguientes preguntas:“Nuestro departamento de mantenimiento es muy eficiente. En el último año hemos batido el record para poner operativo un equipo crítico de la línea principal de producción, que paró por emergencia. Anteriormente, en una situación similar, formamos un grupo de 6 de las 10 personas que conforman el área de mantenimiento, y empleamos 6 horas en poner operativo al equipo. Este año se decidió que todo el personal participe en el trabajo de emergencia con lo que se realizo el trabajo en tan solo 4 horas. Estamos preparando el informe correspondiente para presentarlo a la gerencia”.

a) ¿Es correcta la metodología del trabajo del área de mantenimiento?



MANTENIMIENTO

Aunque el tiempo de reparación o mantenimiento en el equipo crítico se ven reducidos y esto hace que la línea principal de producción no sufra demoras grandes ni pérdidas significativas. La ultima metodología utilizada en el área de mantenimiento de hacer que todos los trabajadores de esta área participen en el trabajo de emergencia no es el adecuado ya que si se presentara alguna otra emergencia no habría personal que se haga cargo e intervenga en esta y seria en vano el tiempo ganado con la ultima metodología y tal vez la nueva emergencia tome hasta mayor tiempo atenderla.

b) ¿Qué piensa Ud. que dirá el gerente de la planta cuando lea el informe?

El gerente revisara los resultados favorables que se reflejarán seguramente en los niveles de productividad, utilidad obtenida. En método de calificación de una gestión es según indicadores y estos seguramente mostraran buenos resultados porque al momento de calcularlos estos solo muestran la realidad y no proveen los imprevistos o fallas no programadas que se puedan presentar.

c) Si a Ud. le asignaran la jefatura del departamento de mantenimiento de esta empresa. ¿Qué acciones tomaría?

Para poder tomar las medidas más acertadas en una falla de emergencia. Se debe tomar en cuenta algunos criterios para la programación de trabajos de mantenimiento:

Criticalidad de trabajos.

Prioridad del trabajo.

Necesidades de la operación.

Existencia de recursos adecuados.

Backlog.

Carga de trabajo.

Optimización de recursos y equipos.


6 Trabajadores 6 Horas

10 Trabajadores 4 Horas

A más trabajadores menos horas


MANTENIMIENTO

Nosotros trataríamos de disminuir el tiempo de reparación de la máquina crítica de la línea principal de producción para así reducir el tiempo de parada pero no utilizando todo el personal del área de mantenimiento sino tal vez con nuevos métodos, cambio de proveedores de los repuestos, etc.

5) ¿Qué hacer cuando un equipo se vuelve obsoleto?

Obsolescencia de la máquina

Las maquinarias pueden volverse obsoletas antes de que estén completamente desgastadas. Obsoleto significa que una máquina ya no es tan conveniente para realizar un trabajo como lo son los modelos o máquinas más nuevas. Los tractores son básicamente unidades de potencia y por lo tanto no se vuelven obsoletos tan rápidamente como las cosechadoras.

Una máquina puede considerarse obsoleta cuando:

Un nuevo modelo de la misma máquina puede tener un cambio de diseño, obteniendo así mayor eficiencia y aumento de capacidad

El aumento de potencia y la capacidad resultante pueden necesitarse debido a un aumento de operaciones en el campo o a la disminución de mano de obra disponible

Se ha introducido un nuevo concepto o tecnología para esa maquinaria

Cuando estamos en presencia de nuevos conceptos de maquinarias, es conveniente utilizar una obsolescencia más corta cercana a los cinco o seis años. En otras palabras, no apurarse y comprar un modelo más grande de un concepto nuevo de máquina basándose en que puede tenerse durante ocho a diez años antes que se justifique su costo.

Con conceptos nuevos de máquinas, nunca se sabe bien cómo va a trabajar o si es del tamaño correcto hasta que se prueba. Es mejor planear hacer el cambio a máquinas más nuevas en seis años o aún menos. De este modo, no se está obligado a largos períodos de propiedad de una máquina que prueba no ser útil para la situación.

El equipo electrónico obsoleto suele ser visto como algo totalmente inservible, algo que no se puede aprovechar de ninguna manera, razón por la cual suele ser desechado.

Tecnologías ambientales

Aunque es cierto que el equipo como conjunto de componentes sí se vuelve obsoleto, algunas de sus piezas pueden seguir funcionando.



MANTENIMIENTO

Por ejemplo, si una computadora es considerada como equipo obsoleto porque su sistema operativo ha dejado de funcionar, todavía hay partes que se pueden reutilizar. Los circuitos, los metales, incluso los gabinetes del CPU pueden ser aprovechados para convertirlos en subproductos o en partes de un nuevo producto.

Ventajas de las tecnologías ambientales

Las principales ventajas que ofrecen las tecnologías ambientales son:

Reducción de materiales de desecho Aprovechamiento de componentes que aún sirven Reducción de costos para la compra de refacciones Mínimo nivel de contaminación producida por la empresa Reutilización de materiales considerados obsoletos



MANTENIMIENTO

¿QUÉ ES LA OEE?

El OEE (Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia General de los Equipos) es

un ratio porcentual que sirve para medir la eficiencia productiva de cualquier

proceso (personas, máquinas o combinación de éstos).

La ventaja del OEE frente a otros ratios es que mide, en un único indicador, todos

los parámetros fundamentales de pérdidas en la producción: la disponibilidad, la

velocidad y la calidad.

CÁLCULO DEL OEE

El OEE resulta de multiplicar otros tres ratios porcentuales: la Disponibilidad, la

Velocidad y la Calidad.

OEE = Disponibilidad * Velocidad * Calidad

CLASIFICACIÓN



MANTENIMIENTO

El valor de la OEE permite clasificar una o más líneas, incluso toda una planta, respecto a otras consideradas excelentes, y proporciona una idea de cuáles son los factores a mejorar para escalar posiciones en esta clasificación.

OEE Calificativo

Consecuencias

<65% Inaceptable Importantes pérdidas económicas. Baja competitividad

≥65% <75%

Regular Pérdidas económicas. Aceptable sólo si se está en proceso de mejora

≥75% <85%

Aceptable Ligeras pérdidas económicas. Competitividad ligeramente baja

≥85% <95%

Buena Buena competitividad. Entramos ya en valores considerados ‘World Class’

≥95% Excelente Competitividad excelente

La OEE es la mejor medida disponible que nos permite descubrir y seguir el camino de la optimización de los procesos de fabricación, y está relacionada directamente con los costes de operación. La métrica OEE informa sobre las pérdidas y cuellos de botella del proceso y enlaza la toma de decisiones de carácter financiero con el rendimiento de las operaciones de factoría, ya que permite justificar cualquier decisión sobre nuevas inversiones. Además, la previsión anual de mejora del índice OEE permite estimar las necesidades de personal, materiales, equipos, servicios, etc. en la planificación anual. Finalmente, la OEE es el patrón que da respuesta a los requerimientos de calidad y mejora continua que exige la certificación ISO 9000.La OEE considera seis causas de pérdidas en el proceso de producción:

1 Paradas / Averías Disponibilidad

2 Configuración y ajustes

3 Pequeñas paradas Rendimiento

4 Reducción de velocidad

5 Rechazos por puesta en marcha Calidad

6 Rechazos de producción

6) Evalúe la OEE actual de un cargador frontal cuya capacidad de movimiento de tierra es de 150 TM/día. Dicho cargador trabaja 12 horas efectivas y el



MANTENIMIENTO

reporte de producción indica que se han necesitado 4 días para mover 260 TM de tierra.

Output real = 150 TM/díaOutput teorico =?

260TM4 diashr

x12hrs=780TM /dia

OEE = 150TM /dia780TM /dia

= 19.23 %

7) Se sabe que una máquina inyectora puede fabricar 1500 piezas/hora. Esta máquina trabaja 3 turnos de 8 horas/día, de los cuales trabaja efectivamente el 75% del tiempo total. Si los reportes de producción indican un volumen promedio diario de 17550 piezas perfectamente fabricadas, la OEE de esta máquina es.

Output real = 1500 piezas/horaOutput teorico =?

17 550 piezas8 x0.75hr

=2 925 piezas/hr

OEE = 1500 piezas /hora2 925 piezas/hr

= 51.28 %

8) Si un grupo de mantenimiento tiene 55% de rendimiento, un nivel de métodos del 75%, un potencial de mejora de 20% y el personal es utilizado productivamente en un 92%, la productividad del grupo es:

Utilización = 0.92


CONCLUSION: se calcula una OEE de 19.23% la cual es inaceptable porque hay importantes pérdidas económicas y se tiene una baja competitividad de la empresa

CONCLUSION: se calcula una OEE de 51.28% la cual es regularmente aceptable porque hay pérdidas económicas que son aceptables siempre y cuando la empresa este en proceso de mejora.


MANTENIMIENTO

Rendimiento = 0.55Métodos = 0.75Mejora = 0.92

Productividad = 0.92 x 0.55 x 0.75 = 0.3795

Productividad = 0.3795 x 1.92 = 72.86 %

9) Dibuje un flujograma del procedimiento que sigue el área de mantenimiento para planificar, programar y ejecutar las actividades de mantenimiento a un equipo. Indique también el diagrama de flujo de la información de mantenimiento asociada al procedimiento en cuestión.

Con el objetivo de poder decidir de forma coherente que tipo de acción de Mantenimiento se ejecutará, se establece el siguiente diagrama de decisión, a fin de facilitar los enfoques a ejecutar, puesto que se utilizará este Diagrama siempre y cuando no esté implantada una metodología de mantenimiento basada en la confiabilidad.


CONCLUSION: se calcula una productividad de 72.86% la cual es aceptable porque la empresa está produciendo un 73% de su productividad total que es del 100% esto quiere decir que no hay muchas perdidas y la empresa es competitiva.


MANTENIMIENTO

10) Qué opinión tiene sobre el siguiente enunciado: “Para lograr un mantenimiento de costo mínimo se debe considerar que el mantenimiento reactivo debe ser casi nulo, con lo cual se reduce al mínimo las pérdidas de producción, elevando al máximo la disponibilidad y el rendimiento del equipo”.

Al hablar de mantenimiento reactivo nos referimos al conjunto de actividades destinadas a corregir los defectos que se van presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos, en resumen este tipo de mantenimiento consiste en actuar ante el hecho consumado de la avería para restaurarla.

Hay ciertas desventajas que se encuentran al aplicar este tipo de mantenimiento:

Puede ser mal aplicada en equipos de criticidad alta

Incertidumbre alta

Daños

Inventarios

PersonalY para aplicar este tipo de mantenimiento se debe tener mucho cuidado con los equipos que están relacionados con la producción, puesto que existe la probabilidad de que estos afecten en los costos y por ende estos se eleven. Y es muy cierto que debemos tratar de que el mantenimiento reactivo sea casi nulo, puesto que la labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy estrechamente en:

Realizar intervenciones con rapidez, que permitan la puesta en marcha de los equipos en el menor tiempo posible.

Realizar intervenciones fiables, y adoptar medidas para que no se vuelvan a producir estas en un periodo de tiempo significativamente largo.

Consumir la menor cantidad posible de recursos.

Requerimientos de calidad mayores.



MANTENIMIENTO

Necesidades de una mayor eficiencia.

Programas de entrega más ajustadas

Controles de producción más estrictos

Atención a la ecología

Exigencias de seguridad

Nivel de mecanización

Necesidad de aprovechar mejor los recursos

Incremento del precio de los materiales

Elevada complejidad de los equipos

Mayores costos de los inventarios

Relevancia del costo de mantenimiento

11) ¿Qué recomendaciones se consideran para lograr una planificación efectiva de las actividades de mantenimiento?

Para lograr una buena planificación de las actividades de mantenimiento es necesario tener en cuenta aspectos como:

Reducción de costos (COSTO TOTAL)



MANTENIMIENTO

Conservar la inversión

Asegurar la calidad

Garantizar la seguridad del equipo y del personal

Evitar impacto ecológico

Obtener costos del ciclo de vida de los activos físicos económico

Prevenir y eliminar defectos y fallas

Aumentar vida útil y rendimientos

Conservar el valor de los equipos

Los mismos que son necesarios para llevar a cabo la buena planificación de la acción de mantenimiento.Objetivos de la planificación:

Eliminar retrasos, interrupciones, viajes adicionales, etc.

Establecer metas de rendimiento

Disminuir la improvisación

Reducir la sobredosis del personal

Asegurar que se utilice el mejor método

Asegurar el termino del trabajo

Mejorar la coordinación y supervisión

Mejorar el control de materiales

Además de que un buen planeamiento:

Mejora la productividad

Reduce la duración de cada trabajo

Asegura un trabajo de calidad

Reduce los costos



MANTENIMIENTO

12) ¿Es una OT un documento importante en la realización del mantenimiento planificado? ¿Puede ser reemplazado por comunicaciones verbales entre los responsables y ejecutores de las actividades de mantenimiento?

Una orden de trabajo es la conjunción de todas las informaciones necesarias para realizar un trabajo de mantenimiento determinado y puede ser generada por varias razones: Debido a un trabajo planificado o a un trabajo esporádico. Entonces se puede decir que las órdenes de trabajo cumplen un rol muy importante en la planificación del mantenimiento.Si bien es cierto que las órdenes de trabajo incluyen toda la información necesaria para realizar un trabajo de mantenimiento, entre esa información hay que destacar cómo mínimo:

1. Información básica de cuando hay que realizar el trabajo, la máquina sobre la que hay que realizar el trabajo, localización de la máquina, frecuencia con la que se hace el trabajo, etc.



MANTENIMIENTO

2. Procedimiento a seguir para realizar el trabajo. Descripción paso a paso de

cómo se debería realizar el trabajo.

3. Repuestos necesarios para realizar el trabajo.

4. Personas que deberían estar presentes al realizar el trabajo.

5. Si existe una copia del último informe de trabajo para tener la referencia de

alguna anomalía que hubiera creado.

Cómo usar la orden de trabajo para comunicar las necesidades de mantenimiento. Como un gran volumen de estas solicitudes puede darse en un tiempo relativamente corto, deben hacerse por escrito. La forma estándar para este propósito es la orden de trabajo que transmite la información entre el solicitante y el planificador, el planificador y el capataz, el planificador y otros trabajadores o talleres, el capataz y el que realiza trabajo y la supervisión y los altos mandos. En cada fase del proceso, la orden queda más completa conforme se le agrega información, ya que cada etapa del proceso es una fuente constante de retroalimentación de información que proporciona a los directivos los hechos necesarios para tomar una acción correctiva. El objetivo de la orden de trabajo es promover la utilización óptima de la fuerza laboral de mantenimiento y proporcionar un registro escrito del trabajo que se realiza día con día.Las ventajas de las órdenes de trabajo con lista de verificación. Las órdenes de trabajo con lista de verificación tienen muchas ventajas para el trabajador de mantenimiento, el solicitante y el planificador, puesto que reducen el número de órdenes de trabajo, requieren menos escritura para cada trabajo, reducen el tiempo de espera por las asignaciones, reducen el tiempo de respuesta y proporcionan una mejor comunicación. Los horarios planeados impresos se aplican sólo una vez y no se necesita manejar órdenes de trabajo separadas para cada evento.La forma de orden de trabajo que se muestra, la van llenando en forma progresiva el planificador, el obrero y el capataz. El solicitante llena la información de la orden de trabajo, registra la solicitud en la bitácora y envía la orden de trabajo a la oficina de planeación. El planificador verifica el trabajo en el campo, planea el trabajo y envía la orden de trabajo al capataz para que asigne a la persona adecuada.Además de que cada orden de trabajo genera un registro y porque cada una representa un centro de información para todas las órdenes de trabajo que hayan pasado a través de ese punto de control. Son utilizadas también para recuperaciones más sencillas de la información, las entradas deben estar en secuencia numérica. La secuencia real de las solicitudes de un solo solicitante será diferente de la secuencia en que la sección de planeación de mantenimiento recibe las órdenes de trabajo de los diferentes solicitantes.Números de órdenes de trabajo para el trabajo de emergencia. Debido a que en algunos casos se responde a la llamada de emergencia antes de dar curso al



MANTENIMIENTO

papeleo, la orden de trabajo que el mecánico regresa al taller puede no traer número. Esta orden de trabajo se entrega al planificador y éste registra el trabajo, le asigna un número y aplica a posteriores las horas planeadas, basándose en el trabajo realizado, de manera que se puedan llevar completos los registros del historial.


Trabajo de Investigacion 2 Ing. Mantenimiento

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