CAPITULO II PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PARA EQUIPOS DE LA LINEA DE PRODUCCION DE QUESOS DE...

7/26/2019 CAPITULO II PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PARA EQUIPOS DE LA LINEA DE PRODUCCION DE QUESOS DE INDUST

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CAPTULO II

MARCO TERICO


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CAPTULO II

MARCO TERICO

Los referidos antecedentes son utilizados con el objetivo fundamental de

demostrar, comprobar y presentar informacin relevante y verdadera,

vinculada de forma directa con el tema de investigacin, as como tambin

asegurar que los mismos generen aportes de gran ndole para el presente

proceso de investigacin.

1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIN

En los ltimos veinte (20) aos, los programas de mantenimiento en

general se han venido considerando como parte fundamental en las

empresas, ello debido principalmente a las necesidades de organizacin y

planificacin de las actividades de mantenimiento y a sugerencias realizadas

por los fabricantes de los equipos, siendo el principal objetivo minimizar los

riesgos de fallas, averas o paralizaciones de planta, lo cual afecta

gravemente la produccin, registrndose de esta manera prdidas

considerables.

Actualmente, se han venido mejorando las actividades de mantenimiento

debido a los avances tecnolgicos y a la propia experiencia del personal en

la aplicacin de herramientas de trabajo ms tcnicas y controladas, lo cual

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permite un desempeo satisfactorio de los equipos, mejorando as la calidad

de los procesos y la seguridad de los trabajadores. En tal sentido, los

programas de mantenimiento constituyen una efectiva herramienta deplanificacin y control de actividades que permiten el logro de los objetivos

de la organizacin, en cuanto al resguardo del personal, los activos, la

produccin y la reputacin, siendo estos los ejes fundamentales de cualquier

organizacin.

En aplicacin de estas premisas se realiz un proceso de seleccin

detallado de propuestas investigativas relacionadas de forma directa con la

variable objeto de estudio, resultando los siguientes antecedentes.

Primeramente, se cuenta con el trabajo de Acosta Rosales, Jos Manuel

(2012, URBE) titulado Programa de mantenimiento para los equipos de la

empresa INSOLAC.El objetivo fundamental de dicho proyecto es el diseo

de un programa de mantenimiento para los equipos del proceso productivo

de la empresa, el cual consiste en el procesamiento de productos lcteos,

logrndose el propsito mediante la descripcin de los procesos llevados a

cabo en la planta, estableciendo especificaciones tcnicas y codificacin de

los equipos, as como tambin elaborando el diagrama causa-raz del cual se

deriva el anlisis de los modos y efectos de falla.

Posteriormente, se logra determinar y conocer las actividades y

frecuencias de mantenimiento para la elaboracin del programa. Por otra

parte, la investigacin se clasific de tipo proyectiva, descriptiva, diseo no

experimental y de campo. Las tcnicas de recoleccin de datos utilizadas


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fueron la entrevista no estructurada mediante un guin de sondeo y la

observacin directa bajo la modalidad de una gua de observacin.

El aportefundamental a la presente investigacin consiste principalmenteen la informacin terica, de carcter relevante, que posee en cuanto al

diseo de programas de mantenimiento para lneas de produccin de

productos lcteos, lo cual evidencia una gran semejanza con las actividades

desarrolladas en la industria lctea Pacomela, en cuanto a los equipos y

procesos a utilizar en la planta. Asimismo, otra importante contribucin para

el presente trabajo investigativo, lo constituye la proporcin de orientaciones

relacionadas a las actividades y rutinas de mantenimiento que podran

llevarse a cabo.

Otra de las investigaciones utilizada como soporte se llev a cabo por

Amesty Prez, Jos Manuel (2012, URBE) y se titula Programa de

mantenimiento centrado en la confiabilidad para los equipos crticos de la

empresa Alesca. La presente investigacin tuvo como finalidad disear un

programa de mantenimiento para los equipos crticos de dicha empresa, a

los efectos de minimizar las fallas e interrupciones en el proceso causadas

por averas en los equipos crticos.

El propsito se logra mediante un anlisis de la situacin actual para

conocer la gestin de mantenimiento que lleva la empresa y un anlisis de

falla, determinando la causa raz de las mismas. Luego se establecen las

actividades de mantenimiento requeridas para cada equipo y la frecuencia de

ejecucin con su respectiva planificacin. El tipo de investigacin


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considerado fue proyecto factible, descriptiva y de campo. La tcnica de

recoleccin de datos utilizada fue encuesta escrita, revisin documental,

observacin directa y entrevista no estructurada, como instrumentos seelabor un cuestionario dirigido al supervisor de mantenimiento, una lista de

cotejo como apoyo para la observacin directa y un guin de sondeo.

En este trabajo de investigacin, los autores establecen como prioridad

garantizar la confiabilidad de los equipos, por ello se desarrolla un programa

de mantenimiento general para minimizar la ocurrencia de fallas,

desarrollando para tal fin un proceso de estudio, observacin y evaluacin de

cada uno de los equipos conociendo as sus reacciones ante posibles

escenarios de incumplimiento de parmetros especficos de mantenimiento.

Por tal motivo, el aportefundamental a esta investigacin consiste en su

empleo como gua para la estructuracin de los procedimientos especficos

del programa de mantenimiento, formado por un conjunto de actividades con

sus respectivas frecuencias de ejecucin, a travs de herramientas

fundamentales como rbol lgico de fallas, anlisis de modo y efectos de

fallas y tablas de criticidad.

Por otra parte, la presente investigacin tambin se soporta en lo

establecido por Caraballo Hurtado, Romel David (2012, URBE) en su

trabajo titulado Programa de mantenimiento para los equipos de la empresa

ClipperSeafood de Venezuela C.A. El presente trabajo tuvo como objetivo

primordial el diseo de un programa de mantenimiento para los equipos de

dicha empresa, garantizando la mayor operatividad de la planta y la mxima


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calidad de sus productos. La investigacin se clasific en proyectiva-

descriptiva bajo el enfoque documental con un diseo de campo no

experimental.Se utilizaron como tcnicas de recoleccin de datos la entrevista no

estructurada, la observacin directa y la revisin documental. La finalidad de

la investigacin consisti en llevar a cabo la elaboracin de planes de

mantenimiento, diseando los formatos para el registro de las actividades de

mantenimiento preventivo y correctivo de los equipos crticos, realizados de

manera semanal, mensual, trimestral y anual. Finalmente se llevan cabo

propuestas, recomendaciones y conclusiones para llevar a cabo las ideas y

objetivos planteados.

Como aporte fundamental para la presente investigacin, se distingue la

organizacin y diseo de los formatos fsicos para la completa estructuracin del

programa de mantenimiento como tal, lo cual nos va a permitir de forma detallada

plantear las actividades o tareas de mantenimiento a realizase sobre cada uno de

los equipos de la planta, de una manera sencilla y sostenida, donde el jefe de

mantenimiento con la colaboracin de los operarios debern proceder al llenado

de los formatos de planificacin, contando a su vez con la colaboracin de la

gerencia general en el compromiso de otorgar los recursos para la procura de los

distintos tipos de herramientas, equipos, repuestos y materiales necesarios para

llevar a cabo las actividades de mantenimiento de forma peridica, en caso de

llevar a cabo la propuesta de mantenimiento desarrollada en el presente trabajo

de investigacin.


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En tal sentido, el formato de planificacin propuesto para la empresa

ClipperSeafood de Venezuela C.A., cuenta con informacin de fecha,

periodo, tipo de mantenimiento, actividades o tareas realizadas yespecificacin de la frecuencia de las actividades de mantenimiento que

deben realizarse, todo esto adaptado a las condiciones del equipo, lo que

sirve de sustento para el desarrollo de la propuesta a ser establecida en la

presente investigacin.

2. BASES TERICAS

En la presente seccin se plantean las teoras bajo las cuales se sustenta

el presente trabajo investigativo en funcin a lo establecido por diversos

autores de la rama de mantenimiento industrial con sus criterios, propuestas

y aportes.

2.1. MANTENIMIENTO

Segn la Norma COVENIN 3049-93, se entiende por mantenimiento como

el conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un sistema

productivo (SP) a un estado especfico, para que pueda cumplir un servicio

determinado.

Asimismo, para Duffuaa, Raout y Dixon (2002, p. 42), el mantenimiento se

define como la combinacin de actividades mediante las cuales un equipo o un

sistema se mantiene en, o se restablece a, un estado en el que puede realizar las

funciones designadas. Es un factor importante en la calidad de los productos y


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puede utilizarse como una estrategia para una competencia exitosa. Las

inconsistencias en la operacin del equipo de produccin dan por resultado una

variabilidad excesiva en el producto y, en consecuencia, ocasionan unaproduccin defectuosa. Para producir con un alto nivel de calidad, el equipo de

produccin debe operar dentro de las especificaciones, las cuales pueden

alcanzarse mediante acciones oportunas de mantenimiento.

De acuerdo a los planteamientos de los autores consultados, se establece

como mantenimiento, una serie de acciones sistmicas que permiten el

correcto desempeo de un equipo o sistema para que cumpla con las

funciones para las cuales fue diseado y de esta manera contribuir al

correcto desenvolvimiento del proceso productivo.

As bien, la finalidad del mantenimiento es permitir el desarrollo continuo

de los procesos productivos de manera correcta, operando en funcin a sus

especificaciones y evitando inconsistencias en las operaciones que se

traducen en variaciones en los productos afectando seriamente su calidad.

En tal sentido, un buen mantenimiento permite el aseguramiento de la

calidad de los productos y su correcta disposicin.

2.1.1. FILOSOFA DEL MANTENIMIENTO

Segn Duffuaa, Raout y Dixon (2002; p.32) la filosofa del mantenimiento

de una planta es bsicamente la de tener un nivel mnimo de personal de

mantenimiento que sea consistente con la optimizacin de la produccin y la

disponibilidad de la planta sin que se comprometa la seguridad.


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2.1.2. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

De acuerdo con la Norma COVENIN 3049-93 el objetivo principal es

mantener un sistema productivo (SP) en forma adecuada de manera que

pueda cumplir su misin, para lograr una produccin esperada en empresas

de produccin y una calidad de servicios exigida, en empresas de servicio, a

un costo global ptimo.

Por su parte, Duffuaa, Raout y Dixon (2000; p. 29) sealan que las

medidas de mantenimiento sirven para alcanzar los siguientes objetivos:

Conservar y aumentar la capacidad de produccin de las instalaciones

y de las mquinas (en calidad y cantidad).

Incrementar la vida til de los equipos mediante la organizacin de un

mantenimiento adecuado.

Aumentar la productividad reduciendo al mximo los trastornosproductivos por fallas, averas, desperdicios y defectos de calidad.

Satisfacer a los clientes contribuyendo en la calidad y entrega

oportuna de los productos.

Contribuir para que los procesos sean ambientalmente limpios,

manteniendo los recursos en ptimas condiciones.

Garantizar la seguridad en los recursos fsicos y el personal.

Minimizar los costos de mantenimiento y operacin.

Conservar los locales industriales.


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En este orden de ideas, el mantenimiento debe permitir el correcto

funcionamiento de los equipos y sistemas a los fines de asegurar un

desarrollo efectivo de los procesos productivos y con ello la obtencin deproductos y servicios de alta calidad. De igual manera, es propsito de los

mantenimientos, alargar la vida til de los equipos y contribuir en procesos

seguros y ambientalmente amigables.

2.1.3. IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO

Para Torres (2005; p. 19) la importancia del mantenimiento se debe a que

este permite conservar todos los bienes que componen los eslabones del

sistema directa e indirectamente afectados a los servicios, en las mejores

condiciones posibles de funcionamiento, con un muy buen nivel de

confiabilidad, calidad y al menor costo posible.

En consecuencia, el mantenimiento es de gran importancia puesto que no

solo implica a los equipos que intervienen directamente en el proceso

productivo o de servicios, sino a todos los componentes del sistema;

permitiendo el desarrollo ptimo de los objetivos de la organizacin a nivel

econmico, productivo, laboral y ambiental.

2.1.4. TIPOS DE MANTENIMIENTO

A medida que han evolucionado los sistemas productivos con la

incorporacin de equipos cada vez ms tecnolgicos y automatizados,

tambin lo han hecho los sistemas empleados para su mantenimiento. Es as


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que hoy en da se postulan una serie de tipos de mantenimientos cuya

aplicacin puede establecerse especficamente segn las necesidades o

requerimientos que se presentan o segn los criterios bajo los cuales seopera. Al respecto, la Norma COVENIN 3049-93, presenta (06) seis tipos de

mantenimiento los cuales se exponen a continuacin:

2.1.4.1. MANTENIMIENTO RUTINARIO

Es el que comprende actividades tales como: lubricacin, limpieza,

proteccin, ajustes, calibracin u otras; su frecuencia de ejecucin es hasta

perodos semanales, generalmente es ejecutado por los mismos operarios

de los sistemas productivos y su objetivo es mantener y alargar la vida til de

dichos sistemas productivos evitando su desgaste. Este tipo de

mantenimiento es aplicado para dar respuesta a fallas menores en los

equipos y comprende acciones simples que pueden ser ejecutadas por

operadores sin ameritar que el equipo sea puesto fuera de operacin.

2.1.4.2. MANTENIMIENTO PROGRAMADO

Toma como basamento las instrucciones tcnicas recomendadas por los

fabricantes, constructores, diseadores, usuarios y experiencias conocidas,

para obtener ciclos de revisin y/o sustituciones para los elementos ms

importantes de un sistema de produccin a objeto de determinar la carga de

trabajo que es necesario programar. Su frecuencia de ejecucin cubre desde

quincenal hasta generalmente periodos de un ao. Es ejecutado por las


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cuadrillas de la organizacin de mantenimiento que se dirigen al sitio para

realizar las labores incorporadas en un calendario anual.

2.1.4.3. MANTENIMIENTO POR AVERA O REPARACIN

Se define como la atencin a un sistema de produccin cuando aparece

una falla. Su objetivo es mantener en servicio adecuadamente dichos

sistemas, minimizando sus tiempos de parada. Es ejecutado por el personal

de la organizacin de mantenimiento, la atencin a las fallas debe ser

inmediata y por tanto no da tiempo a ser programada pues implica el

aumento en costos y de paradas innecesarias de personal y equipos.

2.1.4.4. MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de eliminar

la necesidad de mantenimiento, corrigiendo las fallas de una manera integral

a mediano plazo. Las acciones ms comunes que se realizan son:

modificacin de elementos de mquinas, modificacin de alternativas de

proceso, cambios de especificaciones, ampliaciones, revisin de elementos

bsicos de mantenimiento y conservacin. Este tipo de actividades es

ejecutado por el personal de la organizacin de mantenimiento y/o por entes

forneos, dependiendo de la magnitud, costos, especializacin necesaria u

otros; su intervencin tiene que ser planificada y programada en el tiempo

para que su ataque evite paradas injustificadas.


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2.1.4.5. MANTENIMIENTO CIRCUNSTANCIAL

Este tipo de mantenimiento es una mezcla entre rutinario, programado,

avera y correctivo ya que por su intermedio se ejecutan acciones de rutina

pero no tienen un punto fijo en el tiempo para iniciar su ejecucin, porque los

sistemas atendidos funcionan de manera alterna; se ejecutan acciones que

estn programadas en un calendario anual pero que tampoco tienen un

punto fijo de inicio por la razn anterior; se atienden averas cuando el

sistema se detiene, existiendo por supuesto otro sistema que cumpla su

funcin; y el estudio de la falla permite la programacin de su correccin

eliminando dicha avera a mediano plazo. La atencin de los sistemas de

produccin (SP) bajo este tipo de mantenimiento depende no de la

organizacin de mantenimiento que tiene a dichos sistemas productivos

dentro de sus planes y programas, sino de otros entes de la organizacin del

sistema productivo (SP), los cuales sugieren aumento en capacidad de

produccin, cambios de procesos, disminucin en ventas, reduccin de

personal y/o turnos de trabajo.

2.1.4.6. MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El estudio de fallas de un sistema productivo (SP) deriva dos tipos de

averas; aquellas que generan resultados que obliguen a la atencin de los

sistemas productivos (SP) mediante mantenimiento correctivo y las que se

presentan con cierta regularidad y que ameritan su prevencin. El


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mantenimiento preventivo es el que utiliza todos los medios disponibles,

incluso los estadsticos, para determinar las frecuencias de las inspecciones,

revisiones, sustitucin de piezas claves, probabilidad de aparicin de averas,vida til, u otras. Su objetivo es adelantarse a la aparicin o predecir la

presencia de las fallas.

Segn Duffuaa, Raout y Dixon (2002; p. 43) el mantenimiento preventivo

es el realizado a intervalos predeterminados o con la intencin de minimizar

la probabilidad de falla o la degradacin del funcionamiento del equipo.

Por otra parte, algunos autores plantean el surgimiento de otros tipos de

mantenimiento como el que se plantea a continuacin.

2.1.4.7. MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD

Segn las Normas SAE (2002; p. 8) el mantenimiento centrado en la

confiabilidad (MCC) es un proceso especfico utilizado para identificar las

polticas que deben ser implementadas para el manejo de los modos de falla

que pueden causar una falla funcional de cualquier activo fsico en un

contexto operacional dado.

Por su parte, PDVSA Centro de Investigacin Educacin y Desarrollo

(CIED), plantea que el mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC) es

una metodologa utilizada para determinar sistemticamente, qu debe

hacerse para asegurarse que los activos fsicos continen haciendo lo

requerido por el usuario, en el contexto operacional presente. En tal sentido,

el mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC) es una herramienta


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prctica y completa, que permite a travs de un procedimiento sistmico

identificar las acciones que deben ser empleadas para lograr el normal y

correcto funcionamiento de los activos que intervienen en el procesoproductivo, visualizando aquellas fallas que eventualmente pudiesen

sobrevenirse para actuar sobre ellas y/o prevenirlas.

2.1.5. PLANEACIN DEL MANTENIMIENTO

Seala Duffuaa, Raout y Dixon (2002; p.193) que la planeacin del

mantenimiento es el proceso mediante el cual se determinan y preparan

todos los elementos requeridos para efectuar una tarea antes de iniciar el

trabajo. El proceso de planeacin comprende todas las funciones

relacionadas con la preparacin de la orden de trabajo, la lista de materiales,

la requisicin de compras, los planos y dibujos necesarios, la hoja de

planeacin de la mano de obra, los estndares de tiempo y todos los datos

necesarios antes de programar y liberar la orden de trabajo. En

consecuencia, un procedimiento de planeacin eficaz deber incluir los

siguientes pasos:

Determinar el contenido de trabajo (puede requerir visitas al sitio).

Desarrollar un plan de trabajo. ste comprende la secuencia de

actividades en el trabajo y el establecimiento de los mejores mtodos

y procedimientos para realizar el trabajo.

Establecer el tamao de la cuadrilla para el trabajo.

Planear y solicitar las martes y los materiales.


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Verificar si se necesitan equipos y herramientas especiales para

obtenerlos.

Asignar a los trabajadores con las destrezas apropiadas.

Revisar los procedimientos de seguridad.

Establecer prioridades (de emergencia, urgente, de rutina y

programado) para todo el trabajo de mantenimiento.

Asignar cuentas de costos.

Completar la orden de trabajo.

Revisar los trabajos pendientes y desarrollar planes para su control.

Predecir la carga de mantenimiento utilizando una tcnica eficaz de

pronsticos.

2.1.6. CONTROL DE MANTENIMIENTO

Al respecto, Duffuaa, Raout y Dixon (2002; p. 47) expone que el control del

mantenimiento significa coordinar la demanda del mantenimiento y los

recursos disponibles para alcanzar un nivel deseado de eficacia y eficiencia.

Un sistema eficaz de operacin y control debe incorporar todas las siguientes

caractersticas:

Demanda de mantenimiento (es decir, qu trabajo tiene que hacerse y

cundo).

Recursos de mantenimiento (es decir, quin har el trabajo y qu

materiales y herramientas se necesitan).


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Procedimientos y medios para coordinar, programar, despachar y

ejecutar el trabajo.

Normas de rendimiento y calidad (es decir, cunto tiempo se requerir

para hacer un trabajo y las especificaciones aceptables).

Retroalimentacin, monitoreo y control (es decir, el sistema debe

generar informacin y reportes para el control del costo de calidad y la

condicin de la planta; tambin es esencial un mecanismo de

recopilacin de datos y un seguimiento regular para la

retroalimentacin y el control).

2.1.6.1. CICLO DE CONTROL DEL MANTENIMIENTO

Segn Duffuaa, Raout y Dixon (2002; p. 49) en el mantenimiento, el ciclo

de control puede definirse como sigue:

El objetivo puede ser la disponibilidad de la planta y la calidad de los

productos.

El muestreo de la salida consiste en recopilar datos de los archivos de

las rdenes de trabajo o de la historia del equipo.

El anlisis de la muestra consiste en el empleo de tcnicas para

determinar si se ha alcanzado el objetivo. Por ejemplo, el nivel de

calidad corresponde a la satisfaccin del cliente o cumple con las

especificaciones? Tambin, corresponde la disponibilidad del equipo

a los objetivos de disponibilidad?


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La accin correctiva podra consistir en revisar las polticas de

mantenimiento, modificar los programas de mantenimiento, mejorar las

especificaciones del trabajo, capacitar a los trabajadores e implementarnuevos programas y estrategias de mantenimiento, en caso de ser

necesario.

FIGURA 1: CICLO DE CONTROL DEL MANTENIMIENTOFuente: Duffuaa, Raout y Dixon (2002).

2.1.6.2. ESTRUCTURA DEL CONTROL DE MANTENIMIENTO

Para Duffuaa, Raout y Dixon (2002; p. 57) el control de mantenimiento

comprende (03) tres importantes funciones:

1. Coordinacin y planeacin de las rdenes de trabajo.

2. Procesamiento de las rdenes de trabajo.

3. Retroalimentacin de informacin y accin correctiva.

Entradasa la planta

Salidas de la planta Objetivos Disponibilidad

Muestra de las salidasOrden de trabajoArchivo histrico

Condicin del equipoInformes de costos y calidad

Instalacin queest recibiendo

informacin

Accin correctiva: RevisarPolticas de mantenimiento

Programa de mantenimientoEspecificacin de los trabajos

Analizar la muestra Anlisis de tendencias Medidas de desempeo Tendencia de equipo muerto


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FIGURA 2: ESTRUCTURA DEL CONTROL DE MANTENIMIENTOFuente: Duffuaa, Raout y Dixon (2002).

2.1.7. PROGRAMACIN DEL MANTENIMIENTO

Refiere Duffuaa, Raout y Dixon (2002; p. 197) que la programacin del

mantenimiento es el proceso mediante el cual se acoplan los trabajos con los

recursos y se les asigna una secuencia para ser ejecutados en ciertos puntos

del tiempo.

2.1.8. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

Al respecto Duffuaa, Raout y Dixon (2002; p. 43) plantea que un programa

de mantenimiento consiste en una lista completa de piezas (equipo) y las

tareas de mantenimiento requeridas, incluyendo los intervalos con que puede

realizarse el mantenimiento.

rdenes detrabajo

Retroalimentacin

Ejecucin de las rdenes de trabajo

Procesamiento de rdenes detrabajo

Coordinacin y planeacin derdenes de trabajo

Retroalimentacin

Retroalimentacin

Trabajo


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En tal sentido, el programa de mantenimiento constituye una herramienta

en la cual se estructuran los diferentes equipos o partes y piezas que

intervienen en el proceso productivo, con las actividades de mantenimiento

que se les debe realizar de acuerdo a sus requerimientos o especificaciones,

as como el tiempo en el cual debe realizarse cada actividad.

De esta manera, Duffuaa, Raout y Dixon (2002; p. 197) plantea que un

programa confiable debe tomar en consideracin lo siguiente:

Una clasificacin de prioridades de trabajos que refleje la urgencia y el

grado crtico del trabajo.

Si todos los materiales necesarios para la orden de trabajo estn en la

planta (si no, la orden de trabajo no debe programarse).

El programa maestro de produccin y estrecha coordinacin con la

funcin de operaciones.

Estimaciones realistas y lo que probablemente suceder, y no lo que

el programador desea.

Flexibilidad en el programa (el programador debe entender que se

necesita flexibilidad, especialmente en el mantenimiento; el programa

se revisa y actualiza con frecuencia).

Un programa de mantenimiento puede prepararse en tres niveles,dependiendo de su horizonte: 1) programa a largo plazo o maestro, que

cubre un periodo de 3 meses a 1 ao; 2) programa semanal, que cubre 1

semana; y 3) programa diario que cubre el trabajo de cada da.


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2.1.8.1. DISEO EFICAZ DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

Con respecto al diseo, Duffuaa, Raout y Dixon (2007; p. 36) describen

(06) seis diseos de programas de mantenimiento. Estos programas ofrecen

acertados cursos de accin que pueden ser adoptados en el ciclo de control

del mantenimiento. Los objetivos de estos programas son mejorar la

disponibilidad de la planta, reducir los costos y mejorar la confiabilidad del

equipo y la calidad del producto. Estos programas son:

A. MANTENIMIENTO PLANEADO

El mantenimiento planeado es un esfuerzo integrado para convertir la

mayor parte del trabajo de mantenimiento en mantenimiento programado. El

mantenimiento planeado es el trabajo que se identifica mediante el

mantenimiento preventivo y predictivo, incluye la inspeccin y servicios de

trabajos que se realizan a intervalos recurrentes especficos. Su objetivo eslograr mantener el equipo y el proceso en condiciones ptimas mediante

actividades sistemticas y metdicas.

B. MANTENIMIENTO DE EMERGENCIA

El mantenimiento de emergencia se refiere a cualquier trabajo no

planeado que deber empezarse el mismo da. Por naturaleza, permite muy

poco tiempo para su planeacin. Sin embargo se debe reducir al mnimo la

cantidad de mantenimiento de emergencia y no deber exceder del 10% del

trabajo total de mantenimiento.


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C. MEJORA DE LA CONFIABILIDAD

El programa de mejora de la confiabilidad ofrece una alternativa inteligente

para mejorar la funcin de mantenimiento, para ello se deben mantener

archivos de las funciones de los equipos crticos e importantes, y hacer

estimaciones del tiempo medio entre fallas (TMEF). Para el anlisis detallado

de la variabilidad del Tiempo Medio Entre Fallas, de un sistema y de cada

uno de los componentes, es conveniente utilizar siempre un periodo de por lo

menos un ao. Se incluyen las actividades de mantenimiento a fin de que el

equipo funcione correctamente en un tiempo determinado y bajo condiciones

establecidas.

D. PROGRAMA DE ADMINISTRACIN DEL EQUIPO

Tiene como propsito establecer un programa acertado de mantenimiento

productivo total para cada equipo y proporcionar un mtodo satisfactorio para

mejorar el estado de mantenimiento. Es una filosofa japonesa que se

concentra en la administracin del equipo a fin de mejorar la calidad del

producto y su objetivo es reducir prdidas de equipos para mejorar la eficacia

global del mismo.

E. REDUCCIN DE COSTOS

El mantenimiento puede contribuir a reducir el costo del producto mediante

un esfuerzo continuo de reduccin de costos en las operaciones de


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mantenimiento, esta puede obtenerse aplicando tcnicas de ingeniera de

mtodos que estudian la forma en cmo el trabajo se est llevando a cabo

con el fin de desarrollar una mejor forma de realizar el mantenimiento.

F. CAPACITACIN Y MOTIVACIN DE LOS EMPLEADOS

El establecimiento de produccin, depende en gran medida, de las

habilidades de tcnicos especficos. Gran parte de la ineficacia en el

mantenimiento puede encontrarse en la falta de investigadores tcnicos

calificados. Por lo tanto, es necesario contar con un programa permanente

de capacitacin en el trabajo, para asegurar que los empleados estn

equipados con las habilidades necesarias para un mantenimiento eficaz.

2.2. FALLAS

Segn la norma COVENIN 3049-93 una falla es un evento no previsible,

inherente a los sistemas productivos que impide que estos cumplan funcin

bajo condiciones establecidas o que no la cumplan.

Refiere Huggett (2005; p.24) que las fallas son la disminucin o prdida de

la funcin del componente con respecto a las necesidades de operacin que

se requieren para un momento determinado. Es la incapacidad de cualquier

elemento fsico de satisfacer un criterio de funcionamiento deseado. Esta

condicin puede interrumpir la continuidad o secuencia ordenada de un

proceso, donde ocurren una serie de eventos que tienen ms de una causa.


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Para identificar y analizar las fallas, se requiere de un profundo

conocimiento del sistema, las operaciones, el personal y los mtodos de

trabajo, por lo tanto es el resultado de un trabajo en equipo.

2.2.1. TIPOS DE FALLAS

A. FALLA EVIDENTE

Para la Norma SAE JA1012 (2002; p. 23) la falla evidente es un modo de

falla cuyos efectos son apreciables para el equipo de operadores en

circunstancias normales si el modo de falla ocurre aislado. Las fallas

evidentes deben ser conocidas por los operadores y tcnicos bajo

condiciones normales de planta.

B. FALLA FUNCIONAL

Refiere Moubray (2004; p. 6) que una vez que las funciones y los

estndares de funcionamiento de cada equipo hayan sido definidas, el paso

siguiente es identificar cmo puede fallar cada elemento en la realizacin de

sus funciones. Esto lleva al concepto de una falla funcional, que se define

como la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para

satisfacer un estndar de funcionamiento deseado.

C. FALLA MLTIPLE

Para la Norma SAE JA1012 (2002; p. 41), una falla mltiple ocurre si una

funcin protegida falla mientras la proteccin est en estado de falla, sta se


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puede reducir al disminuir la indisponibilidad de la proteccin, en otras

palabras, por el incremento de su disponibilidad.

D. FALLA OCULTA

En cuanto a este tipo de falla, la Norma SAE JA1012 (2002; p. 23) refiere

que es un modo de falla cuyos efectos no son apreciables para el equipo de

operadores en circunstancias normales si el modo de falla ocurre aislado. El

mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC) se aproxima a la

evaluacin de las consecuencias de fallas comenzando por la separacin de

las fallas ocultas de las fallas evidentes. Las primeras se pueden considerar

para la mitad de los modos de falla que pueden afectar equipos modernos,

los equipos complejos necesitan ser manejados con un cuidado especial.

E. FALLA POTENCIAL

Para la Norma SAE JA1012 (2002; p. 34), una condicin identificable que

indica que una falla funcional est a punto de ocurrir o est en un proceso de

ocurrencia. Si esta condicin puede ser detectada, podra ser posible tomar

accin para prevenir que el elemento falle completamente y/o evitar las

consecuencias del modo de falla. Las tareas diseadas para detectar las

fallas potenciales se conocen como tareas basadas en condicin. A la falla

potencial, tambin es necesario considerar la cantidad de tiempo (o el

nmero de ciclos de esfuerzo) que transcurre entre el punto en el cual ocurre

la falla potencial, en otras palabras, el punto en el cual se hace identificable y


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el punto en el que se deteriora hacia una falla funcional. Para detectar la falla

potencial antes que se convierta en una falla funcional, el intervalo entre

revisiones debe ser menor que el intervalo P-F.

Tambin es esencial que la condicin de la falla potencial sea lo

suficientemente clara para tener la certeza de que la persona que est

entrenada para realizar la revisin, detectar la falla potencial siempre y

cuando ocurra (o al menos, que la probabilidad de que la falla potencial

detectada sea suficientemente baja para reducir la probabilidad de un modo

de falla no anticipado a un nivel que sea tolerable para el usuario del activo).

2.2.2. ANLISIS DE FALLAS

La norma COVENIN 3049-93, seala que para realizar el anlisis de fallas

es necesario definir previamente qu se entiende por falla; la cual constituye

un evento no previsible, inherente a los sistemas productivos (SP) que

impide que estos cumplan su funcin bajo condiciones establecidas o que no

la cumplan.

En el mismo orden de ideas, Nava (2005; p. 50) expresa que el anlisis de

fallas es la ocurrencia que origina la terminacin de la capacidad de un

equipo para realizar su funcin en condicin adecuada o para dejar de

realizarla en su totalidad. Es toda condicin fsica de un equipo en el cual

ocurre es una desviacin de sus caractersticas de operacin ms all de lo

permisible, dando como consecuencia un estado inoperante del equipo.


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En funcin a lo antes expuesto, se puede inferir que en un anlisis de falla se

procede a estudiar la ocurrencia de fallas en los equipos a travs del anlisis

completo y metdico en el cual se exponen las causas que las originan.

2.2.3. ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS Y CRITICIDAD

(AMEF-FMECA)

Segn la Internacional de Asociados de Calidad en su pgina Web

http://www.quality-one.com, define el AMEF como una metodologa de un

equipo sistemticamente dirigido que identifica los modos de falla potenciales

en un sistema, producto u operacin de manufactura / ensamble causadas

por deficiencias en los procesos de diseo o manufactura / ensamble. Esta

metodologa permite la identificacin de las caractersticas de diseo o de

proceso que son significativas a fin de aplicar controles adecuados para

diagnosticar los modos de falla.

2.2.4. ANLISIS DE CAUSA RAZ (ACR)

Segn Moubray (2002), es la metodologa que facilita el identificar las

causas fsicas, humanas y latentes de cualquier tipo de falla con el fin de

adoptar las acciones correctivas para la reduccin de los costos del ciclo de

vida til del proceso, mejorar la seguridad y la confiabilidad del negocio.

2.3. CRITICIDAD

Segn la norma COVENIN 3049-93, la criticidad de equipos es una

calificacin que se establece segn consecuencia de la falla de los sistemas


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productivos (SP) en la misin de la organizacin. Los criterios para la

calificacin son: efectos sobre la produccin, disponibilidad, seguridad y

servicio.

Por su parte, Paz y Pirela, (2008; p. 38), refieren que la criticidad es un

mtodo para identificar la criticidad de un producto o proceso para priorizar

actividades como el diseo y el mantenimiento, es un proceso de

descomposicin de productos o procesos en componentes jerrquicos,

seguido de un estudio de sus modos de fallas y sus efectos, y de sus causas.

La criticidad es la medicin combinada de la probabilidad del modo de fallo y

la severidad de sus efectos.

En tal sentido, una vez expuestos los planteamientos anteriores, se puede

inferir que la criticidad consiste en el proceso a travs del cual la

organizacin califica los equipos del sistema productivo en funcin a su

importancia, su disponibilidad y sus requerimientos de mantenimiento,

estudiando la probabilidad de falla y los efectos de la misma.

2.4. EQUIPOS

Segn Duffuaa, Raout y Dixon (2002; p. 30), los equipos, es otra

subdivisin de un sistema que rene elementos que tienen una funcin

particular, para cuya consecucin deben todos trabajar integralmente. Un

ejemplo sera una bomba, su motor, las vlvulas de bloqueo, sus tuberas de

interconexin, su instrumentacin y sistema de control.


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2.4.1. EQUIPOS CRTICOS

Son aquellos equipos que interviene directamente en el proceso de una

planta, estos existen por unidad y por lo tanto, inciden en la produccin.

Perozo, (2002; p. 57).

2.4.2. EQUIPOS SEMI-CRTICOS

Son aquellos equipos que pueden o no intervenir en el proceso de una

planta, este puede poner fuera se servicio una seccin o una unidad de una

planta. Perozo, (2002; p. 57).

2.4.3. EQUIPOS NO CRTICOS

Son aquellos equipos que no intervienen directamente en el proceso de

una planta y al ponerlos fuera de servicio no inciden en la produccin de la

misma. Perozo, (2002; p. 57).

2.4.4. PERIODO DE VIDA

Segn la norma COVENIN 3049-93 (3.2.12), la vida til de un sistema

productivo est dividida en 3 periodos, los cuales se definen en funcin del

comportamiento de la rata de fallas (frecuencia de ocurrencia de fallas), de

las siguientes formas:

Periodo de arranque: Su principal caracterstica es que el ndice de

fallas decrece a medida que transcurre el tiempo. En este periodo se

encuentra todos los sistemas productivos en el momento de su puesta


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en marcha y cada vez que a un sistema productivo se le hace una

reparacin general comienza un nuevo periodo de vida con un nuevo

periodo de arranque. Por lo general, se cumple que existe un alto nivelde roturas, la confiabilidad es muy baja y con la correccin de los

defectos de fbrica la frecuencia de fallas disminuye hasta llegar a

estabilizarse en un ndice aproximadamente constante. Las fallas

presentadas en este periodo ocurren debido a defectos del material,

errores humanos en ensambles y componentes fuera de

especificacin en la construccin.

La poltica de mantenimiento recomendable es seguir las

instrucciones del manual del servicio y mantenimiento, dentro de las

condiciones establecidas en la garanta.

Periodo de operacin normal: Se caracteriza porque el ndice de fallas

permanece aproximadamente constante a medida que transcurre el

tiempo. Este periodo cubre la mayor parte de la vida til de un sistema

productivo y es tan probable que suceda una falla ahora como que

suceda ms tarde. Las fallas debidas a acumulacin de esfuerzos por

encima de la resistencia del diseo y se las especificaciones, falta de

lubricacin, mala operacin e imponderable como lo constituyen las

fallas en un sistema productivo interconectado, materia prima,

fluctuaciones de la energa, u otros.

Como es un periodo de gran duracin, da tiempo a planificar bien

su mantenimiento y las polticas a dictarse deben ser tendentes a


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mantener los sistemas productivos aplicando mantenimiento rutinario,

programado, circunstancial (si es el caso tpico), atacar averas,

corregir averas y a medida que se hagan los estudios y anlisisrespectivos a las fallas, tender hacia el mantenimiento preventivo.

Periodo de desgastes: Su principal caracterstica es que el ndice de

fallas aumenta a medida que transcurre el tiempo. En este periodo las

fallas son debidas a: fatiga, erosin, corrosin, desgaste mecnico,

etc. Cuando un sistema productivo entra en este periodo, debe

someterse a una reparacin general e idealmente se analizan las

fallas en funcin de los costos asociados a la reparacin.

Las polticas a dictarse deben ser tendentes al anlisis de fallas

para preverlas, no sin aplicar conjuntamente mantenimiento rutinario,

programado, circunstancial (si es el caso), atacando las averas y

corrigindolas hasta que el estudio econmico lo indique.

En esta etapa la tasa de errores se vuelve rpidamente creciente.

Las fallas se producen por desgaste natural del equipo debido al

transcurso del tiempo, por esta razn es recomendable dar el

mantenimiento continuo y planificado a los equipos para alargar su

periodo de vida.

2.5. CURVA DE LA BAERA

Refiere la norma COVENIN 3049-93 (3.2.14), que la curva de la baera es

la grfica que representa los periodos de vida de un sistema productivo en


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funcin de la rata de fallas como lo muestra la figura. Recibe este nombre

porque la forma es de una baera cortada a lo largo.

FIGURA 3: CURVA DE LA BAERAFuente: Norma COVENIN 3049-93

2.6. NORMA COVENIN 2500-93

Norma venezolana que contempla un mtodo cuantitativo para la

evaluacin de sistemas de mantenimiento en empresas manufactureras,

para determinar su capacidad de gestin en lo que respecta al

mantenimiento, mediante el anlisis y calificacin de las siguientes doce (12)

reas:

Organizacin de la empresa.

Organizacin de la funcin de mantenimiento.

Planificacin de mantenimiento.

PERIODO DE ARRANQUEPERIODO DE OPERACIN

NORMALPERIODO DE DESGASTERATA DE

FALLAS

CURVA DE LA BAERA


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Mantenimiento rutinario.

Mantenimiento programado.

Mantenimiento circunstancial.

Mantenimiento correctivo.

Mantenimiento preventivo.

Mantenimiento por avera.

Personal de mantenimiento.

Apoyo logstico.

Recursos.

2.7. NORMA COVENIN 3049-93

Norma Venezolana que establece el marco conceptual de la funcin

mantenimiento, creada con la finalidad de establecer y dar a conocer los

conceptos bsicos relacionados con esa rea, permitiendo alcanzar una

unificacin de criterios y principios bsicos que permiten al sector industrial el

manejo de un mismo lenguaje.

2.8. NORMA SAE JA1011-12

Norma Internacional de origen americano que enmarca un Sistema de

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC), en el que se establecen

las actividades y procesos necesarios para que las labores de

mantenimiento, de manera determinante, garanticen el ptimo


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funcionamiento de los equipos que participan en los procesos productivos,

aplicando nuevas tecnologas y generando innovacin y seguridad en los

procesos.

3. SISTEMA DE VARIABLES

3.1 DEFINICIN NOMINAL

La variable objeto de estudio, es Programa de Mantenimiento.

3.2 DEFINICIN CONCEPTUAL

Programa de Mantenimiento se define Como una lista de donde se

asignan las tareas de mantenimiento a periodos de tiempos especficos.

Cuando se ejecuta el programa de mantenimiento, debe realizarse mucha

coordinacin a fin de balancear la carga de trabajo y cumplir con los

requerimientos de produccin. Esta es la etapa en donde se programa el

mantenimiento planeado para su ejecucin. Duffua (2002.p.89).

3.3 DEFINICIN OPERACIONAL

Programa de Mantenimiento, no es ms que una lista completa de tareas

de mantenimiento que se van a realizar en el equipo. El programa incluye el

nombre y nmero de identificacin del equipo, su ubicacin, nmero de

referencia del programa, lista detallada de las tareas que se llevarn a cabo

(inspecciones, mantenimiento preventivo, reemplazos), frecuencia de cada


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tarea, tipo de tcnicos requeridos para realizar la tarea, tiempo para cada

tarea, herramientas especiales que se necesitan, materiales necesarios y

detalles acerca de cualquier arreglo de mantenimiento por contrato.

En atencin a ello, un programa de mantenimiento debe llevarse a cabo a

travs de un proceso detallado de planificacin que garantice el buen

funcionamiento de las labores a ejecutar, velando por la confiabilidad y buen

funcionamiento de todos los equipos que participan en el proceso productivo,

estableciendo labores especificas implantadas y supervisadas por el

departamento de mantenimiento de las industrias lcteas Pacomela.

CAPITULO II PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PARA EQUIPOS DE LA LINEA DE PRODUCCION DE QUESOS DE...

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